AWS D1.1-D1.1M-Codigo de Soldagem Estrutural-Aço-Portugues-2010.pdf

Codigo de Soldagem Estrutural-Aço-

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referred to in cases of dispute.

3. AWS D1.1/D1.1M:2010

Tradução de:
Structual Welding Code – Steel

Aprovado pelo
Instituto Nacional Americano de Padrões
American National Standards Institute
11 de março de 2010


Código de Soldagem Estrutural —
Aço

22ª Edição



Substitui AWS D1.1/D1.1M:2008

Preparado pelo

Comitê D1 de Soldagem Estrutural da Sociedade Americana de Soldagem (AWS) D1

Sob direção do
Comitê de A
tividades Técnicas da AWS

Aprovado pela
D
iretoria da AWS
Resumo
Este código aborda os requisitos de soldagem para qualquer tipo de estrutura soldada feita com aços
construtivos de carbono e baixa liga. As cláusulas 1 a 8 constituem um corpo de regras para a
regulamentação de solda nas construções com aço. Neste código existem nove anexos normativos e
doze informativos. Comentários sobre o código estão inclusosnestedocumento.

4. AWS D1.1/D1.1M:2010

140




















Livro de Norma Internacional Número: 978-0-87171-772-6
Sociedade Americana de
Soldagem
550 N.W. LeJeune Road, Miami, FL 33126 EUA
© 2010 Sociedade Americana d
e Soldagem
Todos os direitos reservados

Direitos de Reprodução. Nenhuma parte desta norma pode ser reproduzida, armazenada
em sistema de recuperação ou transmitida de qualquer forma, inclusive mecânica,
fotocópia, gravação ou qualquer outra, sem a autorização prévia por escrito dos detentores
dos direitos autorais.
Autorização para fotocopiar itens apenas para uso interno, pessoal ou educacional em aula
ou o uso interno, pessoal ou educacional em aula de clientes específicos é garantido pela
Sociedade Americana de Soldagem contanto que as taxas apropriadas sejam pagas ao
Centro de Esclarecimento de Direitos Autorais - Copyright Clearance Center, 222
Rosewood Drive, Danvers, MA, 01923, EUA, tel: [phone];
Internet:<www.copyright.com>.

5. AWS D1.1/D1.1M:2010
iii
Declaração sobre o U
so dos Padrões da Sociedade Americana de Soldagem
Todos os padrões (códigos, especificações, práticas recomendadas, métodos, classificações e guias) da Sociedade
Americana de Soldagem (AWS) são padrões de consenso voluntário que foram desenvolvidos de acordo com as
regras do Instituto Nacional Americano de Padrões (American National Standards Institute – ANSI). Quando os
Padrões Nacionais Americanos da AWS são incorporados ou fazem parte de documentos que estão inclusos nas leis
e regulamentações estaduais ou federais, ou em regulamentações de outros órgãos governamentais, suas provisões
carregam a autoridade legal completa do estatuto. Em tais casos, quaisquer alterações nestes padrões da AWS
precisam ser aprovadas pelo órgão de governo tendo jurisdição estatutária antes de se tornarem partes dessas leis e
regulamentações. Em todos os casos, estes padrões carregam a autoridade legal completa do contrato ou outro
documento que invoca os padrões AWS. Onde existe esta relação contratual, alterações ou desvios nos requisitos de
uma norma AWS precisam ser por acordo entre as partes contratantes.
Os Padrões Nacionais Americanos da AWS são desenvolvidos através de um processo de desenvolvimento de
padrões por consenso que reúne voluntários representando vários pontos de vista e interesses para atingir um
consenso. Embora a AWS administre o processo e estabeleça regras para promover justiça no desenvolvimento do
consenso, ela não testa, avalia ou verifica independentemente a precisão de quaisquer informações ou a integridade
de quaisquer julgamentos contidos em seus padrões.
A AWS renuncia à responsabilidade por quaisquer danos a pessoas ou propriedade, ou outros prejuízos de qualquer
natureza, sejam especiais, indiretos, consequenciais ou compensatórios, resultando direta ou indiretamente da
publicação, uso ou confiança nesta norma. A AWS também não garante a precisão ou completude de quaisquer
informações publicadas aqui.
Ao lançar e tornar esta norma disponível, a AWS não está tomando a seu cargo prestar serviços profissionais ou
outros para, ou em nome de, qualquer pessoa ou entidade, nem está tomando a seu cargo realizar qualquer obrigação
devida por qualquer pessoa ou entidade a outra pessoa. Qualquer pessoa usando estes documentos deveria confiar
em seu próprio julgamento independente ou, conforme apropriado, procurar o aconselhamento de um profissional
competente para determinar o exercício de cuidados razoáveis em qualquer dada circunstância. É presumido que o
uso desta norma e suas provisões está confiado a equipes apropriadamente qualificadas e competentes.
Esta norma pode ser substituído pelo lançamento de novas edições. O usuário deve assegurar-se de que tem a última
edição.
A publicação desta norma não autoriza a infração de qualquer patente ou nome comercial. Os usuários desta norma
aceitam toda e qualquer responsabilidade pela infração de quaisquer itens de patente ou nome comercial. A AWS
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Por fim, a AWS não monitora, policia, ou faz cumprir a conformidade com esta norma, nem tem os poderes para
fazê-lo.
Por ocasiões, texto, tabelas, ou figuras são impressos incorretamente, constituindo erratas. Tais erratas, quando
descobertas,
são postadas na página da web da AWS (www.aws.org
).
Interpretações oficiais de qualquer tipo de quaisquer requisitos técnicos nesta norma só podem ser obtidas mediante
o envio de uma requisição por escrito para o comitê técnico apropriado. Tal requisição deve ser endereçada à
Sociedade Americana de Soldagem, Aos Cuidados de: Diretor Executivo, Divisão de Serviços Técnicos, 550 N.W.
LeJeune Road, Miami, FL, 33126, EUA (ver Anexo O).Com respeito a investigações técnicas relativas aos padrões
da AWS, opiniões orais a respeitos dos padrões da AWS podem ser fornecidas.
Essas opiniões são oferecidas apenas como uma conveniência para usuários desta norma, e não constituem
aconselhamento profissional. Essas opiniões apenas representam as opiniões pessoais de indivíduos particulares que
as fornecem. Esses indivíduos não falam em nome da AWS, nem essas opiniões orais constituem opiniões oficiais
ou não ou interpretações da AWS. Além disso, opiniões orais são informais e não deveriam ser usadas como uma
alternativa a uma interpretação oficial.
Esta norma está sujeita à revisão do Comitê D1 de Soldagem Estrutural a qualquer momento. Ele precisa ser
revisado a cada cinco anos, e precisa ser ou reafirmado ou recolhido. Comentários (recomendações, acréscimos ou
exclusões)e quaisquer dados pertinentes que possam ser úteis para melhorar esta norma são requisitados e devem ser
endereçados ao Escritório Central da AWS. Tais comentários receberão consideração cuidadosa do Comitê D1 de
Soldagem Estrutural e o autor do comentário será informado da resposta do Comitê aos comentários. Convidados
são bem-vindos para assistir a todas as reuniões do Comitê D1 de Soldagem Estrutural para expressar seus
comentários verbalmente. Procedimentos para apelar de uma decisão adversa a respeito de qualquer destes
comentários são fornecidos nas Regras de Operação do Comitê de Atividades Técnicas. Uma cópia destas Regras
pode ser obtida na Sociedade Americana de Soldagem, 550N.W. LeJeune Road, Miami, FL 33126, EUA.

6. AWS D1.1/D1.1M:2010

140














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7. AWS D1.1/D1.1M:2010
v
Dedicatória

O Comitê D1 de Soldagem Estrutural e o Subcomitê D1Q de
Estruturas em Aço humildemente dedicam esta edição do
Código de Soldagem Estrutural – Aço, D1.1/D1.1M, à
memória de dois antigos voluntários.
FRED C. BREISMEISTER
1940–2009
Desde 1985, Fred incansavelmente ajudou a melhorar vários
Códigos de Soldagem estrutural D1, inclusiveD1.1,
Structural Welding Code – Steel, D1.6, Structural Welding
Code – Stainless Steele mais recentemente D1.8, Structural
Welding Code – Seismic Supplement. Por muito
s anos, ele
presidiu o Subcomitê de Pré-Qualificação D1B. O Comitê
D1 irá sem dúvida sentir falta de um grande amigo e
contribuinte da equipe.
DONALD A. SHAPIRA
1956–2009
Desde 1996, Don contribuiu entusiasticamente com vários
Códigos D1, inclusiveD1.1, Structural Welding Code, D1.6,
Structural Welding Code – Stainless Steel e o Código de
Soldagem Estrutural – Suplemento Sísmico, D1.8, Structural
Welding Code – Seismic Supplement. Como diretor do
Subcomitê D1K,
ele supervisionou a última publicação de
D1.6, Structural Welding Code – Stainless Steel. O Comitê D1
lembra os esforços de Don com carinho e apreciação.

8. AWS D1.1/D1.1M:2010

140













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9. AWS D1.1/D1.1M:2010
vii
Equipe
Comitê D1 de Soldagem Estrutural da AWS
D. K. Miller, Presid
ente The Lincoln Electric Company
A. W. Sindel, 1º Vice-Presidente Alstom Power, Incorporated
T. L. Niemann, 2º Vice-Presidente Minnesota Department of Transportation
S. Morales, Secretário American Welding Society
N. J. Altebrando STV, Incorporated
F. G. Armao The Lincoln Electric Company
E. L. Bickford Acute Technological Services
B. M. Butler Walt Disney World Company
H. H. Campbell III Pazazu Engineering
L. E. Collins Team Industries, Incorporated
R. B. Corbit Exelon Nuclear Corporation
R. A. Dennis Consultor
M. A. Grieco Massachusetts Department of Transportation
C. R. Hess High Steel Structures, Incorporated (Aposentado)
C. W. Holmes Modjeski and Masters, Incorporated
J. J. Kenney Shell International E & P
J. H. Kiefer ConocoPhillips Company
V. Kuruvilla Genesis Quality Systems
J. Lawmon American Engineering & Manufacturing, Incorporated
N. S. Lindell Inspectech Incorporated
D. R. Luciani Canadian Welding Bureau
S. L. Luckowski Department of the Army
P. W. Marshall MHP Systems Engineering
M. J. Mayes Mayes Testing Engineers, Incorporated
D. L. McQuaid D. L. McQuaid and Associates, Incorporated
R. D. Medlock High Steel Structures, Incorporated
J. Merrill MACTEC, Incorporated
J. B. Pearson, Jr. LTK Engineering Services
D. C. Phillips Hobart Brothers Company
D. D. Rager Rager Consulting, Incorporated
T. J. Schlafly American Institute of Steel Construction
D. R. Scott PSI (Aposentado)
R. E. Shaw, Jr. Steel Structures Technology Center, Incorporated
R. W. Stieve Greenman-Pederson, Incorporated
P. J. Sullivan Massachusetts Department of Transportation (Aposentado)
M. M. Tayarani Massachusetts Department of Transportation
K. K. Verma Federal Highway Administration
B. D. Wright Advantage Aviation Technologies
Conselheiros do Comitê D1 de Soldagem Estrutural
W. G. Alexan
der WGAPE
E. M. Beck MACTEC, Incorporated

10. AWS D1.1/D1.1M:2010

140



O. W. Blodgett The Lincoln Electric Company (Aposentado)
M. V. Davis Consultor

Conselheiros do Comitê D1 de Soldagem Estrutural (Continuação)
G. L. Fox Con
sultor
G. J. Hill G. J. Hill and Associates, Incorporated
M. L. Hoitomt Hoitomt Consulting Services
D. R. Lawrence II Butler Manufacturing Company (Aposentado)
W. A. Milek, Jr. Consultor
J. E. Myers Consultor
J. W. Post J. W. Post and Associates, Incorporated
Subcomitê D1Q
em Aço da AWS
D. D. Rager, Presidente Rager Consulting, Incorporated
T. Schlafly, Vice-Presidente American Institute of Steel Construction
S. Morales, Secretário American Welding Society
N. J. Altebrando STV, Incorporated
M. Bernasek C-spec
E. L. Bickford Acute Technological Services
B. M. Butler Walt Disney World Company
J. W. Cagle C P Buckner Steel Erection, Incorporated
W. P. Capers Walt Disney World Company
H. H. Campbell III Pazazu Engineering
L. E. Collins Team Industries, Incorporated
R. A. Dennis Consultor
D. A. Dunn PSI
K. R. Fogleman Valmont Industries
J. Guili Stud Welding Associates
M. J. Jordan Johnson Plate and Tower Fabrication
J. J. Kenney Shell International E & P
J. H. Kiefer ConocoPhillips Company
L. A. Kloiber LeJeune Steel Company
S. W. Kopp High Steel Structures
J. E. Koski Stud Welding Products, Incorporated
V. Kuruvilla Genesis Quality Systems
K. Landwehr Schuff Steel Company
D. R. Luciani Canadian Welding Bureau
P. W. Marshall MHP Systems Engineering
R. P. Marslender Kiewit Offshore Services, LTD
G. S. Martin GE Energy
M. J. Mayes Mayes Testing Engineers, Incorporated
R. D. Medlock High Steel Structures, Incorporated
J. Merrill MACTEC, Incorporated
J. I. Miller Helix Energy Solutions
S. P. Moran PDM Bridge LLC

11. AWS D1.1/D1.1M:2010
ix
J. C. Nordby Entergy
J. A. Packer University of Toronto
F. J. Palmer Steel Tube Institute
D. R. Scott PSI (Aposentado)
R. E. Shaw, Jr. Steel Structures Technology Center, Incorporated
A. W. Sindel Alstom Power, Incorporated
R. W. Stieve Greenman-Pederson, Incorporated
S. J. Thomas VP Buildings, Incorporated
W. A. Thornton Cives Corporation
R. H. R. Tide Wiss, Janney, Elstner Associates
P. Workman Tru-Weld
Conselheiros do Comitê D1Q de Aço
U. W. Asch
emeier H. C. Nutting/A Terracon Company
H. A. Chambers Nelson Stud Welding
R. B. Corbi Exelon Nuclear Corporation
H. E. Gilmer Texas Department of Transportation
M. A. Grieco Massachusetts Department of Transportation
M. J. Harker Idaho National Laboratory
C. W. Hayes The Lincoln Electric Company
C. R. Hess High Steel Structures
G. J. Hill G. J. Hill and Associates, Incorporated
C. W. Holmes Modjeski and Masters, Incorporated
W. Jaxa-Rozen Bombardier Transportation
D. R. Lawrence II Butler Manufacturing Company (Aposentado)
N. S. Lindell Inspectech Consulting and Testing
H. W. Ludewig Caterpillar, Incorporated
D. L. McQuaid D. L. McQuaid and Associates, Incorporated
J. K. Mieseke PDM Bridge, Eau Clair Wisc
W. A. Milek, Jr. Consultor
D. K. Miller The Lincoln Electric Company
L. Muir Cives Steel Company
J. B. Pearson, Jr. LTK Engineering Services
D. C. Phillips ITW, Hobart Brothers Company
J. W. Post J. W. Post and Associates, Incorporated
J. Ross U.S. Army Corps of Engineers
P. J. Sullivan Massachusetts Department of Transportation (Aposentado)
M. M. Tayarani Massachusetts Department of Transportation
J. L. Uebele Waukesha City Tech College
K. K. Verma Federal Highway Administration
D. G. Yantz Canadian Welding Bureau
O. Zollinger Ohmstede Ltd.
Subcomitê D1Q Grupo de Tarefas em Projeto
J. J. Kenney, Presidente Shell International E & P
W. P. Capers,Vice-Presidente Walt Disney World Company

12. AWS D1.1/D1.1M:2010
x
N. J. Altebrando STV, Incorporated
B. M. Butler Walt Disney World Company
T. Green Wiss, Janney, Elstner Associates

W. Jaxa-Rozen Bombardier Transportation
M. J. Jordan Johnson Plate and Tower Fabrication
L. A. Kloiber LeJeune Steel Company
P. W. Marshal MHP Systems Engineering
L. Muir Cives Steel Company
J. A. Packer University of Toronto
F. J. Palmer Steel Tube Institute
J. B. Pearson, Jr. LTK Engineering Services
T. J. Schlafly American Institute of Steel Construction
R. E. Shaw, Jr. Steel Structures Technology Center, Incorporated
S. J. Thomas VP Buildings, Incorporated
R. H. R. Tide Wiss, Janney, Elstner Associates
Conselheiros do Subcomitê D1Q Grupo de Tarefas em Projeto
O. W. Blod
gett The Lincoln Electric Company (Aposentado)
W. A. Milek, Jr. Consultor
J. D. Ross U.S. Army of Corps of Engineers
W. A. Thornton Cives Corporation
J. Desjardins Bombardier Transportation
Subcomitê D1Q Grupo de Tarefas em Qualificação
J. H. Kiefer, Presidente ConocoPhillips Company
E. L. Bickford,Vice-Presidente Acute Technological Services
B. Anderson Kawasaki Motors
M. Bernasek C-spec
R. B. Corbit Exelon Nuclear Corporation
R. A. Dennis Consultor
M. A. Grieco Massachusetts Department of Transportation
M. J. Harker Idaho National Laboratory
J. J. Kenney Shell International E & P
V. Kuruvilla Genesis Quality Systems
K. Landwehr Schuff Steel Company
R. P. Marslender Kiewit Offshore Services, LTD
J. Mayne Valmont Industries
J. I. Miller Helix Energy Solutions
J. C. Nordby Entergy
D. D. Rager Rager Consulting, Incorporated
A. W. Sindel Alstom Power, Incorporated
D. Stickel Caterpillar, Incorporated
M. M. Tayarani Massachusetts Department of Transportation
J. L. Uebele Waukesha County Technical College
Conselheiros do Subcomitê D1Q Grupo de Tarefas em Qualificação

13. AWS D1.1/D1.1M:2010
xi
D. R. Lawrence II Butler Manufacturing Company (Aposentado)
G. S. Martin GE Energy
D. C. Phillips Hobart Brothers Company
J. W. Post J. W. Post and Associates, Incorporated
K. K. Verma Federal Highway Administration
D. G. Yantz Canadian Welding Bureau
Subcomitê D1Q Grupo de Tarefas em Fabricação
V. Kuruvilla, Presidente Genesis Quality Systems
H. E. Gilmer,Vice-Presidente Texas Department of Transportation
B. Anderson Kawasaki Motors
E. L. Bickford Acute Technological Services
J. W. Cagle C P Buckner Steel Erection, Incorporated
H. H. Campbell III Pazazu Engineering
L. E. Collins Team Industries, Incorporated
R. A. Dennis Consultor
K. R. Fogleman Valmont Industries
M. E. Gase Soil and Materials Engineers, Incorporated
M. A. Grieco Massachusetts Department of Transportation
C. R. Hess High Steel Structures, Incorporated
G. J. Hill G. J. Hill & Associates
C. W. Holmes Modjeski & Masters, Incorporated

Subcomitê D1Q Grupo de Tarefas em Fabricação (Continuação)
J. H. Kiefer Con
ocoPhillips Company
K. Landwehr Schuff Steel Company
E. S. LaPann Consultor
C. A. Mankenberg Shell International E & P
R. P. Marslender Kiewit Offshore Services, LTD
G. S. Martin GE Energy
D. L. McQuaid D. L. McQuaid & Associates, Incorporated
R. D. Medlock High Steel Structures, Incorporated
J. E. Mellinger Pennoni Associates, Incorporated
W. A. Milek Consultor
J. I. Miller Helix Energy Solutions
T. J. Schlafly American Institute of Steel Construction
A. W. Sindel Alstom Power, Incorporated
J. Sokolewicz Trinity Rail
K. K. Verma Federal Highway Administration
Conselheiros do Subcomitê D1Q Grupo de Tarefas em Fabricação
W. G. Alexan
der WGAPE
F. R. Beckmann Consultor
E. L. Bickford Acute Technologies Services
G. L. Fox Consultor
J. E. Myers Consultor
J. W. Post J. W. Post and Associates, Incorporated
R. H. R. Tide Wiss, Janney, Elstner Associates

14. AWS D1.1/D1.1M:2010
xii
Subcomitê D1Q Grupo de Tarefasem Inspeção
D. R. Scott, Pr
esidente PSI (Aposentado)

G. S. Martin,Vice-Presidente GE Energy
U. W. Aschemeier H. C. Nutting/A Terracon Company
H. H. Campbell III Pazazu Engineering
R. V. Clarke Team Industries, Incorporated
L. E. Collins Team Industries, Incorporated
D. A. Dunn PSI
K. R. Fogleman Valmont Industries
M. E. Gase Soil and Materials Engineers, Incorporated
C. W. Hayes The Lincoln Electric Company
R. K. Holbert FMC Technologies Incorporated
T. Huerter PSI
P. G. Kinney Technip USA, Incorporated
S. W. Kopp High Steel Structures, Incorporated
N. S. Lindell Inspectech Consulting and Testing
C. A. Mankenberg Shell International E & P
P. W. Marshal MHP Systems Engineering
D. L. McQuaid D. L. McQuaid & Associates, Incorporated
J. E. Mellinger Pennoni Associates, Incorporated
J. Merrill MACTEC, Incorporated
M. Moles Olympus NDT
J. B. Pearson, Jr. LTK Engineering Services
R. W. Stieve Greenman-Pederson, Incorporated
P. J. Sullivan Massachusetts Department of Transportation (Aposentado)
K. K. Verma Federal Highway Administration
D. G. Yantz Canadian Welding Bureau
Conselheiros do Subcomitê D1Q Grupo de Tarefas emVerificação
W. G. Alexan
der WGAPE
E. M. Beck MACTEC Engineering & Consulting
F. R. Beckmann Consultor
G. J. Hill G. J. Hill & Associates
M. L. Hoitomt Consultor
J. H. Kiefer ConocoPhillips Company
D. M. Marudas Consultor
W. A. Milek, Jr. Consultor
W. A. Svekric Welding Consultants, Incorporated
Subcomitê D1Q Grupo de Tarefasem Soldagem de Pinos
D. R. Luciani, Presidente Canadian Welding Bureau
U. W. Aschemeier,Vice-Presidente H. C. Nutting/A Terracon Company
H. A. Chambers Consultor
D. A. Dunn PSI
J. Guili Tru-Weld Equipment Company
B. C. Hobson Image Industries

15. AWS D1.1/D1.1M:2010
xiii
J. E. Koski Stud Welding Products, Incorporated
S. P. Moran PDM Bridge LLC
M. M. Tayarani Massachusetts Department of Transportation
J. L. Uebele Waukesha County Technical College
P. Workman Tru-Weld Equipment Company
Conselheirosdo Subcomitê D1Q Grupo de Tarefas em Soldagem de Pinos
C. B. Cha
mpney Nelson Stud Welding
C. C. Pease Consultor
Subcomitê D1F em Reforço e Reparo
N. J. Altebrando, Presidente STV, Incorporated
S. W. Kopp, Vice-Presidente High Steel Structures, Incorporated
S. Morales, Secretary American Welding Society
C. W. Holmes Modjeski & Masters, Incorporated
P. Rimmer New York State Department of Transportation
R. W. Stieve Greenman-Pederson, Incorporated
M. M. Tayarani Massachusetts Department of Transportation
Conselheiros do Subcomitê D1F em Reforço e Reparo
E. M. Beck MACT
EC, Incorporated
C. R. Hess High Steel Structures
G. J. Hill G. J. Hill & Associates
M. J. Mayes Mayes Testing Engineers, Incorporated
J. W. Post J W Post & Associates, Incorporated
J. D. Ross U.S. Army Corps of Engineers
R. E. Shaw, Jr. Steel Structures Technology Center, Incorporated
W. A. Thornton Cives Corporation
R. H. R. Tide Wiss, Janney, Elstner Associates
D1M Standing Grupo de Tarefasem
Novos Materiais
D. C. Phillips, Presidente Hobart Brothers Company
T. J. Schlafly, Vice-Presidente American Institute of Steel Construction
W. P. Capers Walt Disney World Company
B. Cvijanovic ArcelorMittal International America
C. W. Hayes The Lincoln Electric Company
R. D. Medlock High Steel Structures, Incorporated
D. Rees-Evans Steel Dynamics
Conselheiros
to the D1M Standing Grupo de Tarefasem Novos Materiais
B. M. Butler Walt Disney World Company
M. L. Hoitomt Consultor
J. B. Pearson, Jr. LTK Engineering Services
J. W. Post J W Post & Associates, Incorporated
D. D. Rager Rager Consulting, Incorporated

16. AWS D1.1/D1.1M:2010
xiv
A. W. Sindel Alstom Power












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17. AWS D1.1/D1.1M:2010
xv
Prefácio
Esse prefácio não é parte do Código de Soldagem Estrutural – Aço,
D1.1/D1.1M:2010 da AWS, mas está incluso
apenas para propósito de informação.
A primeira edição do Code for Fusion Welding and Gás Cutting in Building Constructionfoi publicada pela
Sociedade Americana de Soldagem em 1928 e chamada Código 1 Parte A. Ela foi revisada e relançada em 1930 e
1937 sob o mesmo título. Foi revisada novamente em 1941 e recebeu a designação D1.0. D1.0 foirevisado
novamente em 1946, 1963, 1966, e1969. A edição de1963 publicou uma versãocom emendas em 1965, e a edição
de 1966 publicou uma versãocom emendas em 1967. O código foi combinado com D2.0, Specifications for
Welding Highway and Railway Bridges, em 1972, dada a designação D1.1, e renomeado AWS Structural Welding
Code. D1.1 foirevisado novamente em 1975, 1979, 1980, 1981, 1982, 1983, 1984, 1985, 1986, 1988, 1990, 1992,
1994, 1996, 1998, 2000, 2002, 2004, 2006, e 2008. De 1972 a 1988, o código D1.1 abordou a soldagem tanto de
prédios como de pontes. Em 1988, AAWS publicou sua primeira edição do AASHTO/AWS D1.5 Bridge Welding
Code; coincidentemente com isso, o código D1.1 alterou referências de pontes e prédios para estruturas
estaticamente carregadas e dinamicamente carregadas, respectivamente, para tornar o documento aplicável a uma
faixa mais larga de aplicações estruturais.
Essa edição de 2010 é a 22ª edição de D1.1.
Texto sublinhado nas subcláusulas, tabelas, ou figuras indica uma alteração editorial ou técnica com relação à
edição de 2008. Uma linhavertical na margem indica uma revisão com relação à edição de 2008.
A seguir está um resumo das revisões técnicas mais significativas contidas no D1.1/D1.1M:2010:
Cláusula 1.7— Revisado para esclarecimento.
Cláusula 2.3.3— Revisado para esclarecimento em limitações ESWe EGW.
Cláusula 3.3 Tabela— Revisões para esclarecer diferenças entre resistências de metal de adição de adaptação e sub-
adaptação.
Cláusula 3.6— Revisado para esclarecer variáveis essenciais pré-qualificadas.
Cláusula 3.7.3— Referência a “ASTM A 588”substituída por “exposição às intempéries.”
Cláusula 3.13.2— Nova seção acrescentada para esclarecer tela protetora pré-qualificada aceitável parasoldas em
chanfro CJP.
Tabela 3.1— Atualizada de acordo com as últimas especificações ASTM, ABS, e API. Adicionada amaterial
ASTM A 709 HPS 50W para Grupo II.
Tabela 3.2— Adicionada a ASTM A 709 Grau HPS 50W para Grupo B.
Tabela 3.3— Excluída nota restringindo seu uso a apenas ASTM A 588 e A 709.
Tabela 3.8— Novatabelaadicionada para esclarecer e listar as variáveis essenciais para WPSs pré-qualificados.
Figuras 3.3 e 3.4 Nota (c)— Revisadas para adaptar-se a comando verbal apropriado em 2.18.2.
Cláusula 4.36.3— Revisada para esclarecer quando novos CVN PQRs e WPSs são necessários.
Tabela 4.9— Adicionado ASTM A 1043 Graus 36 e 50.
Tabela 4.10— Notas (1) e (2) foram excluídas.
Tabela 4.12— Notas (3) e (4) foram excluídas.
Cláusula 5.2.2.2— Revisada para incluir requisitosde barra de prateleira.
Cláusula 5.10.2— Revisada para esclarecer os requisitos para reforço de comprimento completo em aplicações
estaticamente carregadas.
Cláusula 5.15.4.3— Requisitos de rugosidade alterados para adequar-se aos critérios em AWS C4.1.
Cláusula 5.17— Provisões extensivamente revisadas para ajustes de vigase orifícios de acesso. Acrescentada seção
para formas galvanizadas.
Cláusula 5.24— Seção extensivamente revisada para tratar de barras de prateleira e perfis de solda modificados
aceitáveis.

18. AWS D1.1/D1.1M:2010
xvi
Tabela 5.9— Nova tabela adicionada para esclarecer perfis de solda aplicáveis.
Tabela 5.10— Nova tabela acrescentada para determinar convexidade permissível baseada no programa de
espessura de perfil de solda.
Figura 5.2— Observações e esboço modificado para esclarecer a geometria de orifícios de acesso da braçadeira à
flange.
Figura 5.4— Extensivamente revisada para ilustrar perfis de solda aceitáveis e inaceitáveis para soldas em chanfro
em juntas de topo, juntas de ângulo, juntas em T, juntas sobrepostas, assim como para tratar de soldas em barras de
prateleira.
Cláusula 6.17.7— Modificada para tratar de soldas em canos e reforço de aço.
Cláusula 6.22.7.7— Revisada para cobrir outros blocos tipo IIW.
Cláusula 6.23.1— Revisada para permitir o uso de quaisquer blocos UT tipo IIW de acordo com ASTM E 164.
Cláusula 6.29.2.3— Revisada para tratar do número de indicações para blocos UT tipo IIW.
Tabela 6.1(2)— Comando verbal apropriado revisado para esclarecimento sobre fusão aceitável.
Tabela 6.6.— Notas (1) e (2) foramexcluídas databelae incorporadas à Cláusula 6.17.7.
Figura 6.19— Modificada para tratar de blocos tipo IIW típicos.
Cláusula 6.26.6.4— Cálculo para Fator de Atenuação corrigido em unidades SI.
Cláusula 7.2.5— Revisada para especificar defeitos inaceitáveis em acabamentos de pino.
Cláusula 7.2.5.2— Nova seção acrescentada para esclarecer trincas aceitáveis e inaceitáveis em pinos com cabeça.
Tabela 7.1— Observação b modificada para tratar de projeto de ancoragem de concreto.
Figura 7.1— Diâmetros de haste para pinos com cabeça revisados para serem menos restritivos. Também foram
acrescentados pinos 3/8 in [10 mm].
Tabela I.2— Faixa de espessura revisada para incluir 3/8 in [10 mm] e valores métricos corrigidos.
Anexo K— Acrescentados novos termos para “barra de prateleira” e modificado o termo para “NDT” para
relacionar-se apenas ao contexto do código D1.
O termo “soldagem de máquina” foi excluído e substituído pelo termo padrão “soldagem mecanizada” no anexo e
em todo o código.
As definições para “tubular” e “cano” também foram modificadas.
Anexo N— Amostras de formulário revisadas para aplicação de soldagem de pinos N-9. O formulário N-3 foi
corrigido.
Cláusula C-3.7.3— Modificada para tratar de aço exposto às intempéries em geral, ao invés de restringir apenas a
ASTM A 588.
C-Tabela 3.8— Novo comentário acrescentado para explicar a Tabela 3.8 em variáveis essencia is pré-qualificadas.
Cláusula C-5.4.1— Nova seção de comentários acrescentada com relação aos processos ESW e EGW.
Cláusula C-5.10.2— Comentário revisado para tratar de descontinuidades no reforço.
Cláusula C- 5.16— Comentário acrescentado com relação aos raios mínimos para cantos reentrantes.
Cláusula C-5.17— Conteúdo do Comentário excluído e movido para a Cláusula C-5.16.
Cláusula C-6.22.7.2— Revisada para explicar parâmetros das Tabelas 6.2 e 6.3.
Cláusula C-6.23— Modificada para esclarecer a permissão do código de blocos tipo IIW.
Cláusula 6.26.6— Comentário acrescentado para explicar técnicas de escaneamento requeridas pelas Tabelas 6.2 e
6.3.
Cláusula C-7.2.5— Novo cálculo acrescentado para determinar o comprimento da trinca ou fenda para pinos com
cabeça.
Figura C-7.1— Nova figura acrescentada ilustrando o cálculo do comprimentoda trinca.

19. AWS D1.1/D1.1M:2010
xvii
AWS B4.0 Standard Methods for Mechanical Testing of Welds, fornece detalhes adicionais da preparação de
amostra de teste e detalhes da construção da fixação do teste.
Comentário. O Comentário não é obrigatório e tem apenas a intenção de fornecer informações esclarecedoras
sobre a lógica das provisões.
Anexos Normativos. Estes anexos referem-se a assuntos específicos no código e seus requisitos são requisitos
obrigatórios que suplementam as provisões do código.
Anexos Informativos. Estes anexos não são requisitos do código, mas são fornecidos para esclarecer provisões do
código ao mostrar exemplos, fornecendo informações ou sugerindo boas práticas alternativas.
Índice. Como em códigos anteriores, as referências às entradas no Índice são por número de subcláusula e não por
número de página. Isso deve possibilitar ao usuário do Índice localizar um item particular de interesse em tempo
mínimo.
Errata. É Política do Comitê de Soldagem Estrutural que toda errata deveria ser disponibilizada para usuários do
código. Portanto, qualquer errata significativa será publicada na Society News Section of the Welding Journale
postada noweb site da AWS em: http://www.aws.org/technical/d1/.
Sugestões. Seus comentários para a melhoria do Código de Soldagem Estrutural – Aço, D1.1/D1.1M:2010, da
AWS, são bem-vindos. Submeta comentários ao Diretor Executivo, Divisão de Serviços Técnicos, Sociedade
Americana de Soldagem, 550 N. W. LeJeune Road, Miami, FL 33126, EUA; telefone 001 [phone]; fax 001
[phone]; e-mail [email protected]; ou via o web site AWS da <http://www.aws.org>.

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xviii










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21. AWS D1.1/D1.1M:2010
xix


Índice

Resumo .................................................................................................................................................................... ii
Dedicatória ................................................................
..................................................................................................... v
Prefácio ................................................................................................................................................................
... xv
Lista de Tab
elas ................................................................................................................................................................ xxv
Lista de Figuras ............................................................................................................................................................ xxviii
1. Código de Soldagem Estrutural—
Aço ........................................................................................................................ 1
1.1 Âmbito......................................................................................................................................................................... 1
1.2 Limitações ...................................................................................................................................................................
1
1.3 Definições ...................................................................................................................................................................
3
1.4 Responsabilidades ....................................................................................................................................................... 3
1.5 Aprovação ...................................................................................................................................................................
3
1.6 Símbolos de Soldagem ................................................................................................................................................ 3
1.7 Precauções de Segurança ............................................................................................................................................. 3
1.8 Unidades Padrão de Medida ........................................................................................................................................ 3
1.9 Documentos de Referência ................................
.......................................................................................................... 3

2. Projeto de Conexões Soldadas ........................................................................................................................................ 5
2.1 Âmbito........................................................................................................................................................................ 5

Parte A—Requisitos Comuns para Projeto de Conexões Soldadas (Membros Tubulares e Não-Tubulares)..................... 5
2.2 Geral ........................................................................................................................................................................... 5
2.3 Planos e Especificações de Contrato .......................................................................................................................... 5
2.4 Áreas Efetivas ............................................................................................................................................................ 6

Parte B— Requisitos Específicos para Projeto de Conexões Não-Tubulares
(Carregadas Estati
camente ou Ciclicamente) ....................................................................................................................... 8
2.5 Geral ........................................................................................................................................................................... 8

2.6 Tensões ..................................................................................................................................................................... 8
2.7 Configuração e Detalhes de Junta ............................................................................................................................... 9
2.8 Configuração e Detalhes de Junta —
Soldas em Chanfro ....................................................................................... 10

2.9 Detalhes e Configuração de Junta —
Juntas de Filete Soldadas ............................................................................... 10

2.10 Detalhes e Configuração de Juntas – Soldas de Tampão .......................................................................................... 11
2.11 Placas de Enchimento ............................................................................................................................................... 11
2.12 Membros Construídos .............................................................................................................................................. 12

Parte C—Requisitos Específicos para Projeto de Conexões Não-Tubulares (Carregadas Ciclicamente) .......................... 12
2.13 Geral ...................................................................................................................................................................
12

2.14 Limitações ................................................................................................................................................................ 12
2.15 Cálculo de Tensões ................................................................................................................................................... 12

22. AWS D1.1/D1.1M:2010
xx
2.16 Tensões Permissíveis e Faixas de Tensão ................................................................................................................. 13
2.17 Detalhamento, Fabricação e Ereção ......................................................................................................................... 14
2.18 Juntas e Soldas Proibidas .......................................................................................................................................... 15
2.19 Inspeção ...................................................................................................................................................................
15




Parte D—Requisitos Específicos para Projeto de Conexões Tubulares
(Carregadas Estati
camente ou Ciclicamente) ...................................................................................................................... 15
2.20 Geral ......................................................................................................................................................................... 15

2.21 Tensões Permissíveis ................................................................................................................................................ 15
2.22 Identificação ............................................................................................................................................................. 16
2.23 Símbolos ...................................................................................................................................................................
16

2.24 Projeto de Solda ....................................................................................................................................................... 16
2.25 Limitações de Resistência de Conexões Soldadas ....................................................................................................
17

2.26 Transição de Espessura............................................................................................................................................. 22
2.27 Limitações de Material ............................................................................................................................................. 22

3. Pré-qualificação de WPSs ............................................................................................................................................. 59
3.1 Escopo ...................................................................................................................................................................... 59
3.2 Processos de Soldagem............................................................................................................................................. 59
3.3 Combinações de Metal Base / Metal de Adição ....................................................................................................... 59
3.4 Aprovação do engenheiro para anexos auxiliares
..................................................................................................... 60
3.5 Requisitos de Temperaturas Mínimas de Pré-aquecimento e Interpasse ..................................................................
60
3.6 Limitação de Variáveis de WPS ............................................................................................................................... 60
3.7 Requisitos Gerais de WPS ........................................................................................................................................ 60
3.8 Requisitos Comuns para SAW de Eletrodos Paralelos e Eletrodos Múltiplos .......................................................... 61
3.9 Requisitos para Solda de Filete ................................................................................................................................ 61
3.10 Requisitos para Soldas de Tampão (Soldas Plug e Slot)........................................................................................... 61
3.11 Requisitos Comuns de Soldas
em Chanfro PJP e CJP .............................................................................................. 62
3.12 Requisitos de PJP ..................................................................................................................................................... 62
3.13 Requisitos de Solda em Chanfro com CJP ............................................................................................................... 62
3.14 Tratamento Térmico Pós-Soldagem ......................................................................................................................... 63

4. Qualificação ........................................................................................................................................................... 126
4.1 Escopo ..................................................................................................................................................................... 126

Parte A—Requisitos Gerais .............................................................................................................................................. 126
4.2 Ger
al ................................................................................................................................................................. 126

4.3 Requisitos Comuns para Qualificação de Desempenho WPS e de Equipe de Soldagem ........................................ 127
Parte
B—Especificação de Procedimento de Soldagem (WPS) .......................................................................................... 127
4.4 Posições de Soldagem de Produção Qualificadas ...................................................................................................
127

4.5 Tipo de Testes de Qualificação ................................................................................................................................ 127
4.6 Tipos de Solda para Qualificação WPS ................................................................................................................... 127
4.7 Preparação de WPS ................................................................................................................................................. 127
4.8 Variáveis Essenciais ................................................................................................................................................ 128
4.9 Métodos de Teste e Critérios de Aceitação para Qualificação WPS........................................................................ 128
4.10 Soldas em Chanfro CJP para Conexões Não Tubulares .......................................................................................... 130
4.11 Soldas em Chanfro PJP para Conexões Não Tubulares .......................................................................................... 130
4.12 Soldas de Filete para Conexões Tubulares e Não Tubulares ................................................................................... 130
4.13 Soldas em Chanfro CJP para Conexões Tubulares ...................................................................................................
131

23. AWS D1.1/D1.1M:2010
xxi
4.14 Conexões em T-, Y-, ou K- e Juntas de Topo Tubulares PJP ................................................................................... 132
4.15 Soldas de Tampão para Conexões Tubulares e Não Tubulares ............................................................................... 132
4.16 Processos de Soldagem que Requerem Qualificação ............................................................................................... 132
4.17 Requisito WPS (GTAW) .......................................................................................................................................... 132
4.18 Requisitos
WPS (ESW/EGW) ................................................................................................................................ 132



Parte C—Qualificação de Desempenho ............................................................................................................................ 133
4.19 Geral ........................................................................................................................................................................
133

4.20 Tipos de Testes de Qualificação Requeri dos ........................................................................................................... 133
4.21 Tipos de Solda para Qualificação de Desempenho de Soldador e Operador de Soldagem....................................... 134
4.22 Preparação de Formulários de Qualificação de Desempenho .................................................................................. 134
4.23 Variáveis Essenciais ................................................................................................................................................ 134
4.24 Soldas em Chanfro CJP para Conexões Não Tubulares .......................................................................................... 134
4.25 Soldas em Chanfro PJP para Conexões Não Tubulares. .......................................................................................... 134
4.26 Soldas de Filete para Conexões Não Tubulares. ...................................................................................................... 134
4.27 Soldas em Chanfro CJP para Conexões Tubulares. ................................................................................................. 134
4.28 Soldas em Chanfro PJP para Conexões Tubulares. ................................................................................................. 135
4.29 Soldas de Filete para Conexões Tubulares. ............................................................................................................. 135
4.30 Soldas de Tampão (Plug e Slot) para Conexões Tubulares e Não Tubulares. ......................................................... 135
4.31 Métodos de Teste e Critérios de Aceitação para Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem .................... 135
4.32 Método de Teste e Critérios de Aceitação para Qualificação de Soldador Ponteador ............................................. 136
4.33 Reteste ..................................................................................................................................................................... 136
Parte D—Requisitos de Teste CVN .................................................................................................................................. 137
4.34 Gera
l ........................................................................................................................................................................ 137

4.35 Locais de Teste ........................................................................................................................................................ 137
4.36 Testes CVN ............................................................................................................................................................ 137
4.37 Requisitos
de Teste ................................................................................................................................................. 138

4.38 Reteste ..................................................................................................................................................................... 138
4.39 Relatório ..................................................................................................................................................................
138


5. Fabricação ................................................................................................................................................................. 194
5.1 Escopo ..................................................................................................................................................................... 194
5.2 Metal Base ............................................................................................................................................................... 194
5.3 Consumíveis de Soldagem e Requisitos de Eletrodo ............................................................................................... 194
5.4 Processos ESW e EGW .......................................................................................................................................... 196
5.5 Variáveis WPS. ....................................................................................................................................................... 196
5.6 Temperaturas de Pré-aquecimento e Interpasse ....................................................................................................... 197
5.7 Controle de Aporte de Calor para Aços Resfriados e Temperados. ......................................................................... 197
5.8 Tratamento Térmico de Alívio de Tensão. .............................................................................................................. 197
5.9 Reforço, Gás de Reforço ou Encaixes. .................................................................................................................... 198
5.10 Reforço. ................................................................................................................................................................... 198
5.11 Equipamentos de Corte e Soldagem ........................................................................................................................ 198
5.12 Ambiente de Soldagem............................................................................................................................................ 198
5.13 Conformidade com o Projeto ...................................................................................................................................
199
5.14 Tamanhos Mínimos de Solda de Filete ................................................................................................................... 199
5.15 Preparação de Metal Base ........................................................................................................................................ 199
5.16 Cantos Reentrantes ................................................................................................................................................. 200
5.17 Orifícios de Acesso de Solda, Ajustes de Viga, e Material de Conexão ..................................................................
201

5.18 Soldas Provisórias e Soldas para Auxiliar a Construção ......................................................................................... 201
5.19 Abaulamento em Membros Construídos................................................................................................................. 202

24. AWS D1.1/D1.1M:2010
xxii
5.20 Emendas em Estruturas Ciclicamente Carregadas .................................................................................................. 202
5.21 Controle de Distorção e Retração ............................................................................................................................ 202
5.22 Tolerância de Dimensões de Juntas ......................................................................................................................... 202
5.23 Tolerância Dimensional de Membros Estruturais Solda-dos .................................................................................. 204
5.24 Perfis de Solda ......................................................................................................................................................... 206
5.25 Técnica para Soldas de Tampão (Plug e Slot) ......................................................................................................... 206
5.26 Reparos ....................................................................................................................................................................
206
5.27 Martelamento .......................................................................................................................................................... 207
5.28 Calafetagem ............................................................................................................................................................. 208
5.29 Aberturas de Arco.................................................................................................................................................... 208
5.30 Limpeza de Solda .................................................................................................................................................... 208
5.31 Guias de Solda (Ver 5.2.2) ...................................................................................................................................... 208


6. Inspeção ................................................................................................................................................................. 220
Parte A—Requisitos Gerais .............................................................................................................................................. 220
6.1 Âmbit
o 220
6.2 Inspeção de Materiais e Equipamento ................................
.................................................................................... 221
6.3 Inspeção de WPSs .................................................................................................................................................. 221
6.4 Inspeção de Qualificações de Soldador, Operador de Soldagem e Soldador Ponteador ......................................... 221
6.5 Inspeção de Trabalho e Registros ........................................................................................................................... 221

Parte B—Responsabilidades do Empreiteiro .................................................................................................................... 222
6.6 Obrig
ações do Empreiteiro ..................................................................................................................................... 222

Parte C—Critérios de Aceitação ....................................................................................................................................... 222
6.7 Âm
bito ..................................................................................................................................................................... 222
6.8 Aprovação do Engenheiro para Critérios de Aceitação Alternativos ....................................................................... 222
6.9 Inspeção Visual ....................................................................................................................................................... 222
6.10 PT e MT ...................................................................................................................................................................
222
6.11 NDT ........................................................................................................................................................................ 222
6.12 RT................................................................................................................................................................
............ 223
6.13 UT ........................................................................................................................................................................... 224

Parte D—Procedimentos NDT .......................................................................................................................................... 225
6.14 Procedimentos ........................................................................................................................................................ 225
6.15 Extensão do Teste ................................................................................................................................................... 226

Parte E—Teste Radiográfico (RT) .................................................................................................................................... 226
6.16
RT de Soldas em Chanfro em Juntas de Topo. ....................................................................................................... 226
6.17 RT Procedimentos .................................................................................................................................................. 226
6.18 Requisitos RT Suplementares para Conexões Tubulares ........................................................................................ 228
6.19 Exame, Relatório e Disposição de Radiografias ..................................................................................................... 228

Parte F—Teste de Ultrassonografia (UT) de Soldas em Chanfro ..................................................................................... 229
6.20 Geral ................................................................
....................................................................................................... 229
6.21 Requisitos de Qualificação. ....................................................................................................................................
229
6.22 Equipamento UT
.................................................................................................................................................... 229
6.23 Padrões de Referência ............................................................................................................................................ 230
6.24 Qualificação de Equipamento ................................................................................................................................. 230
6.25 Calibragem para Teste ............................................................................................................................................ 230
6.26 Procedimentos de Teste .......................................................................................................................................... 231

25. AWS D1.1/D1.1M:2010
xxiii
6.27 UT de Conexões Tubulares em T-, Y- e K-. .......................................................................................................... 232
6.28 Preparação e Disposição de Relatórios ................................................................................................................... 234
6.29 Calibragem da unidade de UT com Blocos Tipo IIW ou Outros Blocos de Referência Aprovados (Anexo H). ...
234
6.30 Procedimentos de Qualificação de Equipamento....................................................................................................
235
6.31 Procedimentos de Avaliação de Tamanho de Descontinuidade .............................................................................. 237
6.32 Padrões de Escaneamento (Ver Figura 6.21) .......................................................................................................... 237
6.33 Exemplos de Certificação de Precisão dB .............................................................................................................. 237

Parte G—Outros Métodos de Exame ................................................................................................................................ 237
6.34 Req
uisitos Gerais .................................................................................................................................................... 237
6.35 Sistemas de Imagem por Radiação. ........................................................................................................................ 237
6.36 Sistemas de Ultrassonografia Avançados ............................................................................................................... 238
6.37
Requisitos Adicionais. ............................................................................................................................................. 238


7. Soldagem de Pinos ....................................................................................................................................................... 282
7.1 Escopo ....................................................................................................................................................................
282
7.2 Requisitos gerais..................................................................................................................................................... 282
7.3 Requisitos mecânicos ............................................................................................................................................. 283
7.4. Mão de obra/ fabricação ......................................................................................................................................... 283
7.5 Técnica ...................................................................................................................................................................
283
7.6 Requisitos de qualificação de aplicação de pinos ...................................................................................................
284
7.7. Controle da produção ............................................................................................................................................. 285
7.8 Requisitos de inspeção de controle e fabricação ..................................................................................................... 285
7.9 Requisitos do fabricante quanto à qualificação da base do pino ............................................................................. 286

8. Fortalecendo e Reparando Estruturas Existentes .................................................................................................... 292
8.1
Geral ....................................................................................................................................................................... 292
8.2 Metal Base .............................................................................................................................................................. 292
8.3 Projeto para Fortalecimento e Reparação ............................................................................................................... 292
8.4 Aprimoramento do Tempo de Fadiga ..................................................................................................................... 293
8.5 Mão-de-Obra e Técnica .......................................................................................................................................... 293
8.6 Qualidade ............................................................................................................................................................... 293

Anexos ............................................................................................................................................................................... 294
Anexo A (Normativo) —
Garganta Efetiva ....................................................................................................................... 296

Anexo B (Normativo) —
Gargantas Efetivas de Soldas de Filete em Juntas Oblíquas em T ............................................ 298
Anexo D (Normativo)—Aplainamento de Braçadeiras de Trave—Estruturas Estaticamente Carregadas ........................ 302
Anexo E (Normativo)—Aplainamento de Braçadeiras de Trave—Estruturas Ciclicamente Carregadas.......................... 306
Anexo F (No
rmativo)—Gráficos de Conteúdo de Temperatura-Umidade ........................................................................ 312
Anexo
G (Normativo)—Requisitos de Qualificação de Fabricante de Base de Pinos ...................................................... 316
Anexo H (Norm
ativo)—Qualificação e Calibragem de Unidades UT com Outros Blocos de Referência Aprovados ..... 318
Anexo I (No
rmativo)—Orientação sobre Métodos Alternativos de Determinar Pré-aquecimento ................................... 322
Anexo J (No
rmativo)—Símbolos para Projeto de Solda de Conexão Tubular ................................................................. 333
Anexo K (In
formativo)—Termos e Definições................................................................................................................. 335
Anexo L (Informativo)—Guia para Escritores de Especificação ...................................................................................... 343
Anexo M (Informativo)—Formulários de Inspeção e Qualificação de Equipamento UT ................................................. 345
Anexo N (In
formativo)—Formulários de Amostra de Soldagem ..................................................................................... 355
Anexo O (In
formativo) —
Diretrizes para a Preparação de Questões Técnicas para o Comitê de Soldagem Estrutural .. 367
Anexo P (Informativo)—Ângulo Diedro Local ................................................................................................................ 369
Anexo Q (Informativo)—Conteúdos de WPS Pré-qualificado ......................................................................................... 375
Anexo R (In
formativo)—Práticas Seguras ........................................................................................................................ 377

26. AWS D1.1/D1.1M:2010
xxiv
Anexo S (Informativo)—Exame UT de Soldas por Teste de Ultrassografia - Técnicas Alternativas ............................... 381
Anexo T (In
formativo)—Parâmetro Oval Alfa ................................................................................................................. 397
Anexo
U (Informativo)—Lista de Documentos de Referência ......................................................................................... 399
Anexo V (Informativo)—Propriedades de Resistência de Metal de Adição ..................................................................... 401



Prefácio ................................................................................................................................
............................................. 415

Comentário sobre Código de Soldagem Estrutural-Aço C-1. Requisitos Gerais .............................................................. 417

Índice remissivo ................................................................................................................................................................ 529

Lista de Documentos da AWS sobre Soldagem Estrutural ................................................. Error! Bookmark not defined.

27. AWS D1.1/D1.1M:2010
xxv

Lista de Tabelas


2.1 Tamanho Efetivo da Solda em Chanfro Curvado com Preenchimento por Jateamento (ver 2.4.1.4) .................... 24
2.2 Dimensão de Perda Z (Não-tubular) (ver 2.4.3.3) .................................................................................................. 24
2.3 Tensões Permissíveis (ver 2.6.4 e 2.16.1) ............................................................................................................... 25
2.4 Coeficientes de Resistência Equivalente para Soldas de Filete Carregadas Obliquamente (ver 2.6.4.4) ............... 26
2.5 Parâmetros de Projeto de Tensão de Fadiga (ver 2.14.1) ........................................ Error! Bookmark not defined.
2.6 Tensão Permissível em Soldas de Conexão Tubular (ver 2.21.3) ........................... Error! Bookmark not defined.
2.7 Categorias de Tensão para Tipo e Local de Material para Seções Circulares (ver 2.21.6.2) .................................. 27
2.8 Limitações de Categoria de Fadiga no Tamanho ou Espessura da Solda e Perfil de Solda (Conexões Tubulares) 29
2.9 Dimensões de Perda Z para Calcular Tamanhos de Solda Mínimos para Conexões Tubulares Pré-qualificadas
T-, Y-,e K- PJP ....................................................................................................................................................... 29
2.10 Termos para Resistência de Conexões (Seções Circulares) (ver 2.25.1.1) ............................................................. 30
3.1 Metal Base Pré-qualificado — Combinações do Metal de Adição para Resistência Correspondente (ver 3.3) ...... 64
3.2 Tem
peraturas Mínimas Pré-qualificadas de Pré-aquecimento e de Interpasse (ver 3.5) ......................................... 68
3.3 Requisitos do Metal de Adição para Aplicações Expostas, Nuas de Aços Resistentes à Corrosão Atmosférica ....
72
3.4 Tamanho de Solda Mínimo Pré-Qualificado de PJP (E) (ver 3.12.2.1) .................................................................. 72
3.5 Aplicações do Detalhe de Junta para Conexões Tubulares Pré-qualificadas em T-, Y - e K- com CJP .................. 72
3.6 Dimensões de Juntas e Ângulos de Chanfro Pré-qualificados para Soldas em Chanfro com CJP em Conexões
Tubulares em T-, Y - e K- Feitas por meio de SMAW, GMAW-S e FCAW (ver 3.13.5) ....................................... 73
3.7 Requisitos para WPS Pré-qualificadas (ver 3.7) ..................................................................................................... 74
3.8 Variáveis de WPSs Pré-qualificadas ....................................................................................................................... 75
4.1 Qualificação WPS—Posições de Soldagem de Produção Qualificadas por Testes de Placa,
Cano e Tubo de Caixa .......................................................................................................................................... 139
4.2 Qualificação WPS—Soldas em Chanfro CJP: Número e Tipo de Espécimes de Teste e Faixa de Espessura e
Diâmetro Qualif
icada (ver 4.5) (Dimensões em Polegadas) ................................................................................. 140
4.3 Número
e Tipo de Espécimes de Teste e Faixa de Espessura Qualificada - Qualificação WPS;
Soldas em Chanfro PJP ......................................................................................................................................... 142
4.4 Número e Tipo de Espécimes de Teste e Faixa de Espessura Qualificada - Qualificação WPS;
Soldas de Filete ..................................................................................................................................................... 142
4.5 Alterações em Variável Essencial de PQR que Requerem Requalificação WPS para SMAW, SAW, GMAW,
FCAW, e GTAW (ver 4.8.1) ................................................................................................................................ 143
4.6 Alterações Suplementares de Variável Essencial de PQR para Aplicações de Teste CVN que Requerem
Requalificação WPS para SMAW, SAW, GMAW, FCAW, e GTAW ................................................................ 146
Tabela Núm. de página

28. AWS D1.1/D1.1M:2010
xxvi
4.7 Alterações de Variável Essencial de PQR que Requerem Requalificação de WPS para ESW ou EGW ............. 147
4.8 Tabela 3.1, Tabela 4.9, e Aços Não Listados Qualificados por PQR .................................................................... 148
4.9 Base e Metais de Adição Aprovados pelo Código que Requerem Qualificação pela Cláusula 4 ......................... 149
4.10 Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem—Posições de Soldagem de Produção Qualificadas por Testes
de Placa, Ca
no e Tubo de Caixa ........................................................................................................................... 151
4.11 Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem—Número e Tipo de Espécimes e Faixa de Espessura e
Diâmetro Qualif
icados (Dimensões em Polegadas) ............................................................................................. 152
4.12 Alteração em Variável Essencial de Desempenho de Equipe de Soldagem que Requer Requalificação .............. 156
4.13 Grupos de Classificação de Eletrodo (ver Tabela 4.12) ........................................................................................ 156
4.14 Requisitos de Teste CVN (ver 4.36) ..................................................................................................................... 157
4.15 Redução de Temperatura de Teste CVN (ver 4.36.5) Para espécimes de teste CVN de tamanho inferior em que a
largura através do entalhe é menos que 80% da espessura do metal base. ............................................................ 157
5.1 Exposição Atmosférica Permissível de Eletrodos de Baixo Hidrogênio (ver 5.3.2.2 e 5.3.2.3) ......................... 209
5.2 Tempo Mínimo de Retenção (ver 5.8.1) ............................................................................................................... 209
5.3 Tratamento Térmico Alternativo de Alívio de Tensão (ver 5.8.2) ........................................................................ 209
5.4 Limites de Aceitabilidade e Reparo de Descontinuidades Laminares em Superfícies Cortadas Produzidas na
Fábrica (ver 5.15.1) .............................................................................................................................................. 209
5.5 Tolerâncias de Abertura de Raízes Tubulares (ver 5.22.4.2) ................................................................................ 210
5.6 Tolerân
cia de Abaulamento para Trave Típica (ver 5.23.3) ................................................................................. 210
5.7 Tolerân
cia de Abaulamento para Traves sem uma Mísula Concreta Projetada (ver 5.23.4) ................................. 210
5.8 Tamanhos Mínimos de Solda de Filete ................................................................................................................. 210
5.9 Perfis de Solda ...................................................................................................................................................... 211
5.10 Programas de Perfil de Solda ............................................................................................................................... 211

6.1 Critérios de Aceitação de Inspeção Visual ........................................................................................................... 240
6.2 Critérios de Aceitação -Rejeição UT .................................................................................................................... 241
6.3 Critérios de Aceitação-Rejeição UT .................................................................................................................... 242
6.4 Requisitos IQI de Tipo de Orifício ....................................................................................................................... 243
6.5 Requisitos IQI de Arame ...................................................................................................................................... 243
6.6 Seleção e Colocação de IQI .................................................................................................................................. 244
6.7 Ângulo de Teste .................................................................................................................................................... 245
7.1 Requisitos de Propriedades Mecânicas para Pinos ............................................................................................... 288
7.2 Tamanho Mínimo de Solda de Filete Para Pinos de Pequeno Diâmetro ............................................................... 288
B.1 Fatores Equivalentes de Tamanho de Perna de Solda de Filete para Juntas Oblíquas em T- ................................ 299
D.1 Reforços Intermediários em Ambos os Lados de Braçadeira ............................................................................... 303
D.2 Sem Ref
orços Intermediários................................................................................................................................ 303
D.3 Reforços Intermediários em Apenas Um Lado de Braçadeira .............................................................................. 304
E.1 Reforço
s Intermediários em Ambos os Lados de Braçadeira. Traves Interiores ................................................... 307
E.2 Reforços Intermediários em Apenas Um Lado de Braçadeira. Traves Frontais ................................................... 308
E.3 Reforços Intermediários em Apenas Um Lado de Braçadeira. Traves Interiores ................................................. 309
E.4 Reforços Intermediários em Ambos os Lados de Braçadeira. Traves Frontais ..................................................... 310
E.5 Sem Reforços Intermediários. Traves Frontais ou Interiores ................................................................................ 310
I.1 Grupam
ento de Índice de Suscetibilidade como Função de Nível de Hidrogênio “H” e
Parâmetro de Composição Pcm ............................................................................................................................ 326
I.2 Temperaturas Mínimas de Pré-aquecimento e Interpasse para Três Níveis de Restrição (ver I6.2.4) .................. 326

29. AWS D1.1/D1.1M:2010
xxvii
S.1 Critério de Rejeição-Aceitação (ver S12.1) .......................................................................................................... 386
C-2.1 Estudo de Limites de Diâmetro/Espessura e Largura/Espessura Chata para Tubos (ver C-2.21.1) ...................... 438
C-2.2 Fatores de Projeto Sugeridos (ver C-2.25.2) ......................................................................................................... 439
C-2.3 Valores de JD (ver C-2.25.2.5) ............................................................................................................................. 439
C-2.4 Placas de Aço Estrutural (ver C-2.27.2) ............................................................................................................... 440
C-2.5 Canos de Aço Estrutural e Moldes Tubulares (ver C-2.27.2) ............................................................................... 442
C-2.6 Molde
s de Aço Estrutural (ver C-2.27.2) .............................................................................................................. 442
C-2.7 Matriz de Classificação para Aplicações(ver C-2.27.2) ........................................................................................ 444
C-2.8 Condições de Teste CVN (ver C-2.27.2.2) ........................................................................................................... 444
C-3.1 Faixas Típicas de Corrente para GMAW-S em Aço ............................................................................................. 463
C-4.1 Valores de Teste CVN (ver C-4.13.4.4)................................................................................................................ 473
C-4.2 Valores de Teste CVN HAZ (ver C-4.13.4.4) ...................................................................................................... 473
C-6.1 Critérios de Aceitação UT para Soldagem 2 in [50 mm], Usando uma Sonda de 70º (ver C-6.13.1) ................... 504
C-8.1 Guia de Adequação para Soldagem (ver C-8.2.2) ................................................................................................. 519
C-8.2 Relação entre a Espessura da Placa e o Raio da Broca [ver C-8.4.1(2)] ............................................................... 519

30. 1. REQUISITOS GERAIS AWS D1.1/D1.1M: 2010
xxviii


Lista de Figuras

2.1 Tamanho Máximo de Solda de Filete Ao Longo das Arestas em Juntas Sobrepostas (ver 2.4.2.9) ........................ 31
2.2 Transição de Juntas de Topo em Partes de Espessura Desigual (Não-tubulares Carregadas Estaticamente) .......... 32
2.3 Transição das Espessuras (Não-tubulares Carregadas Estaticamente) (ver 2.7.5 e 2.8.1) ...................................... 33
2.4 Soldas de Filete Carregadas Transversalmente (ver 2.9.1.2) .................................................................................. 33
2.5 Comp
rimento Mínimo de Soldas de Filete Longitudinais na Extremidade de Membros de Placa ou Barra Chata 34
2.6 Terminação de Soldas Próximo a Arestas Sujeitas a Tensão (ver 2.9.3.2) ............................................................ 34
2.7 Soldagem de Acabamentoem Conexões Flexíveis (ver 2.9.3.3) ............................................................................. 35
2.8 Soldas de Filete em Lados Opostos de um Plano Comum (ver 2.9.3.5) ................................................................. 35
2.9 Placas de Enchimento Finas em Junta de Emenda (ver 2.11.1) .............................................................................. 36
2.10 Placa
s de Enchimento Grossas em Junta de Emenda (ver 2.11.2) .......................................................................... 36
2.11 Faixa de Tensão Permissível para Carga Aplicada Ciclicamente (Fadiga) em Conexões Não-tubulares (Traçado
Gráfico da Tabela 2.5) ............................................................................................................................................ 37
2.12 Transição da Largura (Não-tubular Carregada Ciclicamente) (ver 2.17.1.2) ......................................................... 38
2.13 Tensão de Fadiga Permissível e Faixas de Deformação para Categorias de Tensão (ver Tabela 2.7), Estruturas
Tubulares Redundantes para Serviço Atmosférico (ver 2.21.6.3) ........................................................................... 38
2.14 Partes de uma Conexão Tubular (ver 2.22) ............................................................................................................. 39
2.15 Junta Sobreposta Soldada com Filete (Tubular) (ver 2.24.1.3) ............................................................................... 42
2.16 Raio
de Alcance de Solda de Filete em Conexões Tubulares T-, Y -, e K- (ver 2.24.3) ........................................ 42
2.17 T
ensão de PuncionamentoPuncionamento(ver 2.25.1.1) ........................................................................................ 43
2.18 Detalhe de Sobreposição de Junta (ver 2.25.1.6) .................................................................................................... 43
2.19 Limitações para Conexões de Caixaem T-, Y - e K (ver 2.25.2) ............................................................................. 44
2.20 Conexões Sobrepostas em K(ver 2.25.2.4) ............................................................................................................. 44
2.21 Transição de Espessura de Juntas de Topo em Partes de Espessura Desigual (Tubulares) (ver 2.26) .................... 45
3.1 Nó de soldagem em que a profundidade e a largura excedem a largura da face da solda (ver 3.7.2) ..................... 77
3.2 Juntas tubulares pré-qualificadas de soldagem de filete feitas por meio
de SMAW, GMAW e FCAW (ver 3.9.2) ............................................................................................................... 77
3.3 Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado de PJP (ver 3.12) (Dimensões em polegadas (in)) .......... 79
3.4 Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado de CJP - (ver 3.13) (Dimensões em polegadas) .............. 95
5.1 Descontinuidades de Aresta em Material de Corte ............................................................................................... 211
5.2 Geometria do Orifício de Acesso da Solda ........................................................................................................... 212
5.3 Tolerâncias de Mão-de -Obra na Montagem de Juntas Soldadas em Chanfro ....................................................... 213
5.4 Requisitos para Perfis de Solda ............................................................................................................................ 214
6.1 Critérios de Aceitação de Descontinuidade para Conexões Não Tubulares Estaticamente Carregadas e Conexões
Tubulares Estaticamente ou Ciclicamente Carregadas (ver 6.12.1) ...................................................................... 248
6.2 Critérios de Aceitação de Descontinuidade para Conexões Não Tubulares Ciclicamente Carregadas em Tensão
(Limitações de Porosidade e Descontinuidades de Fusão) (ver 6.12.2.1) ............................................................. 253
6.3 Critérios de Aceitação de Descontinuidade para Conexões Não Tubulares em Compressão
(Limitações de Porosidade ou Descontinuidades do Tipo Fusão) (ver 6.12.2.2) .................................................. 258
6.4 Indicações da Classe R (ver 6.13.3.1) ................................................................................................................... 263
Figura Núm. de página

31. 1. REQUISITOS GERAIS AWS D1.1/D1.1M: 2010
xxix
6.5 Indicações da Classe X (ver 6.13.3.2) ................................................................................................................... 265
6.6 IQI Tipo Orifício (ver 6.17.1) ............................................................................................................................... 266
6.7 IQI de Arame (ver 6.17.1) .................................................................................................................................... 267
6.8 Identificação RT e Locais de Tipo-Orifício ou IQI de Arame em Juntas de Espessura
Aproximadamene Igual a 10 in [250 mm] e Maiores em Comprimento (ver 6.17.7) .......................................... 268
6.9 Identificação RT e Locais de Tipo-Orifício ou IQI de Arame em Juntas de Espessura
Aproximadamene Igual ou menores que 10 in [250 mm] em Comprimento (ver 6.17.7).................................... 269
6.10 Identificação RT e Locais de Tipo-Orifício ou IQI de Arame em Juntas de Transição
de 10 in [250 mm] e Maiores em Comprimento ................................................................................................... 270
6.11 Identificação RT e Locais de Tipo-Orifício ou IQI de Arame em Juntas de Espessura
menores que 10 in [250 mm] em Comprimento ................................................................................................... 271
6.12 Blocos de Aresta RT (ver 6.17.13) ....................................................................................................................... 271
6.13 Exposição de Parede Única – Vista de Parede Única (ver 6.18.1.1) ..................................................................... 272
6.14 Exposição de Parede Dupla – Vista de Parede Única (ver 6.18.1.2) ..................................................................... 272
6.15 Exposição de Parede Dupla – Vista de Parede Dupla (Elíptica), Mínimo de Duas Exposições (ver 6.18.1.2) ..... 273
6.16 Exposição de Parede Dupla – Vista de Parede Dupla (Elíptica), Mínimo de Três Exposições (ver 6.18.1.3) ...... 273
6.17 Cristal Transdutor (ver 6.22.7.2) .......................................................................................................................... 274
6.18 Procedimento de Qualificação da Unidade de Busca Usando Bloco de Referência IIW (ver 6.22.7.7)................ 274
6.19 Bloco Típico do Tipo IWW (ver 6.23.1) .............................................................................................................. 275
6.20 Blocos de Qualificação (ver 6.23.3) ..................................................................................................................... 276
6.21 Visão de Plano de Padrões de Escaneamento UT (ver 6.32) ................................................................................ 278
6.22 Téc
nicas de Escaneamento (ver 6.27.5) ................................................................................................................ 279
6.23 Posições do Transdutor (Típico) (ver 6.29) .......................................................................................................... 280
7.1 Dimensões e Tolerâncias de Pinos com Cabeça do Tipo-Padrão (ver 7.2.1) ....................................................... 289
7.2 Suporte de Tese de Tensão Típico (ver 7.3.2) ...................................................................................................... 289
7.3 Arranjo de Teste de Torque e Tabela de Torques de Teste (ver 7.6.6.2) .............................................................. 290
7.4 Dispositivo de Teste de Flexão (ver 7.9.7.2) ........................................................................................................ 291
7.5 - Tipo de Dispositivo Sugerido para Teste de Qualificação de Pinos Pequenos (ver 7.9.7.2) ................................. 291
F.1 Gráfico de Conteúdo de Temperatura-Umidade a ser Usado em Conjunção com Programa de Teste para
Determinar Tempo Estendido de Exposição Atmosférica de Eletrodos SMAW de Baixo Hidrogênio ................ 313
F.2 Aplicação de Gráfico de Conteúdo de Temperatura-Umidade na Determinação de Tempo de Exposição
Atmosférica de Eletrodos SMAW de Baixo Hidrogênio (ver 5.3.2.3) .................................................................. 314
H.1 Outros Blocos Aprovados e Posição de Transdutor Típica (ver H2.3.1) .............................................................. 320
I.1 Classificação de Zona de Aços (ver I5.1) ............................................................................................................. 328
I.2 Ta
xa de Resfriamento Crítica para 350 HV e 400 HV (ver I3.3) .......................................................................... 328
I.3 Gráficos para Determinar Taxas de Resfriamento para Soldas de Filete SAW de Passe Único (ver I6.1.3) ........ 329
I.4 Relação Entre Tamanho de Solda de Filete e Entrada de Energia (ver I6.1.5) .................................................... 332
S.1 Refletor de Referência Padrão (ver S5) ................................................................................................................ 387
S.2 Bloco de Calibragem Recomendado (ver S5) ....................................................................................................... 387
S.3 Refletor Típico Padrão (Localizado em Maquetes de Solda e Soldas de Produção) (ver S5) ............................... 388
S.4 Correção de Transferência (ver S6.1) ................................................................................................................... 389
S.5 Profundidade de Onda de Compressão (Calibragem de Varredura Horizontal) (ver S6.2.1) ................................ 389
S.6 Calibragem de Sensibilidade de Onda de Compressão (ver S6.2.2) ..................................................................... 390
S.7 Calibragem de Sensibilidade e Distância de Onda de Cisalhamento (ver S6.3.1) ............................................... 390
S.10 Características de Descontinuidade Cilíndrica (ver S8.2.2) .................................................................................. 392
S.14 Marc
ação da Tela de Exibição (ver S11) 21f ....................................................................................................... 394
S.15 Relatório de UT (Procedimento Alternativo) (ver S13) ........................................................................................ 395
T.1 – Definição de Termos para Alfa Computado ......................................................................................................... 398
C-2.1 Equilíbrio de Solda de Filete sobre o Ângulo do Eixo Neutro (ver C-2.6.2) ....................................................... 445
C-2.2 Planos de Cisalhamento para Soldas em Chanfro e de Filete (ver C-2.6.4) ......................................................... 445
C-2.3 Carga Excêntrica (ver C-2.6.4.2 e C-2.6.4.3)........................................................................................................ 446
C-2.4 Relação de Deformação de Carga para Soldas (ver C-2.6.4.2 e C-2.6.4.3) .......................................................... 446
C-2.5 Exemplo de um Grupo de Solda Obliquamente Carregado .................................................................................. 447

32. 1. REQUISITOS GERAIS AWS D1.1/D1.1M: 2010
xxx
C-2.6 Solução Gráfica da Capacidade de um Grupo de Solda Obliquamente Carregada ............................................... 448
C-2.7 Juntas Sobrepostas Soldadas em Solda de Filete Única (ver C-2.9.1.1) ............................................................... 449
C-2. Ilustrações de Tensões do Membro de Ramificação Correspondentes ao Modo de Carga (ver C-2.21.6.2) ......... 449
C-2.9 Requisitos de Perfil de Solda Melhorada (ver C-2.21.6.6) ................................................................................... 45
0
C-2.10 Concepção Simplificada de PuncionamentoPuncionamento (ver C-2.25.1.1) ...................................................... 450
C-2.11 Confiabilidade dos Critérios de PuncionamentoPuncionamento Usando Alfa Computado (ver C-2.25.1.1) ....... 451
C-2.12 Transição entre Folga e Conexões Sobrepostas (ver C-2.25.2.1) .......................................................................... 452
C-2.13 Teorema do Limite Superior (ver C-2.21.6.2, C-2.25.2, e C-2.27) ...................................................................... 452
C-2.14 Padrões de Linha de Limite (ver C-2.27 e C-2.25.2) ............................................................................................ 453
C-3.1 Oscilógrafos e Esboços de Transferência de Metal de GMAW-S ........................................................................ 463
C-3.2 Exemplos de Trinca na Linha do Centro (ver C-3.7.2) ......................................................................................... 464
C-3.3 Detalhes de Preparações Alternativas de Chanfro para Juntas de Ângulo Pré-qualificadas (ver C-3.11.2) .......... 464
C-4.1 Tipo de Soldagem no Cano Que Não Requer Qualificação de Cano (ver Tabela 4.9) .......................................... 473
C-5.1 Exemplos de Cantos Reentrantes Inaceitáveis (ver C-5.16) ................................................................................. 484
C-5.2 Exemplo
s de Boas Práticas para Ajustes de Corte (ver C-5.16) ........................................................................... 484
C-5.3 Deslocamento Permissível em Membros Adjacentes (ver C-5.22.3) .................................................................... 485
C-5.5 Método Típico para Determinar Variações no Nivelamento da Trave da Braçadeira (ver C-5.23.6.1) ................ 486
C-5.6 Ilustração Mostrando os Métodos de Medição de Abaulamento
(ver C-5.23.4) .................................................. 487
C-5.7 Medição da Inclinação e Deformação da Flange (ver C-5.23.8) ........................................................................... 488
C-5.8 Tolerâncias nos Pontos de Rolamento (ver C-5.23.10) ......................................................................................... 489
C-6.1 Juntas de Ângulo ou em T de 90º com Reforço de Aço ........................................................................................ 505
C-6.2 Juntas de Ângulo ou Oblíquas em T ..................................................................................................................... 505
C-6.3 Juntas de Topo com Separação entre Reforço e Junta .......................................................................................... 506
C-6.4 Efeito de Abertura da Raiz em Juntas de Topo com Reforço de Aço ................................................................... 506
C-6.5 Varredura com Reforço de Aço Soldado por Selagem ......................................................................................... 507
C-6.6 Resoluções de para Varredura com Reforço de Aço Soldado por Selagem .......................................................... 507
C-6.7 Ilustração do Critério de Aceitação de Descontinuidade em Conexões Não Tubulares
Estaticamente Carregadas ou Tubulares Ciclicamente Carregadas (ver 6.12.1) .................................................. 508
C-6.8 Ilustração dos Critérios de Aceitação de Descontinuidade em Conexões Não Tubulares
Estaticamente Carregadas ou Tubulares Ciclicamente Carregadas de 1-1/8 in [30 mm] e maiores, Típico de
Descontinuidades Randômica Aceitáveis (ver 6.12.1) .......................................................................................... 509
C-6.9 Ilustração dos Critérios de Aceitação de Descontinuidade em Conexões Não Tubulares
Ciclicamente Carregadas em Tensão (ver 6.12.2.1).............................................................................................. 510
C-7.1 Defeitos Permissíveis nas Cabeças dos Pinos com Cabeça .................................................................................. 514
C-8.1 Intrusõe
s Microscópicas ....................................................................................................................................... 520
C-8.2 Tempo de Fadiga (ver C-8.4.1) ............................................................................................................................. 520
C-8.3 Preparação da Extremidade com Esmerilhador de Broca (ver C-8.4.1) ................................................................ 521
C-8.4 Preparação da Extremidade Normal para Tensão (ver C-8.4.1) ............................................................................ 521
C-8.5 Retificação Efetiva da Extremidade (ver C-8.4.1) ................................................................................................ 522
C-8.6 Retificação da Extremidade [ver C-8.4.1(2)] ........................................................................................................ 522
C- 8.7 Martelamento [ver C-8.4.1(3)] .............................................................................................................................. 523
C-8.8 Refusão da Extremidade [ver C-8.4.1(4)] ............................................................................................................. 524

33. AWS D1.1/D1.1M:2010


140









1. Código de Soldagem Estrutural—Aço
1 - Requisitos Gerais

1.1 Âmbito
Este código contém os requisitos para fabricar e
erigir estruturas de aço soldadas. Quando este código
é estipulado em documentos de contrato, deve ser
requisitada conformidade com todas as provisões do
código, exceto por aquelas provisões que o
Engenheiro (ver 1.4.1) ou documentos de contrato
especificamente modifiquem ou isentem.
A seguir está um resumo das cláusulas do código:
1. Requisitos Gerais. Essa cláusula contém
informações básicas sobre o âmbito e limitações do
código, definições chave e principais
responsabilidades das partes envolvidas com
fabricação de aço.
2. Projeto de Conexões Soldadas. Essa cláusula
contém requisitos para projeto de conexões soldadas
compostas de produtos membros de forma tubular e
não tubular.
3. Pré-qualificação. Essa cláusula contém os
requisitos para isentar uma WPS (Welding Procedure
Specification – Especificação de Procedimento de
Soldagem) dos requisitos de qualificação de WPS
deste código.
4. Qualificação. Essa cláusula contém os requisitos
para qualificação WPS e os testes de qualificação
requeridos que devem ser passados a toda a equipe
de soldagem (soldadores, operadores de soldagem e
soldadores de solda provisória) para realizar
soldagens de acordo com este código.
5. Fabricação. Essa cláusula contém requisitos
gerais de fabricação e ereção aplicáveis a estruturas
de aço soldadas governadas por este código,
inclusive os requisitos para metais base, consumíveis
de soldagem, técnica de soldagem, detalhes de solda,
preparação e montagem de material, mão-de-obra,
reparo de solda, e outros requisitos.
6. Inspeção. Essa cláusula contém critérios para a
qualificação e responsabilidades de inspetores,
critérios de aceitação para soldas de produção, e
procedimentos padrão para realizar inspeção visual e
NDT (ensaio não-destrutivo).
7. Soldagem de Pinos. Essa cláusula contém os
requisitos para a soldagem de pinos em aço
estrutural.
8. Reforço e Reparo de Estruturas Existentes.
Essa cláusula contém informações básicas
pertinentes à modificação de solda ou reparo de
estruturas de aço existentes.

1.2 Limitações
Este código foi especificamente desenvolvido para
estruturas de aço soldadas que utilizam aço carbono
ou de baixa liga que são 1/8 in [3 mm] ou mais
espessos, com um limite de escoamento específico
mínimo de 100 ksi [690 MPa] ou menos. O código
pode ser conveniente para governar fabricações
estruturais fora do âmbito do objetivo pretendido. No
entanto, o Engenheiro deve avaliar tal conveniência,
e baseado em tais avaliações, incorporar a
documentos de contrato quaisquer alterações
necessárias aos requisitos do código para tratar dos
requisitos específicos da aplicação que está fora do
âmbito do código. O Comitê de Soldagem Estrutural
encoraja o Engenheiro a considerar a aplicabilidade

34. AWS D1.1/D1.1M:2010 1. REQUISITOS GERAIS
3
de outros códigos D1 da AWS para aplicações
envolvendo alumínio (AWS D1.2), chapa de aço
igual a ou menor que 3/16 em espessura [5 mm]
(AWS D1.3), aço de reforço (AWS D1.4), e aço
inoxidável (AWS D1.6). O AASHTO/AWS D1.5
Bridge Welding Code foi especificamente
desenvolvido para componentes de soldagem de
pontes e é recomendado para essas aplicações.

1.3 Definições
Os termos de soldagem usados nesse código devem
ser interpretados em conformidade com as definições
fornecidas na última edição do Standard Welding
Terms and Definitions, A3.0, da AWS, acrescentado
do Anexo K deste código e das seguintes definições:
1.3.1 Engenheiro. “Engenheiro” deve ser definido
como um indivíduo devidamente designado que age
pelo, e em nome do, Proprietário em todos os
assuntos no âmbito do código.
1.3.2 Empreiteiro. “Empreiteiro” deve ser definido
como qualquer empresa, ou aquele indivíduo
representando uma empresa, responsável pela
fabricação, ereção, manufatura ou soldagem em
conformidade com as provisões deste código.
1.3.3 Inspetores
1.3.3.1 Inspetor do Empreiteiro. “Inspetor do
Empreiteiro” deve ser definido como a pessoa
devidamente designada que age pelo, e em nome do,
Empreiteiro em todas as inspeções e assuntos de
qualidade dentro do âmbito deste código e dos
documentos de contrato.
1.3.3.2 Inspetor de Verificação. “Inspetor de
Verificação” deve ser definido como a pessoa
devidamente designada que age pelo, e em nome do,
Proprietário ou Engenheiro em todas as inspeções e
assuntos de qualidade especificados pelo
Engenheiro.
1.3.3.3 Inspetor(es) (não modificado). Quando
o termo “Inspetor” é usado sem maiores
qualificações com relação às categorias de Inspetor
descritas acima, ele aplica-se igualmente ao Inspetor
de Empreiteiro e Inspetor de Verificação dentro dos
limites da responsabilidade descrita em 6.1.2.
1.3.4 OEM (Original Equipment Manufacturer –
Fabricante do Equipamento Original). “OEM”
deve ser definido como o único Empreiteiro que
assume alguma ou todas as responsabilidades
atribuídas por esse código ao Engenheiro.
1.3.5 Proprietário. “Proprietário” deve ser definido
como o indivíduo ou empresa que exerce a
propriedade legal do produto ou montagem estrutural
produzido sob este código.
1.3.6 Termos do Código “Deve,” “Deveria” e
“Pode.” “Deve,” “deveria” e “pode” têm o seguinte
significado:
1.3.6.1 Deve. Provisões do código que usam
“deve” são obrigatórias a menos que especificamente
modificado em documentos de contrato pelo
Engenheiro.

1.3.6.2 Deveria. A palavra “deveria” é usada
para práticas recomendadas que são consideradas
benéficas, mas não são requisitos.
1.3.6.3 Pode. A palavra “pode” em uma provisão
permite o uso de procedimentos ou práticas
opcionais que podem ser usados como uma
alternativa ou complemento a requisitos do código.
Esses procedimentos opcionais que requerem a
aprovação do Engenheiro devem ou ser
especificados em documentos de contrato ou
requerem a provação do Engenheiro. O Empreiteiro
pode usar qualquer opção sem a aprovação do
Engenheiro quando o código não especifica que a
aprovação do Engenheiro deve ser requisitada.

1.4 Responsabilidades
1.4.1 Responsabilidades do Engenheiro. O
Engenheiro deve ser responsável pelo
desenvolvimento dos documentos de contrato que
governam produtos ou montagens estruturais
produzidas sob este código. O Engenheiro pode
acrescentar, excluir, ou modificar de outra forma os
requisitos deste código para atender aos requisitos
particulares de uma estrutura específica.
Todos os requisitos que modificam este código
devem ser incorporados em documentos de contrato.
O Engenheiro deve determinar a adequação de cada
detalhe de junta a ser usado na montagem soldada.
O Engenheiro deve especificar em documentos de
contrato, conforme necessário e conforme aplicável,
o seguinte:
(1) Requisitos do código que são aplicáveis
apenas quando especificado por um Engenheiro.
(2) Todo NDT adicional que não é
especificamente abordado neste código.
(3) Inspeção de Verificação, quando requisitada
por um Engenheiro.
(4) Critérios de aceitação de solda diferentes dos
especificados na Cláusula 6.
(5) Critérios de tenacidade CVN para metal de
solda, metal base, e/ou HAZ quando requisitado.
(6) Para aplicações não tubulares, seja a estrutura
estatisticamente ou ciclicamente carregada.

35. 1. REQUISITOS GERAIS AWS D1.1/D1.1M:2010
3
(7) Todos os requisitos adicionais que não são
especificamente tratados no código.
(8) Para aplicações OEM, as responsabilidades
das partes envolvidas.
1.4.2 Responsabilidades do Empreiteiro. O
Empreiteiro deve ser responsável pelas qualificações
WPSs da equipe de soldagem, pela inspeção do
Empreiteiro, e por realizar o trabalho em
conformidade com os requisitos deste código e
documentos de contrato.
1.4.3 Responsabilidades do Inspetor
1.4.3.1 Inspeção do Empreiteiro. A Inspeção do
Empreiteiro deve ser fornecida pelo Empreiteiro e
deve ser realizada conforme necessário para
assegurar que materiais e mão-de-obra atendem aos
requisitos dos documentos de contrato.
1.4.3.2 Inspeção de Verificação. O Engenheiro
deve determinar se deve ser realizada Inspeção de
Verificação. Responsabilidades para a Inspeção de
Verificação devem ser estabelecidas entre o
Engenheiro e o Inspetor de Verificação.

1.5 Aprovação
Todas as referên
cias à necessidade de aprovação
devem ser interpretadas como significando
aprovação da Autoridade que tem Jurisdição ou o
Engenheiro

1.6 Símbolos de Soldagem
Símbolos de Soldagem devem ser aqueles mostrados
na última edição de Symbols for Welding, Brazing,
and Nondestructive Examination, A2.4, da AWS.
Condições especiais devem ser completamente
explicadas por notas ou detalhes acrescentados.

1.7 Precauções de Segurança
Questões e preocupações de segurança e saúde estão
além do âmbito desta norma e portanto não são
completamente abordadas aqui. É responsabilidade
do usuário estabelecer práticas apropriadas de saúde
e segurança. Informações sobre saúde e segurança
estão disponíveis em outras fontes, que incluem entre
outros:
(1) ANSI Z49.1, Safety in Welding, Cutting, and
Allied Processes
1

(2) Literatura de segurança do fabricante sobre
equipamentos e materiais
(3) Regulamentos federais, estaduais e locais, ou
outros requisitos jurisdicionais
(4) Anexo R Práticas de Segurança
O trabalho feito em conformidade com este código
pode envolver materiais que são considerados
perigosos. O usuário deveria determinar a
aplicabilidade de quaisquer limitações regulatórias antes do uso.
1.8 Unidades Padrão de Medida
Este padrão faz uso tanto das Unidades Habituais dos
EUA e do Sistema Internacional de Unidades (SI).
As medidas podem não ser exatamente equivalentes;
portanto, cada sistema deve ser usado
independentemente do outro sem combinação de
qualquer forma. O padrão com a designação
D1.1:2010 usa Unidades Habituais dos EUA. A
norma com designação D1.1M:2010 usa Unidades
SI. As últimas são mostradas dentro de colchetes [ ].

1.9 Documentos de Referência
O Anexo U contém uma lista de todos os
documentos referidos neste código.

1
ANSI Z49.1 é publicado pela Sociedade
Americana de Soldagem. 550 N.W. LeJeune
Road, Miami, FL 33126, EUA.

36. AWS D1.1/D1.1M:2010
4













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37. AWS D1.1/D1.1M:2010
5

2. Projeto de Conexões Soldadas
2.1 Âmbito
Essa cláusula aborda requisitos para projeto de conexões
soldadas. Ela é dividida em quatro partes como se pode
ver a seguir:
Parte A – Requisitos Comuns para Projeto de Conexões
Soldadas (Membros Tubulares e Não-Tubulares)
Parte B – Requisitos Específicos para Projeto de
Conexões Não-Tubulares (Carregadas Estaticamente ou
Ciclicamente). Os requisitos devem ser aplicados como
complemento dos requisitos da Parte A.
Parte C – Requisitos Específicos para Projeto de
Conexões Não-Tubulares (Carregadas Ciclicamente).
Quando aplicável, os requisitos devem ser aplicados
como complemento aos requisitos das Partes A e B.
Parte D – Requisitos Específicos para Projeto de
Estruturas Tubulares (Carregadas Estaticamente e
Ciclicamente). Quando aplicável, os requisitos devem
ser aplicados como complemento dos requisitos da Parte
A.

Parte A
Requisitos Comuns para Projeto
de Conexões
Soldadas
(Membros Tubulares e
Não-Tubu
lares)

2.2 Geral
Essa parte contém requisitos aplicáveis ao projeto de
todas as conexões soldadas de estruturas tubulares e
não-tubulares, independente de carregamento.

2.
3 Planos e Especificações de
Contrato
2.3.1 Plano e Informações de Desenho. Informações
completas a respeito das especificações de metal base,
inclusive designações de local, tipo, tamanho e extensão
de todas as soldas devem estar claramente exibidos nos
panos e especificações de contrato, aqui referidos como
documentos de contrato. Se o Engenheiro requerer que
soldas específicas sejam realizadas no campo, elas
devem estar designadas nos documentos de contrato. Os
desenhos de fabricação e ereção, aqui designados como
desenhos de oficina, devem distinguir claramente entre
soldas de oficina e de campo.
2.3.2 Requisitos de Tenacidade ao Entalhe. Se a
tenacidade ao entalhe de juntas soldadas é requerida, o
Engenheiro deve especificar a energia mínima absorvida
com a temperatura de teste correspondente para a
classificação de metal de adição a ser usada, ou o
Engenheiro deve especificar que as WPSs sejam
qualificadas com testes CVN. Se WPSs com testes CVN
são requeridas, o Engenheiro deve especificar a energia
mínima absorvida, a temperatura de teste e se o
desempenho de teste CVN requerido deve ser em metal
de solda ou tanto em metal de solda quanto HAZ (ver
4.2.1.3 e Cláusula 4, Parte D).
2.3.3 Requisitos Específicos de Soldagem. O
Engenheiro, nos documentos de contrato, e o Empreiteiro, nos desenhos de oficina, devem indicar
aquelas juntas ou grupos de juntas nas quais o
Engenheiro ou Empreiteiro requisitam uma ordem
específica de montagem, sequência de soldagem, técnica
de soldagem ou outras precauções especiais. Ver 5.4.1 e
C-5.4.1 para limitações na aplicação de soldagem ESW
e EGW.
2.3.4 Tamanho e Comprimento de Solda. Desenhos de
projeto de contrato devem especificar o comprimento
efetivo de solda, e para soldas em chanfro PJP, o
tamanho de solda requerido “(E)”.
Para soldas em filete e juntas oblíquas em T, o seguinte deve ser fornecido nos documentos de contrato.
(1) Para soldas de filete entre partes com superfícies
que se encontram em um ângulo entre 80° e 100°, os
documentos de contrato devem especificar a perna de
solda da solda de filete.
(2) Para soldas entre partes com as superfícies
encontrando-se em um ângulo menor que 80° ou maior
que 100°, os documentos de contrato devem especificar
a garganta de solda efetiva.
Soldagens de acabamento e retenções para soldas de
filete, se requeridos pelo projeto, devem ser indicados
nos documentos de contrato.
2.3.5 Requisitos de Desenho de Oficina. Os desenhos
de oficina devem indicar claramente por símbolos de

38. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
6
soldagem ou esboços os detalhes de juntas soldadas em
chanfro e a preparação do metal base requerida para
fazê-los. Tanto a largura como a espessura da tela
protetora de aço devem ser detalhadas.
2.3.5.1 Soldas em Chanfro PJP. Desenhos de
oficina devem indicar as profundidades “S” de solda em chanfro para atingir o tamanho de solda “(E)” requerido para o processo de soldagem e posição de soldagem a
ser usada.
2.3.5.2 Soldas de Filete e Soldas em Juntas
Oblíquas em T. O seguinte deve ser fornecido nos
desenhos de oficina:
(1) Para soldas de filete entre partes com superfícies encontrando-se a um ângulo entre 80° e 100°, desenhos
de oficina devem mostrar o tamanho da perna de solda,
(2) Para soldas entre partes com superfícies
encontrando-se a um ângulo menor que 80° ou maior
que 100°, os desenhos de oficina devem mostrar o
arranjo detalhado de soldas e o tamanho de perna
requerido para efeitos da geometria da junta e, quando
apropriado, a redução de perda Z para o processo a ser
usado e o ângulo,
(3) Soldagens de acabamento e retenções.
2.3.5.3 Símbolos de Soldagem. Os documentos de
contrato devem mostrar requisitos de solda em chanfro
CJP ou PJP. Documentos de contrato não precisam
exibir o tipo de chanfro ou dimensões de chanfro. O
símbolo de soldagem sem dimensões e sem “CJP” no
final designa uma solda CJP como segue:

O símbolo de soldagem sem dimensão e sem CJP na parte de trás designa uma solda que irá desenvolver a
resistência adjacente do metal base em tensão e
cisalhamento. Um símbolo de soldagem para uma solda
em chanfro PJP deve mostrar dimensões entre
parênteses abaixo “(
)” e/ou acima “(
)” da linha de
referência para indicar os tamanhos de solda em chanfro
na seta e outros lados da junta de solda, respectivamente,
como mostrado abaixo:

2.3.5.4 Dimensões Pré-qualificadas de Detalhe. Os
detalhes de junta descritos em 3.12 (PJP) e 3.13 (CJP)
têm repetidamente mostrado sua adequação em fornecer
as condições e liberações necessárias para depositar e
fundir metal de solda confiável a metal base. No entanto,
o uso desses detalhes não deve ser interpretado como
implicando consideração dos efeitos do processo de
soldagem em metal base além do limite de fusão, nem
adequação do detalhe de junta a uma dada aplicação.
2.3.5.5 Detalhes Especiais. Quando detalhes
especiais em chanfro são requeridos, eles devem estar
detalhados nos documentos de contrato.
2.3.5.6 Requisitos Específicos de Inspeção.
Quaisquer requisitos específicos de inspeção devem estar anotados nos documentos de contrato.

2.
4 Áreas Efetivas
2.4.1 Soldas em Chanfro
2.4.1.1 Comprimento Efetivo. O comprimento efetivo
máximo de solda de qualquer solda em chanfro, a despeito da orientação, deve ser a largura da parte encaixada, perpendicular à direção da resistência compressiva ou de tração. Para soldas em chanfro Para
soldas em chanfro com transmissão de cisalhamento, o
comprimento efetivo é o comprimento especificado.
2.4.1.2 Tamanho Efetivo de Soldas em Chanfro
CJP. O tamanho de solda de uma solda em chanfro CJP
deve ser a espessura da parte mais fina encaixada. Um
aumento na área efetiva para cálculos de projeto para
reforço de solda deve ser proibido. Os tamanhos de
soldas em chanfro para conexões em T-, Y-, e K em
construção tubular são mostrados na Tabela 3.6.
2.4.1.3 Tamanho Mínimo de Soldas em Chanfro
PJP. Soldas em chanfro PJP devem ser iguais ou
maiores que o tamanho “(E)” especificado em 3.12
.2.1 a
menos que o WPS seja qualificado em conformidade com a Cláusula 4.
2.4.1.4 Tamanho Efetivo de Soldas em Chanfro
Curvado. O tamanho efetivo das soldas em chanfro
curvado quando preenchidas por jateamento deve ser
como mostrado na Tabela 2.1, exceto quando permitido
em 4.11.5. Para soldas em chanfro curvado sem
preenchimento por jateamento, a falta de enchimento U
deve ser deduzida. Para soldas em chanfro em V
curvado para superfícies com diferentes raios R, o
menor R deve ser usado. Para soldas em chanfro
curvado em seções tubulares retangulares, R deve ser
tomado como duas vezes a espessura da parede.
2.4.1.5 Área Efetiva de Soldas em Chanfro. A área
efetiva das soldas em chanfro deve ser o comprimento
efetivo multiplicado pelo tamanho efetivo de solda.
2.4.2 Soldas de Filete
2.4.2.1 Comprimento Efetivo (Reto). O
comprimento efetivo de uma solda de filete reto deve ser
o comprimento geral do tamanho completo de filete,
inclusive soldagens de acabamento. Nenhuma redução
no comprimento efetivo deve ser assumida nos cálculos
de projeto para permitir o início ou fim de uma cratera
de solda. 2.4.2.2 Comprimento Efetivo (Curvo). O
comprimento efetivo de uma solda de filete curvado
deve ser medido ao longo da linha central da garganta
efetiva.
2.4.2.3 Comprimento Mínimo. O comprimento
mínimo de uma solda de filete deve ser pelo menos
quatro vezes o tamanho nominal, ou o tamanho efetivo

39. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
7
da solda deve ser considerado para não exceder 25% de
seu comprimento efetivo.
2.4.2.4 Soldas de Filete Descontínuas
(Comprimento Mínimo). O comprimento mínimo de
segmentos de uma solda de filete descontínua deve ser
1-1/2 in [38 mm].
2.4.2.5 Comprimento Máximo Efetivo. Para soldas
de filete carregadas na extremidade com um comprimento de até 100 vezes a dimensão da perna, á permitido tomar o comprimento efetivo como igual ao
comprimento real. Quando o comprimento da solda de
filete carregada na extremidade excede 100, mas não
mais que 300 vezes o tamanho da solda, o comprimento
efetivo deve ser determinado ao multiplicar o
comprimento real pelo coeficiente de redução .
(


)
Onde
= coeficiente de redução
L = comprimento real da solda carregada na
extremidade, in [mm]
w = tamanho da perna de solda, in [mm]
Quando o comprimento excede 300 vezes o tamanho
da perna, o comprimento efetivo deve ser tomado como
180 vezes o tamanho da perna.
2.4.2.6 Cálculo de Garganta Efetiva. Para soldas
de filete entre partes que se encontram em ângulos entre 80° e 100° a garganta efetiva deve ser tomada como a distância mais curta da raiz da junta à face da junta de
uma solda diagramática de 90° (ver Anexo A). Para
soldas em ângulos agudos entre 60° e 80° e para soldas
em ângulos obtusos maiores que 100°, o tamanho de
perna de solda requerido para fornecer a garganta efetiva
especificada deve ser calculado considerando a
geometria (ver Anexo B). Pra soldas em ângulos agudos
entre 60°e 30°, o tamanho de perna deve ser aumentado
pela dimensão de perda Z para considerar a incerteza de
metal de solda bom no passe de raiz do ângulo estreito
para o processo de soldagem ser usado (ver 2.4.3).
2.4.2.7 Soldas de Filete de Reforço. A garganta
efetiva de uma combinação de solda em chanfro PJP e uma solda de filete deve ser a distância mais curta da raiz de junta à face de solda da solda diagramática menos 1/8 in [3 mm] para qualquer detalhe de solda
requerendo tal dedução (ver Figura 3.3 e Anexo A).
2.4.2.8 Tamanho Mínimo. O tamanho mínimo de
solda de filete não deve ser menor que o tamanho
requerido para transmitir a carga nem que o fornecido
em 5.14.
2.4.2.9 Tamanho Máximo da Solda em Juntas
Sobrepostas. O tamanho máximo da solda de filete
detalhada ao longo das bordas do metal base em juntas sobrepostas deve ser o seguinte:
(1) a espessura do metal base, para metal menos
espesso que 1/4 in [6 mm] (ver Figura 2.1, Detalhe A).
(2) 1/16 in [2 mm] menos que a espessura do metal
base, para metal 1/4 in [6 mm] ou mais em espessura
(ver Figura 2.1, Detalhe B), a menos que a solda seja
designada no desenho de oficina para ser construída para
obter espessura total de garganta para um tamanho de
perna igual à espessura do metal base. Na condição de
soldagem em bruto, a distância entre a aresta do metal
base e a extremidade da solda pode ser menor que 1/16
in [2 mm] dado que o tamanho da solda seja claramente
verificável.
2.4.2.10 Área Efetiva de Soldas de Filete. A área
efetiva deve ser o comprimento efetivo da solda multiplicado pala garganta efetiva.
2.4.3 Juntas Oblíquas em T
2.4.3.1 Geral. Juntas em T nas quais o ângulo entre
as partes encaixadas é maior que 100° ou menor que 80°
devem ser definidas como juntas oblíquas em T.
Detalhes pré-qualificados de juntas oblíquas em T são
mostrados na Figura 3.11. Os detalhes de juntas para os
lados agudos e obtusos podem ser usados conjuntamente
ou independentemente dependendo das condições de
serviço e projeto com consideração apropriada para
efeitos de excentricidade.
2.4.3.2 Soldas em Ângulos Agudos entre 80° e 60°
e em Ângulos Obtusos Maiores que 100°. Quando
soldas são depositadas em ângulos entre 80° e 60° ou em ângulos maiores que 100° os documentos de contrato
devem especificar a garganta efetiva requerida. Os
desenhos de oficina devem mostrar claramente a
colocação de soldas e as dimensões de perna requeridas
para satisfazer a garganta efetiva requerida (ver Anexo
B).
2.4.3.3 Soldas em Ângulos entre 60° e 30°. Quando
a soldagem é necessária em um ângulo que é menor que 60° mas igual ou maior que 30° [Figura 3.11(D)], a
garganta efetiva deve ser aumentada pela compensação
de perda Z (Tabela 2.2). Os documentos de contrato
devem especificar a garganta efetiva requerida. Os
desenhos de oficina devem mostrar as dimensões de
perna requeridas para satisfazer a garganta de solda
requerida, aumentada pela compensação de perda Z
(Tabela 2.2) (ver Anexo B para cálculo de garganta
efetiva).
2.4.3.4 Soldas em Ângulos Menores que 30°.
Soldas depositadas em ângulos agudos menores que 30°
não devem ser considerados como efetivos na
transmissão de forças aplicadas exceto quando
modificados para estruturas tubulares como em 4.13.4.2.
2.4.3.5 Comprimento Efetivo de Juntas Oblíquas
em T. O comprimento efetivo de juntas oblíquas em T
deve ser o comprimento geral do tamanho total da solda. Nenhuma redução deve ser presumida em cálculo de
projeto para permitir o início ou parada da solda.

40. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
8
2.4.3.6 Tamanho Mínimo de Solda de Junta
Oblíqua em T. Os requisitos de 2.3.2.8 devem aplicar-
se.
2.4.3.7 Garganta Efetiva de Juntas Oblíquas em
T. A garganta efetiva de uma junta oblíqua em T em
ângulos entre 60° e 30° deve ser a distância mínima da
raiz à face diagramática, menos a dimensão da redução
de perda Z. A garganta efetiva de uma junta oblíqua em
T em ângulos entre 80° e 60° e em ângulos maiores que
100° deve ser tomada como a distância mais curta da
raiz da junta à face de solda.
2.4.3.8 Área Efetiva de Juntas Oblíquas em T. A
área efetiva de juntas oblíquas em T deve ser a garganta efetiva especificada multiplicada pelo comprimento efetivo.
2.4.4 Soldas de Filete em Buracos e Ranhuras
2.4.4.1 Limitações de Diâmetro e Largura. O
diâmetro mínimo do buraco ou da largura da ranhura em que uma solda de filete será depositada não deve ser menor que a espessura da parte em que é feita mais 5/16
in [8 mm].
2.4.4.2 Extremidades de Ranhuras. Exceto por
aquelas extremidades que se estendem à aresta da parte, as extremidades da ranhura devem ser semicirculares ou
devem ter as os cantos arredondados para um raio não
menor que a espessura da parte na qual é feita.
2.4.4.3 Comprimento Efetivo de Soldas de Filete
em Buracos ou Ranhuras. Para soldas de filete em
buracos ou ranhuras, o comprimento efetivo deve ser o comprimento da solda ao longo da linha de centro da
garganta.
2.4.4.4 Área Efetiva de Soldas de Filete em Buracos
ou Ranhuras. A área efetiva deve ser o comprimento
efetivo multiplicado pela garganta efetiva. No caso de
soldas de filete de tal tamanho que elas sobrepõem na
linha de centro quando depositadas em buracos ou
ranhuras, a área efetiva não deve ser tomada como maior
que a área de seção transversal do buraco ou ranhura no
plano da superfície de contato.
2.4.5 Soldas de Tampão
2.4.5.1 Limitações de Diâmetro e Largura. O diâmetro
mínimo do buraco ou a profundidade da ranhura em que
uma solda de tampão deve ser depositada não deve ser
menos que a espessura da parte na qual é feita mais 5/16
in [8 mm.]. O diâmetro máximo do buraco ou largura da
ranhura não deve exceder o diâmetro mínimo mais 1/8
in [3 mm] ou 2-1/4 vezes a espessura da parte, o que for
maior.
2.4.5.2 Comprimento e Forma da Ranhura . O
comprimento da ranhura em que soldas de tampão serão depositadas não deve exceder dez vezes a espessura da parte em que é feita. As extremidades da ranhura devem ser semicirculares ou devem ter os cantos arredondados
para um raio não menor que a espessura da parte em que
é feita.
2.4.5.3 Área Efetiva de Soldas de Tampão. A área
efetiva de soldas de tampão deve ser a área nominal do buraco ou ranhura no plano da superfície de contato.
2.4.5.4 Profundidade de Enchimento. A profundidade
mínima de enchimento de soldas de tampão deve atender aos seguintes requisitos:
(1) para soldas de tampão em material com
espessura de 5/8 in [16 mm] ou menos, a espessura do
material.
(2) para soldas de tampão em materiais com
espessura maior que 5/8 in [16 mm], metade da
espessura do material ou 5/8 in [16 mm], o que for
maior.
Em nenhum caso é requisitado que a profundidade
mínima de enchimento seja maior que a espessura da
parte mais fina sendo juntada.

Parte B
Requisitos Específicos para Projeto de
Conexões Não-Tubulares (Carregadas
Estaticamente ou Ciclicame
nte)

2.
5 Geral
Os requisitos específicos da Parte B juntamente com os
requisitos da Parte A devem aplicar-se a todas as
conexões de membros não-tubulares sujeitas a
carregamento estático. Os requisitos das partes A e B,
exceto quando modificados pela parte C, devem aplicar-
se também a carregamento cíclico.

2.
6 Tensões
2.6.1 Tensões Calculadas. As tensões calculadas a
serem comparadas com as tensões permissíveis devem
ser tensões nominais determinadas por análise
apropriada ou tensões determinadas a partir dos
requisitos mínimos de resistência da junta que podem
ser especificados nas especificações de projeto
aplicáveis que este código para projeto de conexões
soldadas invoca.
2.6.2 Tensões Calculadas Devidas a Excentricidade.
No projeto de juntas soldadas, a tensão calculada a ser comparada com tensões permissíveis deve incluir aquelas devidas a excentricidade, se as houver, em alinhamento de partes conectadas e a posição, tamanho e
tipo de soldas, exceto o que consta a seguir: para
estruturas estaticamente carregadas, o local de soldas de
filete para equilibrar as forças ao redor do(s) eixo(s)
neutro(s) para conexões de extremidade de ângulo
único, ângulo duplo e membros similares não é
necessário. Em tais membros, arranjos de solda no
calcanhar e ponta de membros de ângulo podem ser
distribuídos para adaptar-se ao comprimento de várias
arestas disponíveis.
2.6.3 Tensões Permissíveis de Metal Base. As tensões
calculadas de metal base não devem exceder as tensões
permissíveis especificadas nas especificações de projeto
aplicáveis.
2.6.4 Tensões Permissíveis de Metal de Solda. As
tensões calculadas na área efetiva de juntas soldadas não

41. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
9
devem exceder as tensões permissíveis fornecidas na
Tabela 2.3, exceto como permitido por 2.6.4.2, 2.6.4.3, e
2.6.4.4. O uso de 2.6.4.2 deve ser limitado à análise de
uma única solda ou grupo de soldas de filete linear
consistindo de soldas de filete linear paralelas todas
carregadas no mesmo ângulo.
2.6.4.1 Tensão em Soldas de Filete. A tensão em
soldas de filete deve ser considerada como cisalhamento aplicado à área efetiva para qualquer direção de carga
aplicada.
2.6.4.2 Tensão Permissível Alternativa de Solda
de Filete. Para uma solda de filete linear única ou
grupos de solda de filete consistindo de soldas de filete linear paralelas todas carregadas no mesmo ângulo e carregadas em plano através do centro de gravidade do
grupo de solda, a tensão permissível pode ser
determinada pela Fórmula (1):
Fórmula (1)



(

)
onde

= unidade de tensão permissível

= número de classificação de eletrodo, isto é,
classificação de resistência de eletrodo
Θ = ângulo entre a direção da força e o eixo do
elemento de solda, graus
2.6.4.3 Centro de Rotação Instantâneo. As tensões
permissíveis em elementos de solda dentro de um grupo de solda que são carregados em plano e analisados usando um método instantâneo de centro de rotação para
manter compatibilidade de deformação, e o
comportamento de deformação de carga não linear de
soldas carregadas de ângulo variável, devem ser o
seguinte:

∑

F
v ∑F
vi



(


) ( )
F( )
( , , )
, 3

∑ ( ) ( )
onde

= Força interna total na direção x

= Força interna total na direção y

= componente x de tensão


= componente y de tensão

M = Momento de forças internas ao redor do
centro de rotação instantâneo
Ρ =
∆i /∆m taxa de deformação de elemento
“i” a deformação no elemento em tensão
máxima

( )

, deformação de
elemento de solda em tensão máxima, in
[mm]

( )

, < 0,17 W,
deforma-ção de elemento de solda em
tensão de ruptura (fratura), normalmente
em elemen-to mais distante do centro de
rotação instantâneo, in [mm]
W = tamanho de perna na solda de filete, in
[mm]

= deformação de elementos de solda em
níveis de tensão intermediários,
linearmente proporcionado à deformação
crítica baseada em distância do centro de
rotação instantâneo, in [mm] =



.
x =
componente de

y =
componente de



= distância do centro de rotação
instantâneo para elemento de solda com
taxa mínima

, in [mm]
2.6.4.4 Grupos de Solda Concentricamente
Carregados. De forma alternativa, para o caso especial
de um grupo de solda concentricamente carregado, a
tensão permissível de cisalhamento para cada elemento
de solda determinado usando a Fórmula (2) e as cargas
permissíveis de todos os elementos calculados e
adicionados.
Fórmula (2)



onde

= unidade de tensão permissível

= resistência de tração nominal de metal de
adição
= o coeficiente de resistência equivalente
para solda de filete carregadas obliquamente, escolhidas da Tabela 2.4.
2.6.5 Aumento de Tensão Permissível. Onde as
especificações de projeto aplicáveis permitem o uso de tensões aumentadas no metal base por qualquer razão, um aumento correspondente deve ser aplicado às tensões permissíveis dadas aqui, mas não às faixas de tensão
permitidas por metal base ou metal de solda sujeito a
carregamento cíclico.

2.
7 Configuração e Detalhes de
Junta
2.7.1 Considerações Gerais. Conexões soldadas devem
ser projetadas para satisfazer a resistência e rigidez ou
requisitos de flexibilidade das especificações gerais
invocadas.
2.7.2 Conexões e Emendas de Membros de
Compressão
2.7.2.1 Conexões e Emendas Projetadas para
Suportar Conexões que não sejam com a Placa Base.
A menos que especificado de outra forma em
documentos de contrato, emendas de coluna que são
projetadas para suportar devem ser conectadas por

42. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
10
soldas em chanfro PJP ou por detalhes soldados de filete
suficientes para manter as partes no lugar.
Quando membros de compressão que não sejam colunas
são projetados para suportar soldas de emendas ou
conexões, devem ser projetados para manter todas as
partes em alinhamento e devem ser proporcionadas para
50% da força no membro. Os requisitos das Tabelas 3.4
ou 5.8 devem aplicar-se.
2.7.2.2 Conexões e Emendas Não Projetados para
Suportar Exceto por Conexões a Placas Base. Soldas
que juntem emendas em colunas e emendas e conexões em outros membros de compressão que não sejam projetados para suportar devem ser projetadas para transmitir a força nos membros, a menos que soldas CJP ou requisitos mais restritivos sejam especificados em
documentos de contrato ou especificações reguladoras.
Os requisitos da Tabela 3.4 ou Tabela 5.8 devem
aplicar-se.
2.7.2.3 Conexões com Placas Base. Em placas base
de colunas e outros membros de compressão, a conexão
deve ser adequada para manter o membro com
segurança no lugar.
2.7.3 Metal Base Através de Carregamento de
Espessura. Em juntas T e de ângulo cuja função é
transmitir tensão normal à superfície de uma parte
conectada, especialmente quando a espessura do metal
base do membro de ramificação ou o tamanho de solda
requerido é 3/4 in [20 mm] ou maior, atenção especial
deve ser dada durante o projeto, seleção de metal base e
detalhamento. Detalhes de junta que minimizam a
intensidade de tensão em metal base sujeito a tensão na
direção através-espessura devem ser usadas quando for
prático. A especificação de tamanhos de solda maiores
que o necessário para transmitir tensão calculada deve
ser evitada.
2.7.4 Combinações de Soldas. Exceto conforme
fornecido aqui, se duas ou mais soldas de tipo diferente (chanfro, filete, tampão) são combinadas para dividir a carga em uma conexão simples, a capacidade da
conexão deve ser calculada como a soma das soldas
individuais determinadas com relação à direção da carga
aplicada. Esse método de adicionar capacidades
individuais de soldas não se aplica a soldas de filete
reforçando soldas em chanfro PJP (ver Anexo A).
2.7.5 Superfície de Contorno em Juntas de Topo, de
Ângulo e em T. Soldas de filete podem ser aplicadas
sobre soldas em chanfro CJP e PJP em juntas de topo juntando partes de largura ou espessura desigual, juntas de ângulo e em T para o propósito de contornar a face de
solda ou para reduzir concentrações de tensão. Quando
tal superfície contornando soldas de filete é usada em
aplicações carregadas estaticamente, o tamanho precisa
ser mais que 5/16 in [8 mm]. O reforço similar a filete
na superfície de juntas em T e de ângulo de soldas em
chanfro que naturalmente ocorre não deve ser causa de
rejeição nem precisa ser removido contanto que não
interfira com outros elementos da construção. O raio
mínimo de contorno não precisa ser fornecido.
2.7.6 Buracos de Acesso de Solda. Quando buracos de
acesso de solda são requeridos, eles devem ser
dimensionados para fornecer liberação necessária para
deposição de metal de solda bom. Os requisitos de
forma e tamanho de 5.17.1 devem aplicar-se. O
projetista e detalhista devem reconhecer que buracos
com o tamanho mínimo requerido podem afetar a área
máxima líquida disponível no metal base conectado.
2.7.7 Sodas com Rebites ou Parafusos. Conexões que
são soldadas a um membro e parafusadas ou rebitadas a outro devem ser permitidas. Quando parafusos e soldas
dividem a carga de uma superfície de contato comum, a
compatibilidade de deformação entre os parafusos e
soldas deve ser considerada (ver comentário).
2.8 Configuração e Detalhes de
Junta —
Soldas em Chanfro
2.8.1 Transições em Espessuras e Larguras. Para
estruturas estaticamente carregadas, a superfície
contornando as soldas de filete precisa ser fornecida.
Quando superfícies contornando soldas de filete são
requeridas pelo Engenheiro, elas devem ser
especificadas nos documentos de contrato (ver Figura
2.3).
2.8.2 Proibição de Soldas em Chanfro. CJP de
Comprimento Parcial. Soldas em chanfro CJP descontínuas ou de comprimento parcial devem ser proibidas a menos que membros construídos de elementos conectados por soldas de filete possam ter
soldas em chanfro de comprimento limitado em pontos
de aplicação de carga localizada para participar na
transferência de carga localizada. A solda em chanfro
deve estender em tamanho uniforme para pelo menos o
comprimento requerido para transferir a carga. Além
desse comprimento, o chanfro deve ser feito com uma
transição em profundidade a zero sobre uma distância
não menor que quatro vezes sua profundidade. O
chanfro deve ser preenchido por jateamento antes da
aplicação da solda de filete.
2.8.3 Soldas em Chanfro PJP Descontínuas. Soldas
em chanfro PJP descontínuas, bisel curvado e soldas em
chanfro curvado podem ser usadas para transferir tensão
de cisalhamento entre as partes conectadas.
2.8.4 Remoção de Guia de Solda. Para estruturas não-
tubulares estaticamente carregadas, as guias de solda não precisam ser removidas. Quando a remoção é necessária, ou quando os requisitos de acabamento da
superfície são outros que os descritos em 5.15.4, os
requisitos devem ser especificados nos documentos de
contrato.

2
.9 Detalhes e Configuração de
Junta —
Juntas de Filete
Soldadas
2.9.1 Juntas Sobrepostas
2.9.1.1 Soldas de Filete Transversal. Soldas de filete
transversal em juntas sobrepostas transferindo tensão
entre partes carregadas axialmente devem ser soldadas
em filete duplo (ver Figura 2.4) exceto quando a
deflexão da junta é suficientemente retida para evitar a

43. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
11
abertura sob carga. 2.9.1.2 Sobreposição Mínima. A
sobreposição mínima de partes em juntas sobrepostas
carregando tensão deve ser cinco vezes a espessura da
parte mais fina, mas não menos que 1 in [25 mm]. A
menos que a deflexão fora do plano seja prevenida, elas
devem ser soldadas em filete duplo (ver Figura 2.4) ou
juntas por pelo menos duas linhas transversais de soldas
de tampão ou dois ou mais filetes longitudinais de solda
ou solda de tampão.
2.9.2 Soldas de Filete Longitudinal. Se apenas soldas
de filete longitudinal são usadas em juntas sobrepostas de conexões de extremidade de barra chata ou membros
de placa, o comprimento de cada solda de filete não
deve ser menor que a distância perpendicular entre elas
(ver Figura 2.5). O espaçamento transversal de soldas de
filete transversal usadas em conexões de extremidade
não deve exceder 16 vezes a espessura da parte mais
fina conectada a menos que provisões adequadas sejam
feitas (como por soldas de tampão intermediárias) para
prevenir flambagem ou separação das partes. As soldas
de filete longitudinal podem ser ou nas arestas dos
membros ou em ranhuras. O projeto de conexões usando
soldas de filete longitudinal para membros que não
sejam seções transversais de barra chata deve ser como
fornecido nas especificações gerais de projeto.
2.9.3 Terminações de Soldas de Filete
2.9.3.1 Geral. Terminações de filete de solda podem
estender-se às extremidades de partes, ou podem ser
interrompidas, ou podem ter soldagens de acabamento,
exceto como limitado pelos seguintes casos:
2.9.3.2 Juntas de Sobreposição Sujeitas a Tensão.
Em juntas de sobreposição em que uma parte estende-se
além da aresta ou lado de uma parte sujeita a tensão de
tração calculada, as soldas de filete devem terminar com
não menos que o tamanho da solda do começo da
extensão (ver Figura 2.6).
2.9.3.3 Comprimento Máximo de Soldagem de
Acabamento. Juntas soldadas devem ser arranjadas para
permitir a flexibilidade assumida no projeto da conexão.
Se as pernas salientes do metal base de conexão são anexadas a soldas com soldagem de acabamento, o
comprimento da soldagem de acabamento não deve exceder quatro vezes o tamanho nominal da solda (ver
Figura 2.7 para exemplos de conexões flexíveis).
2.9.3.4 Soldas de Reforço Transversais. Exceto
quando as extremidades de filetes estão soldadas à flange, soldas de filete juntando reforços transversais a
braçadeiras de trave devem começar ou terminar a não
menos que quarto vezes e não mais que seis vezes a
espessura da braçadeira a partir da extremidade da
braçadeira das soldas braçadeira-a-flange.
2.9.3.5 Lados Opostos de um Plano Comum.
Soldas de filete nos lados opostos de um plano comum devem ser interrompidos no canto comum a ambas as
soldas (ver Figura 2.8).
2.9.4 Soldas de Filete em Buracos ou Ranhuras.
Soldas de filete em buracos ou ranhuras em juntas
sobrepostas podem ser usados para transferir
cisalhamento ou prevenir flambagem ou separação entre
partes sobrepostas. Espaçamento e dimensões mínimos
de buracos ou ranhuras para soldas de filete devem estar
em conformidade com os requisitos de 2.4.4.1, 2.4.4.2,
2.9.1, 2.9.2, e 2.10
. Essas soldas de filete podem
sobrepor sujeitas às provisões de limitação de 2.4.4.4.
Soldas de filete em buracos ou ranhuras não são consideradas soldas de tampão.
2.9.5 Soldas de Filete Descontínuas. Soldas de filete
descontínuas podem ser usadas para transferir tensão entre partes conectadas.

2.
10 Detalhes e Configuração de
Juntas
– Soldas de Tampão
2.10.1 Espaçamento Mínimo (Soldas de Tampão -
Plug). O espaçamento mínimo de centro a centro de
soldas de tampão (plug) deve ser quarto vezes o
diâmetro do buraco.
2.10.2 Espaçamento Mínimo (Soldas de Tampão -
Slot). O espaçamento mínimo de centro a centro de
linhas de soldas de tampão (slot) em uma direção
transversal ao seu comprimento deve ser quatro vezes a
largura da ranhura. O espaçamento mínimo de centro a
centro em uma direção longitudinal deve ser duas vezes
o comprimento da ranhura.
2.10.3 Dimensões Pré
-qualificadas. Dimensões para
soldas de tampão pré-qualificadas são descritas em 2.4.5 e 3.10.
2.10.4 Proibição em Aços Resfriados e Temperados.
Soldas de tampão devem ser proibidas em aços
resfriados e temperados com
mínimo especificado
maior que 70 ksi [490 MPa].

2.
11 Placas de Enchimento
Sempre que for necessário usar placas de enchimento
em juntas requeridas a transferir força aplicada, as
placas de enchimento e as soldas de conexão devem
estar em conformidade com os requisitos de 2.11.1 ou
2.11.2, conforme aplicável.
2.11.1 Placas de Enchimento Finas. Placas de
enchimento com espessura menor que 1/4 in [6 mm] não devem ser usadas para transferir tensão. Quando a
espessura da placa de enchimento é menor que 1/4 in [6
mm], ou quando a espessura da placa de enchimento é
maior que 1/4 in [6 mm] mas não adequada para
transferir a força aplicada entre as partes conectadas, a
placa de enchimento deve ser mantida flush com a aresta
da parte de for a conectada, e o tamanho da solda deve
ser aumentado sobre o tamanho requerido por uma
quantia igual à espessura da placa de enchimento (ver
Figura 2.9)
2.11.2 Placas de Enchimento Grossas. Quando a
espessura da placa de enchimento é adequada para transferir a força aplicada entre as partes conectadas, a
placa de enchimento deve estender-se além das arestas
do metal base de fora conectado. As soldas juntando o
metal base de for a conectado à placa de enchimento

44. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
12
devem ser suficientes para transmitir a força à placa de
enchimento, e a área sujeita à força aplicada deve ser
adequada para evitar excesso de tensão na placa de
enchimento. As soldas juntando a placa de enchimento
ao metal base de dentro conectado deve ser suficiente
para transmitir a força aplicada (ver Figura 2.10).
2.11.3 Requisitos de Desenho de Oficina. Juntas que
requeiram placas de enchimento devem ser completamente detalhadas em desenhos de oficina e
ereção.

2.
12 Membros Construídos
2.12.1 Soldagem Mínima Requerida. Se duas ou mais
placas ou formas laminadas são usados para construir um membro, soldagem suficiente (do tipo filete ou tampão) deve ser fornecida para fazer as partes agirem
em uníssono mas não menos que aquela que pode ser
necessária para transmitir a tensão calculada entre as
partes juntadas.
2.12.2 Espaçamento Máximo de Soldas Descontínuas
2.12.2.1 Geral. Exceto conforme pode ser fornecido
por 2.12.2.2 ou 2.12
.2.3, o espaçamento máximo
longitudinal de soldas descontínuas conectando um componente de placa a outros componentes não deve exceder 24 vezes a espessura da placa mais fina nem exceder 12 in [300 mm]. O espaçamento longitudinal entre soldas descontínuas conectando duas ou mais
formas laminadas não deve exceder 24 in [600 mm].
2.12.2.2 Membros de Compressão. Em membros
de compressão construídos, exceto como fornecido em
2.12.2.3, o espaçamento longitudinal de segmentos de
solda de filete ao longo das arestas de um componente
de placa de fora a outros componentes não deve exceder
12 in [300 mm] nem a espessura da placa vezes
√



(Fy = limite de escoamento mínimo
especificado e E é o módulo de elasticidade de Young
para o tipo de aço sendo usado.) Quando segmentos de
solda de filete descontínua são escalonados ao longo de
arestas opostas de um componente de placa de fora mais
estreito que a espessura fornecida pela próxima
sentença, o espaçamento não deve exceder 18 in [460
mm] nem a espessura da placa vezes
√



. A
espessura não suportada de web, placa de cobertura, ou
diafragmas, entre linhas adjacentes de soldas, não deve
exceder a espessura da placa vezes
√



Quando o
espaçamento transversal não suportado excede esse
limite, mas uma porção de sua espessura não maior que
√



vezes a espessura satisfaria o requisito de
tensão, o membro deve ser considerado aceitável.
2.12.2.3 Aço Não Pintado Exposto às Intempéries.
Para membros de aço não pintado expostos às
intempéries e à corrosão atmosférica, se soldas de filete
descontínuas são usadas, o espaçamento não deve
exceder 14 vezes a espessura da placa mais fina nem 7
in [180 mm].


Parte C
Requisitos Específicos para Projeto
de Conexões Não-Tubulares (Carregadas
Ciclicamente)

2.
13 Geral
2.13.1 Aplicabilidade. A Parte C aplica-se apenas a
membros e conexões não-tubulares sujeitos a carga
cíclica, dentro da fase elástica, de frequência e
magnitude suficiente para iniciar trincas e falência
progressiva (fadiga). As provisões da Parte C fornecem
um método para avaliar os efeitos de flutuações
repetidas de tensão em elementos estruturais soldados
não-tubulares, o qual deve ser aplicado para minimizar a
possibilidade de uma falência por fadiga.
2.13.2 Outras Provisões Pertinentes. As provisões
das Partes A e B devem aplicar-se ao projeto de membros e conexões sujeitos aos requisitos da Parte C.
2.13.3 Responsabilidade do Engenheiro. O
Engenheiro deve fornecer detalhes completos, inclusive tamanhos de solda, ou deve especificar o ciclo de vida
planejado e a faixa máxima de momentos,
cisalhamentos, e reações para as conexões em
documentos de contrato.

2.
14 Limitações
2.14.1 Limite de Faixa de Tensão. Nenhuma avaliação
de resistência de fadiga deve ser requerida se a faixa de tensão de carga viva for menor que o limite da faixa de
tensão, F
TH (ver Tabela 2.5).
2.14.2 Fadiga de Ciclo Baixo. Provisões da Parte C não
são aplicáveis a casos de carga de ciclo baixo que
induzem tensões calculadas para a faixa inelástica de
tensão.
2.14.3 Proteção contra Corrosão. As resistências de
fadiga descritas na Parte C são aplicáveis a estruturas com proteção contra corrosão adequada, ou sujeitas apenas a ambientes moderadamente corrosivos tais
como condições atmosféricas normais.
2.14.4 Membros Redundantes-Não-Redundantes.
Este código não reconhece mais uma distinção entre
membros redundantes e não-redundantes.

2.
15 Cálculo de Tensões
2.15.1 Análise Elástica. Tensões calculadas e faixas de
tensão devem ser nominais, baseadas em análise elástica
de tensão no nível do membro. As tensões não precisam
ser amplificadas por fatores de concentração de tensão
para descontinuidades geométricas.

45. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
13
2.15.2 Tensão Axial e Flexão. No caso de tensão axial
combinada com flexão, a tensão máxima combinada
deve ser aquela para casos de carga simultânea aplicada.
2.15.3 Seções Simétricas. Para membros que têm
seções transversais simétricas, as soldas de conexão devem preferencialmente ser arranjadas simetricamente sobre o eixo do membro, se o arranjo simétrico não for prático, as tensões totais, inclusive aquelas resultantes de
excentrici- dade de junta, devem ser incluídas no cálculo
da faixa de tensão.
2.15.4 Membros de Ângulo. Para membros de ângulo
axialmente tensionados, o centro de gravidade das soldas de conexão deve estar entre a linha de centro de gravidade da seção transversal do ângulo e o centro da perna conectada, caso em que os efeitos de
excentricidade podem ser ignorados. Se o centro de
gravidade das soldas de conexão está fora dessa zona, as
tensões totais, inclusive aquelas resultantes de
excentricidade da junta a partir do centro de gravidade
do ângulo, devem ser incluídas no cálculo de faixa de
tensão.

2.
16 Tensões Permissíveis e Faixas
de Tensão
2.16.1 Tensões Permissíveis. As unidades de tensões
calculadas em soldas não devem exceder as tensões permissíveis descritas na Tabela 2.3.
2.16.2 Faixas de Tensão Permissíveis. A faixa de
tensão é definida como a magnitude de flutuação em tensão que resulta da aplicação repetida e remoção da
carga viva. No caso de reversão de tensão, a faixa de
tensão deve ser computada como a soma numérica das
tensões máximas repetidas de tração e compressão ou a
soma de tensões máximas de cisalhamento de direção
oposta em um dado ponto, resultando de arranjo diverso
de carga viva. A faixa calculada de tensão não deve
exceder o máximo computado por Fórmulas (2) através
de (5), como aplicável (ver Figura 2.11 para diagrama
gráfico de Fórmulas (2) através de (5) para categorias de
tensão A, B, B', C, D, E, E', e F).
Para categorias A, B, B', C, D, E, e E', a faixa de
tensão não deve exceder
como determinado pela
Fórmula (2).
Fórmula (2)

(



)


( )

(



)


( )
Nas quais:

= Faixa de tensão permissível, ksi [MPa]

= Constante da Tabela 2.5 para todas as categorias
exceto categoria F.

= Número de ciclos de faixa de tensão vida de
projeto.
= Ciclos por dia × 365 × anos de vida de projeto.

= Faixa limite de tensão de fadiga, que é a faixa
máxima de tensão para vida infinita, ksi [MPa]
Para categoria F de tensão, a faixa de tensão não deve
exceder FSR como determinado pela Fórmula (3).
Fórmula (3)

(



)


( )

(




)



( )
Na qual:

= Constante da Tabela 2.5 para Categoria F
Para elementos de placa carregados por tensão em
detalhes de junta de ângulo, em T e cruciforme com
soldas CJP, soldas PJP, soldas de filete ou combinações
do precedente, transversais à direção de tensão, a faixa
máxima de tensão na seção transversal do elemento de
placa carregado por tensão deve ser determinada por (a),
(b), ou (c) como segue:
(a) Para a seção transversal de um elemento de placa
carregado por tensão, a faixa máxima de tensão na
seção transversal do metal base na ponta da solda
governada por consideração de início de trinca a partir
da ponta da solda, a faixa de tensão não deve exceder
F
SR como determinado pela Fórmula (2), Categoria C,
que deve ser igual a:

(




)

( )

(




)

( )
(b) Para conexões de extremidade de elementos de
placa carregados por tensão usando soldas PJP
transversais, com ou sem soldas de filete de reforço ou
contorno, a faixa máxima de tensão na seção transversal
do metal base na ponta da solda governada por
consideração de início de trinca a partir da raiz da solda
não deve exceder F
SR como determinado pela Fórmula
(4).

Fórmula (4)

(




)

( )

(



)

( )
Na qual:

= Fator de redução para juntas PJP reforçadas ou
não-reforçadas.


(



⁄) (



⁄)


1,0 (para in)

46. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
14
(



⁄) (



⁄)


1,0 (para mm)
= o comprimento da face de raiz não soldada na
direção da espessura da placa carregada por tensão

= a espessura de elemento de placa carregado por
tensão (in ou mm)
w = o tamanho da perna do filete de reforço ou
contorno, se houver, na direção da espessura das placas
carregadas por tensão (in ou mm)
(c) Para conexões de extremidade de elementos de
placa carregados por tensão usando um par de soldas
de filete, a faixa máxima de tensão na seção transversal
do metal base na ponta da solda governada por
consideração de início de trinca a partir da raiz da solda
devido a tensão na raiz não deve exceder F
SR como
determinado pela Fórmula (5). Adicionalmente, a faixa
de tensão de cisalhamento na garganta da solda não deve
exceder F
SR pela Fórmula (3) Categoria F.
Fórmula (5)


(




)

( )


(




)

( )
Na qual:

= Fator de Redução para juntas usando apenas
um par de soldas de filete transversais


(



⁄)


1,0 (para in)


(



⁄)


1,0 (para mm)


2.
17 Detalhamento, Fabricação e
Ereção
2.17.1 Transições em Espessura e Largura
2.17.1.1 Transições de Espessura em Juntas de
Topo. Juntas de topo entre partes que têm espessura
desigual e sujeitas a tensão de tração cíclica devem ter
transições suaves entre superfícies deslocadas a uma
inclinação de não mais que 1 in 2-1/2 com a superfície
de qualquer das partes. A transição pode ser alcançada
ao inclinar as superfícies de solda ao chanfrar a parte
mais espessa, ou por uma combinação dos dois métodos
(ver Figura 2.2).
2.17.1.2 Transições de Largura em Juntas de
Topo. Juntas de topo entre as partes de largura desigual
sujeitas a tensão cíclica em uma faixa de tensão devem ter uma transição suave entre as arestas deslocadas a
uma inclinação de não mais que 1 in 2-1/2 com a aresta
de qualquer das partes ou devem ser fornecidas com
uma transição tendo um raio mínimo de 24 in [600 mm]
tangente à parte mais estreita no centro da junta de topo
(ver Figura 2.12). Uma faixa aumentada de tensão pode
ser usada para aços que tenham um limite de tensão
maior que 90 ksi [620 MPa] com detalhes incorporando
o raio.

2.17.2 Suporte
2.17.2.1 Soldas para Anexar Reforço de Aço.
Requisitos de soldas para anexar reforço de aço e a
decisão sobre se o reforço deve ser removido ou mantido
no lugar devem ser determinados como descrito em
2.17.2.2, 2.17.2.3, 2.17.2.4, e nas categorias de faixa de
tensão da Tabela 2.5. O Engenheiro deve anotar a
categoria de tensão de fadiga nos desenhos de contrato.
O Empreiteiro deve anotar nos desenhos de oficina a
localização requerida, o detalhe de solda a ser usado,
caso a solda provisória deva ser dentro do chanfro, ou
seja permitido que deva ser for a do chanfro, e caso seja
permitido que o suporte deva ficar no lugar ou caso deva
ser removido para fornecer a categoria de faixa de
tensão pretendida.
2.17.2.2 Juntas de Ângulo e em T CJP Feitas de
Um Lado. Soldas para anexar suporte podem ser dentro ou fora do chanfro em junta. O suporte para juntas sujeitas a carregamento de tensão transversal cíclica (fadiga) deve ser removido e o lado de trás da junta
finalizado de forma consistente com a face da solda.
Qualquer descontinui-dade inaceitável descoberta ou
causada pela remoção deve ser reparada para alcançar os
critérios de aceitação deste código.
2.17.2.3 Emendas de Topo CJP. Soldas para
anexar suporte podem ser dentro ou for a do chanfro a
menos que estejam restritas na descrição de categoria de
tensão. Soldas provisórias localizadas fora do chanfro
em junta não devem terminar mais próximas que 1/2 in
[12 mm] da aresta da parte conectada. O suporte pode
permanecer no lugar ou ser removido a menos que seja
restrito na categoria de tensão usada no projeto.
2.17.2.4 Soldas em Chanfro e Juntas de Ângulo
Longitudinais. Suporte de aço, se usado, deve ser
continuo para todo o comprimento da junta. Soldas para
anexar suporte podem ser dentro ou fora do chanfro (ver
5.10.2).
2.17.3 Solda de Contorno em Juntas de Ângulo e em
T. Em juntas de ângulo e em T transversais sujeitas a tensão ou tensão devida a flexão, uma solda de filete de contorno em passe único, com tamanho não menor que
1/4 in [6 mm] deve ser adicionada a cantos reentrantes.
2.17.4 Arestas Cortadas a Chama. Arestas cortadas a
chama não necessitam ser vestidas contanto que estejam
conforme as provisões de rugosidade de 5.15.4.3.
2.17.5 Juntas de Topo Carregadas Transversal-
mente. Para juntas de topo carregadas transversalmente,
abas de solda devem ser usadas para fornecer o
cascateamento da terminação de solda do lado de for a
da junta acabada. Barragens de extremidade não devem
ser usadas. Guias de solda devem ser removidas e a
extremidade da solda finalizada a jateamento com a
aresta do membro.

47. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
15
2.17.6 Terminações de Solda de Filete. Em acréscimo
aos requisitos de 2.9.3.3 o seguinte aplica-se a
terminações de solda sujeitas a carregamento cíclico
(fadiga). Para conexões e detalhes com forças cíclicas
em elementos salientes de uma frequência e magnitude
que tenderia a causar falência progressiva iniciando em
um ponto de tensão máxima na extremidade da solda,
soldas de filete devem ser retornadas ao redor do lado ou
extremidade para uma distância não menor que duas
vezes o tamanho nominal da solda.

2.
18 Juntas e Soldas Proibidas
2.18.1 Soldas em Chanfro de Um Lado. Soldas em
chanfro, feitas de apenas um lado sem suporte ou feitas
com suporte que não seja de aço, que não tenham sido
qualificadas em conformidade com a Cláusula 4 devem
ser proibidas exceto que essas proibições para soldas em
chanfro feitas de um lado não devem aplicar-se ao
seguinte:
(1) Membros secundários ou que não carregam tensão.
(2) Juntas de ângulo paralelas à direção da tensão
calculada entre componentes de membros construídos.
2.18.2 Soldas em Chanfro em Posição Plana. Soldas
de chanfro em bisel e chanfro em J em juntas de topo soldadas em posição plana devem ser proibidas quando
juntas de chanfro em V ou chanfro em U são possíveis.
2.18.3 Soldas de Filete de Menos que 3/16 in [5
mm].Soldas de filete de menos que 3/16 in [5 mm]
devem ser proibidas.
2.18.4 Soldas CJP em T e em Ângulo com Suporte
Deixado no Lugar. Soldas CJP em T e em ângulo
sujeitas a tensão transversal cíclica com a barra de
suporte deixada no lugar devem ser proibidas.

2.
19 Inspeção
As categorias de fadiga B e C requerem que o Engenheiro certifique-se de que as soldas em chanfro CJP sujeitas a tensão transversal cíclica aplicada na
faixa de tensão sejam inspecionadas usando RT ou UT.

Parte D
Requisitos Específicos para Projeto de
Conexões
Tubulares (Carregadas
Estaticamente ou Ciclicamente)

2.
20 Geral
Os requisitos específicos da Parte D aplicam-se apenas a
conexões tubulares, e devem ser usadas como os
requisitos aplicáveis da Parte A. Todas as provisões da
Parte D aplicam-se a aplicações estáticas e aplicações
cíclicas, com exceção das provisões de fadiga de 2.21.6,
que são únicos para aplicações cíclicas.
2.20.1 Excentricidade. Momentos causados por desvios
significativos de conexões concêntricas devem ser
fornecidos na análise e projeto [ver Figura 2.14(H) para
uma ilustração de uma conexão excêntrica].


2.
21 Tensões Permissíveis
2.21.1 Tensões de Metal Base. Essas provisões podem
ser usadas em conjunção com quaisquer especificações
de projeto aplicáveis em qualquer dos formatos projeto
de tensão permissível (allowable stress design – ASD)
ou projeto de fator de resistência e carga (LRFD). A
menos que as especificações de projeto aplicáveis
estabeleçam de outra forma, o projeto de conexão
tubular deve ser como descrito em 2.21
.5, 2.21.6, e 2.25 .
As tensões de metal base devem ser aquelas
especificadas nas especificações de projeto aplicáveis,
com as seguintes limitações:
2.21.2 Limitações de Seção Circular. Limitações em
diâmetro/espessura para seções circulares, e a maior taxa plana de largura/espessura para seções em caixa, além da qual ondulação local ou outros modos de falha local
devem ser considerados, devem estar em conformidade
com o código de projeto governante. Limites de
aplicabilidade para os critérios dados em 2.25 devem ser
observados como segue:
(1) tubos circulares: D/t < 3300/√
[para
in ksi],
478/
[para
in MPa]
(2) conexões de folga de seção de caixa: D/t ≤ 2 / √

[para Fy in ksi], 80/√
[para
in MPa] mas não mais
que 35

(3) conexões de sobreposição de seção de caixa: D/t ≤
190/√
[para Fy in ksi], 72/√
[para
in MPa]
2.21.3 Tensões de Solda
. As tensões permissíveis em
soldas não devem exceder aquelas dadas na Tabela 2.6,
ou como permitido por 2.6.4.2 e 2.6.4.3, exceto como
modificado por 2.21.5, 2.21.6, e 2.25
.
2.21.4 Tensões de Fibra. Tensões de fibra devidas a
flexão não devem exceder os valores descritos para
tensão e compressão, a menos que os membros sejam
seções compactas (capaz de desenvolver momento
plástico completo) e qualquer solda transversal é
proporcionada para desenvolver completamente a
resistência de seções juntadas.
2.21.5 Projeto de Fator de Resistência e Carga.
Fatores de resistência, Φ, dados em outro momento
nesta seção, podem ser usados em contexto de cálculo
de projeto de fator de resistência e carga (LRFD) no
seguinte formato:
(

) ∑( )
onde
ou
é a carga de ruptura ou momento como
dado aqui; e LF é o fator de carga como definido no código de projeto LRFD governante, por exemplo,
Especificação de Projeto de Fator de Resistência e
Carga para Aço Estrutural em Construções AISC.

48. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
16
2.21.6 Fadiga
2.21.6.1 Faixa de Tensão e Tipo de Membro. No
projeto de membros e conexões sujeitos a repetidas
variações na tensão de carga viva, deve ser dada
consideração ao número de ciclos de tensão, a faixa
esperada de tensão, e tipo e localização de membro ou
detalhe.
2.21.6.2 Categorias de Tensão de Fadiga. O tipo e
localização de material devem ser categorizados como mostrado na Tabela 2.7.
2.21.6.3 Limitação Básica de Tensão Permissível.
Quando a especificação de projeto aplicável tem um requisito de fadiga, a tensão máxima não deve exceder a tensão básica permissível fornecida em outro lugar, e a faixa de tensão em um dado número de ciclos não deve
exceder os valores dados na Figura 2.13.
2.21.6.4 Dano Cumulativo. Quando o ambiente de
fadiga envolve faixas de tensão de magnitude variante e números variados de aplicações, o índice de dano
cumulativo de fadiga, D, somado sobre todas as várias
cargas, não deve exceder unidade, onde

onde
n = número de ciclos aplicados a uma dada faixa de tensão
N = número de ciclos para os quais a faixa de tensão
dada seria permitida na Figura 2.13
2.21.6.5 Membros Críticos. Para membros críticos cujo
modo de falência em si seria catastrófico, D (ver 2.21.6.4) deve ser limitado a valor fracionário de 1/3.
2.21.6.6 Melhoria de Comportamento de Fadiga. Para
o propósito de comportamento de fadiga melhorado, e quando especificado em documentos de contrato, as seguintes melhorias de perfil podem ser tomadas para
soldas em conexões tubulares em T-, Y -, ou K:
(1) Um reforço de subleito pode ser aplicado para
que a superfície soldada em bruto funda-se suavemente
com o metal base adjacente, e aproxime o perfil
mostrado na Figura 3.10. Ranhuras no perfil não devem
ser mais profundas que 0,04 in ou 1 mm, relativas a um
disco que tenha diâmetro igual a ou maior que a
espessura do membro de ramificação.
(2) A superfície da solda pode ser retificada ao perfil
mostrado na Figura 3.10. Marcas finais de retificação
devem ser transversais ao eixo da solda.
(3) A extremidade da solda pode ser martelada com
um instrumento cego, para produzir uma deformação
plástica que suavize a transição entre solda e metal base,
enquanto induz uma tensão compressiva residual. Tal
martelamento deve sempre ser feito após inspeção
visual, e ser seguido por MT como descrito abaixo.
Deve ser considerada a possibilidade de tenacidade ao
entalhe localmente reduzida devido ao martelamento.
Para qualificar categorias de fadiga X1 e K1, soldas
representativas (todas as soldas para estruturas não re-
dundantes ou onde martelamento foi aplicado) devem
receber MT para descontinuidades de superfície e próxi-
mas à superfície. Qualquer indicação que não possa ser
resolvida por retificação leve deve ser reparada em
conformidade com 5.26
.1.4.

2.21.6.7 Efeitos de Tamanho e Perfil. A aplicabilidade
de soldas às categorias de fadiga listadas abaixo é limitada ao seguinte tamanho de solda ou espessura de metal base:
C1 2 in [50 mm] membro menos espesso na
transição
C2 1 in [25 mm] anexo
D 1 in [25 mm] anexo
E 1 in [25 mm] anexo
ET 1.5 in [38 mm] ramificação
F 0.7 in [18 mm] tamanho de solda
FT 1 in [25 mm] tamanho de solda
Para aplicações que excedem esses limites, deve-se
considerar a redução a redução das tensões permissíveis
ou melhorar o perfil da solda (ver Comentário). Para
conexõesem T-, Y-, e K-, dois níveis de desempenho de
fadiga são fornecidos na Tabela 2.8. O projetista deve
designar quando o Nível I deve-se aplicar, na ausência
de tal designação, e para aplicações em que fadiga não é
uma consideração, o Nível II deve ser o padrão mínimo
aceitável.

2.
22 Identificação
Membros em estruturas tubulares devem ser
identificados como mostrado na Figura 2.14.

2.
23 Símbolos
Símbolos usados na Cláusula 2, Parte D, são como
mostrados no Anexo J.

2.
24 Projeto de Solda
2.24.1 Soldas de Filete
2.24.1.1 Área Efetiva. A área efetiva deve estar em
conformidade com 2.4.2.10 e o seguinte: o comprimento
efetivo de soldas de filete em conexões estruturais T-, Y-, e K- deve ser calculado em conformidade com
2.24.4 ou 2.24.5, usando o raio ou dimensões de face do
membro de ramificação medido a partir da linha de
centro da solda.
2.24.1.2 Limitação Beta para Detalhes Pré-
qualificados. Detalhes para soldas de filete pré-
qualificadas em conexões tubulares em T-, Y-, e K- são descritos na Figura 3.2. Esses detalhes são limitados a β
≤ /3 para conexões circulares, e β≤ ,8 para seções de
caixa. Também estão sujeitos às limitações de 3.9.2.
Para uma seção de caixa com raios de ângulo grandes,

49. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
17
um limite menor em β pode ser necessário para manter o
membro de ramificação e a solda na face plana.
2.24.1.3 Juntas Sobrepostas. Juntas Sobrepostas de
tubos telescópicos (ao contrário de uma junta deslizante
de interferência como as usadas em postes afilados) nas
quais a carga é transferida via solda podem ser soldadas
em filete único em conformidade com a Figura 2.15.
2.24.2 Soldas em Chanfro. A área efetiva deve estar em
conformidade com 2.4.1.5 e o seguinte: o comprimento efetivo de soldas em chanfro em conexões estruturais T-,
Y-, e K- deve ser calculado em conformidade com
2.24.4 ou 2.24.5, usando o raio médio
rm
ou dimensões
de face do membro de ramificação.
2.24.2.1 Detalhes de Soldas em Chanfro PJP Pré-
qualificadas. Soldas em chanfro PJP pré-qualificadas
em conexões tubulares em T-, Y-, ou K- devem estar em
conformidade com a Figura 3.5. O Engenheiro deve usar
a figura em conjunção com a Tabela 2.9 para calcular o
tamanho de solda mínimo para determinar a tensão
máxima de solda exceto quando tais cálculos são
dispensados por 2.25.1.3(2).
A dimensão de perda Z deve ser deduzida da distância do ponto de trabalho à face teórica da solda para
descobrir o tamanho de solda mínimo.
2.24.2.2 Detalhes de Soldas em Chanfro CJP Pré-
qualificadas Soldadas a partir de Um Lado sem
Suporte nas Conexões em T-, Y-, e K-. Ver 3.13.5
para as opções de detalhe. Se for necessária melhoria no
comportamento de fadiga, os detalhes selecionados
devem ser baseados nos requisitos de perfil de 2.21.6.6 e
Tabela 2.8.
2.24.3 Tensões em Soldas. Quando cálculos de tensão
permissível da solda são necessários para seções circulares, a tensão nominal na solda que liga
ramificação a corda em uma conexão T-, Y-, ou K-
simples deve
ser computado como:






[




(




) (




)






]
onde

= espessura de membro de ramificação

= garganta efetiva da solda

e
=Tensões nominais de flexão e axial na
ramificação
Para
e
ver Figura 2.16.

e
são comprimento efetivo e fatores de seção
dados em 2.24.4 e 2.24.5.
Em formato de resistência de ruptura ou LRFD, a
seguinte expressão para capacidade de carga axial da
ramificação P deve aplicar-se tanto para seções
circulares como para seções de caixa:


onde
= capacidade de carga da linha de solda
(kips/polegada) e L
eff = comprimento efetivo de solda.
Para soldas de filete,


com Φ ,8
onde
= resistência de tensão mínima classificada
para depósito de solda.
2.24.4 Comprimentos de Conexão Circular.
Comprimento de soldas e comprimento da interseção em
conexõesem T-, Y-, e K- deve ser determinado como
2πr
onde r é o raio efetivo da interseção (ver 2.24
.2,
2.24.1.1, e 2.25.1.3(4)).

√(



)


onde
o ângulo agudo entre os eixos dos dois membros
β razão diâmetro, ramificação/principal, como
definido previamente
OBSERVAÇÃO: O seguinte pode ser usado como
aproximações conservadoras:





para carga axial






para flexão no plano





para flexão fora do plano

2.24.5 Comprimentos de Conexões de Caixa
2.24.5.1 Conexões K- e N-. O comprimento efetivo
de soldas de ramificação em conexões estruturais,
planares, K- e N- de folga entre seções de caixa, sujeito
a carga axial predominantemente estática, deve ser
tomado como:

, para ≤ 5 °

, para ≥ 6 °
Portanto, para ≤ 5 ° o calcanhar, extremidade e lados
da ramificação podem ser considerados completamente
efetivos. Para ≥ 6 °, o calcanhar é considerado não-
efetivo devido à distribuição desigual de carga. Para 50°
< < 6 °, interpolar.
2.24.5.2 Conexões em T-, Y-, e X-. O comprimento
efetivo de soldas de ramificação em conexões estruturais, planares, T-, Y-, e X- entre seções de caixa, sujeito a carga axial predominantemente estática, deve ser tomado como:

, para ≤ 5 °

, para ≥ 6 °
Para 5 ° < < 6 °, interpolar.

2.
25 Limitações de Resistência de
Conexões
Soldadas
2.25.1 Conexões Circulares T-, Y -, e K- (ver 2.27
.1.1)
2.25.1.1 Falha Local. Quando uma conexão T-, Y-,
ou K- é feita ao simplesmente soldar o(s) membro(s) de

50. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
18
ramificação individualmente ao membro principal,
tensões locais em superfície de falha potencial através
da parede do membro principal podem limitar a
resistência utilizável da junta soldada. A tensão de
cisalhamento na qual tal falha ocorre depende não
apenas da resistência do aço do membro principal, mas
também da geometria da conexão. Tais conexões devem
ser proporcionadas com base em (1)
puncionamentopuncionamento, ou (2) cálculos de carga
de ruptura como dado abaixo.
O puncionamentopuncionamento é um critério de
projeto de tensão permissível (ASD) e inclui o fator de segurança. O formato de carga de ruptura pode ser usado
no projeto de fator de resistência e carga (LRFD), com o
fator de resistência Φ a ser incluído pelo projetista, ver
2.21.5.
(1) Formato PuncionamentoPuncionamento. A
tensão de puncionamentopuncionamento atuante na superfície de falha potencial (ver Figura 2.17) não deve
exceder a tensão de puncionamentopuncionamento
permissível.
A tensão de puncionamentopuncionamento atuante é
dada por




A tensão de puncionamentopuncionamento permissível
é dada por





( )
O
permissível também deve ser limitado por tensão
de cisalhamento permissível especificada na
especificação de projeto aplicável (por exemplo, 0,4

).
Termos usados nas equações antecedentes são definidos
como segue:
τ, , γ, β e outros parâmetros de geometria de conexão
estão definidos na Figura 2.14(M).

é a tensão nominal axial (
) ou de flexão (
) no
membro de ramificação (o
puncionamentopuncionamento para cada uma é mantido
separadamente)

= O limite de escoamento mínimo especificado da
corda do membro principal, mas não mais que 2/3 da
resistência de tensão.


são termos modificador de geometria e de
interação de tensão, respectivamente, dados na Tabela
2.10.
Para flexão sobre dois eixos (por exemplo, y e z), a
tensão de flexão efetiva resultante em seções de caixa
circulares e quadradas pode ser tomada como


√






Para tensões axial e de flexão combinadas, a seguinte
fórmula deve ser satisfeita:
[




]


[




]


(2) Formato LRFD (cargas fatoradas até a condição
de ruptura—ver 2.20.5)
Cargas de me
mbros de ramificação nas quais a falha da
parede de corda plástica no membro principal ocorre são
dadas por:





[
]

momento de flexão:







[
]

Com o fator de resistência Φ ,8.

deve ser computado com

redefinido como
(

)

(

)

e onde
e
são
momento e carga de corda fatorados, A é área, S é
modulo de seção.
Essas cargas também estão sujeitas aos limites de
resistência de cisalhamento de material de corda de:




√







√
com Φ , 5
onde

= espessura da parede de corda

= diâmetro do membro de ramificação e outros
termos são definidos como 2.24.1.1(1).
O estado limite para combinações de carga axial P e
momento de flexão M é dado por:
(
)



≤ ,
2.25.1.2 Colapso Geral. A resistência e estabilidade
de um membro principal em uma conexão tubular, com
qualquer reforço, devem ser investigadas usando
tecnologia disponível em conformidade com o código de
projeto aplicável. O colapso geral é particularmente
severo em conexões transversais e conexões sujeitas a
cargas de esmagamento [ver Figura 2.14(G) e (J)]. Tais
conexões podem ser reforçadas ao aumentar a espessura
do membro principal, ou pelo uso de diafragmas, anéis,
ou colares.
(1) Para conexões transversais circulares não reforçadas, a carga de corda transversal permissível, devido à carga de compressão axial do membro de ramificação P, não deve exceder




( )


(2) Para conexões transversais circulares reforçadas
por um “metal de junta” tendo espessura
e
comprimento, L,aumentados, a carga axial permissível
de ramificação, P, pode ser empregada como
( ) + [ ( ) ( )] para L < 2,5/D
P = ( ) para L ≥ 2,5/D
onde ( ) é obtido ao usar a espessura nominal do
membro principal na equação em (1); e P(2) é obtido ao
usar a espessura do metal de junta na mesma equação.

51. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
19
O estado limite final pode ser tomado como 1,8 vezes a
ASD permissível antecedente, com Φ ,8.
(3) Para conexões circulares K- nas quais a
espessura do membro principal requerido a conformar-
se com as provisões de cisalhamento locais de 2.25.1.1
estende-se pelo menos D/4 além das soldas de conexão
do membro de ramificação, colapso geral não precisa ser
verificado.

2.25.1.3 Distribuição Desigual de Carga
(Dimensionamento de Solda)
(1) Devido às diferenças nas flexibilidades relativas
do membro principal carregado de forma normal para
sua superfície, e no membro de ramificação carregando
tensões de membrana paralelas a sua superfície, a
transferência de carga através da solda é altamente não
uniforme, e uma cessão local pode ser esperada antes
que a conexão alcance sua carga de projeto. Para
prevenir “descompactação” ou falha progressiva da
solda e assegurar comportamento dúctil da junta, as
soldas mínimas fornecidas em conexões em T-, Y-, ou
K-simples dev
em ser capazes de desenvolver, em sua
resistência de ruptura final, o menor limite de
escoamento ou resistência local
(puncionamentopuncionamento) do membro de cinta do
membro principal. A resistência de ruptura final de
soldas de filete e soldas em chanfro PJP deve ser
computada em 2,67 vezes a tensão básica permissível
para 60 ksi [415 MPa] ou 70 ksi [485 MPa] resistência
de tração e em 2,2 vezes a tensão básica permissível
para níveis mais altos de tensão. O
puncionamentopuncionamento final deve ser tomado
como 1,8 vezes o
permissível de 2.25.1.1.
(2) Este requerimento pode ser presumivelmente
preenchido pelos detalhes pré-qualificados de junta das
Figuras 3.8 (CJP) e 3.12.4 (PJP), quando materiais
correspondentes (Tabela 3.1) são usados.
(3) Resistência compatível de soldas pode também
ser presumida com os detalhes pré-qualificados de solda
de filete da Figura 3.2, quando os seguintes requisitos de
garganta de solda são preenchidos:
(a) E = 0,7
para projeto de tensão elástica de
trabalho de tubos de aço circulares de aço macio (

≤
40 ksi [280 MPa] juntados com soldas de
correspondência superada (resistência classificada
=
70 ksi [485 MPa])
(b) E = 1,0 tb para projeto de resistência (LRFD)
final de conexões de tubo circulares ou de caixa de aço
moderado,
≤ 4 ksi 28 MPa , com soldas satisfa-
zendo os requisitos de resistência correspondente da
Tabela 3.1.
(c) E = menor de
ou 1.07
para todos os
outros casos
(4) Soldas de filete menores que aquelas requeridas
na Figura 3.2 para corresponder à resistência da
conexão, mas dimensionadas apenas para resistir a
cargas de projeto, devem pelo menos ser dimensionadas
para os seguintes múltiplos de tensão calculados por
2.24.3, para considerar distribuição de carga não
uniforme:
ASD LRFD
E60XX e E70XX— 1,35
1,5
Resistências mais altas— 1,60 1,8
2.25.1.4 Transições. Conexões curvadas e
transições de tamanho de tubo que não sejam excetuadas abaixo devem ser verificadas à procura de tensões locais
causadas pela mudança de direção na transição (ver
Observação d da Tabela 2.7). Exceção, para cargas
estáticas:
Tubos circulares tendo D/t menor que 30, e
Inclinação de transição menor que 1:4.
2.25.1.5 Outras Configurações e Cargas
( ) O termo “conexões em T-, Y-, e K-” é
frequenteme
nte usado de forma genérica para descrever
conexões tubulares nas quais os membros de
ramificação são soldados a um membro principal, ou
corda, em um nó estrutural. Critérios específicos
também são dados para conexões transversais (X-)
(também conhecidas como duplo T) em 2.25
.1.1 e
2.25.1.2. Conexões N- são um caso especial de conexões
K- nas quais uma das ramificações é perpendicular à
corda; os mesmos critérios aplicam-se (ver Comentário
sobre conexões multiplanares).
(2) Classificações de conexão como em T-, Y-, K-,
ou transversal deveriam aplicar-se a membros de
ramificação individuais de acordo com o padrão de
carga para cada caso de carga. Para ser considerada uma
conexão K-, a carga de perfuração em um membro de
ramificação deveria ser essencialmente equilibrada por
cargas em outras cintas no mesmo plano no mesmo lado
da junta. Em conexões em T- e Y-, a carga de perfuração
é reagida como viga ao cisalhamento na corda. Em
conexões transversais a carga de perfuração é carregada
através da corda para cintas no lado oposto. Para
membros de ramificação que carregam parte de sua
carga como conexões em K-, e parte como conexões em
T-, Y-, ou transversais, interpolar baseado na porção de
cada no total, ou usar alfa computado (ver Comentário).
(3) Para conexões multiplanares, o alfa computado
como dado no Anexo T pode ser usado para estimar o
efeito benéfico ou prejudicial de várias cargas de
membros de ramificação na ovalização do membro
principal. No entanto, para conexões similarmente
carregadas em planos adjacentes, por exemplo, conexões
pareadas TT e KK em estruturas delta, nenhum aumento
na capacidade além daquela das conexões uniplanares
correspondentes deve ser realizado.
2.25.1.6 Conexões de Sobreposição. Juntas de
sobreposição, nas quais parte da carga é transferida
diretamente de um membro de ramificação para outro
através de sua solda comum, devem incluir as seguintes
verificações:
(1) O componente de carga permissível do membro
individual, P⊥ perpendicular ao eixo do membro
principal deve ser tomado como P⊥ = (


) +

52. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
20
(


) onde
é o puncionamentopuncionamento
permissível como definido em 2.25.1.1, e


= a espessura do membro principal


= comprimento real de solda para aquela
porção do membro de ramificação que fica
em contato com o membro principal

= puncionamentopuncionamento permissível
para o membro principal como conexão K-
(α , )

= tensão de cisalhamento permissível para a
solda entre membros de ramificação (Tabela
2.6)

= o menor tamanho de solda (garganta efetiva)
ou a espessura tb do membro de ramificação
mais fino


= o comprimento projetado de corda (um lado) da
solda de sobreposição, medido
perpendicularmente ao membro principal.
Esses termos são ilustrados na Figura 2.18.
O estado limite final pode ser tomado como 1,8 vezes a
ASD permissível antecedente, com Φ ,8.
(2) O componente de carga combinada permissível
paralelo ao eixo do membro principal não deve exceder



, onde
é a soma dos comprimentos reais
de solda para todas as cintas em contato com o membro
principal.
(3) A sobreposição deve ser preferencialmente
proporcionada para pelo menos 50% do P⊥ atuante. A
espessura da parede do membro de ramificação nunca
deve exceder a espessura da parede do membro
principal.
(4) Quando o membro de ramificação carrega cargas
substancialmente diferentes, ou um membro de
ramificação tem uma espessura de parede maior que a de
outro, ou ambos, o membro de ramificação mais grosso
ou mais carregado deve preferencialmente ser o membro
conectado com sua circunferência completa soldada ao
membro principal.
(5) A carga transversal líquida da área de cobertura combinada deve satisfazer 2.25
.1.1 e 2.25.1.2.
(6) Tamanho mínimo de solda para soldas de filete
devem fornecer garganta efetiva de 1,0
para
< 40
ksi [280 MPa], 1,2 tb para Fy > 40 ksi [280 MPa].
2.25.2 Conexões de Caixa T-, Y, e K- (ver 2.27.1.1).
Os critérios dados nessa seção são todos em formato de
carga de ruptura, com o fator de segurança removido.
Fatores de resistência para LRFD são dados
completamente. Para ASD, a capacidade permissível
deve ser a capacidade de ruptura, dividida por um fator
de segurança de 1,44/Φ. A escolha de cargas e fatores de
carga deve estar em conformidade com a especificação
de projeto vigente; ver 2.6.5 e 2.21.5. As conexões
devem ser verificadas para cada um dos modos de falha
descritos abaixo.
Esses critérios são para conexões entre seções de caixa
de espessura de parede uniforme, em estruturas planares
em que as cargas dos membros de ramificação são
primariamente axiais. Se seções compactas, material
dúctil, e soldas de resistência compatível são usados, a
flexão secundária do membro de ramificação pode ser
omitida. (Flexão secundária é aquela devida a
deformação ou rotação da junta em estruturas
inteiramente trianguladas. Flexão do membro de
ramificação devido a cargas aplicadas, laterais de
molduras sem cinta, etc., não podem ser omitidos e
devem ser considerados no projeto (ver 2.25.2.5).
Os critérios nessa seção estão sujeitos às limitações
mostradas na Figura 2.19.
2.25.2.1 Falha Local. Carga axial do membro de
ramificação Pu na qual a ocorrência de falha plástica na parede da corda no membro principal é dada por:





[




√
]

para conexões transversais, em T- e Y- com ,25 ≤ β <
,85 e Φ , .
Também,





√

com Φ ,
para conexões de folga K- e N- com menos

≥ , +



e g/D ζ ≥ ,5 ( –β)
onde
é o limite de escoamento mínimo especificado
do membro principal,
é espessura de parede de corda,
γ é D/2
(D largura da face da corda); β, η, , e ζ são
parâmetros de topologia de conexão como definido na
Figura 2.14 (M) e Figura C-2.26; (
é β equivalente
definido abaixo); e
=1,3– .4U/β (
≤ , ); use
=
1,0 (para corda em tensão) com U sendo a razão de
utilização da corda.
|




| |




|

(









)

Essas cargas também estão sujeitas aos limites de
resistência de cisalhamento de material de corda de

(
√ )


para conexões transversais, em T- ou Y- com β > .85, usando Φ , 5, e

(
√
)



Para conexões de folga em K- e N- com β ≥ , + γ/5 ,
usando Φ , 5 (essa verificação é desnecessária se os
membros de ramificação são quadrados e de espessura
igual), onde

β para conexões em K- e N- com ζ ≤ ,5 ( –β)

=
para todas as outras conexões

(puncionamento externo efetivo) 5β/γ

53. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
21
Mas não mais que β
2.25.2.2 Colapso Geral. Resistência e estabilidade
de um membro principal em uma conexão tubular, com
qualquer reforço, devem ser investigadas usando
tecnologia disponível em conformidade com o código de
projeto aplicável.
(1) O colapso geral é particularmente severo em conexões transversais e conexões sujeitas a cargas de esmagamento. Tais conexões podem ser reforçadas ao aumentar a espessura do membro principal ou pelo uso
de diafragmas, cantoneiras, ou colares.
Para conexões de caixa correspondentes não reforçadas,
a carga final para o membro principal (corda) devido a
carga axial de ramificação P deve ser limitada a:




(

)
com Φ , para cargas de tensão,
e Φ ,8 para compressão.
e









√
(
)

com Φ ,8 para conexões transversais, reações pós
extremidade, etc., em compressão, e E = módulos de
elasticidade
ou





√
(
)
com Φ ,75 para todas as outras cargas de compressão
de ramificação
(2) Para conexões de folga em K- e N-, a adequação
da viga ao cisalhamento do membro principal para
carregar cargas transversais através da região de folga
deve ser verificada incluindo interação com forças de
corda axial. Essa verificação não é necessária para U ≤
0,44 in conexões de caixa escalonadas tendo β + η ≤
H/D (H é altura do membro principal no plano de
estrutura).
2.25.2.3 Distribuição Desigual de Carga (Largura
Efetiva). Devido a diferenças nas flexibilidades relativas
do membro principal carregado de forma normal para sua superfície e no membro de ramificação carregando tensões de membrana paralelas a sua superfície, a transferência de carga através da solda é altamente não
uniforme, e cessão local pode ser esperada antes que a
conexão alcance sua carga de projeto. Para prevenir
falha progressiva e garantir comportamento dúctil da
junta, tanto os membros de ramificação como a solda
devem ser verificados como segue:
(1) Verificação do Membro de Ramificação. A capacidade axial de largura efetiva P
u do membro de
ramificação deve ser verificada para todas as conexões
de folga em K- e N-, e outras conexões tendo β > ,85.
(Observe que essa verificação é desnecessária se os
membros de ramificação são quadrados e de largura
igual.)



[


]
com Φ = 0,95
onde

= limite de escoamentolimite de
escoamento mínimo especificado da
ramificação

= espessura da parede de ramificação
a, b = dimensões de ramificação [ver Figura
2.14(B)]

= b para conexões em K- e N- com ζ ≤ ,5
(1–β)

=
para todas as outras conexões

(


)






OBSERVAÇÃO: τ ≤ , e
≤
são presumidos.
(2) Verificações de Solda. As soldas mínimas
fornecidas em conexões em T-, Y-, ou K- simples
devem ser capazes de desenvolver, em sua resistência de
ruptura final, o menor limite de escoamentolimite de
escoamento ou resistência local no membro de
ramificação do membro principal.
Esse requerimento pode ser presumivelmente
preenchido pelos detalhes pré-qualificados de junta da
Figura 3.6 (CJP e PJP), quando materiais
correspondentes (Tabela 3.1) são usados,
(3) Soldas de filete devem ser verificadas como
descrito em 2.24.5.
2.25.2.4 Conexões de Sobreposição. Juntas
sobrepostas reduzem os problemas de projeto no
membro principal ao transferir a maior parte da carga
transversal diretamente de um membro de ramificação
para outro (ver Figura 2.20).
Os critérios dessa seção são aplicáveis a conexões esteticamente carregadas que atendam às seguintes limitações:
(1) A ramificação maior, mais espessa é o membro
conectado.
(2) β ≥ ,25.
(3) O membro de ramificação de sobreposição é 0,75
a 1,0 vez o tamanho do membro conectado com pelo
menos 25% de suas faces de lado em sobreposição com
o membro conectado.
(4) Ambos os membros de ramificação têm o mesmo
limite de escoamentolimite de escoamento.
(5) Todos os membros de ramificação e de corda são
tubos de caixa compactos com largura/espessura de ≤
35 para ramificações, e ≤ 4 para corda.
As seguintes verificações devem ser feitas:
(1) Capacidade axial P
u do tubo de sobreposição, usando

54. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
22
Φ 0,95 com






(

)



para 25% a 50% de sobreposição, com









(

)



para 50% a 80% de sobreposição.




(

)


para 80% a 100% de sobreposição.




(

)


Para mais do que 100% de sobreposição
onde b
eo é largura efetiva para a face soldada à
corda,


( )

( )


e
é a largura efetiva para a face soldada à cinta
conectada.








(
)
da cinta conectada




E outros termos são como definido previamente.
(2) Carga transversal líquida na área de cobertura
combinada, tratada como conexão T- ou Y-.
(3) Para mais de 100% de sobreposição,
cisalhamento longitudinal deve ser verificado,
considerando apenas as paredes laterais da área de
cobertura do membro conectado para ser efetivo.
2.25.2.5 Flexão. Momento primário de flexão, M,
devido a carga aplicada, vigas cantiléver, laterais de
molduras sem cinta, etc., devem ser considerados no
projeto como uma carga axial adicional, P:




No lugar de uma análise mais racional (ver Comentário),
JD pode ser tomado como η D/4 para flexão em plano, e
como βD/4 para flexão fora do plano. Os efeitos de
carga axial, flexão no plano e flexão fora do plano
devem ser considerados como aditivos. Os momentos
devem ser tomados na área de cobertura do membro de
ramificação.
2.25.2.6 Outras Configurações. Conexões transversais
em T-, Y-, de folga em K-, e de folga em N- com tubos de ramificaç
ão circulares emoldurados em uma seção de
caixa de membro principal podem ser designados usando 78,5% da capacidade dada em 2.25
.2.1 e
2.25.2.2, ao substituir a dimensão de caixa “a” e “b” em
cada equação por diâmetro de ramificação, d
b (limitado
a seções compactas com 0,4 ≤ β ≤ 0,8).

2.
26 Transição de Espessura
Juntas de topo de tensão em membros primários de
espessura de material ou tamanho diferentes alinhados
axialmente carregados ciclicamente devem ser feitas de
tal maneira que a inclinação através da zona de transição
não exceda 1 in 2-1/2. A transição deve ser alcançada
pelo chanframento da parte mais grossa, inclinando o
metal de solda, ou por qualquer combinação desses
métodos (ver Figura 2.21).


2.
27 Limitações de Material
Conexões tubulares são sujeitas a concentrações de
tensão locais que podem levar a cessão local e
deformações plásticas na carga de projeto. Durante a
vida útil, cargas cíclicas podem iniciar trincas de fadiga,
fazendo demandas adicionais na ductilidade do aço,
particularmente sob cargas dinâmicas. Essas demandas
são particularmente severas em metais de juntas de
paredes pesadas projetados para puncionamento (ver
Comentário C-2. 27.2.2).

2.27.1 Limitações
2.27.1.1 Limite de escoamento. As provisões de
projeto de 2.24 para conexões tubulares soldadas não são intencionadas para uso com tubos circulares tendo
um limite mínimo específico,
, de mais de 60 ksi [415
MPa] ou para seções de caixa mais de 52 ksi [360 MPa].
2.27.1.2 Limite Reduzido Efetivo. O limite
reduzido efetivo deve ser usado como Fyo no projeto de
conexões tubulares com limites de
, como segue:
(1) 2/3 da resistência a tração mínima especificada
para seções circulares (ver Observações na Tabela 2.10).
(2) 4/5 da resistência de tração mínima especificada
para seções retangulares (ver Figura 2.19).
2.27.1.3 Conexões de Caixa em T-, Y-, e K-. O
projetista deveria considerar demandas especiais que são colocadas no aço usado em conexões de caixa em T-, Y-, e K-.
2.27.1.4 Precaução ASTM A 500 . Produtos
manufaturados de acordo com essa especificação podem
não ser adequadas a essas aplicações tais como
elementos dinamicamente carregados em estruturas
soldadas, etc., onde propriedades de tenacidade ao
entalhe de baixa temperatura podem ser importantes.
Investigação especial ou tratamento térmico podem ser
necessários se este produto for aplicado a conexões
tubulares em T-,Y -, e K-.
2.27.2 Resistência ao Entalhe de Metal Base Tubular
2.27.2.1 Requisitos de Teste CVN. Membros
tubulares soldados em tensão devem ser requisitados a
demonstrar energia absorvida em teste CVN de 20
pés⋅libras a 70°F [27 J a 20°C] para as seguintes
condições:

55. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS
23
(1) Espessura de metal base de 2 in [50 mm] ou maior
com um limite de escoamento mínimo especificado de
40 ksi [280 MPa] ou maior.]
O teste CVN deve estar em conformidade com ASTM A
673 (Frequência H, lote de aquecimento). Para os
propósitos desta subcláusulas, um membro de tensão é
definido como um que tenha mais que 10 ksi [70 MPa]
de tensão de tração devido a cargas de projeto.
2.27.2.2 Requisitos LAST. Tubulares usados como
membro principal em nós estruturais, cujo projeto é
governado por cargas cíclicas ou de fadiga (por
exemplo, o metal de junta em conexões em T-, Y-, e K-)
devem ser re
quisitados a demonstrar no teste CVN
energia absorvida de 20 pés⋅libra [27 J] na Menor
Temperatura de Serviço Antecipada (Lowest
Anticipated Service Temperature - LAST) para as
seguintes condições:
(1) Espessura do metal base de 2 in [50 mm] ou
maior.
(2) Espessura de metal base de 1 in [25 mm] ou
maior com um limite de escoamento especificado de 50
ksi [345 MPa] ou maior.
Quando o LAST não é especificado, ou a estrutura não é
governada por carga cíclica ou de fadiga, o teste deve
ser a temperatura não maior que 40°F [4°C]. O teste
CVN deve normalmente representar os tubulares como
fornecidos, e ser testado em conformidade com ASTM
A 673 Frequência H (lote de aquecimento).
2.27.2.3 Tenacidade ao Entalhe Alternativa.
Requisitos de tenacidade ao entalhe alternativa devem aplicar-se quando especificados em documentos de
contrato. O Comentário dá diretrizes adicionais para
projetistas. A tenacidade deve ser considerada em
relação à redundância versus gravidade de estrutura em
um estágio inicial de planejamento e projeto.

56. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS

Tabela 2.1
Tamanho Efetivo da Solda em Chanfro Curvado com
Preenchimento por Jateamento (ver 2.4.1.4)
Processo de Soldagem Chanfro Bisel Curvado Chanfro em V Curvado
SMAW e FCAW-S
GMAWª e FCAW-G
SAW
5/16 R
5/8 R
5/16 R
5/8 R
3/4 R
1/2 R

a
Exceto GMAW-S
Observação: R = raio da superfície externa.




Tabela 2.2
Dimensão de Perda Z (Não-tubular) (ver 2.4.3.3)
Posição de Soldagem - V ou OH Posição de Soldagem - H ou F
Ângulo Diedro ψ Processo Z (in) Z (mm) Processo Z (in) Z (mm)
6 >ψ ≤45
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
1/8
1/8
1/8
N/A
3
3
3
N/A
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
1/8
0
0
0
3
0
0
0
45 >ψ ≤30
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
1/4
1/4
3/8
N/A
6
6
10
N/A
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
1/4
1/8
1/4
1/4
6
3
6
6

57. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS

Tabela 2.3
Tensões Permissíveis (ver 2.6.4 e 2.16.1)
Tipo de Tensão Aplicada Tensão Permissível
Nível de Resistência Requerido do
Metal de Adição
Soldas em Chanfro CJP
Tensão normal sobre a área efetiva
a
Mesma que metal base
Metal de adição correspondente
deve ser usado
b

Compressão normal sobre a área efetiva Mesma que metal base
Metal de adição com nível de
resistência igual ou uma
classificação (10ksi [70MPa])
menor que o metal de adição
correspondente deve ser usado.
Tensão ou compressão paralela ao eixo da
solda
c

Não é uma consideração de projeto de junta
soldada. Metal de adição com nível de
resistência igual ou menor que o
metal de adição correspondente
deve ser usado.
Cisalhamento na área
0,30 × classificação de resistência de tensão de
metal de adição, exceto cisalhamento no metal
base, não deve exceder 0,40 × limite de escoamento
do metalbase
Soldas em Chanfro PJP
Tensão normal para a área efetiva
0,30 × classificação de resistência de tensão de
metal de adição
Metal de adição com nível de
resistência igual ou menor que o
metal de adição correspondente
deve ser usado.
Compressão normal à área efetiva da solda
em juntas projetadas para suportar
0,90 × classificação de resistência de tensão de
metal de adição, mas não mais que 0,90 × limite de
escoamento do metal base conectado
Compressão normal à área efetiva da solda
em juntas não projetadas para suportar
0,75 × classificação de resistência de tensão de
metal de adição
Tensão ou compressão paralela ao eixo da
solda
c

Não é uma consideração de projeto de junta
soldada
Cisalhamento paralelo ao eixo da área
efetiva
0,30 × classificação de resistência de tensão de
metal de adição exceto cisalhamento no metal base
não deve exceder 0,40 × limite de escoamento do
metal base
Soldas de Filete
Cisalhamento na área efetiva ou solda
0,30 × classificação de resistência de tensão de
metal de adição exceto que a tensão da área de
cisalhamento na seção líquida do metal base não
deve exceder 0,40 × limite de escoamento do metal
base
d,e

Metal de adição com nível de
resistência igual ou menor que o
metal de adição correspondente
deve ser usado.
Tensão ou compressão paralela ao eixo da
solda
c

Não é uma consideração de projeto de junta
soldada
Soldas de Tampão
Cisalhamento paralelo á superfície de
contato na área efetiva
f

0,30 × classificação de resistência de tensão de
metal de adição
Metal de adição com nível de
resistência igual ou menor que o
metal de adição correspondente
deve ser usado.
a
Para definições de áreas efetivas, ver 2.4.
b
Para metal de adição correspondente a resistência de metal base para aços aprovados em código, ver Tabela 3.1 e Tabela 4.9.
c
Componentes de juntas de soldas de filete e soldas em chanfro de membros construídos podem ser projetadas sem consideração à
tensão e tensão de compressão nos componentes conectados paralelos ao eixo da solda embora a área da solda normal para o eixo da
solda podem ser incluídas na área de seção transversal do membro.
d
A limitação em tensão no metal base metal a 0,40 × limite de escoamento do metal base não se aplica a tensão em perna de solda
diagramática; no entanto, uma verificação deve ser feita para assegurar que a resistência da conexão não é limitada pela espessura do
metal base na área líquida ao redor da conexão, particularmente no caso de um par de soldas de filete em lados opostos de um elemento
de placa.
e
De forma alternada, ver 2.6.4.2, 2.6.4.3, e 2.6.4.4. A Observação d (acima) aplica-se.
f
A resistência da conexão também deve ser limitada pela capacidade de carga de ruptura do metal base mais fino na área de perímetro ao
redor da conexão.

58. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS





Tabela 2.4
Coeficientes de Resistência Equivalente para Soldas
de Filete Carregadas Obliquamente (ver 2.6.4.4)
Ângulo de Carga para o
Elemento Sendo Analisado
Ângulo de Carga para Elemento de Solda com a
Capacidade de Deformação Mais Baixa
Θ C(90) C(75) C(60) C(45) C(30) C(15) C(0)
0 0,825 0,849 0,876 0,909 0,948 0,948 1
15 1,02 1,04 1,05 1,07 1,06 0,883
30 1,16 1,17 1,18 1,17 1,10
45 1,29 1,30 1,29 1,26
60 1,40 1,40 1,39
75 1,48 1,47
90 1,50
Observação: o elemento de solda com capacidade de deformação mais baixa será o elemento com o maior ângulo de carga. Interpolação linear entre ângulos de carga adjacentes é permitida.

59. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS

140


Tabela 2.7
Categorias de Tensão para Tipo e Local de Material para Seções Circulares (ver
2.21.6.2)
Categoria de
Stress
Situação Tipos de Tensão
a

A Tubo simples não soldado TCBR
B Tubo com costura longitudinal TCBR
B

Emendas de topo, soldas em chanfro CJP, retificadas ao nível e
inspecionadas por RT ou UT (Classe R)
TCBR
B Membros com reforços longitudinais continuamente soldados TCBR
C1 Emendas de topo, soldas em chanfro CJP, soldagem em bruto TCBR
C2 Membros com reforços transversais (anel) TCBR
D Membros com vários anexos como grampos, suportes, etc. TCBR
D
Juntas cruciformes e em T com soldas CJP (exceto em conexões
tubulares)
TCBR
DT
Conexões projetadas como conexões T-, Y-, ou K-simples, com
soldas em chanfro CJP em conformidade com as Figuras 3.8–
3.10 (inclusive conexões sobrepostas nas quais o membro
principal em cada intersecção está de acordo com os requisitos
de puncionamentopuncionamento) (ver Observação b)
TCBR em membro de ramificação (Observação:
O membro principal precisa ser verificado
separadamente por categoria K1 ou K2 )
E
Juntas cruciformes e em T- equilibradas com soldas em chanfro
PJP ou soldas de filete (exceto em conexões tubulares)
TCBR em membro; a solda também precisa ser
verificada por categoria F
E
Membros em que invólucro dobrador, placas de cobertura,
reforços longitudinais, chapas escamadas, etc., terminam (exceto
em conexões tubulares)
TCBR em membro; a solda também precisa ser
verificada por categoria F
ET
Conexões T-, Y-, e K- simples com soldas em chanfro PJP ou
soldas de filete; também, conexões tubulares complexas nas
quais a capacidade de puncionamentopuncionamento do membro
principal não pode carregar a carga inteira e a Transferência de
carga é alcançada por sobreposição (excentricidade negativa),
chapas escamadas, anéis de reforço, etc. (ver Observação b)
TCBR em membro de ramificação (Observação:
O membro principal em conexões T-, Y-, ou K-
simples precisam ser verificados separadamente
por categoria K1 ou K2 ; a solta também precisa
ser verificada por categoria FT e 2.25.1)
F
Solda de extremidade de placa de cobertura ou invólucro
dobrador; soldas em chapas escamadas, reforços, etc.
Cisalhamento em solda
F
Juntas cruciformes e em T-, carregadas em tensão ou flexão,
tendo soldas de filete ou em chanfro PJP (exceto em conexões
tubulares)
Cisalhamento em solda (a despeito da direção do
carregamento) (ver 2.24)
FT
Conexões T-, Y-, ou K- simples carregadas em tensão ou flexão,
tendo soldas de filete ou em chanfro PJP
Cisalhamento em solda (a despeito da direção do
carregamento)
X2
Membros de intersecção em conexões T-, Y-, e K-simples;
qualquer conexão cuja adequação é determinada ao testar um
modelo precisamente escalonado ou por análise teórica (por
Maior faixa total de tensão ou deformação na
superfície externa de membros de intersecção na
extremidade da solda que os junta—medida após

60. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS

exemplo, elemento finito) teste em conexão modelo ou protótipo ou
calculada com a melhor teoria disponível
(Continua)


Tabela 2.7 (Continuação)
Categorias de Tensão para Tipo e Local de Material para Seções Circulares (ver
2.21.6.2)
Categoria de
Stress
Situação Tipos de Tensão
a

X1 Como para X2 , perfil aperfeiçoado por 2.21.6.6 e 2.21.6.7 Como para X2
X1 Intersecção cone-cilindro não reforçada
Tensão de ponto de aquecimento em mudança de
ângulo; calcular por Observação
d

K2
Conexões T-, Y-, e K- simples nas quais a razão gama R/tc do
membro principal não excede 24
(ver Observação c).
PuncionamentoPuncionamento para membros
principais; calculado por Observação e
K1 Como para K2 , perfil aperfeiçoado por 2.21.6.6 e 2.21.6.

a
T = tensão, C = compressão, B = flexão, R = reversão—isto é, faixa total de tensão axial nominal e de flexão.
b
Curvas empíric
as (Figura 2.13) baseadas em geometrias de conexão “típicas”; se fatores reais de concentração de
tensão ou deformações de ponto de aquecimento são conhecidos, o uso da curva X
1 ou X
2 é preferencial.
c
Curvas empíricas (Figura 2.13) baseadas em testes com gama (R/t
c ) de 18 a 24; curvas do lado seguro para membros
de corda muito pesados (baixo R /t
c ); para membros de corda (R /tc maior que 24) reduz a tensão permissível em
proporção a




(



)



Quando fatores reais de concentração de tensão ou deformações de ponto de aquecimento são conhecidos, o uso da curva
X
1 ou X
2 é preferencial

d Fator de concentração de tensão –


√


onde

= mudança de ângulo na transição

= raio para razão de espessura do tubo na transição

e
A faixa cíclica de puncionamentopuncionamento é dada por


[
√(
)

(
)

]
Onde
τ e são definidos na Figura 2.14, e


= faixa cíclica de tensão nominal de membro de ramificação para carga axial.

= faixa cíclica de tensão de flexão no plano.

= faixa cíclica de tensão de flexão fora do plano.
α é como definido na Tabela 2.10.

61. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS

Tabela 2.8
Limitações de Categoria de Fadiga no Tamanho ou Espessura da Solda e Perfil de
Solda
(Conexões Tubulares) (ver 2.21.6.7)
Perfil de Solda
Nível I Nível II
Espessura de Limitação do Membro de
Ramificação para Categorias X1, K1, DT in
[mm]
Espessura de Limitação para Membro de
Ramificação para Categorias X2 , K2
in [mm]
Perfil de solda plana padrão
Figura 3.8
0,375 [10] 0,625 [16]
Perfil com filete de extremidade
Figura 3.9
0,625 [16]

1,50 [38]
qualificado para espessura ilimitada
para carga de compressão estática
Perfil côncavo, soldagem em bruto,
Figura 3.10
com teste de disco por 2.21.6.6(1)
1,00 [25]0 ilimitado
Perfil liso côncavo
Figura 3.10
completamente retificado por
2.21.6.6(2)
Ilimitado —


Tabela 2.9
Dimensões de Perda Z para Calcular Tamanhos de Solda Mínimos para
Conexões Tubulares
Pré-qualificadas T-, Y-,e K- PJP (ver 2.24.2.1)
Posição de Soldagem: V ou OH Posição de Soldagem: H ou F
Ângulo Incluído da
Junta φ
Processo Z (in) Z (mm) Processo Z (in) Z (mm)
φ
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S
0
0
0
N/A
0
0
0
0
N/A
0
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
60 > φ
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S
1/8
1/8
1/8
N/A
1/8
3
3
3
N/A
3
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S
1/8
0
0
0
0
3
0
0
0
3
45 > φ
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S
1/4
1/4
3/8
N/A
3/8
6
6
10
N/A
10
SMAW
FCAW-S
FCAW-G
GMAW
GMAW-S
1/4
1/8
1/4
1/4
1/4
6
3
6
6
6

62. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS

Tabela 2.10
Termos para Resistência de Conexões (Seções Circulares) (ver 2.25.1.1)
Geometria de membro
de ramificação e
modificador de carga Qq

(





)

( )



(





)

( )


Para cargas axiais (ver Observação d)


Para flexão
Qβ

(necessário para Qq)
Qβ ,0 Para β ≤ 0,6



( )
Para β > ,6
corda

ovalização
α , + ,7 g/db

1,0 ≤ α <1,7
Para carga axial em conexões K- de folga tendo todos os
membros no mesmo plano e cargas transversais ao membro
principal essencialmente equilibradas (ver Observação a)
parâmetro
α ,7
α 2,4
Para carga axial em conexões T- e Y-
Para carga axial em conexões transversais
α (necessário para Qq)
α ,67
α ,5
Para flexão no plano (ver Observação c)
Para flexão fora do plano (ver Observação c)
Termo de interação de
tensão do membro
principal Qf (Ver
Observações b e c)
Qf = 1,0 – λ γ Ū
2

λ , 3 Para carga axial em membro de ramificação
λ , 44 Para flexão no plano em membros de ramificação
λ , 8 Para flexão fora do plano em membros de ramificação
a
Folga g é definida nas Figuras 2.14 (E), (F), e (H); db é diâmetro da ramificação.
b
U é a taxa de utilização (taxa de real a permissível) para compressão longitudinal (axial, flexão) no membro principal na conexão sob
consideração.
U2
c
Para combinações de flexão no plano e flexão fora do plano, use valores interpolados de α e λ.
d
Para colapso geral (compressão transversal) ver também 2.25.1.2.
Notas:
. γ , β são parâmetros de geometria definidos pela Figura 2.14 (M).
2. Fyo = o limite de escoamento mínimo especificado do membro principal, mas não mais que 2/3 da resistência à tração.

63. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS



Figura 2.1 - Tamanho Máximo de Solda de Filete
Ao Longo das Arestas em Juntas
Sobrepostas (ver 2.4.2.9)

64. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


Figura 2.2 -
Transição de Juntas de Topo em Partes de Espessura Desigual
(Não
-tubulares Carregadas Estaticamente) (ver 2.17.1.1)

65. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


Figura 2.3—
Transição das Espessuras
(Não
-tubulares Carregadas Estaticamente) (ver 2.7.5 e 2.8.1)



Figura 2.4 -
Soldas de Filete Carregadas Transversalmente (ver 2.9.1.2)

66. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS



Figura 2.5 - Comprimento Mínimo de Soldas de Filete Longitudinais na Extremidade
de Membros de
Placa ou Barra Chata (ver 2.9.2)


Figura 2.6 -
Terminação de Soldas Próximo a Arestas Sujeitas a Tensão

(ver 2.9.3.2)

67. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


Figura
2.7 –Soldagem de Acabamentoem Conexões Flexíveis (ver 2.9.3.3)


Figura 2.8 - Soldas de Filete em Lados Opostos de um Plano Comum (ver 2.9.3.5)

68. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


Observação: A área efetiva da solda 2 deve ser igual à da solda 1, mas o seu tamanho deve ser o seu tamanho efetivo mais a espessura da
Placa de enchimento T.

Figura 2.9 –
Placas de Enchimento Finas em Junta de Emenda (ver 2.11.1)



Observação: A área efetiva das soldas 1, 2, e 3 deve ser adequada para transmitir a força do projeto, e o comprimento das soldas 1 e 2
deve ser adequado para evitar tensão excessiva da placa de enchimento em cisalhamento ao longo dos planos x-x.

Figura 2.10 –
Placas de Enchimento Grossas em Junta de Emenda (ver 2.11.2)

69. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS





Figura 2.11 –
Faixa de Tensão Permissível para Carga Aplicada Ciclicamente
(Fadiga) em Conexões Não-tubulares (Traçado Gráfico da Tabela 2.5)

70. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


Figura 2.12—
Transição da Largura (Não-tubular Carregada Ciclicamente)
(ver 2.
17.1.2)




Figura 2.13—Tensão de Fadiga Permissível e Faixas de Deformação para Categorias
de Tensão (ver Tab
ela 2.7), Estruturas Tubulares Redundantes para Serviço
Atmosférico (ver 2.21.6.3)

71. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


a
Folga relevante é entre cintas cujas cargas estão essencialmente equilibradas. O tipo (2) também pode ser designado como uma conexão
N-.

Figura 2.14—Partes de uma Conexão Tubular (ver 2.22)

72. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


Figura 2.14 (Continuação) - Partes de uma Conexão Tubular (ver 2.22)

73. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


Figura 2.14 (Continuação) - Partes de uma Conexão Tubular (ver 2.22)

74. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS




Nota: L = tamanho como requerido

Figura
2.15—Junta Sobreposta Soldada com Filete (Tubular) (ver 2.24.1.3)


Figura 2.16—Raio de Alcance de Solda de Filete
em Conexões Tubu
lares T-, Y-, e K-
(ver 2.24.3)

75. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


Figura 2.17—
Tensão de PuncionamentoPuncionamento(ver 2.25.1.1)

Figura 2.18—Detalhe de Sobreposição de Junta
(ver 2.25.1.6)

76. AWS D1.1/D1.1M:2010 2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS


Notas:
1. - ,55H ≤ e ≤ ,25H
2. ≤ 3 º
3. H/t
c e D/t
c ≤ 35 (4 para sobreposição em K e conexões em N)
4. a/t
b e b/t
b ≤ 35
5. F
yo ≤ 52 ksi 36 Mpa
6. ,5 ≤ H/D ≤ 2,
7. F
yo/F
ult
≤ ,8

Figura 2.19 – Limitações para Conexões de Caixaem T-, Y- e K (ver 2.25.2)


Figura 2.20 – Conexões Sobrepostas em K (ver 2.25.2.4)

77. Notas:
1. O chanfro pode ser de qualquer tipo ou detalhe permitido ou qualificado.
2. As inclinações de transição exibidas são as máximas permitidas.
3. Em (B), (D), e (E) o chanfro pode ser de qualquer tipo e detalhe permitido e qualificado. As inclinações de transição exibidas são as máximas permitidas.
Figura 2.21—Transição de Espessura de Juntas de Topo em Partes de Espessura Desigual (Tubulares) (ver
2.26)
AWS D1.1/D1.1M:2010

2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS

78. AWS D1.1/D1.1M:2010

140















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59


3. Pré-qualificação de WPSs
3.1 Escopo
A pré-qualificação de WPSs (Welding Procedure
Specifications – Especificações de Procedimento de
Soldagem) deve ser definida como isenta de teste de
qualificação de WPS exigida na Cláusula 4. Todas as
WPSs pré-qualificadas deverão ser escritas. Para uma
WPS ser pré-qualificada, será exigida conformidade
com todos os requisitos aplicáveis da Cláusula 3. As
WPSs que não estiverem em conformidade com os
requisitos da Cláusula 3 poderão ser qualificadas por
meio de testes nos termos da Cláusula 4. Para uma
maior comodidade, o Anexo Q enumera as disposições
a serem incluídas na WPS pré-qualificada e que deverão
ser abordadas no programa de soldagem do fabricante
ou do contratante.
Soldadores, operadores de soldagem e soldadores
ponteadores que utilizam WPSs pré-qualificadas devem
ser classificados em conformidade com a Cláusula 4,
Parte C.

3.2 Processos de Soldagem
3.2.1 Processos Pré-qualificados. Os processos WPSs
SMAW, SAW, GMAW (exceto GMAW-S) e FCAW
que cumprirem todas as disposições da Cláusula 3
deverão ser considerados como pré-qualificados e,
portanto, aprovados para uso sem a realização de testes
de qualificação de WPS para o processo. Para a pré-
qualificação de WPS, será exigida conformidade com
todos os requisitos aplicáveis da Cláusula 3 (ver 3.1).
3.2.2 Processos Aprovados de Codificação. Podem ser
utilizadas os processos de soldagem ESW, EGW,
GTAW e GMAW-S, desde que as WPSs sejam
classificadas em conformidade com os requisitos da
Cláusula 4. Note-se que os limites variáveis essenciais
na Tabela 4.5 para GMAW devem ser igualmente
aplicados em GMAW-S.
3.2.3 Outros Processos de Soldagem. Podem ser
utilizados outros processos de soldagem não abrangidos
por 3.2.1 e 3.2.2, desde que as WPSs sejam qualificadas
por meio de testes aplicáveis, conforme descrito na
Cláusula 4.
3.2.4 Fontes de Alimentação de FCAW e GMAW.
FCAW e GMAW que forem consideradas como WPSs
pré-qualificadas deverão ser feitas utilizando-se fontes
de alimentação com voltagem constante (CV).

3.3 Combinações de Metal Base /
Metal de Adição
Apenas metais de base e metais de adição relacionados
na Tabela 3.1 podem ser utilizados em WPSs pré-
qualificadas. (Para a qualificação de metais de base e
metais de adição que estão listados e de metais de base
e metais de adição que não estão enumerados na Tabela
3.1, ver 4.2.1).
As relações de resistência do metal base e do metal de adição abaixo devem ser utilizadas em conjunto com a
Tabela 3.1 para determinar se são necessários metais de
adição correspondentes ou não-correspondentes.

Relações Metal(is) Base
Força do Metal de
Adição Relação
Exigida
Correspondentes
Qualquer aço
para si mesmo
ou qualquer
aço para outro
no mesmo
grupo
Qualquer metal de
adição listado no
mesmo grupo

80. AWS D1.1/D1.1M:2010 3. PRÉ-QUALIFICAÇÃO DE WPSS
60

Qualquer aço
em um grupo
para qualquer
aço em outro
grupo
Qualquer metal de
adição listado para cada
grupo de força. [Os
eletrodos de SMAW
devem ser classificados
como tendo um baixo
nível de hidrogênio.]
Não
correspondentes
Qualquer aço
para qualquer
aço em
qualquer grupo
Qualquer metal de
adição listado em um
grupo de força abaixo
do grupo de menor
força. [Os eletrodos de
SMAW devem ser
classificados como
tendo um baixo nível de
hidrogênio.]
Nota: Consultar a Tabela 2.3 ou 2.6 para determinar os
requisitos de resistência do metal de adição para igualar
ou não a resistência do metal base.

3.4 Aprovação do engenheiro para
anexos
auxiliares
Materiais não listados para anexos auxiliares que
estejam dentro do intervalo de composição química de
um aço relacionado na Tabela 3.1 podem ser usados em
uma WPS pré-qualificada, quando aprovados pelo
Engenheiro. O metal de adição e de pré-aquecimento
mínimo deve estar em conformidade com 3.5, com base
na força material similar e na composição química.

3.5 Requisitos de Temperaturas
Mínimas
de Pré-aquecimento e
Interpasse

As temperaturas de pré-aquecimento e de interpasse
devem ser suficientes para evitar trincas. A Tabela 3.2
deve ser usada para determinar as temperaturas mínimas
de pré-aquecimento e de interpasse para os aços
relacionados na codificação.
3.5.1 Combinação Metal Base/Espessura. As
temperaturas mínimas de pré-aquecimento e de
interpasse aplicadas em uma junta composta de metais
de base com pré-aquecimentos mínimos diferentes da
Tabela 3.2 (com base na categoria e na espessura)
devem ser as mais elevadas desses pré-aquecimentos
mínimos.
3.5.2 Temperaturas de Pré-aquecimento e de
Interpasse de SAW Alternativa. As temperaturas de
pré-aquecimento e de interpasse para SAW com
eletrodos paralelos ou múltiplos devem ser selecionadas
em conformidade com a Tabela 3.2. Para soldas de
chanfro ou de filete em passe único, para combinações
de metais a serem soldados e o aporte de calor
envolvido, e com a aprovação do engenheiro, as
temperaturas de pré-aquecimento e de interpasse podem
ser estabelecidas como sendo suficientes para reduzir a
dureza na HAZs do metal base para menos de 225 o
número de dureza de Vickers para aços com uma
resistência à tração mínima especificada não superior a
60 ksi [415 MPa] e para menos de 280 o número de
dureza de Vickers para aços com uma resistência à
tração mínima especificada superior a 60 ksi [415
MPa], mas não superior a 70 ksi [485 MPa].
NOTE: O número de dureza de Vickers deve ser
determinado em conformidade com a norma ASTM E
92. Se for utilizado outro método de dureza, o número
de dureza equivalente deverá ser determinado a partir
da ASTM E 140 e deverão ser realizados testes de
acordo com as especificações ASTM aplicáveis.
3.5.2.1 Requisitos de Dureza. A determinação da
dureza de HAZ deverá ser feita:
(1) Nas seções transversais de análise macrográfica
inicial de um espécime em teste de amostragem.
(2) Na superfície do membro durante o andamento
do trabalho. A superfície deve ser esmerilhada antes do
teste de dureza:
(a) A frequência dos ensaios em HAZ deve
ocorrer em, pelo menos, uma área de testes por ligação
soldada do metal mais espesso envolvido em uma junta
com, cada qual, 50 pés [15 m] de soldas em chanfro ou
par de soldas filetes.
(b) Essas determinações de dureza podem ser
interrompidas depois que o procedimento tiver sido
estabelecido e a interrupção for aprovada pelo
engenheiro

3.6 Limitação de Variáveis de
WPS
Todas as WPSs pré-qualificadas que serão utilizadas
devem ser preparadas pelo fabricante, produtor ou
contratante como WPSs pré-qualificadas escritas e
devem estar disponíveis para quem estiver autorizado a
utilizá-las ou examiná-las. A WPS escrita pode seguir
qualquer formato adequado (ver Anexo N para
exemplos). Os parâmetros de soldagem estabelecidos na
Tabela 3.8 devem ser especificados na WPS escrita e
para variáveis com limites dentro da faixa indicada.
Mudanças para as variáveis essenciais além daquelas
permitidas por meio da Tabela 3.8 devem exigir uma
WPS pré-qualificada nova ou revista, ou devem exigir
que a WPS seja qualificada através de testes nos termos
da Cláusula 4.
3.6.1 Combinação de WPSs. Pode ser utilizada uma
combinação de WPSs qualificadas e pré-qualificadas
sem a qualificação do conjunto, desde que seja
observada a limitação das variáveis essenciais
aplicáveis em cada processo.

3.7 Requisitos Gerais de WPS
Todos os requisitos da Tabela 3.7 devem ser cumpridos
para WPSs pré-qualificadas.
3.7.1 Requisitos de Soldagem Vertical Ascendente. A
progressão de todos os passes de soldagem em posição

81. AWS D1.1/D1.1M:2010 3. PRÉ-QUALIFICAÇÃO DE WPSS
61
vertical deve ser ascendente, com as seguintes
exceções:
(1) A mordedura pode ser reparada verticalmente
em sentido descendente, quando o pré-aquecimento
estiver em conformidade com a Tabela 3.2, mas não
inferior a 70 ° F [20 ° C].
(2) Quando os produtos tubulares são soldados, a
progressão da soldagem vertical pode ser ascendente ou
descendente, mas somente na(s) direção(ões) para a(s)
qual(is) o soldador estiver qualificado.
3.7.2 Limitação de Largura/Profundidade do Passe.
Nem a profundidade, nem a largura máxima na seção
transversal do metal de solda depositado em cada passe
de solda devem exceder a largura na superfície do passe
de solda (ver Figura 3.1).
3.7.3 Requisitos de Aço Resistente à Corrosão
Atmosférica. No caso de aplicações expostas, nuas e
sem pintura de aço resistente à corrosão atmosférica que
requer metal de solda com resistência à corrosão
atmosférica e características de coloração semelhantes à
do metal base, a combinação de eletrodo ou
eletrodo-fluxo deve estar em conformidade com a
Tabela 3.3.
As exceções para esses requisitos são as seguintes:
3.7.3.1 Soldas de Chanfro em passe único. As
soldas em chanfro feitas em passe único ou em passe
único de cada lado podem ser realizadas utilizando-se
qualquer um dos metais de adição para os metais de
base do Grupo II na Tabela 3.1.
3.7.3.2 Soldas de Filete em Passe Único. Soldas de
filete em passe único, até as dimensões abaixo, podem
ser feitas utilizando-se qualquer um dos metais de
adição para os metais de base do Grupo II relacionados
na Tabela 3.1:
SMAW ¼ in [6mm]
SAW 5/16 in [8mm]
GMAW/FCAW 5/16 in [8 mm]
3.7.4 Gás de Proteção. Gases de proteção para GMAW
e FCAW-G devem estar em conformidade com a norma
AWS A5.32/A5.32M e uma das seguintes opções:
(1) O gás de proteção utilizado para classificação
de eletrodo de acordo com as especificações AWS A5
aplicáveis.
(2) Um gás de proteção recomendado para
utilização com o eletrodo específico pelo fabricante do
eletrodo. Tais recomendações devem ser sustentadas
por testes que demonstram que a combinação
eletrodo/gás de proteção é capaz de atender todos os
requisitos de propriedades mecânicas e químicas para a
classificação do eletrodo quando testado de acordo com
as especificações A5 AWS aplicáveis. A documentação
desses testes deve ser fornecida quando solicitada pelo
engenheiro ou inspetor.

3.8 Requisitos Comuns para SAW
de Eletrodos Par
alelos e
Eletrodos Múltiplos
3.8.1 Passe de Raiz de GMAW. As soldas também
podem ser feitas na raiz de soldas em chanfro ou de
filete utilizando-se GMAW, seguidas por arcos
submersos de eletrodos paralelos ou múltiplos, desde
que a GMAW esteja em conformidade com os
requisitos desta seção e desde que o espaçamento entre
o arco de GMAW e o seguinte arco de SAW não exceda
15 in [380 mm].

3.9 Requisitos para Solda de Filete
Consultar a Tabela 5.8 para tamanhos mínimos de solda
de filete.
3.9.1 Detalhes (Não-tubular). Ver Figuras 2.1 e 2.4
para as limitações no caso de soldas de filete
pré-qualificadas.
3.9.2 Detalhes (Tubular). Para status pré-qualificados,
as conexões tubulares de soldagem de filete devem estar
em conformidade com as seguintes disposições:
(1) WPSs pré-qualificadas. As conexões tubulares
de soldagem de filete feitas por meio dos processos de
SMAW, GMAW ou FCAW, que podem ser utilizados
sem a realização de testes de qualificação WPS, estão
detalhadas na Figura 3.2 (ver 2.24
.1.2 para limitações).
Esses detalhes também podem ser utilizados no caso de
GMAW-S qualificadas em conformidade com 4.13.4.3.
(2) Os detalhes da solda de filete pré-qualificada em juntas sobrepostas estão mostrados na Figura 2.15.
3.9.3 Juntas Oblíquas em T. As juntas oblíquas em T
devem estar em conformidade com a Figura 3.11.
3.9.3.1 Limitações do Ângulo Diedro. O lado
obtuso das juntas oblíquas em T com ângulos diedros
maiores que 100° deve ser preparado como mostrado na
Figura 3.11, Detalhe C, a fim de permitir a colocação de
uma solda do tamanho necessário. A quantidade de
usinagem ou retificação etc. da Figura 3.11, Detalhe C,
não deve ser maior que o exigido para atingir o tamanho
de solda necessário (W).
3.9.3.2 Tamanho Mínimo de Solda para Juntas
Oblíquas em T. No caso das juntas oblíquas em T, o
tamanho mínimo da solda para os Detalhes A, B e C na
Figura 3.11 deve estar em conformidade com a Tabela
5.8.

3.10 Requisitos para Soldas de
Tampão (Soldas Plug e Slot)
Os detalhes de soldas de tampão (plug e slot)
feitas por meio dos processos de SMAW, GMAW
(exceto GMAW-S) ou FCAW estão descritos em
2.4.5.1, 2.4.5.2, 2.4.5.4 e 2.10.4 e podem ser
utilizados sem a realização da qualificação WPS

82. AWS D1.1/D1.1M:2010 3. PRÉ-QUALIFICAÇÃO DE WPSS
62
descrita na Cláusula 4, desde que as disposições
técnicas de 5.25 sejam observadas.

3.11 Requisitos Comuns de Soldas
em Chanfro PJP e CJP
3.11.1 FCAW/GMAW em Juntas SMAW. As
preparações em chanfro detalhadas para juntas SMAW
pré-qualificadas podem ser utilizadas para GMAW ou
FCAW pré-qualificada.
3.11.2 Preparação de Junta de Ângulo. No caso de
juntas de ângulo, a preparação do chanfro externo pode
ser feita em um ou ambos os membros, desde que a
configuração básica do chanfro não seja alterada e a
distância adequada da aresta seja mantida para dar
suporte às operações de soldagem sem fusão excessiva.
3.11.3 Aberturas de Raiz. As aberturas de raiz na junta
podem variar conforme observado em 3.12.3 e 3.13.1. No entanto, para a soldagem automática ou mecanizada
utilizando processos de FCAW, GMAW e SAW, a variação de abertura máxima de raiz (abertura de mínima para máxima como ajuste) não pode exceder 1/8 in [3 mm]. Variações maiores que 1/8 in [3 mm] devem ser corrigidas localmente, antes da soldagem
automática ou mecanizada.

3.12 Requisitos de PJP
As soldas em chanfro com PJP devem ser feitas
utilizando-se os detalhes de junta descritos na Figura
3.3. As limitações dimensionais da junta descritas em
3.12.3 deverão ser aplicadas.
3.12.1 Definição. Salvo as disposições de 3.13.5 e
Figura 3.4 (B-L1 -S), as soldas em chanfro sem suporte
de aço, soldadas de um lado, e as soldas em chanfro
soldadas de ambos os lados, mas sem goivagem por
trás, são consideradas soldas em chanfro com PJP.
3.12.2 Tamanho de Solda. O tamanho de solda (E) de
um chanfro PJP pré-qualificado deve ser como mostrado na Figura 3.3 para o processo específico de soldagem, indicação da junta, o ângulo de chanfro e a posição de soldagem propostos para utilização na
fabricação da solda.
3.12.2.1 Tamanhos de Solda Pré-qualificados
(1) O tamanho mínimo de solda das soldas de
chanfro em V simples ou em X, em bisel, em J e em U,
com PJP, tipos de 2 a 9, deve ser como mostrado na
Tabela 3.4. A espessura do metal base deve ser
suficiente para incorporar os requisitos dos detalhes da
junta selecionada, em conformidade com as variações
descritas no 3.12.3 e os requisitos da Tabela 3.4.
(2) A espessura máxima do metal base não deve ser
limitada.
(3) As dimensões mínimas da solda em chanfro
quadrado B-P1 e as soldas de chanfro em bisel curvado
BTC-P10 e B-P11 de PJP devem ser calculadas a partir
da Figura 3.3.
(4) Os desenhos de oficina e de execução devem
especificar as profundidades dos chanfros do projeto
“S” aplicáveis para o tamanho de solda “(E)” necessário
nos termos de 3.12.2. (Note que essa exigência não se
aplica aos detalhes B-P1, BTC-P10 e P11-B.)
3.12.3 Dimensões da junta
(1) As dimensões das soldas em chanfro
especificadas em 3.12 podem variar no projeto ou nos
desenhos de detalhe dentro dos limites de tolerância
indicados na coluna “Como Detalhado” na Figura 3.3.
(2) As tolerâncias de ajuste da Figura 3.3 podem ser
aplicadas à
s dimensões indicadas no desenho de
detalhe. No entanto, a utilização de tolerâncias de ajuste
não isenta o usuário de cumprir os requisitos mínimos
do tamanho de solda do parágrafo 3.12.2.1.
(3) Chanfros em J e em U podem ser preparados
antes ou depois da montagem.
3.12.4 Detalhes (Tubular). Os detalhes para soldas de
chanfro tubulares PJP, às quais são atribuídos status
pré-qualificados, devem estar em conformidade com as
seguintes disposições:
(1) As soldas em chanfro tubulares PJP, menos as
conexões em T, Y e K, podem ser utilizadas sem a
realização de testes de qualificação WPS, quando estes
podem ser aplicados, e devem cobrir todas as limitações
da dimensão da junta, conforme descrito naFigura 3.3.
(2) As conexões tubulares em T, Y e K com PJP, soldadas apenas por meio dos processos SMAW,
GMAW ou FCAW, podem ser utilizadas sem a
realização de testes de qualificação WPS, quando estes
puderem ser aplicados, e devem cobrir todos os limites
da dimensão da junta, conforme descrito na Figura 3.5.
Esses detalhes também podem ser utilizados em
GMAW-S qualificadas, em conformidade com 4.13.4.3.
3.12.4.1 Conexões Combinadas de Caixa. Os
detalhes para soldas em chanfro PJP nessas conexões, as dimensões do canto e os raios do tubo principal são mostrados na Figura 3.5. As soldas de filete podem ser utilizadas nas áreas da extremidade e do calcanhar (ver
Figura 3.2). Se a dimensão do ângulo ou o raio do tubo
principal, ou ambos forem menores, como mostrado na
Figura 3.5, uma junta de amostragem do detalhe lateral
deve ser feita e seccionada para verificar o tamanho de
solda. A solda de ensaio deve ser feita na posição
horizontal. Essa exigência pode ser dispensada se o tubo
de ramificação for biselado, tal como mostrado, no caso
de soldas em chanfro com CJP, na Figura 3.6.

3.13 Requisitos de Solda em
Chanfro com CJP
As soldas em chanfro com CJP que podem ser usadas
sem a realização de testes de qualificação WPS
descritas na Cláusula 4 devem ser como detalhado na
Figura 3.4 e estão sujeitas aos limites descritos em
3.13.1.
3.13.1 Dimensões da Junta. As dimensões das soldas
em chanfro especificadas em 3.13 podem variar no

83. AWS D1.1/D1.1M:2010 3. PRÉ-QUALIFICAÇÃO DE WPSS
63
projeto ou nos desenhos de detalhe dentro dos limites
ou tolerâncias mostrados na coluna "Como detalhado"
na Figura 3.4. O ajuste do limite de tolerância da Figura
3.4 pode ser aplicado à dimensão mostrada no desenho
de detalhe.
3.13.2 Suporte. As soldas de chanfro pré-qualificadas
com CJP feitas de um só lado, exceto quando permitido
para estruturas tubulares, devem ter suporte de aço.
Outros suportes, tal como enumerados em 5.10, podem
ser utilizados, se qualificados em conformidade com a
Cláusula 4.
3.13.3 Preparação de Chanfro Duplo. Os chanfros em
J e em U e o outro lado de chanfros em X e em bisel duplo (ou K) parcialmente soldados podem ser preparados antes ou após a montagem. Após a
goivagem por trás, o lado oposto das juntas em X ou em
bisel duplo (ou K) parcialmente soldado deveria se
assemelhar a uma configuração de junta em U ou em J
pré-qualificada na raiz da junta. 3.13.4 Juntas de Topo
Tubulares. Para as soldas de chanfro tubulares, a fim
de que lhes seja atribuído um status pré-qualificado, as seguintes condições devem ser aplicadas:
(1) WPSs Pré-qualificadas. Onde a soldagem de
ambos os lados ou soldagem de um lado com reforço for possível, qualquer WPS e qualquer detalhe em chanfro que tiver sido devidamente pré-qualificado, em
conformidade com a Cláusula 3, pode ser utilizado, a
não ser que a SAW esteja pré-qualificada apenas para
diâmetros maiores ou iguais a 24 in. [600 mm]. Os
detalhes da junta soldada devem respeitar a Cláusula 3.
(2) Detalhe de Junta Não Pré-qualificada. Não
existem detalhes de junta pré-qualificada para soldas de
chanfro com CJP em juntas de topo feitas de um lado
sem reforço (ver 4.13.2).
3.13.5 Conexões Tubulares em T, Y e K. Os detalhes
para soldas em chanfro com CJP soldadas de um lado
sem suporte em conexões tubulares em T, Y e K
utilizadas em tubos circulares estão descritos nesta
seção. A gama circunferencial aplicável de Detalhes A,
B, C e D está descrita nas Figuras 3.6 e 3.7 e os
intervalos de ângulos diedros locais, Ψ , que
correspondem aos mesmos, estão descritos na Tabela
3.5.
As dimensões da junta que incluem ângulos de chanfro estão descritas na Tabela 3.6 e na Figura 3.8. Ao selecionar um perfil (compatível com a categoria de
fadiga usado no projeto) como uma função da
espessura, as diretrizes de 2.21.6.7 deverão ser
observadas. Perfis alternativos de solda, que podem ser
necessários para seções mais espessas, estão descritos
na Figura 3.9. Na ausência de requisitos especiais de
fadiga, esses perfis devem ser aplicados às espessuras
de ramificação superiores a 5/8 in [16 mm].
Perfis melhorados de solda que atendem os requisitos de 2.21
.6.6 e 2.21.6.7 estão descritos na Figura 3.10. Na
ausência de requisitos especiais de fadiga, esses perfis
devem ser aplicados às espessuras de ramificação
superiores a 1-1/2 in [38 mm] (não é necessário para a
carga de compressão estática).
Os detalhes pré-qualificados para soldas de chanfro em
conexões tubulares em T, Y e K, que utilizam seções da
caixa, estão também descritos na Figura 3.6. Os
detalhes anteriores estão sujeitos à restrição do
parágrafo 3.13.4.
NOTA: Ver o Comentário para orientação técnica na
seleção de um perfil desejável.
As dimensões da junta e os ângulos de chanfro não
devem variar a partir dos intervalos detalhados na
Tabela 3.6 e mostrados nas Figuras 3.6 e 3.8 através de
3.10. A superfície do talão da raiz das juntas deve ser
zero, a não ser que dimensionada de outra forma. Ela
pode ser detalhada para exceder zero ou a dimensão
especificada para não mais que 1/16 in [2 mm]. Ela não
pode ser detalhada como menor que as dimensões
especificadas.
3.13.5.1 Detalhes da junta. Os detalhes para soldas de
chanfro CJP em conexões tubulares em T, Y e K estão descritos em 3.13.5. Esses detalhes são pré-qualificados
para SMAW e FCAW e podem também ser utilizados
para GMAW-S qualificadas em conformidade com
4.13.4.3.

3.14 Tratamento Térmico Pós-
Soldagem
O Tratamento Térmico Pós-Soldagem (PWHT) deve ser
pré-qualificado, desde que seja aprovado pelo
engenheiro e que as condições abaixo sejam
observadas.
(1) O limite mínimo de elasticidade especificado do
metal base não deve exceder 50 ksi [345 MPa].
(2) O metal base não deverá ser fabricado por
têmpera e revenimento (Q & T), têmpera e auto-
revenimento (Q & ST), termo-mecânica de
processamento controlado (TMCP) ou, quando o
trabalho a frio for utilizado para alcançar propriedades
mecânicas maiores (por exemplo, certos graus de
tubulação ASTM A-500).
(3) Não deve haver requisitos para teste de
resistência do metal base, HAZ ou metal de solda.
(4) Deve haver dados disponíveis demonstrando que
o metal de solda deve ter resistência e ductilidade
adequadas na condição de PWHT (por exemplo, como
podem ser encontrados nas especificações e
classificação relevante AWS A5.X do metal de adição
ou com o fabricante do metal de adição).
(5) O PWHT deve ser conduzido em conformidade
com 5.8.

84. Tabela 3.1
Metal Base Pré-qualificado — Combinações do Metal de Adição para Resistência Correspondente (ver 3.3)
G
r
u
p
o
Requisitos de Especificação do Aço

Requisitos do Metal de Adição
Ponto/Limite Mínimo de
Elasticidade
Faixa de Tensão

Processo
Especificações do
Eletrodo AWS Classificação do Eletrodo
Especificações do Aço ksi MPa ksi MPa
ASTM A 36 (≤ 3/4 IN 2 mm ) 36 250 58-80 400-550
ASTM A 53 Grau B 35 240 60 min 415 min SMAW A5.1 E60XX, E70XX
ASTM A 106 Grau B 35 240 60 min 415 min
ASTM A 131 Grau A, B, CS, D, DS, E 34 235 58-75 400-520 A5.5
c
E70XX-X
ASTM A 139 Grau B 35 240 60 min 415 min
ASTM A 381 Grau Y35 35 240 60 min 415 min
ASTM A 500 Grau A 33 230 45 min 310 min SAW A5.17 F6XX-EXXX, F6XX-ECXXX,
Grau B 42 290 58 min 400 min F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX
Grau C 46 315 62 min 425 min A5.23
c
F7XX-EXXX-XX,
ASTM A 501 36 250 58 min 400 min F7XX-ECXXX-XX
ASTM A 516 Grau 55 30 205 55-75 380-515
Grau 60 32 220 60-80 415-550
ASTM A 524 Grau I 35 240 60-85 415-586 GMAW A5.18 ER70S-X, E70C-XC,
Grau II 30 205 55-80 380-550 E70C-XM (Eletrodos com
I ASTM A 573 Grau 65 35 240 65-77 450-530 o sufixo -GS devem ser excluídos)
Grau 58 32 220 58-71 400-490 A5.28
c
ER70S-XXX, E70C-XXX
ASTM A 709 Grau 36 (≤3/4 in 2 mm ) 36 250 58–80 400–550
ASTM A 1008 SS Grau 30 30 205 45 min. 310 min.
Grau 33 Tipo 1 33 230 48 min. 330 min. FCAW A5.20 E7XT-X, E7XT-XC, E7XT-XM
Grau 40 Tipo 1 40 275 52 min. 360 min. (os eletrodos com os sufixos -2C, -2M,
ASTM A 1011 SS Grau 30 30 205 49 min. 340 min. -3, -10, -13, -14 e -GS devem ser
Grau 33 33 230 52 min. 360 min. excluídos e os eletrodos com o sufixo
Grau 36 Tipo 1 36 250 53 min. 365 min. -11 devem ser excluídos para
Grau 40 40 275 55 min. 380 min. espessuras maiores que 1/2 in [12mm])
Grau 45 45 310 60 min. 410 min.
API 5L Grau B 35 241 60 414 A5.29
c
E6XTX-X, E6XTX-XC,
Grau X42 42 290 60 414 E6XT-XM, E7XTX-X,
ABS Graus A, B, D, CS, DS 34 235 58–75 400–520 E7XTX-XC, E7XTX-XM
Grau E
b
34 235 58–75 400–520
(Continua)
AWS D1.1/D1.1M:2010

3. PRÉ
-
QUALIFICAÇÃO DE WPSS

85. Tabela 3.1 (Continuação)
Metal Base Pré-qualificado — Combinações do Metal de Adição para Resistência Correspondente (ver 3.3)
G
r
u
p
o
Requisitos de Especificação do Aço

Requisitos do Metal de Adição

Ponto/Limite Mínimo
de Elasticidade
Faixa de Tensão


Processo
Especificações do
Eletrodo AWS Classificação do Eletrodo
Especificações do Aço ksi MPa ksi MPa
ASTM A 36 (≤ 3/4 IN 2 mm ) 36 250 58-80 400-550
ASTM A 131 Graus AH32, DH32, EH32 46 315 64-85 440-590
Graus AH36, DH36, EH36 51 355 71-90 490-620
ASTM A 441 40-50 275-345 60-70 415-485
ASTM A 516 Grau 65 35 240 65-85 450-585 SMAW A5.1 E7015, E7016, E7018, E7028
Grau 70 38 260 70-90 485-620
ASTM A 529 Grau 50 50 345 70–100 485–690 A5.5
c
E7015-X, E7016-X, E7018-X
Grau 55 55 380 70–100 485–690
ASTM A 537 Classe 1 45-50 310-345 65-90 450-620
ASTM A 572 Grau 42 42 290 60 min. 415 min. SAW A5.17 F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX
Grau 50 50 345 65 min. 450 min.
Grau 55 55 380 70 min. 485 min. A5.23
c
F7XX-EXXX-XX,
ASTM A 588
b
(4 in [100 mm] e inferior) 50 345 70 min. 485 min. F7XX-ECXXX-XX
ASTM A 595 Grau A 55 380 65 min. 450 min.
Graus B e C 60 410 70 min. 480 min.

ASTM A 606
b
45-50 310-340 65 min. 450 min. GMAW A5.18 ER70S-X, E70C-XC,
ASTM A 618 Graus Ib, II, III 46-50 315-345 65 min. 450 min. E70C-XM (os eletrodos com
ASTM A 633 Grau A 42 290 63-83 430-570 o sufixo -GS devem ser excluídos)
II Graus C, D 50 345 70-90 485-620
(2-1/2 in [65 mm] e inferior)
ASTM A 709 Grau 36 (>3/4 in [20 mm]) 36 250 58–80 400–550 A5.28
c
ER70S-XXX, E70C-XXX
Grau 50 50 345 65 min. 450 min.
Grau 50W
b
50 345 70 min. 485 min.
Grau 50S 50-65 345-450 65 min. 450 min. FCAW A5.20 E7XT-X, E7XT-XC, E7XT-XM
Grau HPS 50W
b
50 345 70 min. 485 min. (os eletrodos com os sufixos -2C,
ASTM A 710 Grau A, Classe 2>2 in [50mm] 50-55 345–380 60-65 415-450 -2M, -3, -10, -13, -14 e -GS devem
ASTM A 808 (2-1/2 in [65 mm] e inferior) 42 290 60 min. 415 min. ser excluídos e os eletrodos com
ASTM A 913 Grau 50 50 345 65 min. 450 min. o sufixo -11 devem ser excluídos
ASTM A 992 50-65 345–450 65 min. 450 min. para espessuras maiores que
ASTM A 1008 HSLAS Grau 45 Classe 1 45 310 60 min. 410 min. 1/2 in [12mm])
Grau 45 Classe 2 45 310 55 min. 380 min.
Grau 50 Classe 1 50 340 65 min. 450 min. A5.29
c
E7XTX-X, E7XTX-XC, E7XT-XM
Grau 50 Classe 2 50 340 60 min. 410 min.
Grau 55 Classe 1 55 380 65 min. 450 min.
Grau 55 Classe 2 55 380 65 min. 450 min.
ASTM A 1008 HSLAS-F Grau 50 50 340 60 min. 410 min.
3. PRÉ
-
QUALIFICAÇÃO DE WPSS


AWS D1.1/D1.1M:2010

86. (Continua)
Tabela 3.1 (Continuação)
Metal Base Pré-qualificado — Combinações do Metal de Adição para Resistência Correspondente (ver 3.3)
G
r
u
p
o
Requisitos de Especificação do Aço

Requisitos do Metal de Adição

Ponto/Limite Mínimo
de Elasticidade
Faixa de Tensão

Processo
Especificações do
Eletrodo AWS Classificação do Eletrodo
Especificações do Aço ksi MPa ksi MPa
ASTM A 1011 HSLAS Grau 45 Classe 1 45 310 60 min. 410 min.
Grau 45 Classe 2 45 310 55 min. 380 min.
Grau 50 Classe 1 50 340 65 min. 450 min.
Grau 50 Classe 2 50 340 60 min. 410 min. SMAW A5.1 E7015, E7016, E7018, E7028
Grau 55 Classe 1 55 380 70 min. 480 min.
Grau 55 Classe 2 55 380 65 min. 450 min. A5.5
c
E7015-X, E7016-X, E7018-X
ASTM A 1011 HSLAS-F Grau 50 50 340 60 min. 410 min.
ASTM A 1011 SS Grau 50 50 340 65 min. 450 min.
Grau 55 55 380 70 min. 480 min. SAW A5.17 F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX
ASTM A 1018 HSLAS Grau 45 Classe 1 45 310 60 min. 410 min.
Grau 45 Classe 2 45 310 55 min. 380 min. A5.23
c
F7XX-EXXX-XX,
Grau 50 Classe 1 50 340 65 min. 450 min. F7XX-ECXXX-XX
Grau 50 Classe 2 50 340 60 min. 410 min.
Grau 55 Classe 1 55 380 70 min. 480 min. GMAW A5.18 ER70S-X, E70C-XC,

Grau 55 Classe 2 55 380 65 min. 450 min.
E70C-XM (os eletrodos com o sufixo -GS
devem ser excluídos)
II ASTM A 1018 HSLAS-F Grau 50 50 340 60 min. 410 min.
ASTM A 1018 SS Grau 30 30 205 49 min. 340 min.
Grau 33 33 230 52 min. 360 min. A5.28
c
ER70S-XXX, E70C-XXX
Graus 36 36 250 53 min. 365 min.
Grau 40 40 275 55 min. 380 min.
API 2H Grau 42 42 289 62-82 427-565 FCAW A5.20 E7XT-X, E7XT-XC, E7XT-XM
Grau 50 50 345 70-90 483-620 (os eletrodos com os sufixos -2C,
API 2MT 1 Grau 50 50 345 65-90 488-620 -2M, -3, -10, -13, -14 e -GS devem
API 2W Grau 42 42-67 290-462 62 min. 427 min. Ser excluídos e os eletrodos com o
Grau 50 50-75 345-517 65 min. 448 min. sufixo -11 devem ser excluídos
Grau 50T 50-80 345-552 70 min. 483 min. para espessuras maiores que
API 2Y Grau 42 42-67 290-462 62 min. 427 min. 1/2 in [12mm])
Grau 50 50-75 345-517 65 min. 448 min.
Grau 50T 50-80 345-552 70 min. 483 min. A5.29
c
E7XTX-X, E7XTX-XC, E7XT-XM
API 5L Grau X52 52 359 66 min. 455 min.
ABS Graus AH32, DH32, EH32 46 315 64-85 440-590
Graus AH36, DH36, EH36
b
51 355 71-90 490-620
(Continua)

AWS D1.1/D1.1M:2010

3. PRÉ
-
QUALIFICAÇÃO DE WPSS

87. Tabela 3.1 (Continuação)
Metal Base Pré-qualificado — Combinações do Metal de Adição para Resistência Correspondente (ver 3.3)
G
r
u
p
o
Requisitos de Especificação do Aço

Requisitos do Metal de Adição

Ponto/Limite Mínimo
de Elasticidade
Faixa de Tensão


Processo
Especificações do
Eletrodo AWS Classificação do Eletrodo
Especificações do Aço ksi MPa ksi MPa
API 2W Grau 60 60-90 414-621 75 min. 517 min.
API 2Y Grau 60 60-90 414-621 75 min. 517 min.
ASTM A 537 Classe 2
b
46-60 315-415 70-100 485-690 SMAW A5.5
c
E8015-X, E8016-X, E8018-X
ASTM A 572 Grau 60 60 415 75 min. 520 min.
Grau 65 65 450 80 min. 550 min. SAW A5.23
c
F8XX-EXXX-XX,
ASTM A 633 Grau E
b
55-60 380-415 75-100 515-690 F8XX-ECXXX-XX
ASTM A 710 Grau A, Classe 2≤2 in 5 mm 60-65 415-450 72 min. 495 min.
III ASTM A 710 Grau A,Classe 3>2 in [50mm] 60-65 415-450 70–75 485–515 GMAW A5.28
c
ER80S-XXX,
ASTM A 913
a
Grau 60 60 415 75 min. 520 min. E80C-XXX
Grau 65 65 450 80 min. 550 min.
ASTM A 1018
HSLAS
Grau 60 Classe 2 60 410 70 min. 480 min. FCAW A5.29
c
E8XTX-X, E8XTX-XC,
Grau 70 Classe 2 70 480 80 min. 550 min. E8XT-XM
ASTM A 1018
HSLAS -F
Grau 60 Classe 2 60 410 70 min. 480 min.
Grau 70 Classe 2 70 480 80 min. 550 min.
SMAW A5.5
c
E9015-X, E9016-X,
E9018-X, E9018M



SAW A5.23
c
F9XX-EXXX-XX,
IV ASTM A 709 Grau HPS70W 70 485 85-110 585-760 F9XX-ECXXX-XX
ASTM A 852 70 485 90-110 620-760
GMAW A5.28
c
ER90S-XXX, E90C-XXX
FCAW A5.29
c
E9XTX-X, E9XTX-XC, E9XT-XM
a
Os limites do aporte de calor de 5 7 não devem ser aplicados a ASTM A 913, Grau 60 ou 65
b
Os materiais com soldagem especial e WPS (por exemplo, eletrodos de baixa liga E80XX-X) podem ser necessários para nivelar a ductilidade do metal base (para aplicações envolvendo carga dinâmica ou baixa temperatura) ou
em características de corrosão atmosférica e de exposição às intempéries (ver 3 7 3)
c
Os metais de adição da família das ligas metálicas B3, B3L, B4, B4L, B5, B5L, B6, B6L, B7, B7L, B8, B8L, B9, E9015-C5L, E9015-D1, E9018-D1, E9018-D3 ou qualquer grau BXH nas AWSs A5 5, A5 23, A5 28 ou A5 29
não estão pré-qualificados para uso em condições de soldagem em bruto
Notas:
1 Nas juntas que envolvem metais de diferentes grupos, pode ser utilizado um dos seguintes metais de adição: (1) aquele que corresponde ao metal base de maior resistência; ou (2) aquele que corresponde ao metal base de menor
resistência e produz um depósito com baixo nível de hidrogênio
2 Nivelar com API padrão 2B (tubos fabricados) de acordo com o aço utilizado
3 Quando as soldas são submetidas a recozimento para redução de tensões o metal de solda depositado não deve exceder 0,05% de vanádio
4 Ver Tabelas 2 3 e 2 6 para os requisitos de tensão admissível para o metal de adição correspondente
5 As propriedades do metal de adição foram movidas para o Anexo V não obrigatório
6 Os eletrodos AWS A5M (Unidades SI) de mesma classificação podem ser utilizados no lugar da classificação do eletrodo AWS A5 (Unidades Convencionais dos EUA)
7 Qualquer uma das classificações do eletrodo para um Grupo específico (localizado à direita) pode ser utilizada para soldar quaisquer metais de base no Grupo (localizado à esquerda)
3. PRÉ
-
QUALIFICAÇÃO DE WPSS



AWS
D1.1/D1.1M:2010

88. 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS AWS D1.1/D1.1M:2010

140


Tabela 3.2
Temperaturas Mínimas Pré-qualificadas de Pré-aquecimento e de Interpasse (ver 3.5)
C
a
t
e
g
o
r
i
a



Especificações do Aço
Processo de
Soldagem
Espessura daparte mais espessa no
ponto de soldagem
Temperaturas Mínimas de
Pré-aquecimento e de
Interpasse
in nm F C
ASTM A 36
ASTM A 53 Grau B
ASTM A 106 Grau B
ASTM A 131

Grau A, B, CS,
D, DS, E


ASTM A 139 Grau B
ASTM A 381 Grau Y35
ASTM A 500 Grau A
Grau B
Grau C 1/8 a 3/4 3 a 20 32
a
0
a

ASTM A 501 incl. incl.
ASTM A 516
ASTM A 524 Graus I & II SMAW Acima de 3/4 Acima de 20 150 65
ASTM A 573 Grau 65 com outros que com 1-1/2 com 38
A ASTM A 709 Grau 36 não sejam incl. incl.
ASTM A 1008 SS Grau 30 eletrodos com
Grau 33 Tipo 1 baixo nível de Acima de 1-1/2 Acima de 38 225 110
Grau 40 Tipo 1 hidrogênio com 2-1/2 com 65
ASTM A 1011 SS Grau 30 incl. incl.
Grau 33
Grau 36 Tipo 1 Acima de 2-1/2 Acima de 65 300 150
Grau 40
Grau 45
Grau 50
Grau 55
API 5L Grau B
Grau X42

ABS
Graus A, B, D,
CS, DS

Grau E
ASTM A 36
ASTM A 53 Grau B
ASTM A 106 Grau B
ASTM A 131 Graus A, B,
CS, D, DS, E 1/8 a 3/4 3 a 20 32
a
0
a

AH 32 & 36 incl. incl.
DH 32 & 36
EH 32 & 36 SMAW
ASTM A 139 Grau B com eletrodos Acima de 3/4 Acima de 20 50 10
ASTM A 381 Grau Y35 com baixo nível com 1-1/2 com 38
B ASTM A 441 de hidrogênio incl. incl.
ASTM A 500 Grau A SAW,
Grau B GMAW, Acima de 1-1/2 Acima de 38 150 65
Grau C FCAW, com 2-1/2 com 65
ASTM A 501 incl. incl.
ASTM A 516 Graus 55 & 60
65 & 70 Acima de 2-1/2 Acima de 65 225 110
ASTM A 524 Graus I & II
ASTM A 529 Graus 50 & 55

89. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
69

ASTM A 537 Classes 1 & 2
ASTM A 572 Graus 42, 50, 55
(Continua)

90. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
70
Tabela 3.2 (continuação)
Temperaturas Mìnimas Pré-qualificadas de Pré-aquecimento e de Interpasse
(ver 3.5)
C
a
t
e
g
o
r
i
a



Especificações do Aço
Processo de
Soldagem
Espessura daparte
mais espessa no ponto
de soldagem
Temperaturas
Mínimas de
Pré-aquecimento e
de Interpasse
in nm F C
ASTM A 573 Grau 65
ASTM A 588
ASTM A 595 Graus A, B, C
ASTM A 606
ASTM A 618 Graus Ib, II, III
ASTM A 633 Graus A, B
Graus C, D

ASTM A 709
Graus 36, 50, 50S,
50W,

HPS 50W


ASTM A 710 Grau A, Classe 2
(>2 in [50 mm])
ASTM A 808
ASTM A 913
b
Grau 50
ASTM A 992
ASTM A 1008 HSLAS Grau 45 Classe 1
Grau 45 Classe 2
Grau 50 Classe 1
Grau 50 Classe 2
Grau 55 Classe 1
Grau 55 Classe 2 1/8 a 3/4 3 a 20 32
a
0
a

ASTM A 1008 HSLAS-
F
Grau 50 incl. incl.
ASTM A 1011 HSLAS Grau 45 Classe 1
Grau 45 Classe 2 SMAW
Grau 50 Classe 1 com eletrodos Acima de 3/4 Acima de 20 50 10
B Grau 50 Classe 2 com baixo nível com 1-1/2 com 38
(cont ) Grau 55 Classe 1 de hidrogênio, incl. incl.
Grau 55 Classe 2 SAW,
ASTM A 1011 HSLAS-
F
Grau 50 GMAW, Acima de 1-1/2 Acima de 38 150 65
ASTM A 1018 HSLAS Grau 45 Classe 1 FCAW com 2-1/2 com 65
Grau 45 Classe 2 incl. incl.
Grau 50 Classe 1
Grau 50 Classe 2 Acima de 2-1/2 Acima de 65 225 110
Grau 55 Classe 1


Grau 55 Classe 2
ASTM A 1018 HSLAS-
F
Grau 50
ASTM A 1018 SS Grau 30
Grau 33
Grau 36
Grau 40
API 5L Grau B
Grau X42
API Spec. 2H Graus 42, 50
API 2MT1 Grau 50
API 2W Graus 42, 50, 50T
API 2Y Graus 42, 50, 50T
ABS Graus AH 32 & 36
DH 32 & 36
EH 32 & 36
ABS Graus A, B, D,
CS, DS
Grau E

91. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
71
Tabela 3.2 (continuação)
Temperaturas Mìnimas Pré-qualificadas de Pré-aquecimento e de Interpasse
(ver 3.5)
C
a
t
e
g
o
r
i
a



Especificações do Aço


Processo de Soldagem

Espessura da parte mais espessa
no ponto de soldagem

Temperaturas
Mínimas de
Pré-aquecimento
e de Interpasse
in nm F C
ASTM A 572 Graus 60, 65
ASTM A 633 Grau E
ASTM A 913
b
Graus 60, 65 1/8 a 3/4 3 a 20 50 10
ASTM A 710 Grau A, Classe 2 incl. incl.
(≤2 in 5 mm )
ASTM A 710 Grau A, Classe 3 Acima de 3/4 Acima de 20 150 65
(>2 in [50 mm]) SMAW com com 1-1/2 com 38
C ASTM A 709
c
Grau HPS70W
eletrodos com baixo
nível de hidrogênio,
incl. incl.
ASTM A 852
c
SAW, GMAW, FCAW


ASTM A 1018
HSLAS
Grau 60, Classe 2 Acima de 1-1/2 Acima de 38 225 110
Grau 70, Classe 2 com 2-1/2 com 65
ASTM A 1018
HSLAS-F
Grau 60, Classe 2 incl. incl.
Grau 70, Classe 2
API 2W Grau 60 Acima de 2-1/2 Acima de 65 300 150
API 2Y Grau 60
API 5L Grau X52


SMAW, SAW, GMAW e
FCAW com combinações
de


eletrodos ou eletrodo-
fluxo capazes de
Grau A depositar metal


D ASTM A 710 (Todas as classes)
de solda com um teor
máximo de hidrogênio
Todas as espessuras
≥ /8 in 3 mm
32
a
0
a

ASTM A 913
b
Graus 50, 60, 65 difusível de 8 ml/100g


(H8), quando testado de
acordo com AWS A4.3.

a
Quando a temperatura do metal base estiver abaixo de 32 F [0 C], ele deve ser pré-aquecido a uma temperatura mínima de 70 F
[20 C] e a temperatura mínima de interpasse deve ser mantida durante a soldagem.
b
As limitações do aporte de calor de 5.7 não devem ser aplicadas em ASTM A 913.
c
Para ASTM A 709 Grau HPS70W e ASTM A 852, as temperaturas máximas de pré-aquecimento e de interpasse não devem exceder
400 F [200 C], no caso de espessuras até 1-1/2 in [40 mm], inclusive, e 450 F [230 C], para espessuras maiores.
Notas:
1. Para alteração dos requisitos de pré-aquecimento para SAW com eletrodos paralelos ou múltiplos, ver 3.5.2.
2. Ver 5.12.2 e 5.6 para requisitos de temperatura ambiente e do metal base.
3. ASTM A 570 e ASTM A 607 foram excluídas.

92. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
72
Tabela 3.3 (ver 3.7.3)
Requisitos do Metal de Adição para
Aplicações Expostas, Nuas de Aços
Resistentes à Corrosão Atmosférica
Processos
Especificações
AWS do Metal
de Adição
Eletrodos Aprovados
a
SMAW A5.5
Todos os eletrodos que
depositam metal de solda
satisfazem uma análise
B2L, C1, C1L, C2, C2L, C3
ou WX por A5.5.
SAW A5.23
Todas as combinações de
eletrodo-fluxo que
depositam metal de solda
com uma análise , Ni1, Ni2,
Ni3, Ni4 ou WX por A5.23.
FCAW A5.29
Todos os eletrodos que
depositam metal de solda
com uma análise B2L, Ni1,
Ni2, Ni3, Ni4 ou WX por
A5.29.
GMAW A5.28
Todos os eletrodos que
cumprem os requisitos de
composição do metal de
adição das análises B2L, G
a
,
Ni1, Ni2, Ni3 por A5.28.
a
O metal de solda depositado deve ter a mesma composição
química que qualquer um dos metais de solda nessa tabela.
Notas:
1. Os metais de adição devem cumprir os requisites da Tabela
3.1 além dos requisitos de composição listados acima. Pode
ser feito uso do mesmo tipo de metal de adição, que tenha
uma resistência à tração imediatamente superior, conforme
relacionado nas especificações AWS de metal de adição.
2. Os eletrodos compósitos (metal revestido internamente) são
designados da seguinte forma:
SAW: Inseir a letra “C” entre as letras “E” e “X,” por exemplo,
E7AX-ECXXX-Ni1.
GMAW: Substituir a letra “S” pela letra “C” e omitir a letra
“R,” por exemplo, E8 C-Ni1.






Tabela 3.4
Tamanho de Solda Mínimo Pré-
Qualificado de PJP (E)
(ver 3.12.2.1)
Espessura do Metal Base (T)
a Tamanho
Mínimo de Solda
b
in [mm] in mm
1/8 [3] a 3/16 [5] incl. 1/16 2
Acima de 3/16 [5] a 1/4 [6] incl. 1/8 3
Acima de 1/4 [6] a 1/2 [12] incl. 3/16 5
Acima de 1/2 [12] a 3/4 [20] incl. 1/4 6
Acima de 3/4 [20] a 1-1/2 [38] incl. 5/16 8
Acima de 1-1/2 [38] a 2-1/4 [57] incl. 3/8 10
Acima de 2-1/4 [57] a 6 [150] incl. 1/2 12
Acima de 6 [150] 5/8 16
a
Para processos que não tenham baixo nível de hidrogênio, sem
pré-aquecimento calculado em conformidade com 4.8.4, T é
igual à espessura da parte mais grossa unida; devem ser
utilizadas soldas em passe único. Para os processos com baixo
nível de hidrogênio e os que não têm baixo nível de
hidrogênio, estabelecidos para evitar trincas em conformidade
com 4.8.4, T é igual à espessura da parte mais fina; não devem
ser aplicados requisitos em passe único.
b
Exceto que o tamanho da solda não precisa ultrapassar a
espessura da parte mais fina unida.

Tabela 3.5
Aplicações do Detalhe de Junta
para Conexões Tubulares Pré-
qualificadas em
T-, Y- e K- com CJP
(ver 3.13.5 e Figura 3.7)
Detalhe
Intervalo Aplicável do Ângulo Diedro Local,
Ψ
A 180 a 135
B 150 a 50
C
75 a 30
40 a 15
Não pré-qualificadas para
ângulos em chanfro menores
que 30
D
Notas:
1. O detalhe da junta aplicável (A, B, C ou D) para uma parte
específica da conexão deve ser determinado pelo ângulo
diedro local, Ψ, que muda em progressão contínua em torno
do membro ramificado.
2. Os intervalos de ângulo e dimensionais dados no Detalhe A,
B, C ou D incluem as os limites de tolerância máximos
permitidos.
3. Ver Anexo K para a definição do ângulo diedro local.

93. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
73
Tabela 3.6
Dimensões de Juntas e Ângulos de Chanfro Pré-qualificados para Soldas
em Chanfro com CJP em Conexões Tubulares em T-, Y- e K- Feitas por meio
de SMAW, GMAW-S e FCAW (ver 3.13.5)
Detalhe A
 = 180 – 135
Detalhe B
 = 150 – 50
Detalhe C
 = 75 – 30
b

Detalhe D
 = 40 – 15
b

Preparação
final ()
máx.

90
a
(Nota a)

10

mín. 45 para > 105
FCAW-S GMAW-S FCAW-S GMAW-S (Nota c)
SMAW
d
FCAW-G
e
SMAW
d
FCAW-G
e
W máx. 


FCAW-S 1/8 in [3 mm] 25-40
SMAW 3/16 in [5 mm] 15-25
(1)



1/4 in
[6 mm]
para >45
Abertura de
ajuste ou raiz
(R) 3/16 in 3/16 in 1/4 in
5/16 in
[8 mm]

máx [5 mm] [5 mm] [6 mm] para ≤45
GMAW-S 1/8 in [3 mm] 30-40
FCAW-G 1/4 in [6 mm] 25-30
(2) 3/8 in [10 mm] 20-25
1/2 in [12 mm] 15-20
mín. 1/16 in
[2 mm]
Sem mín.
para >90
1/16 in
[2 mm]
Sem mín.
para >120
1/16 in
[2 mm]
1/16 in
[2 mm]


A junta
incluiu o
ângulo  90
60 para
Ψ ≤ 105
40 ; se maior,
usar Detalhe B

máx

mín. 45
37-1/2 ; se menor
usar Detalhe C
/2 Ψ

≥ tb

≥ tb /sin Ψ
mas não precisa
exceder 1.75 tb
≥ 2 tb
Solda
concluída
≥ tb para
Ψ > 90
≥ tb /sin Ψ para
Ψ <
tw
L
≥ tb /sin Ψ
mas não precisa
exceder 1.75 tb
A solda pode ser
construída para
atender o presente
a
De outro modo, conforme necessário para obter o  exigido.
b
Não pré-qualificado para ângulos de chanfro () menores que 30 .
c
Passes iniciais de soldagem back-up até que a largura do chanfro (W) seja suficiente para garantir uma boa soldagem; a largura
necessária do chanfro para solda (W) fornecida pela soldagem back-up.
d
Esses detalhes de raiz são aplicados a SMAW e FCAW-S.
e
Esses detalhes de raiz são aplicados a GMAW-S e FCAW-G.
Notas:
1. Para GMAW-S, ver 4.13.4.3. Esses detalhes não se destinam à GMAW (transferência de metal por spray).
2. Ver Figura 3.8 para um perfil-padrão mínimo (espessura limitada).
3. Ver Figura 3.9 para perfil alternativo de ponta-filete.
4. Ver Figura 3.10 para um melhor perfil (ver 2.21.6.6 e 221.6.7).

94. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
74
Tabela 3.7
Requisitos para WPS Pré-qualificadas
f
(ver 3.7)
Variável Posição Tipo de Solda SMAW
SAW
d
GMAW/
FCAW
g
Passe único Paralelo Múltiplo
Diâmetro
máximo do
eletrodo
Filete
a
5/16 in [8,0 mm]
1/8 in [3,2 mm] Plana Chanfro
a
1/4 in [6,4 mm] 1/4 in [6,4 mm]
Passe de raiz 3/16 in [4,8 mm]
Horizontal
Filete 1/4 in [6,4 mm] 1/4 in [6,4 mm]
1/8 in [3,2 mm]
Chanfro 3/16 in [4,8 mm] Requer Teste de Qualificação WPS
Vertical Todos 3/16 in [4,8 mm]
b
3/32 in [2,4 mm]
Sobre-
cabeça
Todos 3/16 in [4,8 mm]
b
5/64 in [2,0 mm]
Corrente
máxima
Todas Filete
Dentro da gama
de operações
indicadas pelo
fabricante do
metal de adição
1000A 1200A
Ilimitado
Dentro da gama de
operações indicadas
pelo fabricante do
metal de adição
Todas
Passe de raiz de
solda em
chanfro com
abertura
600A
700A
Passe de raiz de
solda em
chanfro sem
abertura
900A
Passes de
enchimento de
solda em
chanfro
1200A
Passe de
acabamento de
solda em
chanfro
Ilimitado
Espessura
máxima do
passe de raiz
d
Plana
Todos
3/8 in [10 mm]
Ilimitado
3/8 in [10 mm]
Horizontal 5/16 in [8 mm] 5/16 in [8 mm]
Vertical 1/2 in [12 mm]

1/2 in [12 mm]
Sobre-
cabeça
5/16 in [8 mm] 5/16 in [8 mm]
Espessura
máxima do
passe de
enchimento
Todas Todos 3/16 in [5 mm]
1/4 in
[6 mm]
Ilimitado 1/4 in [6 mm]
Tamanho
máximo de
solda de filete
em passe
único
c
Plana
Filete
3/8 in [10 mm]
5/16 in
[8 mm]
5/16 in
[8 mm]
1/2 in
[12 mm]
1/2 in [12 mm]
Horizontal 5/16 in [8 mm] 3/8 in [10 mm]
Vertical 1/2 in [12 mm]

1/2 in [12 mm]
Sobre-
cabeça
5/16 in [8 mm] 5/16 in [8 mm]
Passe único Paralelo Múltiplo
Largura
máxima de
camada em
passe único
Todas (para
GMAW/
FCAW)
F & H
(para SAW)
Abertura de raiz
> 1/2 in [12
mm] ou

Camadas
divididas
Eletrodos
lateralmente
deslocados ou
camadas
divididas
Camadas
divididas
Camadas divididas
Qualquer
camada de
largura w
Camadas
divididas se
w > 5/8 in
[16 mm]
Camadas
divididas
com
eletrodos em
tandem se w
> 5/8 in [16
mm]
Se w>1 in
[25mm]
camadas
divididas
(Nota e)
a
Exceto passes de raiz
b
5/32 in [4,0 mm] para EXX14 e eletrodos com baixo nível de hidrogênio
c
Ver 3 7 3 para requisitos para soldagem sem pintura e expostas ASTM A 588
d
Ver 3 7 2 para limitações de largura-para-profundidade
e
Nas posições P, H ou SC para camadas não tubulares, divididas quando a largura w > 1 [25 mm]
f
A área sombreada indica não-aplicabilidade
g
O processo GMAW-S não deve ser pré-qualificado

95. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
75
Tabela 3.8
Variáveis de WPSs Pré-qualificadas
Variável de WPSs Pré-qualificadas
Processos
SMAW SAW GMAW FCAW
Geral
1) Mudança no(s) processo(s) de soldagem
a
X X X X
2) Mudança na(s) posição(ões) de soldagem X X X X
Metal Base
3) Mudança no(s) número(s) do grupo do metal base (ver
Tabela 3.1)
X X X X
4) Mudança na categoria de preaquecimento do metal base
(ver Tabela 3.2)
X X X X
Metal de Adição
5) Mudança na(s) classificação(ões) do eletrodo X X X X
6) Mudança na(s) classificação(ões) do eletrodo/fluxo X
7) Mudança no(s) diâmetro(s) nominal do eletrodo X X X X
8) Mudança no número de eletrodos X
Parâmetros do Processo
9) Mudança na corrente elétrica
> 10% de
aumento ou
redução
> 10% de
aumento ou
redução
> 10% de
aumento ou
redução
10) Mudança no tipo de corrente (ac ou dc) ou polaridade X X X X
11) Mudança no modo de transferência X
12) Mudança na tensão elétrica
> 15% de
aumento ou
redução
> 15% de
aumento ou
redução
> 15% de
aumento ou
redução
13) Mudança na velocidade de alimentação do fio (se não
houver corrente elétrica controlada)

> 10% de
aumento ou
redução
> 10% de
aumento ou
redução
> 10% de
aumento ou
redução
14) Mudança na velocidade de deslocamento
> 25% de
aumento ou
redução
> 25% de
aumento ou
redução
> 25% de
aumento ou
redução
Gás de Proteção
15) Mudança na composição nominal do gás de proteção X
X (apenas para
FCAW-G)
16) Redução na taxa de fluxo do gás de proteção > 25%
> 25% (apenas
para FCAW-G)
17) Aumento na taxa de fluxo do gás > 50%
> 50% (apenas
para FCAW-G)
(Continua)

97. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
77

Figura 3.1— Nó de soldagem em que a profundidade e a largura excedem a
largura da face da solda
(ver 3.7.2)

MIN L PARA
E = 0,7 t E = t E = 1,07 t Notas:
1. t = espessura da parte mais fina.
2. L = tamanho mínimo (ver 2.25.1.3, que pode
requerer um tamanho de solda aumentado, no caso
de outras combinações que não sejam um metal base
de 36 ksi [250 MPa] e eletrodos de 70 ksi [485 MPa]).
3. Abertura de raiz de 0 in para 3/16 in [5 mm] (ver
5 22).
4. Não pré-qualificado para φ < 30°. Para φ < 60°, as
dimensões da perda de Z na Tabela 2 9 são aplicáveis.
Ver tabela 4.10 para os requisitos do posto para teste
de qualificação de soldador.
5. Ver 2.24.1.2 para limitações em β = d/D.
6. Ψ = ângulo diedro.
CALCANHAR < 60 1,5 t 1,5 t MAIOR QUE
1,5 t OU 1,4 t + Z
LATERAL ≤ 100 1 t 1,4 t 1,5 t
LATERAL 100-110 1,1 t 1,6 t 1,75 t
LATERAL 110-120 1,1 t 1,6 t 1,75 t
PONTA > 120 BISEL 1 t BISEL 1,4 t BISEL COMPLETO
CHANFRO DE 60-
90
Figura 3.2—
Juntas tubulares pré-qualificadas de soldagem de filete
feitas por meio de SMAW, GMAW e FCAW (ver 3.9.2)

98. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
78
Legenda para as figuras 3.3 e 3.4
Símbolos para tipos de juntas
B – junta de topo
C – junta de ângulo
T – junta em T
BC – junta de topo ou de ângulo
TC – junta em T ou de ângulo
BTC – junta de topo, em T ou de ângulo
Processos de soldagem
SMAW – Soldagem a Arco de Metal Revestido
GMAW – Soldagem Mig/Mag
FCAW – Soldagem a Arco com Arame Tubular
SAW – Soldagem a Arco Submerso

Posições de soldagem
F – plana
H – horizontal
V – vertical
OH – sobre-cabeça

Símbolos para espessura e penetração do metal base
P – PJP
L – espessura limitada – CJP
U – espessura ilimitada – CJP
Símbolos para tipos de solda
1 – chanfro quadrado
2 – chanfro em V simples
3 – chanfro em X
4 – chanfro em bisel simples
5 – chanfro em bisel duplo
6 – chanfro em U
7 – chanfro em duplo U
8 – chanfro em meio J
9 – chanfro em J duplo
10 – chanfro em bisel curvado
11 – chanfro em V curvado
Dimensões
R = Abertura de raiz
,  = Ângulo de abertura do chanfro
f = Face de raiz
r = Raio de chanfro em meio J ou em U
S, S1, S2 = Solda em Chanfro com PJP
Profundidade de chanfro
E, E1, E2 = Solda em Chanfro com PJP
Tamanhos correspondendo a S, S1,
S2, respectivamente
Símbolos para processos de soldagem, se não for SMAW
S – SAW
G – GMAW
F – FCAW
Denominação de juntas
As letras minúsculas, por exemplo, a, b, c etc., são usadas para
diferenciar entre as juntas que, de outra forma, teriam uma mesma
denominação.
Notas para as figuras 3.3 e 3.4
a
Não pré-qualificado para GMAW-S nem GTAW.
b
A junta deve ser soldada apenas de um lado.
c
A aplicação cíclica de cargas impõe restrições quanto ao uso desse detalhe no caso de juntas de topo em posição plana (ver 2.18.2).
d

Raiz com goivagem por trás para sondar o metal antes de soldar o segundo lado.
e
Juntas detalhadas SMAW podem ser utilizadas para os processos GMAW e FCAW pré-qualificados (exceto GMAW-S).
f
Tamanho mínimo de solda (E) como mostrado na tabela 3.4. S, como especificado nos desenhos.
g
Se as soldas de filete são usadas em estruturas estaticamente carregadas para reforçar soldas em chanfro em juntas em T e de ângulo,
estas devem ser igual a T1/4, mas não precisa exceder 3/8 in [10 mm]. As soldas em chanfro em juntas em T e de ângulo de estruturas
ciclicamente carregadas devem ser reforçadas com soldas de filete igual a T1/4, não precisa exceder 3/8 in [10 mm].
h
As soldas em chanfro duplo podem ter chanfros com profundidade desigual, mas a profundidade do chanfro menos pronunciado não
deve ser menor que um quarto de espessura da parte mais fina unida.
i
As soldas em chanfro duplo podem ter chanfros com profundidade desigual, desde que estes estejam em conformidade com os limites
da Nota f. Também o tamanho de solda (E) aplica-se individualmente em cada chanfro.
j
A orientação de ambos os membros nas juntas pode variar de 135 a 180 nas juntas de topo, ou de 45 a 135 nas juntas de ângulo, ou
ainda de 45 a 90 nas juntas em T.
k
No caso das juntas de ângulo, a preparação do chanfro externo pode ser em um ou ambos os membros, desde que a configuração básica
do chanfro não seja alterada e a distância adequada da aresta seja mantida para dar suporte às operações de soldagem sem fusão
excessiva da aresta.
l
O tamanho de solda (E) deve se basear em juntas soldadas niveladas.
m
No caso de soldas de chanfro em V curvado e soldas de chanfro em bisel curvado para seções tubulares retangulares, o raio r deve ser
duas vezes a espessura da parede.
n
No caso de soldas de chanfro em V curvado para superfícies com diferentes raios r, deve ser utilizado o menor

99. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
79
Ver nota na página 77
Solda em chanfro
quadrado (1)
Junta de topo (B)

Process
o de
soldage
m
Denominaç
ão
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E)
Nota
s T1 T2
Abertura de
raiz
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW
B-P1a 1/8 ― R = 0 a 1/16 + 1/16, –0  1/16 Todas T1 – 1/32 b
B-P1c
1/4
máx.
―
R = T1 mín.
2
+ 1/16, –0  1/16 Todas
T1
2
b
GMAW
FCAW
B-P1a-GF 1/8 ― R = 0 a 1/16 + 1/16, –0  1/16 Todas T1 – 1/32 b, e
B-P1c-GF
1/4
máx.
―
R = T1 mín.
2
+ 1/16, –0  1/16 Todas
T1
2
b, e

Solda em chanfro quadrado (1)
Junta de topo (B)





E1 + E2 NÃO DEVE EXCEDER





Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E1 + E2) Notas T1 T2
Abertura
de raiz
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW B-P1b 1/4 máx. ―
R = T1
2
+ 1/16, –0  1/16 Todas
3T1
4

GMAW
FCAW
B-P1b-GF 1/4 máx. ―
R = T1
2
+ 1/16, –0  1/16 Todas
3T1
4
e
Figura 3.3 - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado de PJP
(ver 3.12) (Dimensões em polegadas (in)

100. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
80
Ver nota na página 77
Junta de ângulo (C)
Solda em chanfro em V simples (2)
Junta de topo (B)

Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver
3.12.3)
Como
ajustado
(ver
3.12.3)
SMAW BC-P2 1/4 mín. U
R = 0
f = 1/32 mín.
 = 60
+ 1/16, –0
+U, –0
+10, –0
+1/8,
±1/16
1/16
+10, –5
Todas S b, e, f, j
GMAW
FCAW
BC-P2-GF 1/4 mín. U
R = 0
f = 1/8 mín.
 = 60
+ 1/16, –0
+U, –0
+10, –0
+1/8,
±1/16
1/16
+10, –5
Todas S a, b, f, j
SAW BC-P2-S
7/16
mín.
U
R = 0
f = 1/4 mín.
 = 60
0
+U, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
+10, –5
p S b, f, j

Solda em chanfro em X (3)
Junta de topo (B)

Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E1 + E2) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver
3.12.3)
Como
ajustado
(ver
3.12.3)
SMAW B-P3 1/2 mín. ―
R = 0
f = 1/8 mín.
 = 60
+ 1/16, –0
+U, –0
+10, –0
+1/8,
±1/16
1/16
+10, –5
Todas S1 + S2 e, f, i, j
GMAW
FCAW
B-P3-GF 1/2 mín. ―
R = 0
f = 1/8 mín.
 = 60
+ 1/16, –0
+U, –0
+10, –0
+1/8,
±1/16
1/16
+10, –5
Todas S1 + S2 a, f, i, j
SAW B-P3-S 3/4 mín. ―
R = 0
f = 1/4 mín.
 = 60
0
+U, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
+10, –5
P S1 + S2 f, i, j
Figura 3.3 (Continuação)- Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de PJP (ver 3.12) (Dimensões em polegadas (in)

101. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS

Ver nota na página 77
Solda em chanfro em bisel
simples (4)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW BTC-P4 U U
R = 0
f = 1/8 mín.
 = 45
+ 1/16, –0
+U, –0
+10, –0
+1/8, ±1/16
1/16
+10, –5
Todas S–1/8
b, e, f,
g, j, k
GMAW
FCAW
BTC-P4-GF 1/4 mín. U
R = 0
f = 1/8 mín.
 = 45
+ 1/16, –0
+U, –0
+10, –0
+1/8, ±1/16
1/16
+10, –5
P, H S
a, b, f,
g, j, k
V, SC S–1/8
SAW TC-P4-S 7/16 mín. U
R = 0
f = 1/4 mín.
 = 60
0
+U, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
+10, –5
P S
b, f, g, j,
k

Solda em chanfro em bisel duplo (5)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda (E1
+ E2) Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW BTC-P5
5/16
mín.
U
R = 0
f = 1/8 mín.
 = 45
+ 1/16, –0
+U, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
+10, –5
Todas
S1 + S2
–1/4
e, f, g, i,
j, k
GMAW
FCAW
BTC-P5-GF
1/2
mín.
U
R = 0
f = 1/8 mín.
 = 45
+ 1/16, –0
+U, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
+10, –5
P, H S1 + S2
a, f, g, i,
j, k
V, SC
S1 + S2
–1/4
SAW TC-P5-S
3/4
mín.
U
R = 0
f = 1/4 mín.
 = 60
0
+U, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
+10, –5
P S1 + S2 f, g, i, j, k

Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro
pré-qualificado de PJP
(ver 3.12) (Dimensões em polegadas (in)

102. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
82
Ver nota na página 77
Solda em chanfro em U (6)
Junta de topo (B)
Junta de ângulo (C)

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanh
o de
solda (E) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Raio de bisel
Ângulo de abertura
do chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3 12.3)
SMAW BC-P6 1/4 mín. U
R = 0
f = 1/32 mín.
r = 1/4
 = 45
+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
Todas S
b, e, f,
j
GMAW
FCAW
BC-P6-GF 1/4 mín. U
R = 0
f = 1/8 mín.
r = 1/4
 = 20
+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
Todas S
a, b, f,
j
SAW BC-P6-S
7/16
mín.
U
R = 0
f = 1/4 mín.
r = 1/4
 = 20
0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
1/16
+10, –5
P S b, f, j

Solda em chanfro em duplo U (7)
Junta de topo (B)



Processo
de
soldagem
Denominaçã
o da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E1 + E2) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Raio de bisel
Ângulo de abertura
do chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 12.3)
Como
ajustado
(ver
3 12.3)
SMAW B-P7 1/2 mín. 
R = 0
f = 1/8 mín.
r = 1/4
 = 45
+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
Todas S1 + S2
e, f, i,
j
GMAW
FCAW
B-P7-GF 1/2 mín. 
R = 0
f = 1/8 mín.
r = 1/4
 = 20
+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
Todas S1 + S2
a, f, i,
j
SAW B-P7-S 3/4 mín. 
R = 0
f = 1/4 mín.
r = 1/4
 = 20
0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
1/16
+10, –5
P S1 + S2 f, i, j
Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de PJP (ver 3.12) (Dimensões em polegadas (in)

103. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
83
Ver nota na página 77
Solda em chanfro em J (8)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)

Processo
de
soldagem
Denominaçã
o da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda (E) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Raio de bisel
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW
B-P8 1/4 mín. 
R = 0
f = 1/8 mín.
r = 3/8
 = 30
+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
Todas S e, f, g, j, k
TC-P8 1/4 mín. U
R = 0
f = 1/8 mín.
r = 3/8
oc = 30


ic = 45


+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
+10, –5
Todas S e, f, g, j, k
GMAW
FCAW
B-P8-GF 1/4 mín. 
R = 0
f = 1/8 mín.
r = 3/8
 = 30
+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
Todas S a, f, g, j, k
TC-P8-GF 1/4 mín. U
R = 0
f = 1/8 mín.
r = 3/8
oc = 30


ic = 45


+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
+10, –5
Todas S a, f, g, j, k
SAW
B-P8-S
7/16
mín.

R = 0
f = 1/4 mín.
r = 1/2
 = 20
0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
1/16
+10, –5
P S f, g, j, k
TC-P8-S
7/16
mín.
U
R = 0
f = 1/4 mín.
r = 1/2
 = 20


ic = 45


0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
1/16
+10, –5
+10, –5
P S f, g, j, k

oc = Ângulo de abertura do chanfro do canto externo.

ic = Ângulo de abertura do chanfro do canto interno.
Figura 3.3 (continuação)—Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de PJP (v
er 3.12) (Dimensões em polegadas (in)

104. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
84
Ver nota na página 77
Solda em chanfro em J duplo (9)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)


Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E1 + E2) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Raio de bisel
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW
B-P9
1/2
mín.

R = 0
f = 1/8 mín.
r = 3/8
 = 30
+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
Todas S1 + S2
e, f, g, i,
j, k
TC-P9
1/2
mín.
U
R = 0
f = 1/8 mín.
r = 3/8
oc = 30


ic = 45


+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+10, –0
+1/8, –1/16,
1/16
1/16
+10, –5
+10, –5
Todas S1 + S2
e, f, g, i,
j, k
GMAW
FCAW
B-P9-GF
1/2
mín.

R = 0
f = 1/8 mín.
r = 3/8
 = 30
+ 1/16, –0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+1/8, –1/16
1/16
1/16
+10, –5
Todas S1 + S2
a, f, g, i,
j, k
TC-P9-GF
1/2
mín.
U
R = 0
f = 1/8 mín.
r = 3/8
oc = 30


ic = 45


0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
1/16
+10, –5
+10, –5
Todas S1 + S2
a, f, g, i,
j, k
SAW
B-P9-S
3/4
mín.

R = 0
f = 1/4 mín.
r = 1/2
 = 20
0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
1/16
+10, –5
P S1 + S2
f, g, i, j,
k
TC-P9-S
3/4
mín.
U
R = 0
f = 1/4 mín.
r = 1/2
oc = 20


ic = 45


0
+U, –0
+1/4, –0
+10, –0
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
1/16
+10, –5
+10, –5
P S1 + S2
f, g, i, j,
k

oc = Ângulo de abertura do chanfro do canto externo.

ic = Ângulo de abertura do chanfro do canto interno.
Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de PJP (ver 3.12) (Dimensões em polegadas (in)

105. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
85
Ver notas acima 77
Solda em chanfro em bisel curvado (10)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)

Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas T1 T2 T3
Abertura de
raiz
Face de raiz
Raio de
curvatura
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver
3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW
FCAW-S
BTC-P10
3/16
mín.
U
T1
mín.
R = 0
f = 3/16 mín.
r = 3T1mín.
2
+ 1/16, –0
+U, –0
+U, –0
+1/8, –1/16
+U, –1/16
+U, –0
Todas 5/16 r
e, g, j,
l
GMAW
FCAW-G
BTC-P10-GF
3/16
mín.
U
T1
mín.
R = 0
f = 3/16 mín.
r = 3T1mín.
2
+ 1/16, –0
+U, –0
+U, –0
+1/8, –1/16
+U, –1/16
+U, –0
Todas 5/8 r
a, g, j,
l, m
SAW B-P10-S
1/2
mín.
N/A
1/2
mín.
R = 0
f = 1/2 mín.
r = 3T1mín.
2
0
+U, –0
+U, –0
+ 1/16, –0
+U, –1/16
+U, –0
P 5/16 r
g, j, l,
m
Figura 3.3 (continuação)—Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado
de PJP. (ver 3
.12) (Dimensões em polegadas (in)

106. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
86
Ver notas acima 77
Solda em chanfro em V curvado (11)
Junta de topo (B)

Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas
T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Raio de curvatura
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW
FCAW-S
B-P11
3/16
mín.
T1 mín.
R = 0
f = 3/16 mín.
r = 3T1mín.
2
+ 1/16, –0
+U, –0
+U, –0
+1/8, –1/16
+U, –1/16
+U, –0
Todas 5/8 r
e, j, l,
m, n
GMAW
FCAW-G
B-P11-GF
3/16
mín.
T1 mín.
R = 0
f = 3/16 mín.
r = 3T1mín.
2
+ 1/16, –0
+U, –0
+U, –0
+1/8, –1/16
+U, –1/16
+U, –0
Todas 3/4 r
a, j, l,
m, n
SAW B-P11-S
1/2
mín.
T1 mín.
R = 0
f = 1/2 mín.
r = 3T1mín.
2
0
+U, –0
+U, –0
+ 1/16, –0
+U, –1/16
+U, –0
P 1/2 r
j, l, m,
n
Figura 3.3 (continuação)—Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado
de PJP
(ver 3.1
2) (Dimensões em polegadas (in)

107. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
87
Ver notas acima 77
Solda em chanfro quadrado (1)
Junta de topo (B)





TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW
B-P1a 3 ― R = 0 a 2 + 2, –0  2 Todas T1 – 1 b
B-P1c
6
máx.
―
R = T1 mín.
2
+ 2, –0  2 Todas
T1
2
b
GMAW
FCAW
B-P1a-GF 3 ― R = 0 a 2 + 2, –0  2 Todas T1 – 1 b, e
B-P1c-GF
6
máx.
―
R = T1 mín.
2
+ 2, –0  2 Todas
T1
2
b, e

Solda em chanfro quadrado (1)
Junta de topo (B)






E1 + E2 NÃO DEVE EXCEDER



TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E1 + E2) Notas T1 T2
Abertura
de raiz
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW B-P1b 6 máx. ―
R = T1
2
+ 2, –0  2 Todas
3T1
4

GMAW
FCAW
B-P1b-GF 6 máx. ―
R = T1
2
+ 2, –0  2 Todas
3T1
4
e
Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado
de PJP
(ver 3.12) (Dimensões em milímetros)

108. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
88
Ver notas acima 77
Solda de chanfro em V simples (2)
Junta de topo (B)
Junta de ângulo (C)








TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura
do chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW BC-P2 6 mín. U
R = 0
f = 1 mín.
 = 60
+ 2, –0
+U, –0
+10, –0
+3, –2
2
+10, –5
Todas S b, e, f, j
GMAW
FCAW
BC-P2-GF 6 mín. U
R = 0
f = 3 mín.
 = 60
+ 2, –0
+U, –0
+10, –0
+3, –2
2
+10, –5
Todas S a, b, f, j
SAW BC-P2-S 11 mín. U
R = 0
f = 6 mín.
 = 60
0
+U, –0
+10, –0
+3, –2
2
+10, –5
P S b, f, j

Solda de chanfro em X (3)
Junta de topo (B)








TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E1 + E2) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura
do chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver
3 12.3)
SMAW B-P3 12 mín. ―
R = 0
f = 3 mín.
 = 60
+ 2, –0
+U, –0
+10, –0
+3, –2
2
+10, –5
Todas S1 + S2 e, f, i, j
GMAW
FCAW
B-P3-GF 12 mín. ―
R = 0
f = 3 mín.
 = 60
+ 2, –0
+U, –0
+10, –0
+3, –2
2
+10, –5
Todas S1 + S2 a, f, i, j
SAW B-P3-S 20 mín. ―
R = 0
f = 6 mín.
 = 60
0
+U, –0
+10, –0
+2, –0
2
+10, –5
P S1 + S2 f, i, j
Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado
de PJP
(ver 3.12) (Dimensões em milímetros)

109. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS

Ver notas acima (na pagina)
Solda de chanfro em bisel simples (4)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)





TODAS AS DIMENSÕES EM mm
Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver
3.12.3)
Como
ajustado
(ver
3.12.3)
SMAW BTC-P4 U U
R = 0
f = 3 mín.
 = 45
+ 2, –0
+U, –0
+10, –0
+3, –2
2
+10, –5
Todas S–3
b, e, f,
g, j, k
GMAW
FCAW
BTC-P4-GF 6 mín. U
R = 0
f = 3 mín.
 = 45
+ 2, –0
+U, –0
+10, –0
+3, –2
2
+10, –5
P, H S
a, b, f,
g, j, k
V, SC S–3
SAW TC-P4-S 11 mín. U
R = 0
f = 6 mín.
 = 60
0
+U, –0
+10, –0
+2, –0
2
+10, –5
P S
b, f, g,
j, k

Solda de chanfro em bisel duplo (5)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)







TODAS AS DIMENSÕES EM mm
Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E1 + E2) Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver
3.12.3)
SMAW BTC-P5 8 mín. U
R = 0
f = 3 mín.
 = 45
+ 2, –0
+U, –0
+10, –0
+3, –2
2
+10, –5
Todas
S1 + S2
–6
e, f, g,
i, j, k
GMAW
FCAW
BTC-P5-GF 12 mín. U
R = 0
f = 3 mín.
 = 45
+ 2, –0
+U, –0
+10, –0
+3, –2
2
+10, –5
P, H S1 + S2
a, f, g,
i, j, k
V, SC
S1 + S2
–6
SAW TC-P5-S 20 mín. U
R = 0
f = 6 mín.
 = 60
0
+U, –0
+10, –0
+2, –0
2
+10, –5
P S1 + S2
f, g, i,
j, k

Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado
de PJP
(ver 3.12) (Dimensões em milímetros)

110. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS

Ver notas acima 77
Solda de chanfro em U (6)
Junta de topo (B)
Junta de ângulo (C)



TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Raio de bisel
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW BC-P6 6 mín. U
R = 0
f = 1 mín.
r = 6
 = 45
+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
Todas S b, e, f, j
GMAW
FCAW
BC-P6-GF 6 mín. U
R = 0
f = 3 mín.
r = 6
 = 20
+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
Todas S a, b, f, j
SAW BC-P6-S 11 mín. U
R = 0
f = 6 mín.
r = 6
 = 20
0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+ 2, –0
2
2
+10, –5
P S b, f, j

Solda de chanfro em duplo U (7)
Junta de topo (B)






TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E1 + E2) Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Raio de bisel
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW B-P7 12 mín. 
R = 0
f = 3 mín.
r = 6
 = 45
+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
Todas S1 + S2 e, f, i, j
GMAW
FCAW
B-P7-GF 12 mín. 
R = 0
f = 3 mín.
r = 6
 = 20
+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
Todas S1 + S2 a, f, i, j
SAW B-P7-S 20 mín. 
R = 0
f = 6 mín.
r = 6
 = 20
0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+ 2, –0
2
2
+10, –5
P S1 + S2 f, i, j

Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado
de PJP
(ver 3.12) (Dimensões em milímetros)

111. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
91
Solda de chanfro em J (8)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)








TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho de
solda (E) Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Face de raiz
Raio de bisel
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver
3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW
B-P8
6
mín.

R = 0
f = 3 mín.
r = 10
 = 30
+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
Todas S e, f, g, j, k
TC-P8
6
mín.
U
R = 0
f = 3 mín.
r = 10
oc = 30


ic = 45


+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
+10, –5
Todas S e, f, g, j, k
GMAW
FCAW
B-P8-GF
6
mín.

R = 0
f = 3 mín.
r = 10
 = 30
+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
Todas S a, f, g, j, k
TC-P8-GF
6
mín.
U
R = 0
f = 3 mín.
r = 10
oc = 30


ic = 45


+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
+10, –5
Todas S a, f, g, j, k
SAW
B-P8-S
11
mín.

R = 0
f = 6 mín.
r = 12
 = 20
0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+ 2, –0
2
2
+10, –5
P S f, g, j, k
TC-P8-S
11
mín.
U
R = 0
f = 6 mín.
r = 12
 = 20


ic = 45


0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+10, –0
+ 2, –0
2
2
+10, –5
+10, –5
P S f, g, j, k

oc = Ângulo de abertura do chanfro do canto externo.

ic = Ângulo de abertura do chanfro do canto interno.
Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado
de PJP (ver 3.12) (Dimensões em milímetros)

112. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
92
Ver notas acima 77
Solda de chanfro em J duplo (9)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)









TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda (E1
+ E2) Notas T1 T2
Abertura
de raiz
Face de raiz
Raio de bisel
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW
B-P9 12 mín. 
R = 0
f = 3 mín.
r = 10
 = 30
+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
++3, –2
2
2
+10, –5
Todas S1 + S2
e, f, g, i,
j, k
TC-P9 12 mín. U
R = 0
f = 3 mín.
r = 10
oc = 30


ic = 45


+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
+10, –5
Todas S1 + S2
e, f, g, i,
j, k
GMAW
FCAW
B-P9-GF 6 mín. 
R = 0
f = 3 mín.
r = 10
 = 30
+ 2, –0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
Todas S1 + S2
a, f, g, i,
j, k
TC-P9-GF 6 mín. U
R = 0
f = 3 mín.
r = 10
oc = 30


ic = 45


0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+3, –2
2
2
+10, –5
+10, –5
Todas S1 + S2
a, f, g, i,
j, k
SAW
B-P9-S 20 mín. 
R = 0
f = 6 mín.
r = 12
 = 20
0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+ 2, –0
2
2
+10, –5
P S1 + S2
f, g, i, j,
k
TC-P9-S 20 mín. U
R = 0
f = 6 mín.
r = 12
oc = 20


ic = 45


0
+U, –0
+6, –0
+10, –0
+ 2, –0
2
2
+10, –5
+10, –5
P S1 + S2
f, g, i, j,
k

oc = Ângulo de abertura do chanfro do canto externo.

ic = Ângulo de abertura do chanfro do canto interno.
Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado
de PJP
(ver 3.12) (Dimensões em milímetros)

113. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
93
Ver notas acima 77
Solda de chanfro em bisel curvado (10)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)









TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo
de
soldage
m
Denominaçã
o da junta
Espessura do Metal
Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas T1 T2 T3
Abertura
de raiz
Face de raiz
Raio de
curvatura
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver
3.12.3)
SMAW
FCAW-S
BTC-P10
5
mín
.
U
T1
mín
.
R = 0
f = 5 mín.
r = 3T1mín.
2
+ 2, –0
+U, –0
+U, –0
+3, –2
+U, –2
+U, –0
Todas 5/16 r e, g, j, l
GMAW
FCAW-
G
BTC-P10-GF
5
mín
.
U
T1
mín
.
R = 0
f = 5 mín.
r = 3T1mín.
2
+ 2, –0
+U, –0
+U, –0
+3, –2
+U, –2
+U, –0
Todas 5/8 r
a, g, j, l,
m
SAW B-P10-S
12
mín
.
12
mín
.
N/A
R = 0
f = 12 mín.
r = 3T1mín.
2
0
+U, –0
+U, –0
+ 2, –0
+U, –2
+U, –0
P 5/16 r
g, j, l,
m
Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de PJP
(ver 3.12) (Dimensões em polegadas (in))

114. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
94
Ver notas acima (na pagina)
Solda de chanfro em V curvado (11)
Junta de topo (B)









TODAS AS DIMENSÕES EM mm
Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Tamanho
de solda
(E) Notas T1 T2
Abertura
de raiz
Face de raiz
Raio de
curvatura
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.12.3)
Como
ajustado
(ver 3.12.3)
SMAW
FCAW-S
B-P11
5
mín.
T1
mín.
R = 0
f = 5 mín.
r = 3T1mín.
2
+ 2, –0
+U, –0
+U, –0
+3, –2
+U, –2
+U, –0
Todas 5/8 r
e, j, l, m,
n
GMAW
FCAW-
G
B-P11-GF
5
mín.
T1
mín.
R = 0
f = 5 mín.
r = 3T1mín.
2
+ 2, –0
+U, –0
+U, –0
+3, –2
+U, –2
+U, –0
Todas 3/4 r
a, j, l, m,
n
SAW B-P11-S
12
mín.
T1
mín.
R = 0
f = 12 mín.
r = 3T1mín.
2
0
+U, –0
+U, –0
+ 2, –0
+U, –2
+U, –0
P 1/2 r j, l, m, n
Figura 3.3 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de PJP
(ver 3.12) (Dimensões em polegadas (in))

115. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
95
Ver notas acima 77
Solda em chanfro quadrado (1)
Junta de topo (B)
Junta de ângulo (C)



Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para
FCAW Notas T1 T2
Abertura
de raiz
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.13.1)
Como
ajustado
(ver 3.13.1)
SMAW
B-L1a 1/4 máx. ― R = T1 + 1/16, –0 + 1/4, –1/16 Todas ― e, j
C-L1a 1/4 máx. U R = T1 + 1/16, –0 + 1/4, –1/16 Todas ― e, j
GMAW
FCAW
B-L1a-GF 3/8 máx. ― R = T1 + 1/16, –0 + 1/4, –1/16 Todas
Não
exigido
a, j

Solda em chanfro quadrado (1)
Junta de topo (B)


Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de proteção
para FCAW Notas T1 T2
Abertura
de raiz
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver
3.13.1)
Como
ajustado
(ver
3.13.1)
SMAW B-L1b 1/4 máx. ―
R = T1
2
+ 1/16, –0
+ 1/16, –
1/8
Todas ― d, e, j
GMAW
FCAW
B-L1b-GF 3/8 máx. ―
R = 0 a
1/8
+ 1/16, –0
+ 1/16, –
1/8
Todas Não exigido a, d, j
SAW B-L1-S 3/8 máx. ― R = 0 0 + 1/16, –0 P ― J
SAW B-L1a-S 5/8 máx. ― R = 0 0 + 1/16, –0 P ― d, j
Figura 3.4—Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-qualificado de CJP -
(ver 3.13) (Dimensõ
es em polegadas)

116. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
96
Ver notas acima 77
Solda em chanfro quadrado (1)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)



Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.13.1)
Como
ajustado
(ver 3 13.1)
SMAW TC-L1b 1/4 máx. U
R = T1
2
+ 1/16, –0 +1/16, –1/8 Todas ― d, e, g
GMAW
FCAW
TC-L1-GF 3/8 máx. U R = 0 a 1/8 + 1/16, –0 +1/16, –1/8 Todas Não exigido a, d, g
SAW TC-L1-S 3/8 máx. U R = 0 0 + 1/16, –0 P ― d, g

Solda de chanfro em V simples (2)
Junta de topo (B)

Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3.13.1)
Como
ajustado
(ver 3 13.1)
R = +1/16, –0 +1/4, –1/16
 = +10, –0 +10, –5


Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
SMAW B-U2a U ―
R = 1/4  = 45 Todas ― e, j
R = 3/8  = 30 P, V, SC ― e, j
R = 1/2  = 20 P, V, SC ― e, j
GMAW
FCAW
B-U2a-GF U ―
R = 3/16  = 30 P, V, SC Exigido a, j
R = 3/8  = 30 P, V, SC
Não
exigido
a, j
R = 1/4  = 45 P, V, SC
Não
exigido
a, j
SAW B-L2a-S 2 máx. ― R = 1/4  = 30 P ― j
SAW B-U2-S ― ― R = 5/8  = 20 P ― j
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de CJP
(ver 3.13) (Dimensões em polegadas)

117. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
97
Ver notas acima 77
Solda de chanfro em V simples (2)
Junta de ângulo (C)


Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como
ajustado
(ver 3 13 1)
R = +1/16, –0 +1/4, –1/16
 = +10, –0 +10, –5

Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
SMAW C-U2a U U
R = 1/4  = 45 Todas ― e, j
R = 3/8  = 30 P, V, SC ― e, j
R = 1/2  = 20 P, V, SC ― e, j
GMAW
FCAW
C-U2a-GF U U
R = 3/16  = 30 P, V, SC Exigido a
R = 3/8  = 30 P, V, SC
Não
exigido
a, j
R = 1/4  = 45 P, V, SC
Não
exigido
a, j
SAW C-L2a-S 2 máx U R = 1/4  = 30 P ― j
SAW C-U2-S U U R = 5/8  = 20 P ― j

Solda de chanfro em V simples (2)
Junta de topo (B)


Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como
ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW B-U2 U ―
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 = 60
+ 1/16, –0
+ 1/16, –0
+10, –0
+1/16, –1/8
Não
limitado
+10, –5
Todas ― d, e, j
GMAW
FCAW
B-U2-GF U ―
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 = 60
+ 1/16, –0
+ 1/16, –0
+10, –0
+1/16, –1/8
Não
limitado
+10, –5
Todas
Não
exigido
a, d, j
SAW BC-L2c-S
Acima de 1/2 a 1 ―
R = 0
f = 1/4 máx
 = 60
R = 0
f = +0, –f
 = +10, –
0
+ 1/16, –0
1/16
+10, –5
P ― d, j
Acima de 1 a 1-1/2 ―
R = 0
f = 1/2 máx
 = 60
Acima de 1-1/2 a 2 ―
R = 0
f = 5/8 máx
 = 60
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de CJP -
(ver 3.13) (Dimensões em polegadas)

118. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
98
Ver notas acima 77
Solda de chanfro em V simples (2)
Junta de ângulo (C)


Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como
ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW C-U2 U U
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 = 60
+ 1/16, –0
+ 1/16, –0
+10, –0
+1/16, –1/8
Não limitado
+10, –5
Todas ― d, e, g, j
GMAW
FCAW
C-U2-GF U U
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 = 60
+ 1/16, –0
+ 1/16, –0
+10, –0
+1/16, –1/8
Não limitado
+10, –5
Todas Não exigido a, d, g, j
SAW C-U2b-S U U
R = 0 a 1/8
f = 1/4 máx
 = 60
0
+0, –1/4
+10, –0
+ 1/16, –0
1/16
+10, –5
P ― d, g, j

Solda de chanfro em X (3)
Junta de topo (B)


Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como
ajustado
(ver 3 13 1)
R = 0 +1/4, –0
f = 0 +1/16, –0
 = +10, –0 +10, –5
Espaçador
SAW 0 +1/16, –0
SMA
W
0 +1/8, –0

Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldage
m
permitid
as
Gás de
proteçã
o para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
SMAW B-U3a
U
Espaçador = 1/8
 R
―
R = 1/4 f = 0 a 1/8  = 45 Todas ―
d, e, h,
j
R = 3/8 f = 0 a 1/8  = 30 P, V, SC ―
R = 1/2 f = 0 a 1/8  = 20 P, V, SC ―
SAW B-U3a-S
U
Espaçador = 1/4
 R
― R = 5/8 f = 0 a 1/4  = 20 P ― d,h, j
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de CJP - (ver 3.13) (Dimensões em polegadas)

119. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
99
Ver notas acima (na pagina)
Solda de chanfro em X (3)
Junta de topo (B)

Para B-U3c-S apenas
T1 S1
Acima de até
1-3/8
2 2-1/2
2-1/2 3 1-3/4
3 3-5/8 2-1/8
3-5/8 4 2-3/8
4 4-3/4 2-3/4
4-3/4 5-1/2 3-1/4
5-1/2 6-1/4 3-3/4
Para T1 > 6-1/4 ou T1 ≤ 2
S1 = 2/3 (T1 – 1/4)
Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura
do chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW B-U3b
U ―
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 =  = 60
+ 1/16, –0
+ 1/16, –0
+10, –0
+1/16, –1/8
Não limitado
+10, –5
Todas ― d, e, h, j
GMAW
FCAW
B-U3-GF Todas
Não
exigido
a, d, h, j
SAW B-U3c-S U ―
R = 0
f = 1/4 mín
 =  = 60
+ 1/16, –0
+ 1/16, –0
+10, –0
+1/16, –0
+1/4, –0
P ― d,h, j
Para encontrar S1 ver tabela acima S2 = T1 – (S1 + f)

Solda de chanfro em
bisel simples (4)
Junta de topo (B)
Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R = +1/16, –0 +1/4, –1/16
 = +10, –0 +10, –5



Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
SMAW B-U4a U ―
R = 1/4  = 45 Todas ― c, e, j
R = 3/8  = 30 Todas ― c, e, j
GMAW
FCAW
B-U4a-GF U ―
R = 3/16  = 30 Todas Exigido a, c, j
R = 1/4  = 45 Todas
Não
exigido
a, c, j
R = 3/8  = 30 P, H
Não
exigido
a, c, j
SAW B-U4a-S U ―
R = 3/8  = 30
P ― c, j
R = 1/4  = 45
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de CJP - (ver 3.13) (Dimensões em polegadas)

120. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
100
Ver notas acima 77
Solda de chanfro em bisel simples (4)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)

Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R = +1/16, –0 +1/4, –1/16
 = +10, –0 +10, –5







Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
SMAW TC-U4a U U
R = 1/4  = 45 Todas ― e, g, j, k
R = 3/8  = 30 P, V, SC ― e, g, j, k
GMAW
FCAW
TC-U4a-GF U U
R = 3/16  = 30 Todas Exigido a, g, j, k
R = 3/8  = 30 P
Não
exigido
a, g, j, k
R = 1/4  = 45 Todas
Não
exigido
a, g, j, k
SAW TC-U4a-S U U
R = 3/8  = 30
P ― g, j, k
R = 1/4  = 45

Solda de chanfro em bisel simples (4)
Junta de topo (B)

Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do
Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como
ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW B-U4b U ―
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 = 45
+ 1/16, –0
+ 1/16, –0
+10, –0
+1/16, –1/8
Não limitado
+10, –5
Todas ―
c, d, e,
j
GMAW
FCAW
B-U4b-GF U ― Todas Não exigido
a, c, d,
j
SAW B-U4b-S U ―
R = 0
f = 1/4 máx
 = 60
0
+0, –1/8
+10, –0
+ 1/4, –0
1/16
+10, –5
P ― c, d, j
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de CJP (ver 3.13) (Dimensões em polegadas)

121. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
101
Ver notas acima (na pagina)
Solda de chanfro em bisel simples (4)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)

Processo de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal
Base (U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura
do chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como
ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW TC-U4b U U
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 = 45
+ 1/16, –0
+ 1/16, –0
+10, –0
+1/16, –1/8
Não
limitado
+10, –5
Todas ―
d, e, g,
j, k
GMAW
FCAW
TC-U4b-GF U U Todas
Não
exigido
a, d, g,
j, k
SAW TC-U4b-S U U
R = 0
f = 1/4 máx
 = 60
0
+0, –1/8
+10, –0
+ 1/4, –0
1/16
+10, –5
F ―
d, g, j,
k

Solda de chanfro em bisel simples (4)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)


Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como
ajustado
(ver 3 13 1)
R = 0 +1/4, –0
f = +1/16, –0 1/16
 = +10, –
0
+10, –5
Espaçador +1/16, –0 +1/8, –0


Processo
de
soldagem
Denominação
da junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitado)
Preparação em Chanfro
Posições
de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção
para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
SMAW
B-U5b
U
Espaçador
= 1/8  R
― R = 1/4 f = 0 a 1/8  = 45 Todas
―

c, d,
e, h, j
TC-U5a
U
Espaçador
= 1/4  R
U
R = 1/4 f = 0 a 1/8  = 45 Todas ―
d, e,
g, h,
j, k
R = 3/8 f = 0 a 1/8  = 30 P, SC ―
d, e,
g, h,
j, k
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes de Junta de Solda em Chanfro pré-
qualificado de CJP (ver 3.13) (Dimensões em polegadas

122. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
102
Ver notas na página 140
Solda de chanfro em bisel duplo (5)
Junta de topo (B)



Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW B-U5a U ―
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 = 45
 = 0 a 15
+ / 6, ‒
+ / 6, ‒
 +  +10
‒
+ / 6, ‒ /8
Não limitado
 +  +10
‒5
Todas ―
c, d, e, h,
j
GMAW
FCAW
B-U5-GF U ―
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 = 45
 = 0 a 15
+ / 6, ‒
+ / 6, ‒
 +  =
+10, ‒
+ / 6, ‒ /8
Não limitado
 +  =
+10, ‒5
Todas Não Requerido
a, c, d, h,
j


Solda de chanfro em bisel duplo (5)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)


Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal
Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Face de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW TC-U5b U U
R = 0 a 1/8
f = 0 a 1/8
 = 45
+ / 6, ‒
+ / 6, ‒
+10, ‒
+ / 6, ‒ /8
Não limitado
+10, ‒5
Todas ―
d, e, g,
h, j, k
GMAW
FCAW
TC-U5-GF U U Todas
Não
Requerido
a, d, g,
h, j, k
SAW TC-U5-S U U
R = 0
f = 1/4 máx
 = 60
0
+ , ‒3/ 6
+10, ‒
+ / 6, ‒
1/16
+10, ‒5
P ―
d, g, h,
j, k


Figura 3.4 (continuação) - Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dimensões em polegadas (in)

123. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
103
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em U (6)
Junta de topo (B)
Junta de ângulo (C)


Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R + / 6, ‒ + / 6, ‒ /8
 = +10, ‒ +10, ‒5
f = 1/16 Não limitado
r + /8, ‒ + /8, ‒


Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW
B-U6 U ―
R = 0 a 1/8  = 45 f = 1/8 r = 1/4 Todas ― d, e, j
R = 0 a 1/8  = 20 f = 1/8 r = 1/4 P, SC ― d, e, j
C-U6 U U
R = 0 a 1/8  = 45 f = 1/8 r = 1/4 Todas ― d, e, g, j
R = 0 a 1/8  = 20 f = 1/8 r = 1/4 P, SC ― d, e, g, j
GMAW
FCAW
B-U6-GF U ― R = 0 a 1/8  = 20 f = 1/8 r = 1/4 Todas Não Requerido a, d, j
C-U6-GF U U R = 0 a 1/8  = 20 f = 1/8 r = 1/4 Todas Não Requerido a, d, g, j


Solda de chanfro em duplo U
(7)
Junta de topo (B)



Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
Para B-U7 e B-U7-GF
R + / 6, ‒ + / 6, ‒ /8
 = +10, ‒ +10, ‒5
f + / 6, ‒ Não limitado
r + /4, ‒ 1/16
Para B-U7-S
R = +0 + / 6, ‒
 = +10, ‒ +10, ‒5
f + , ‒ /4 1/16
r = +1/4, ‒ 1/16

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW B-U7 U ―
R = 0 a 1/8  = 45 f = 1/8 r = 1/4 Todas ― d, e, h, j
R = 0 a 1/8  = 20 f = 1/8 r = 1/4 P, SC ― d, e, h, j
GMAW
FCAW
B-U7-GF U ― R = 0 a 1/8  = 20 f = 1/8 r = 1/4 Todas Não Requerido a, d, h, j
SAW B-U7-S U ― R = 0  = 20
f = 1/4
máx
r = 1/4 P ― d, h, j
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dimensões em polegadas (in)

124. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
104
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em J (8)
Junta de topo (B)





Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
B-U8 e B-U8-GF
R + / 6, ‒ + / 6, ‒ /8
 = +10, ‒ +10, ‒5
f + /8, ‒ Não limitado
r + /4, ‒ 1/16
Para B-U8-S
R = +0 + /4, ‒
 = +10, ‒ +10, ‒5
f + , ‒ /8 1/16
r + /4, ‒ 1/16

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW
Notas
T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW B-U8 U ― R = 0 a 1/8  = 45 f = 1/8 r = 3/8 Todas ― c, d, e, j
GMAW
FCAW
B-U8-GF U ― R = 0 a 1/8  = 30 f = 1/8 r = 3/8 Todas Não Requerido a, c, d, j
SAW B-U8-S U ― R = 0  = 45
f = 1/4
máx
r = 3/8 P ― c, d, j


Solda de chanfro em J (8)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)


Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
TC-U8a e TC-U8a-GF
R + / 6, ‒ + / 6, ‒ /8
 = +10, ‒ +10, ‒5
f + / 6, ‒ Não limitado
r + /4, ‒ 1/16
Para TC-U8a-S
R = 0 + /4, ‒
 = +10, ‒ +10, ‒5
f + , ‒ /8 1/16
r + /4, ‒ 1/16

Processo
de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de proteção
para FCAW
Notas
T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW TC-U8a U U
R = 0 a 1/8  = 45 f = 1/8 r = 3/8 Todas ― d, e, g, j, k
R = 0 a 1/8  = 30 f = 1/8 r = 3/8 Todas ― d, e, g, j, k
GMAW
FCAW
TC-U8a-GF U U R = 0 a 1/8  = 30 f = 1/8 r = 3/8 Todas Não Requerido a, d, g, j, k
SAW TC-U8a-S U U R = 0  = 45
f = 1/4
máx
r = 3/8 P ― d, g, j, k
Figura 3.4 (continuação) Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dimensões em polegadas (in)

125. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
105
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em J duplo (9)
Junta de topo (B)


Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R + / 6, ‒ + / 6, ‒ /8
 = +10, ‒ +10, ‒5
f =  / 6, ‒ Não limitado
r + /8, ‒ 1/16


Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW B-U9 U ― R = 0 a 1/8  = 45 f = 1/8 r = 3/8 Todas ―
c, d, e,
h, j
GMAW
FCAW
B-U9-GF U ― R = 0 a 1/8  = 30 f = 1/8 r = 3/8 Todas
Não
Requerido
a, c, d,
h, j


Solda de chanfro em J duplo (9)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)




Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R + / 6, ‒ + / 6, ‒ /8
 = +10, ‒ +10, ‒5
f =  / 6, ‒ Não limitado
r + /8, ‒ 1/16

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal
Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW TC-U9a U U
R = 0 a 1/8  = 45 f = 1/8 r = 3/8 Todas ―
d, e, g,
h, j, k
R = 0 a 1/8  = 30 f = 1/8 r = 3/8 P, SC ―
d, e, g,
h, k
GMAW
FCAW
TC-U9a-GF U U R = 0 a 1/8  = 30 f = 1/8 r = 3/8 Todas Não Requerido
a, d, g,
h, j, k
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dimensões em polegadas (in)

126. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
106
Ver notas na página 140

Solda de chanfro quadrado (1)
Junta de topo (B)
Junta de ângulo (C)


TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW
B-L1a 6 máx ― R = T1 +2, ‒ +6, ‒2 Todas ― e, j
C-L1a 6 máx U R = T1 +2, ‒ +6, ‒2 Todas ― e, j
GMAW
FCAW
B-L1a-GF 10 máx ― R = T1 +2, ‒ +6, ‒2 Todas Não Requerido a, j


Solda de chanfro quadrado (1)
Junta de topo (B)



TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW B-L1b 6 máx ―
R = T1
2
+2, ‒ +2, ‒3 Todas ― d, e, j
GMAW
FCAW
B-L1b-GF 10 máx ― R = 0 a 3 +2, ‒ +2, ‒3 Todas Não Requerido a, d, j
SAW
B-L1-S 10 máx ― R = 0 0 +2, ‒ P ― j
B-L1a-S 16 máx ― R = 0 0 +2, ‒ P ― d, j
Figura 3.4 (continuação) Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dimensões em Milímetros)

127. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
107
Ver notas na página 140

Solda de chanfro quadrado (1)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)



TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW TC-L1b 6 máx U
R = T1
2
+2, ‒ +2, ‒3 Todas ― d, e, g
GMAW
FCAW
TC-L1-GF 10 máx U R = 0 a 3 +2, ‒ +2, ‒3 Todas Não Requerido a, d, g
SAW TC-L1-S 10 máx U R = 0 0 +2, ‒ P ― d, g


Solda de chanfro em V simples (2)
Junta de topo (B)







TODAS AS DIMENSÕES EM mm


Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R +2, ‒ +6, ‒2
 = +10, ‒ +10, ‒5

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz Ângulo do chanfro
SMAW B-U2a U ―
R = 6  = 45 Todas ― e, j
R = 10  = 30 P, V, SC ― e, j
R = 12  = 20 P, V, SC ― e, j
GMAW
FCAW
B-U2a-GF U ―
R = 5  = 30 P, V, SC Requerido a, j
R = 10  = 30 P, V, SC Não Requerido a, j
R = 6  = 45 P, V, SC Não Requerido a, j
SAW
B-L2a-S 50 máx ― R = 6  = 30 P ― j
B-U2-S I ― R = 16  = 20 P ― j
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dimensões em Milímetros)

128. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
108
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em V simples (2)
Junta de ângulo (C)





TODAS AS DIMENSÕES EM mm


Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R +2, ‒ +6, ‒2
 = +10, ‒ +10, ‒5

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz Ângulo do chanfro
SMAW C-U2a U U
R = 6  = 45 Todas ― e, j
R = 10  = 30 P, V, SC ― e, j
R = 12  = 20 P, V, SC ― e, j
GMAW
FCAW
C-U2a-GF U U
R = 5  = 30 P, V, SC Requerido a
R = 10  = 30 P, V, SC Não Requerido a, j
R = 6  = 45 P, V, SC Não Requerido a, j
SAW
C-L2a-S 50 máx U R = 6  = 30 P ― j
C-U2-S U U R = 16  = 20 P ― j


Solda de chanfro em V simples (2)
Junta de topo (B)




TODAS AS DIMENSÕES EM m m

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW B-U2 U 
R = 0 a 3
f = 0 a 3
 = 60
+ 2, ‒
+2, ‒
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
+10, ‒5
Todas ― d, e, j
GMAW
FCAW
B-U2-GF U 
R = 0 a 3
f = 0 a 3
 = 60
+ 2, ‒
+2, ‒
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
+10, ‒5
Todas Não Requerido a, d, j
SAW B-L2c-S
Acima de 12
a 25

R = 0
f = 6 máx
 = 60
R = 0
f + , ‒f
 = +10, ‒
+2, ‒
2
+10, ‒5
P ― d, j
Acima de 25
a 38

R = 0
f = 12 máx
 = 60
Acima de 38
a 50

R = 0
f = 16 máx
 = 60
Figura 3.4 (continuação)— Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (
Dimensões em Milímetros)

129. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
109
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em V simples (2)
Junta de ângulo (C)





TODAS AS DIMENSÕES EM mm



Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW C-U2 U U
R = 0 a 3
f = 0 a 3
 = 60
+ 2, ‒
+2, ‒
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
+10, ‒5
Todas ― d, e, g, j
GMAW
FCAW
C-U2-GF U U
R = 0 a 3
f = 0 a 3
 = 60
+ 2, ‒
+2, ‒
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
+10, ‒5
Todas Não Requerido a, d, g, j
SAW C-U2b-S U U
R = 0 a 3
f = 6 máx
 = 60
0
+ , ‒6
+10, ‒
+2, ‒
2
+10, ‒5
P ― d, g, j


Solda de chanfro em X (3)
Junta de topo (B)

TODAS AS DIMENSÕES EM mm

Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R = 0 +6, ‒
f = 0 +2, ‒
 = +10, ‒ +10, ‒5
Espaçador
SAW 0 +2, ‒
SMAW 0 +3, ‒



Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura
de raiz Face de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
SMAW B-U3a
U
Espaçador = 1/8  R
―
R = 6 f = 0 a 3  = 45 Todas ―
d, e, h, j R = 10 f = 0 a 3  = 30 P, V, SC ―
R = 12 f = 0 a 3  = 20 P, V, SC ―
SAW B-U3a-S
U
Espaçador = 1/4  R
― R = 16 f = 0 a 6  = 20 P ― d, h, j
Figura 3.4 (continuação)— Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (
Dimensões em Milímetros)

130. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
110
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em X (3)
Junta de topo (B)









TODAS AS DIMENSÕES EM mm
Para B-U3c-S apenas
T1 S1
Acima de a
35 50 60
60 80 45
80 90 55
90 100 60
100 120 70
120 140 80
140 160 95
Para T1 > 160 ou T1 ≤ 5
S1 = 2/3 (T1 ‒ 6)
Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal
Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW B-U3b
U ―
R = 0 a 3
f = 0 a 3
 =  = 60
+ 2, ‒
+ 2, ‒
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
+10, ‒5
Todas ― d, e, h, j
GMAW
FCAW B-U3-GF Todas Não Requerido a, d, h, j
SAW B-U3c-S U ―
R = 0
f = 6 mín
 =  = 60
+ 2, ‒
+ 6, ‒
+10, ‒
+ 2, ‒
+ 6, ‒
+10, ‒
P ― d, h, j Para encontrar S1 ver tabela acima S2 = T1 ‒ (S1 + f)


Solda de chanfro em bisel simples (4)
Junta de topo (B)








TODAS AS DIMENSÕES EM mm


Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R +2, ‒ +6, ‒2
 = +10, ‒ +10, ‒5


Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
SMAW B-U4a U ―
R = 6  = 45 Todas ― c, e, j
R = 10  = 30 Todas ― c, e, j
GMAW
FCAW B-U4a-GF U ―
R = 5  = 30 Todas Requerido a, c, j
R = 6  = 45 Todas Não Requerido a, c, j
R = 10  = 30 P, H Não Requerido a, c, j
SAW B-U4a-S U ―
R = 10  = 30
P ― c, j R = 6  = 45
Figura 3.4 (continuação)— Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dime
nsões em Milímetros)

131. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
111
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em bisel simples (4)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)


TODAS AS DIMENSÕES EM mm



Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R +2, ‒ +6, ‒2
 = +10, ‒ +10, ‒5

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2 Abertura de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
SMAW TC-U4a U U
R = 6  = 45 Todas ― e, g, j, k
R = 10  = 30 P, V, SC ― e, g, j, k
GMAW
FCAW
TC-U4a-GF U U
R = 5  = 30 Todas Requerido a, g, j, k
R = 10  = 30 P Não Requerido a, g, j, k
R = 6  = 45 Todas Não Requerido a, g, j, k
SAW TC-U4a-S U U
R = 10  = 30
P ― g, j, k
R = 6  = 45


Solda de chanfro em bisel simples (4)
Junta de topo (B)





TODAS AS DIMENSÕES EM mm


Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW
Notas
T1 T2 Abertura de raiz
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW B-U4b U ― R = 0 a 3
f = 0 a 3
 = 45
+ 2, ‒
+ 2, ‒
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
+10, ‒5
Todas ― c, d, e, j
GMAW
FCAW
B-U4b-GF U ― Todas Não Requerido a, c, d, j
SAW B-U4b-S U ―
R = 0
f = 6 máx
 = 60
0
+ , ‒3
+10, ‒
+6, ‒
2
+10, ‒5
P ― c, d, j

Figura 3.4 (continuação)— Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (
Dimensões em Milímetros)

132. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
112
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em bisel simples (4)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)








TODAS AS DIMENSÕES EM mm



Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como
ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW TC-U4b U U R = 0 a 3
f = 0 a 3
 = 45
+ 2, ‒
+ 2, ‒
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
+10, ‒5
Todas ―
d, e, g, j,
k
GMAW
FCAW
TC-U4b-GF U U Todas Não Requerido
a, d, g, j,
k
SAW TC-U4b-S U U
R = 0
f = 6 máx
 = 60
0
+ , ‒3
+10, ‒
+ 6, ‒
2
+10, ‒5
P ― d, g, j, k


Solda de chanfro em bisel duplo (5)
Junta de topo (B)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)







TODAS AS DIMENSÕES EM mm



Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R = 0 +6, ‒
f +2, ‒ 2
 = +10, ‒ +10, ‒5
Espaçador +2, ‒ +3, ‒



Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz Face de raiz
Ângulo de abertura
do chanfro
SMAW
B-U5b
U
Espaçador = 1/8  R
― R = 6 f = 0 a 3  = 45 Todas
―

c, d, e, h,
j
TC-U5a
U
Espaçador = 1/4  R
U
R = 6 f = 0 a 3  = 45 Todas ―
d, e, g, h,
j, k
R = 10 f = 0 a 3  = 30 P, SC ―
d, e, g, h,
j, k
Figura 3.4 (continuação)— Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (
Dimensões em Milímetros)

133. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
113
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em bisel duplo (5)
Junta de topo (B)






TODAS AS DIMENSÕES EM mm


Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW B-U5a U ―
R = 0 a 3
f = 0 a 3
 = 45
 = 0 a 15
+ 2, ‒
+ 2, ‒
 +  =
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
 +  =
+10, ‒5
Todas ―
c, d, e,
h, j
GMAW
FCAW
B-U5-GF U ―
R = 0 a 3
f = 0 a 3
 = 45
 = 0 a 15
+ 2, ‒
+ 2, ‒
 +  =
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
 +  =
+10, ‒5
Todas Não Requerido
a, c, d,
h, j


Solda de chanfro em bisel duplo (5)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)





TODAS AS DIMENSÕES EM mm



Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW
Notas
T1 T2
Abertura de raiz
Face de raiz
Ângulo de abertura do
chanfro
Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
SMAW TC-U5b U U R = 0 a 3
f = 0 a 3
 = 45
+ 2, ‒
+ 2, ‒
+10, ‒
+2, ‒3
Não limitado
+10, ‒5
Todas ―
d, e, g,
h, j, k
GMAW
FCAW
TC-U5-GF U U Todas Não Requerido
a, d, g,
h, j, k
SAW TC-U5-S U U
R = 0
f = 6 máx
 = 60
0
+ , ‒5
+10, ‒
+ 2, ‒
2
+10, ‒5
P ―
d, g, h,
j, k
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dimensões em Milímetros)

134. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
114
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em U (6)
Junta de topo (B)
Junta de ângulo (C)






TODAS AS DIMENSÕES EM mm


Tolerâncias
Como
detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R +2, ‒ +2, ‒3
 = +10, ‒ +10, ‒5
f = 2 Não limitado
r +3, ‒ +3, ‒

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posiçõe
s de
soldage
m
permiti
das
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz Raio do bisel
SMAW
B-U6 U ―
R = 0 a 3  = 45 f = 3 r = 6 Todas ― d, e, j
R = 0 a 3  = 20 f = 3 r = 6 P, SC ― d, e, j
C-U6 U U
R = 0 a 3  = 45 f = 3 r = 6 Todas ― d, e, g, j
R = 0 a 3  = 20 f = 3 r = 6 P, SC ― d, e, g, j
GMAW
FCAW
B-U6-GF U ― R = 0 a 3  = 20 f = 3 r = 6 Todas Não Requerido a, d, j
C-U6-GF U U R = 0 a 3  = 20 f = 3 r = 6 Todas Não Requerido a, d, g, j


Solda de chanfro em duplo U (7)
Junta de topo (B)









TODAS AS DIMENSÔES EM mm



Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
Para B-U7 e B-U7-GF
R +2, ‒ +2, ‒3
 = +10, ‒ +10, ‒5
f +2, ‒ Não limitado
r +6, ‒ 2
Para B-U7-S
R = +0 +2, ‒
 = +10, ‒ +10, ‒5
f + , ‒6 2
r +6, ‒ 2

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW B-U7 U ―
R = 0 a 3  = 45 f = 3 r = 6 Todas ― d, e, h, j
R = 0 a 3  = 20 f = 3 r = 6 P, SC ― d, e, h, j
GMAW
FCAW
B-U7-GF U ― R = 0 a 3  = 20 f = 3 r = 6 Todas Não Requerido a, d, h, j
SAW B-U7-S U ― R = 0  = 20
f = 1/4
máx
r = 6 P ― d, h, j
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dimensões em Milímetros)

135. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
115
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em J (8)
Junta de topo (B)









TODAS AS DIMENSÕES EM mm
Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
B-U8 e B-U8-GF
R +2, ‒ +2, ‒3
 = +10, ‒ +10, ‒5
f +3, ‒ Não limitado
r +6, ‒ 2
Para B-U8-S
R = +0 +3, ‒
 = +10, ‒ +10, ‒5
f + , ‒3 2
r +6, ‒ 2

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW B-U8 U ― R = 0 a 3  = 45 f = 3 r = 10 Todas ― c, d, e, j
GMAW
FCAW
B-U8-GF U ― R = 0 a 3  = 30 f = 3 r = 10 Todas
Não
Requerido
a, c, d, j
SAW B-U8-S U ― R = 0  = 45 f = 6 máx r = 10 P ― c, d, j


Solda de chanfro em J (8)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)
TODAS AS DIMENSÕES EM mm



Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
TC-U8a e TC-U8a-GF
R +2, ‒ +2, ‒3
 = +10, ‒ +10, ‒5
f +2, ‒ Não limitado
r +6, ‒ 2
Para TC-U8a-S
R = +0 +6, ‒
 = +10, ‒ +10, ‒5
f + , ‒3 2
r = +6, ‒ 2

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada)
Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW TC-U8a U U
R = 0 a 3  = 45 f = 3 r = 10 Todas ―
d, e, g, j,
k
R = 0 a 3  = 45 f = 3 r = 10 P, SC ―
d, e, g, j,
k
GMAW
FCAW
TC-U8a-GF U U R = 0 a 3  = 45 f = 3 r = 10 Todas Não Requerido
a, d, g, j,
k
SAW TC-U8a-S U U R = 0  = 45 f = 6 máx r = 10 P ― d, g, j, k
Figura 3.4 (continuação)— Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (
Dimensões em Milímetros)

136. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
116
Ver notas na página 140

Solda de chanfro em J duplo (9)
Junta de topo (B)







TODAS AS DIMENSÕES EM mm


Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R +2, ‒ +2, ‒3
 = +10, ‒ +10, ‒5
f +2, ‒ Não limitado
r +3, ‒ 2

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW B-U9 U ― R = 0 a 3  = 45 f = 3 r = 10 Todas ―
c, d, e, h,
j
GMAW
FCAW
B-U9-GF U ― R = 0 a 3  = 30 f = 3 r = 10 Todas
Não
Requerido
a, c, d, h,
j


Solda de chanfro em J duplo (9)
Junta em T (T)
Junta de ângulo (C)





TODAS AS DIMENSÕES EM mm






Tolerâncias
Como detalhado
(ver 3 13 1)
Como ajustado
(ver 3 13 1)
R +2, ‒ +2, ‒3
 = +10, ‒ +10, ‒5
f +2, ‒ Não limitado
r +3, ‒ 2

Processo de
soldagem
Denominação da
junta
Espessura do Metal Base
(U = ilimitada) Preparação em Chanfro
Posições de
soldagem
permitidas
Gás de
proteção para
FCAW Notas T1 T2
Abertura de
raiz
Ângulo de
abertura do
chanfro
Face de
raiz
Raio do
bisel
SMAW TC-U9a U U
R = 0 a 3  = 45 f = 3 r = 10 Todas ―
d, e, g, h,
j, k
R = 0 a 3  = 30 f = 3 r = 10 P, SC ―
d, e, g, h,
j, k
GMAW
FCAW
TC-U9a-GF U U R = 0 a 3  = 30 f = 3 r = 10 Todas Não Requerido
a, d, g, h,
j, k
Figura 3.4 (continuação) - Detalhes Pré-Qualificados de Juntas Soldadas em
Chanfro CJP (ver 3.13) (Dimensões em Milímetros)

137. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
117

Figura 3.5 - Detalhes Pré-qualificados de Junta para Conexões Tubulares em
T-, Y-, K-, e PJP (ver 3.12.4)

138. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
118


Figura 3.5 (Continuação) - Detalhes Pré-qualificados de Junta para Conexões
Tubulares em T-, Y-, K-, e PJP (ver 3.12.4)

139. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
119

Notas:
1. t = espessura da seção mais fina.
2. Bisel para aresta chanfrada exceto em zonas de transição e calcanhar.
3. Abertura de raiz: 0 in a 3/16 in [5 mm].
4. Não pré-qualificado para abaixo de 30°.
5. Tamanho de solda (garganta efetiva) tw ≥ t; Dimensão de Perda Z mostrada na Tabela 2.9.
6. Cálculos por 2.25
.1.3 devem ser feitos para comprimento de perna menor que 1.5t, como mostrado.
7. Para Seção de Caixa, a preparação de junta para transições de ângulo deve fornecer uma transição suave de um
detalhe para outro. A soldagem deve ser conduzida continuamente ao redor dos cantos, com os cantos completamente
construídos e todos os inícios e interrupções de solda em faces planas.
8. Ver Anexo K para definição de ângulo diedro local,
9. W.P. = posto de trabalho
Figura 3.5 (Continuação) - Detalhes Pré-qualificados de Junta para Conexões
Tubulares em T-, Y-, K-, e PJP (ver 3.12.4)

140. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
120

Observações:
1. Os detalhes A, B, C, D como mostrado na Figura 3.8 e todas as observações da Tabela 3.6 aplicam-se.
2. A preparação de junta para soldas de ângulo deve fornecer uma transição suave de um detalhe para outro. A soldagem
deve ser conduzida continuamente ao redor dos cantos, com os cantos completamente construídos e todos os inícios e
interrupções de arco no âmbito de faces planas.
3. Referências à Figura 3.8 incluem Figuras 3.9 e 3.10, conforme apropriado para a espessura (ver 2.21.6.7).
Figura 3.6 - Detalhes Pré-qualificados de Junta para Conexões Tubulares em
T-, Y-, K-, e CJP (ver 3.15.5)

141. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
121

Figura 3.7 – Definições e Seleções Detalhadas para Conexões Tubulares Pré-
qualificadas em K-,T-,Y-, e CJP (ver 3.13.5 e Tabela 3.5)

142. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
122

Observações:
1. Ver Tabela 3.6 para dimensões t
b L, R, W, ϕ
2. Perfil d
e solda plano de padrão mínimo deve ser como mostrado por linha sólida.
3. Um perfil côncavo, como mostrado por linhas tracejadas, também deve ser aplicável.
4. Convexidade, sobreposição, etc. devem ser sujeitos às limitações de 5.24.
5. A espessura dos membros de ramificação, tb
, deve estar sujeita às limitações de 2.21.6.7.
Figura 3.8 – Detalhes Pré-qualificados de Junta para Soldas em Chanfro CJP
em Conexões Tubulares em T-, Y-, e K- - Perfis Planos Padrão para
Espessura Limitada (ver 3.13.5)

143. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
123

Observações:
1. Os esboços ilustram perfis padrão alternativos com filete de extremidade.
2. Ver 2.21.6.7 para faixa aplicável de espessura tb
.
3. O tamanho mínimo de solda de filete, F = tb
/2, também deve estar sujeito aos limites da Tabela 5.8.
4. Ver Tabela 3.6 para dimensões t
b L, R, W, ϕ
5. Convexid
ade e sobreposição devem estar sujeitas às limitações de 5.24.
6. Perfis côncavos, como mostrado por linhas tracejadas também deve ser aceitável.
Figura 3.9 – Detalhes Pré-qualificados de Junta para Soldas em Chanfro CJP
em Conexões Tubulares em T-, Y-, e K- - Perfil com Filete de Extremidade
para Espessura Intermediária (ver 3.13.5)

144. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
124
Observações:
1. Ilustrando perfis de solda melhorados para 2.21.6.6(1) soldagem em bruto e 2.21.6.6(2) completamente retificado.
2. Para seções pesadas ou aplicações com fadiga crítica como indicado em 2.21.6.7.
3. Ver Tabela 3.6 para dimensões t
b L, R, W, ϕ
Figura 3.10 – Detalhes Pré-qualificados de Junta para Soldas em Chanfro
CJP em Conexões Tubulares em T-, Y-, e K- - Perfil Côncavo Melhorado para
Seções Pesadas ou Fadiga (ver 3.13.5)

145. AWS D1.1/D1.1M:2010 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS
125



a
Detalhe (D). Aplicar dimensão de perda Z da Tabela 2.2 para determinar garganta efetiva.
b
O detalhe (D) não deve ser pré-qualificado para abaixo de 30 . Para qualificações de soldador, ver Tabela 4.10.
Observações:
1. (En), (E'n) = Gargantas efetivas dependentes da magnitude da abertura de raiz (Rn) (ver 5.22.1). (n) representa de 1 a 5.
2. t = espessura da parte mais fina
3. Não pré-qualificado para GMAW-S ou GTAW.

Figura 3.11 – Detalhes Pré-qualificados de Juntas Oblíquas em T- (Não
Tubulares)
(ver 3.9.3)

146. 3- PRE QUALIFICAÇÃO DE WPSS AWS D1.1/D1.1M:2010

140




4. Qualificação

4.
1 Escopo
Os requisitos para teste de qualificação de
especificações de procedimento de soldagem (WPSs) e
equipe de soldagem são descritos a seguir:
Parte A—Requisitos Gerais. Essa parte abrange
requisitos gerais de ambos os requisitos de desempenho
WPS e de equipe de soldagem.
Parte B—Especificação de Procedimento de
Soldagem
(WPS). Essa parte abrange a qualificação
de uma WPS que não é classificada como pré-
qualificada em conformidade com a Cláusula 3.
Parte C—Qualificação de Desempenho. Essa parte
abrange tes
tes de qualificação de desempenho
requeridos pelo código para determinar a habilidade do
soldador, do operador de soldagem ou do soldador
ponteador para produzir boas soldagens.
Parte D—Requisitos para Teste CVN. Essa parte
abrange requisitos gerais e procedimentos para teste
CVN quando especificado pelo documento de contrato.

Parte A
Requisitos Gerais

4.2 Geral
Os requisitos para teste de qualificação de WPSs e
equipe de soldagem (definida como soldadores,
operadores de soldagem e soldadores provisórios) são
descritos nessa seção.
4.2.1 Especificação de Procedimento de Soldagem
(WPS). Exceto para WPSs pré-qualificadas em
conformidade com a Cláusula 3, uma WPS para uso
em soldagem de produção deve ser qualificada em
conformidade com a Cláusula 4, Parte B. Evidência
documentada apropriada de qualificação WPS anterior
pode ser usada.
4.2.1.1 Responsabilidade de Qualificação. Cada
fabricante ou Empreiteiro deve conduzir os testes
requeridos por este código para qualificar a WPS. WPSs
propriamente documentadas qualificadas sob as
provisões deste código por uma empresa que mais tarde
tenha seu nome mudado devido a uma ação voluntária ou consolidação com uma empresa controladora pode utilizar o novo nome em seus documentos WPS
enquanto mantém os registros de qualificação de
suporte PQR com o antigo nome da empresa.
4.2.1.2 Qualificação WPS para Outros Padrões.
A aceitação de qualificação para outros padrões é
responsabilidade do Engenheiro, a ser exercida com
base na estrutura específica, ou condições de serviço, ou
ambos. A Série B2.1-X-XXX da AWS em
Especificações Padrão de Procedimento de Soldagem
pode, dessa forma, ser aceita para uso neste código.
4.2.1.3 Requisitos de Teste CVN. Quando
requerido por documentos de contrato, os testes CVN devem ser incluídos na qualificação WPS. Os testes, requisitos e procedimentos CVN devem estar em conformidade com as provisões da Parte D dessa seção,
ou como especificado em documentos de contrato.
4.2.2 Qualificação de Desempenho da Equipe de
Soldagem. Soldadores, operadores de soldagem e
soldadores ponteadores a serem empregados sob este código, e usando processos de soldagem a arco com
proteção SMAW, S AW, GMAW, GTAW, FCAW,
ESW,
ou EGW, devem ter sido qualificados pelos testes
aplicáveis como descrito na Parte C desta seção (ver
Comentário).
4.2.2.1 Qualificação de Desempenho Anterior.
Testes de qualificação de desempenho anteriores de
soldadores, operadores de soldagem e soldadores
ponteadores que estejam propriamente documentados
são aceitáveis com a aprovação do Engenheiro. A
aceitação de qualificação de desempenho de outros
padrões é responsabilidade do Engenheiro, a ser
exercida com base na estrutura específica, ou condições
de serviço, ou ambos.
4.2.2.2 Responsabilidade de Qualificação. Cada
fabricante ou Empreiteiro deve ser responsável pela
qualificação de soldadores, operadores de soldagem e
soldadores ponteadores, seja a qualificação conduzida
pelo fabricante, Empreiteiro, ou uma agência de testes
independente.
4.2.3 Período de Efetividade

147. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
127
4.2.3.1 Soldadores e Operadores de Soldagem. A
qualificação do soldador ou operador de soldagem
como especificado neste código deve ser considerada
como permanecendo em vigor indefinidamente a menos
que (1) o soldador não esteja envolvido em um dado
processo de soldagem para o qual o soldador ou
operador de soldagem é qualificado por um período
que excede seis meses ou a menos que (2) haja alguma
razão específica para questionar a habilidade de um
soldador ou operador de soldagem (ver 4.33.1).
4.2.3.2 Soldadores Ponteadores. Um soldador
ponteador que passe o teste descrito na Parte C ou
aqueles testes requeridos para qualificação de soldador
deve ser considerado elegível a realizar soldagem
provisória indefinidamente nas funções e com o
processo para o qual o soldador ponteador é
qualificado a menos que haja alguma razão específica
para questiona habilidade do soldador ponteador (ver
4.33.2).

4.3 Requisitos Comuns para
Qualificação de Desempenho
WPS e de Equipe de Soldagem
4.3.1 Qualificação para Edições Anteriores.
Qualificações que foram realizadas para e adequaram-se
aos requisitos de edições anteriores de D1.1 da AWS, ou
D1.0 d a AWS ou
D2.0 da AWS enquanto essas
edições estavam em vigor são válidas e podem ser
usadas. O uso de edições anteriores deve ser proibido
para novas qualificações em lugar das edições atuais, a
menos que a edição anterior específica esteja
especificada nos documentos de contrato.
4.3.2 Envelhecimento. Quando permitido pela
especificação de metal de adição aplicável ao metal de
solda sendo testado, espécimes de teste completamente
soldados podem ser envelhecidos a 200°F a 22
0°F
[95°C a 105°C] por 48
± 2 horas.
4.3.3 Registros. Registros dos resultados de teste
devem ser mantidos pelo fabricante ou Empreiteiro e
devem ser disponibilizados para aqueles
autorizados a examiná-los.
4.3.4 Posições de Soldas. Todas as soldas devem ser
classificadas como plana (F), horizontal (H), vertical (V), e suspensa (OH), em conformidade com as definições mostradas nas Figuras 4.1 e 4.2.
Posições de montagem de teste são mostradas em:
(1) Figura 4.3 (soldas em chanfro em placa)
(2) Figura 4.4 (soldas em chanfro em cano ou
tubulação)
(3) Figura 4.5 (soldas de filete em placa)
(4) Figura 4.6 (soldas de filete em cano ou
tubulação)


Pa
rte B
Especificação de Procedimento de
Soldagem (WPS)

4.4 Posições de Soldagem de
Produção Qualificadas
As posições de soldagem de produção qualificadas por
uma WPS devem conformar-se aos requisitos da
Tabela 4.1.
4.5 Tipo de Testes de Qualificação
O tipo e nú
mero de testes de qualificação requeridos
para qualificar uma WPS para uma dada espessura,
diâmetro, ou ambos, deve conformar-se à Tabela 4.2
(CJP), Tabela 4.3 (PJP) ou Tabela 4.4 (filete).
Detalhes sobre o NDT ind
ividual e requisitos de teste
mecânico são achados nas seguintes subcláusulas:
(1) Inspeção Visual (ver 4.9.1)
(2) NDT (ver 4.9
.2)
(3) Flexão de face, raiz e lateral (ver
4.9.3.1) (4)
Tensão de Seção Reduzida (ver 4.9.3.4) (5) Tensão de
Metal Depositado (ver 4.9.3.6) (6) Análise
macrográfica (ver 4.9.4)

4.6 Tipos de Solda para
Qualificação WPS
Para o propósito de qualificação WPS, os tipos de solda
devem ser classificados como segue:
(1) Soldas em chanfro CJP para Conexões Não-
Tubulares (ver 4.10)
(2) Soldas em chanfro PJP para Conexões Não-
Tubulares (ver 4.11)
(3) Soldas de Filete para Conexões Tubulares e Não-Tubulares (ver 4.12)
(4) Soldas
em chanfro CJP para Conexões
Tubulares (ver 4.13)
(5) Soldas em chanfro PJP para Conexões
Tubulares em T-, Y-, e K- e Juntas de Topo (ver
4.14)
(6) Soldas de Tampão para Conexões Tubulares e
Não-Tubulares (ver 4.15)

4.7 Prepara
ção de WPS
O fabricante ou Empreiteiro deve preparar uma WPS
escrita que especifica todas as variáveis essenciais
aplicáveis referidas in 4.8. O valor específico para essas
variáveis WPS deve ser obtido do registro de qualificação de procedimento (PQR), que deve servir como uma confirmação por escrito de uma qualificação WPS bem sucedida.

148. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
128

4.8 Variáveis Essenciais
4.8.1 SMAW, SAW, GMAW, GTAW, e FCAW.
Modificações além das limitações de variáveis
essenciais de PQR para os processos SMAW, SAW,
GMAW, GTAW, e FCAW mostrados na Tabela 4.5 e na
Tabela 4.6 (quando teste CVN é especificado) deve
requerer requalificação da WPS (ver 4.2.1.3).
4.8.2 ESW e EGW. Ver Tabela 4.7 para as
modificações de variável essencial de PQR que requerem requalificação WPS para os processos EGW e ESW.
4.8.3 Qualificação de Metal Base. WPSs que
requerem qualificação que usa metais base listados na Tabela 3.1 devem qualificar outros grupos de metal
base em conformidade com a Tabela 4.8. WPSs para
metais base nã
o listados na Tabela 3.1 ou Tabela 4.9
devem ser qualificados em conformidade com a
Cláusula 4. O uso de metais base não listados deve ser
aprovado pelo Engenheiro. WPSs com aços listados na
Tabela 4.9 devem também qualificar aços da Tabela 3.1
ou
Tabela 4.9 em conformidade com a Tabela 4.8. A
Tabela 4.9 contém recomendações para corresponder
metal de adição de resistência e temperaturas mínimas
de pré-aquecimento e interpasse para A 514, A 517, A
709 Graus 100 e 100 W da ASTM, A 710 aços Grau A
(Classe 1 e 3) da ASTM, e A 871
Graus 60 e 65 da
ASTM.
4.8.4 Temperatura de Pré
-aquecimento e Interpasse.
A temperatura mínima de pré-aquecimento e interpasse deveria ser estabelecida com base na composição do
aço, como mostrado na Tabela 3.1. De forma
alternativa, métodos reconhecidos de predição ou
diretrizes como os fornecidos no Anexo I, ou outros
métodos, podem ser usados. Temperaturas de pré-
aquecimento e interpasse mais baixas que o requerido
pela Tabela 3.2 ou calculado pelo Anexo I podem ser
usadas contanto que sejam aprovadas pelo Engenheiro
e qualificadas por teste WPS.
Os métodos do Anexo I são baseados em testes de
laboratório com trincas e podem prever temperaturas de
pré-aquecimento mais altas que a temperatura mínima
mostrada na Tabela 3.2. O Anexo I pode ser útil para
identificar situações em que o risco de trincas é maior
devido a composição, restrições, nível de hidrogênio ou
aporte de calor de soldagem mais baixo onde pré-
aquecimento mais alto pode ser garantido.
Alternativamente, o Anexo I pode ajudar a definir
condições sob as quais trinca de hidrogênio é
improvável e em que os requisitos mínimos da Tabela
3.2 podem ser relaxados com segurança.

4.9 Métodos de Teste e Critérios
de Aceitação para Qualificação
WPS
As montagens soldadas de teste em conformidade com
4.9.2 devem ter espécimes de teste preparados ao cortar
a placa, cano ou tubulação de teste como mostrado nas
Figuras 4.7 a 4.11, o que for aplicável. Os espécimes de
teste devem ser preparados para o teste em
conformidade com as Figuras 4.12, 4.13, 4.14, e 4.18,
conforme aplicável.
4.9.1 Inspeção Visual de Soldas. A qualificação visual
aceitável para qualificação de soldas em chanfro e de filete (excluindo guias de solda) deve estar em conformidade com os seguintes requisitos, conforme
aplicável:
4.9.1.1 Inspeção Visual de Soldas em Chanfro.
Soldas em chanfro devem atender aos seguintes
requisitos:
(1) Qualquer trinca deve ser considerada
inaceitável, a despeito do tamanho.
(2) Todas as crateras devem ser preenchidas até a
seção transversal completa da solda.
(3) Reforço de solda não deve exceder 1/8 in [3
mm]. O perfil de solda deve estar em conformidade
com a Figura 5.4 e deve ter fusão completa.
(4) A mordedura não deve exceder 1/32 in [1 mm].
(5) A raiz de solda para chanfros CJP deve ser
inspecionada, e não deve ter quaisquer trincas, fusão
incompleta, ou penetração de junta inadequada.
(6) Para chanfros CJP soldados a partir de um lado
sem reforço, a concavidade de raiz ou fundido através
deve conformar-se ao seguinte:
(a) A concavidade máxima de raiz deve ser 1/16
in [2 mm], dado que a espessura total da solda seja igual
a ou maior que a do metal base.
(b) O fundido através máximo deve ser 1/8 in [3
mm] exceto para conexões tubulares em conexões em
T-, Y-, e K-, em que o fundido através não é limitado.
4.9.1.2 Inspeção Visual de Soldas de Filete.
Soldas de filete devem atender aos seguintes requisitos:
(1) Qualquer trinca deve ser considerada inaceitável, a despeito de seu tamanho.
(2) Todas as crateras devem ser preenchidas até
a seção transversal completa da solda.
(3) Os tamanhos de perna da solda de filete não
devem ser menores que os tamanhos de perna
requeridos.
(4) O perfil de solda deve atender aos requisitos
da Figura 5.4.
(5) A mordedura do metal base não deve exceder
1/32 in [1 mm].

149. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
129
4.9.2 NDT. Antes de preparar espécimes de teste
mecânico, a placa, cano ou tubulação de teste de
qualificação deve ser testado de forma não destrutiva
para checar a estabilidade como segue:
4.9.2.1 RT ou UT. RT ou UT deve ser usado. O
comprimento completo da solda em placas de teste, exceto os comprimentos de descarte em cada extremidade, deve ser examinado em conformidade
com a Cláusula 6, Parte E ou F. Para tubulares, a
circunferência inteira da solda completa deve ser
examinada em conformidade com a Cláusula 6, Parte
C.
4.9.2.2 Critérios de Aceitação RT ou UT. Para
qualificação aceitável, a solda, como revelado por RT ou
UT, deve conformar-se aos requisitos da Cláusula 6,
Parte C.
4.9.3 Teste Mecânico. O teste mecânico deve ser
como segue:
4.9.3.1 Espécimes de Flexão de Raiz, Face e
Lateral (ver Figura 4.12 para flexões de raiz e de face,
Figura 4.13 para flexões laterais). Cada espécime deve ser flexionado em um separador de teste de flexão que atenda os requisitos mostrados nas Figuras 4.15 a 4.17
ou que e
steja substancialmente em conformidade com
aquelas figuras, contanto que o raio máximo de flexão
não seja excedido. Quaisquer meios convenientes podem ser usados para mover o membro êmbolo com
relação ao membro matriz.
O espécime deve ser posicionado no membro matriz do separador com a solda a meio vão. Espécimes de flexão de face devem ser posicionados com a face da solda
direcionada para a folga. Espécimes de flexão de raiz e
solda de filete estáveis devem ser posicionados com a
raiz da solda direcionada para a folga. Espécimes de
flexão lateral devem ser posicionados com o lado que
mostra maior descontinuidade, se houver, direcionado
para a folga.
O êmbolo deve forçar o espécime para dentro da matriz
até que o espécime fique em forma de U. A solda e
HAZs devem estar centralizados e inteiramente dentro
da porção flexionada do espécime após o teste. Ao usar
o separador integrado, o espécime deve estar
firmemente preso em uma extremidade para que não
haja deslizamento do espécime durante a operação de
flexão. A solda e HAZs devem estar completamente
dentro da porção flexionada do espécime após o teste.
Espécimes de teste devem ser removidos do separador
quando o rolo externo tiver sido movido 180° do ponto
de partida.
4.9.3.2 Espécimes de Flexão Longitudinal.
Quando combinações de material diferem marcadamente em propriedades de flexão mecânica, como entre dois materiais base ou
entre o metal de
solda e o metal base, testes de flexão longitudinal (face
e raiz) podem ser usados em lugar dos testes transversais de flexão de face e de raiz. As montagens de teste soldadas em conformidade com 4.9.2 devem ter
espécimes de teste preparados ao cortar a placa de teste como mostrado na Figura 4.10 ou 4.11, a que for mais
aplicável. Os espécimes de teste para o teste de flexão
longitudinal devem ser preparados para teste como
mostrado na Figura 4.12.
4.9.3.3 Critérios de Aceitação para Testes de
Flexão. A superfície convexa do espécime de teste de
flexão deve ser visualmente examinada em busca de
descontinuidades de superfície. Para aceitação, a
superfície não deve conter descontinuidades que
excedam as seguintes dimensões:
(1) 1/8 in [3 mm] medido em qualquer direção na
superfície
(2) 3/8 in [10 mm]—a soma das maiores
dimensões de
todas as descontinuidades excedendo 1/32
in [1 mm], mas menor que ou igual a 1/8 in [3 mm]
(3) 1/4 in [6 mm]—a trinca de canto máxima,
exceto qua
ndo essa trinca de canto resulta de inclusão
visível de escória ou outro tipo de descontinuidade de
fusão, deve ter no máximo de 1/8 in [3 mm].
Espécimes com trincas de canto que excedam 1/4 in [6
mm] sem evidência de inclusão de escória ou outro tipo
de descontinuidade de fusão devem ser
desconsiderados, e um espécime de teste substituto da
ligação soldada original deve ser testado.
4.9.3.4 Espécimes de Tensão de Seção Reduzida
(ver Figura 4.14). Antes do teste, as menores largura e
espessura correspondentes da seção reduzida devem ser medidas O espécime deve ser rompido sob carga de
tensão, e a carga máxima deve ser determinadas. A área
de seção transversal deve ser obtida pela multiplicação
da largura pela espessura. A resistência à tração deve ser
obtida ao dividir a carga máxima pela área de seção
transversal.
4.9.3.5 Critérios de Aceitação de Teste de Tensão
de Seção Reduzida. A resistência à tração não deve ser
menor que o mínimo de faixa de tensão especificada do
metal base usado.
4.9.3.6 Espécime de Tensão de Metal
Depositado (ver Figura 4.18). O espécime de teste deve
ser testado em conformidade com A 370, Mechan
ical
Testing of Steel Products, da ASTM.
4.9.4 Análise Macrográfica. Os espécimes de teste de
solda devem ser preparados com um acabamento adequado para exame macrográfico. Uma solução
adequada deve ser usada para textura para dar uma
definição clara da solda.
4.9.4.1 Critérios de Aceitação para Análise
Macrográfica. Para qualificação aceitável, o espécime
de teste, quando inspecionado visualmente, deve estar
em con
formidade com os seguintes requisitos:
(1) Soldas em chanfro PJP; o tamanho de solda real deve ser igual a ou maior que o tamanho de solda especificado, (E).
(2) Soldas de filete devem ter fusão até a raiz da
junta, mas não necessariamente além.
(3) O tamanho mínimo de perna deve atender o
tamanho de solda de filete especificado.
(4) As soldas em chanfro PJP e soldas de filete
devem ter o seguinte:

150. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
130
(a) nada de trincas
(b) fusão completa entre camadas adjacentes de
metal de solda e entre metal de solda e metal base
(c) perfis de solda em conformidade co detalhe
e specificado, mas sem qualquer das variações proibidas
em 5.24
(d) nenhuma mordedura excedendo 1/32 in [1 mm]
4.9.5 Reteste. Se qualquer um dos espécimes testados
não atender aos requisitos de teste, dois retestes para
aquele tipo particular de espécime de teste devem ser
realizados com espécimes cortados do mesmo material de qualificação WPS. Os resultados de ambos os
espécimes de teste devem atender aos requisitos de teste. Para material com espessura acima de 1-1/2 in [38
mm], a falha de um espécime deve requerer o teste de
todos os espécimes de mesmo tipo a partir de dois locais
adicionais no material de teste.
4.10 Soldas em Chanfro CJP para
Conexões
Não Tubulares
Ver Tabela 4.2(1) para os requisitos para qualificar
uma WPS de uma solda CJP tubulares. Ver Figuras
4.9
– 4.11 para a placa de teste apropriada.
4.10.1.1 Juntas de Ângulo ou em T-. Espécimes
de teste para soldas em chanfro em juntas de ângulo e
em T- devem ser juntas de topo que têm a mesma
configuração de chanfro da junta de ângulo ou em T- a
ser usada na construção, exceto que a profundidade de
chanfro não precisa exceder 1 in [25 mm].

4.11 Soldas em Chanfro PJP para
Conexões
Não Tubulares
4.11.1 Tipo e Número de Espécimes a serem
Testados. O tipo e número de espécimes que devem ser
testados para qualificar uma WPS são mostrados na
Tabela 4.3. Uma amostra de solda deve ser feita usando
o tipo de projeto de chanfro e WPS a serem usados na
construção, exceto que a profundidade do chanfro não
precisa exceder 1 in [25 mm]. Para a análise
macrográfica requerida abaixo, qualquer aço dos Grupos
I, II, e III da Tabela 3.1 pode ser usado para qualificar o
tamanho de solda em quaisquer aços ou combinações de
aço nestes grupos. Se a solda em chanfro PJP será usada
em juntas de ângulo ou juntas em T-, a junta de topo
deve ter uma placa restritiva temporária no plano da face
quadrada para simular a configuração de junta em T-. As
amostras de solda devem ser testadas como segue:
4.11.2 Verificação de Tamanho de Solda por Análise
Macrográfica. Para WPSs que estão em todos os
aspectos em conformidade com a Cláusula 4, três
análises macrográficas de seção transversal devem ser
preparadas para demonstrar que o tamanho de solda
designado
(obtido dos requisitos da WPS) foi atendido.
4.11.3 Verificação de WPS de Chanfro CJP por
Análise Macrográfica. Quando uma WPS foi
qualificada para uma solda em chanfro CJP e é aplicada às condições de soldagem de uma solda em chanfro
PJP, três espécimes de análise macrográfica de seção
transversal devem ser requeridos para demonstrar que o
tamanho de solda especificado deve ser igualado ou
excedido.
4.11.4 Outras Verificações WPS por Análise
Macrográfica. Se uma WPS não é abordada por 4.11.2
ou 4.11.3, ou se as condições de soldagem não atendem
a um status pré-qualificado, ou se elas não foram
usadas e testadas para uma solda CJP em uma junta de
topo, então uma amostra de junta deve ser preparada e a
primeira operação deve ser fazer um espécime de
análise macrográfica para determinar o tamanho de
solda da junta. Então, o material em excesso deve ser
retirado do fundo da junta para a espessura do tamanho
de solda. Espécimes de teste de tensão e flexão devem
ser preparados e testes realizados, como requerido para
soldas em chanfro CJP (ver 4.10).
4.11.5 Soldas em Chanfro Curvado. Os tamanhos de
solda efetivos para soldas em chanfro curvado qualificadas devem ser determinados pelo seguinte:
(1) Seções de teste devem ser usadas para verificar que o tamanho de solda efetivo seja obtido
consistentemente.
(2) Para um dado conjunto de condições WPS, se o
Empreiteiro tem demonstrado produção consistente de
tamanhos efetivos de solda maiores que os mostrados
na Tabela 2.1, o Empreiteiro pode estabelecer tais
tamanhos efetivos maiores de solda por qualificação.
(3) Qualificação requerida por (2) deve consistir da
divisão do membro arredondado, normal a seu eixo, a
meia distância e extremidades da solda. Tal divisão
deve ser feita em um número de combinações de
tamanhos de material representativos da faixa usada pelo
Empreiteiro na construção.

4.12 Soldas de Filete para Conexões
Tubulares e Não Tubulares
4.12.1 Tipo e Número de Espécimes. Exceto quando
de outra forma permitido pela Cláusula 4, o tipo e
número de espécimes que devem ser testados para
qualificar WPS de uma solda de filete de passe único
e/ou solda de filete de passe múltiplosão mostrados na
Tabela 4.4. O teste de qualificação pode ser para
uma solda de filete de passe único ou solda de
filete de passe múltiplo ou ambos.
4.12.2 Teste de Solda de Filete. Uma junta em T- de
filete soldada, como mostrado na Figura 4.19 para
placa ou Figura 4.20 para cano (Detalhe A ou
Detalhe
B), deve ser feita para cada WPS e posição a ser usada
na construção. É requerido teste para o tamanho
máximo de solda de filete de passe único e para o
tamanho mínimo de solda de filete de passe múltiplo
usados em construção. Esses dois testes de solda de
filete podem ser combinados em um único teste de
ligação soldada ou montagem ou ind
ividualmente
qualificados c o m o q u a l i f i c a ç õ e s independentes.
Cada ligação soldada deve ser cortada
perpendicularmente à direção de soldagem em locais

151. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
131
mostrados na Figura 4.19 ou
Figura 4.20, conforme
aplicável. Espécimes representando uma face de cada
corte devem constituir um espécime de análise
macrográfica e devem ser testados em conformidade
com 4.9.4.
4.12.3 Teste de Verificação de Consumíveis. Se o
consumível de soldagem proposto e a WPS proposta para soldar a placa de teste ou cano de teste da solda de
filete descrita em 4.12
.2 não forem pré-qualificados ou
de outra forma qualificados pela Cláusula 4, isto é:
(1) Se os consumíveis de soldagem usados não
estiverem em conformidade com as provisões pré-
qualificadas da Cláusula 3, e também
(2) Se a WPS usando o consumível proposto não
foi estabelecida pelo Empreiteiro em conformidade com
4.10 ou 4.11, então uma placa de teste de solda em
chanfro CJP deve ser soldada para qualificar a combinação
proposta.
A placa de teste deve ser soldada como segue:
(1) A placa de teste deve ter a configuração de
chanfro mostrada na Figura 4.21
(Figura 4.22 para
SAW), com reforço de aço.
(2) A placa deve ser soldada na posição 1G (plana).
(3) O comprimento de placa deve ser adequado para
fornecer espécimes de teste requeridos e orientados como
mostrado na Figura 4.23.
(4) As condições de corrente, voltagem, velocidade
de deslocamento e fluxo de gás do teste de soldagem
devem ser tão próximas quanto possível daquelas a
serem usadas para fazer soldas de filete de produção.
Essas condições estabelecem a WPS pela qual, quando
soldas de filete de produção são feitas, modificações nas
variáveis essenciais serão medidas em conformidade
com 4.8.
A placa de teste deve ser testada como segue:
(1) Dois espécimes de flexão lateral (Figura 4.13)
e um espécime de teste de tensão de metal
depositado (Figura 4.18) devem ser removidos da
placa de teste, como mostrado na Figura 4.23.
(2) Os espécimes de teste de flexão devem ser
testados em conformidade com 4.9.3.1. Esses
resultados de teste devem estar em conformidade com
os requisitos de 4.9.3.3.
(3) O espécime de teste de tensão deve ser testado
em conformidade com 4.9.3.6. O resultado de teste
deve determinar o nível de resistência para o
consumível de soldagem, que deve estar em conformidade com os requisitos da Tabela 2.3 ou o nível de resistência do metal base sendo soldado.

4.13 Soldas em Chanfro CJP para
Conexões Tubulares
Soldas em chanfro CJP devem ser classificadas como
segue:
(1) Juntas de topo CJP com reforço ou goivagem
por trás (ver 4.13.1).
(2) Juntas de topo CJP sem reforço soldado a
partir de apenas um lado (ver 4.13.2).
(3) Conexões em T-, Y-, K- com reforço ou goivagem por trás (ver 4.13.3).
(4) Conexões em T-, Y-, K- sem reforço soldado a
partir de apenas um lado (ver 4.13.4).
4.13.1 Juntas de Topo CJP com Reforço ou
Goivagem por Trás. Uma WPS com reforço ou
goivagem por trás deve ser qualificada usando o detalhe mostrado na Figura 4.25(A) (com goivagem por trás) ou

Figura 4.25(B) (com reforço).
4.13.2 Juntas de Topo CJP sem Reforço Soldado a
Partir de Apenas um Lado. Uma WPS sem reforço
soldado a partir de apenas um lado deve ser qualificada
usando o d
etalhe de junta mostrado na Figura 4.25(A).
4.13.3 Conexões em T-, Y-, ou K- com Reforço ou
Goivagem por Trás. Uma WPS para conexões tubulares
em T-, Y-, ou
K- com reforço ou goivagem por trás deve
ser qualificada usando:
(1) o cano OD nominal apropriado selecionado da
Tabela 4.2(2), e
(2) o detalhe da junta da Figura 4.25(B), ou
(3) para cano OD nominal igual ou maior que 24 in
[600 mm], uma qualificação de placa em conformidade
com 4.9 usando o detalhe de junta da Figura 4.25(B).
4.13.4 Conexões em T-, Y-, ou K- sem Reforço
Soldado a Partir de Apenas um Lado. Quando
qualificação é requerida, uma WPS para conexões em T-
, Y-, ou K- sem reforço soldado a partir de apenas um
lado deve requerer o seguinte:
4.13.4.1 WPSs sem Status Pré-qualificado. Para
uma WPS cujas variáveis essenciais estejam for a da
faixa pré-qualificada, qualificação para soldas em
chanfro tubulares CJP devem requerer o seguinte:
(1) Qualificação em conformidade com a Figura
4.27 para canos com diâmetros externos maiores que ou
iguais a 4 in [100
mm] ou Figura 4.27 e Figura 4.29
para tubos de caixa. Qualificação em conformidade
com a Figura 4.28 para canos com diâmetro externo
menor que 4 in [100 mm] ou
Figura 4.28 e Figura 4.29
para tubos
de caixa.
(2) Uma Amostra de Junta ou Maquete Tubular. A
amostra de junta ou maquete tubular deve fornecer pelo
menos uma seção de análise macrográfica para cada uma das
seguintes condições:
(a) O chanfro combinando a maior profundidade
de chanfro com o menor ângulo de chanfro, ou
combinação de chanfros a serem usados: teste com
posição vertical de soldagem.
(b) A abertura de raiz mais estreita a ser usada
com um ângulo de chanfro de 37,5°: um teste a ser
soldado na posição plana e um teste a ser soldado na
posição suspensa.

152. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
132
(c) A abertura de raiz mais larga a ser usada com
um ângulo de chanfro de 37,5°: um teste a ser soldado
na posição plana e um teste a ser soldado na posição
suspensa.
(d) apenas para conexões de caixa correspondentes,
o ângulo de chanfro, dimensão de ângulo e raio de canto
mínimos a serem usados em combinação: um teste na
posição horizontal.
(3) O espécime de ensaio macrográfico requerido em
(1) e (2) acima deve ser examinado à procura de
descontinuidades e deve ter:
(a) Nenhuma trinca
(b) Fusão completa entre camadas adjacentes
de metal de solda e entre metal de solda e metal base
(c) Detalhes de solda em conformidade com o
detalhe especificado, mas sem nenhuma das variações
proibidas em 5.24.
(d) Nenhuma mordedura excedendo os valores
permitidos em 6.9.
(e) Para porosidade de 1/32 in [1 mm] ou maior,
a porosidade acumulada não deve exceder 1/4 in [6 mm]
(f) Nenhuma escória acumulada, da qual a
soma da maior dimensão não deve exceder 1/4
in [6 mm]
Aqueles espécimes que não estiverem em conformidade
com (a) a (f) devem ser considerados inaceitáveis; (b) a
(f) não aplicáveis a soldagem backup.
4.13.4.2 Soldas em Chanfro CJP em uma
Conexão em T-, Y-, ou K- de WPS com Ângulos
Diedros Menores que 30°. A amostra de junta descrita
em 4.13.4.1(2)(a) deve ser requerida. Três seções de
ensaio macrográfico devem ser cortadas dos espécimes de teste, devem estar em conformidade com
os requisitos de 4.13.4.1(3), e devem mostrar a solda
teórica requerida (com a devida compensação para
soldagens back-up a ser descontada, como mostrado
nos Detalhes C e D das Figuras
3.8 – 3.10) (ver Figura
4.26 para detalhes de junta de teste).
4.13.4.3 Soldas em Chanfro CJP em uma
Conexão em T-, Y-, ou K- de WPS Usando GMAW-
S. Para conexões em T-, Y-, e K-, quando GMAW-S é
usada, qualificação em conformidade com a Cláusula 4
deve ser requerida antes de soldar as configurações
padrão de ju
nta detalhadas em 3.13.5. A junta testada
deve incorporar um chanfro em bisel simples de 37,5°,
offset raiz e anel de restrição como mostrado na Figura
4.27.
4.13.4.4 Ligações Soldadas que Requerem
Tenacidade CVN. WPSs para juntas de topo (costuras
lon
gitudinais ou circunferenciais) no âmbito de 0,5D de
membros de ramificação anexados, em conexão tubular de juntas q u e requeiram testes CVN sob 2.27.2.2,
devem ser requeridos para demonstrar energia
absorvida CVN de metal de solda de 20
pés libra [27
J] na LAST,
(Lowest Anticipated Service Temperature
– Temperatura Antecipada de Serviço mais Baixa), ou a 0°F [–18°C], o que for menor. Se especificações AWS para os materiais de soldagem a serem usados não
abrangem esse requisito, ou se a soldagem de produção
está fora da faixa abordada por teste anterior, por
exemplo, testes por especificações de metal de adição
AWS, então os testes CVN de metal de solda devem ser
feitos durante qualificação WPS, como descrito na Parte
D dessa cláusula.

4.14 Conexões em T-,
Y-, ou K- e
Juntas de Topo Tubulare
s PJP
Quando soldas em chanfro PJP são especificadas, em
conexões em T-, Y-,
ou K- ou soldas de topo, a qualifi-
cação deve estar em conformidade com a Tabela 4.3.
4.15 Soldas de Tampão para
Conexões Tubulares e Não
Tubulares
Quando soldas de tampão são especificadas,
qualificação WPS deve estar em conformidade com
4.30.

4.16 Processos de Soldagem que
Requerem Qualificação
4.16.1 ESW, EGW, GTAW, e GMAW-S. ESW, EGW,
GTAW, e GMAW-S podem ser usados, contanto que as
WPSs qualificadas em conformidade com os requisitos da Cláusula 4. Observe que as limitações de variável
essencial na Tabela 4.5 para GMAW devem também
aplicar-se a GMAW-S.
4.16.2 Outros Processo s de Soldagem. Outros
processos de soldagem não listados em 3.2.1 ou
4.16.1
podem ser usados, contanto que as WPSs sejam
qualificadas por teste. A limitação de variáveis
essenciais aplicáveis a cada processo de soldagem deve
ser estabelecida pelo Empreiteiro desenvolvendo a WPS
e aprovada pelo Engenheiro. Faixas de variável
essencial devem ser baseadas em evidência
documentada de experiência com o processo, ou uma
série de testes deve ser conduzida para estabelecer
limites de variável essencial. Qualquer alteração em
variáveis essenciais fora da faixa então estabelecida
deve requerer requalificação.

4.17 Requisito WPS (GTAW)
Antes do uso, o Empreiteiro deve preparar uma WPS(s)
e qualificar cada WPS em conformidade com os
requisitos da Clá usula
4.

4.18 Requisitos WPS (ESW/EGW)
Antes do uso, o Empreiteiro deve preparar e
qualificar cada WPS ESW ou EGW para ser usada de
acordo com os requisitos da Cláusula 4. A WPS deve
incluir os detalhes de junta, tipo e diâmetro de metal de

153. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
133
adição, amperagem, voltagem (tipo e polaridade),
velocidade de deslocamento vertical, se não for uma
função automática de comprimento de arco ou taxa de
deposição, oscilação (velocidade transversal,
comprimento e tempo de contato), tipo de proteção
inclusive taxa de fluxo e ponto de orvalho do gás ou
tipo de fluxo, tipo de sapata de modelagem, PWHT, se
usado, e o
utras informações pertinentes.
4.18.1 Qualificação Anterior. WPSs que tenham sido
anteriormente qualificadas podem ser usadas, contanto que haja documentação própria, e que a WPS seja aprovada pelo Engenheiro.
4.18.2 Requisitos de Teste para Tensão de Metal
Depositado. Antes do uso, o Empreiteiro deve
demonstrar pelo teste descrito na Cláusula 4 que cada
combinação de proteção e metal de adição irá produzir metal de solda que tenha propriedades mecânicas
especificadas na última edição de A5.25, Specification
for Carbon and Low Alloy Steel Electrodes an
d Fluxes
for Electroslag Welding, da AWS, ou na última edição de
A5.26, Specification for Carbon and Low Alloy Steel
Electrodes for Electrogas Welding, da AWS, conforme
aplicável, quando soldada em conformidade com WPS
.
Parte C
Qualificação de Desempenho

4.
19 Geral
Os testes de qualificação de desempenho requeridos por
este código são testes especificamente projetados para
determinar a habilidade de um soldador, operador de
soldagem, ou soldador ponteador em produzir boas
soldagens. Os testes de qualificação não são projetados
para serem usados como guias para soldagem ou
soldagem provisória durante a construção. Esta última
deve ser realizada em conformidade com uma WPS.
4.19.1 Posições Qualificadas de Soldagem de
Produção
4.19.1.1 Soldadores e Operadores de Soldagem.
As posições qualificadas de soldagem de produção para
soldadores e operadores de soldagem devem estar em
conformidade com a Tabela 4.11.
4.19.1.2 Soldadores Ponteadores. Um soldador
ponteador deve ser qualificado por uma placa de teste em cada posição em que a soldagem provisória deve ser
realizada.
4.19.2 Espessuras e Diâmetros de Produção
Qualificados
4.19.2.1 Soldadores ou Operadores de Soldagem.
A faixa de espessuras e diâmetros de soldagem de produção qualificada para a qual um soldador ou operador de soldagem é qualificado deve estar em conformidade com a Tabela 4.11.
4.19.2.2 Soldadores Ponteadores. A qualificação
de soldador ponteador deve qualificar para espessuras maiores que ou iguais a 1/8 in [3 mm], e todos os
diâmetros tubulares.
4.19.3 Qualificação de Soldador e Operador de
Soldagem Através de Qualificação WPS. Um
soldador ou operador de soldagem também pode ser
qualificado por soldar uma placa, cano ou tubulação de
teste de qualificação WPS satisfatória, que atenda os
requisitos de 4.9. O soldador ou operador de soldagem
é assim qualificado em conformidade com 4.19.1 e
4.19.2.
4.20 Tipos de Testes de
Qualificação Requeri dos
4.20.1 Soldadores e Operadores de Soldagem. O tipo
e número de testes de qualificação requeridos para
soldadores e operadores d e s o l d a ge m d e ve e s t a r
em conformidade com a Tabela 4.11. Detalhes sobre
os requisitos individuais de NDT e de teste mecânico
são encontrados nas seguintes subcláusulas:
(1) Inspeção Visual (ver 4.9.1) (use requisitos
WPS)
(2) Flexão de face, raiz, e lateral (ver 4.9.3.1)
(use requisitos WPS)
(3) Análise macrográfica (ver 4.31.2)
(4) R u p t u r a d e S o l d a d e Filete (ver
4.31.4)
4.20.1.1 Sub
stituição de RT para Testes de Flexão
Guiados. Exceto para juntas soldadas por GMAW-S,
um exame radiográfico da placa de teste ou cano de teste de qualificação de um soldador ou operador de soldagem pode ser feito em lugar dos testes de flexão
descritos em 4.20.1(2) (ver 4.31.3 para requisitos RT).
Em lugar de teste mecânico ou RT das montagens de teste de qualificação, um operador de soldagem pode
ser qualificado por RT das 15 in [380 mm] iniciais de
uma solda em chanfro de produção. A faixa de
espessura material qualificada deve ser aquela mostrada
na Tabela 4.11.
4.20.1.2 Testes de Flexão Guiados. Espécimes de
teste mecânicos devem ser preparados ao cortar a placa,
cano ou tubulação de teste como mostrado nas Figuras
4.21, 4.30, 4.31, 4.32, 4.33, e 4.34 para qualificação de
soldador ou Figura 4.22, 4.33, ou 4.36 para qualificação
de operador de soldagem, o que for aplicável. Esses
espécimes devem ser aproximadamente retangulares em
seção transversal, e ser preparados para teste em
conformidade com a Figura 4.12, 4.13, 4.14, ou 4.18, o
que for aplicável.
4.20.2 Soldadores Ponteadores. O soldador
ponteador deve fazer uma solda provisória de tamanho
máximo de 1/4 in [6 mm] de comprimento de
aproximadamente 2 in [50 mm] no espécime de
ruptura de solda de filete como mostrado na Figura
4.39.
4.20.2.1 Extensão da Qualificação. Um soldador
ponteador que passe o teste para ruptura de solda de filete deve ser qualificado para realizar solda provisória em todos os tipos de juntas (exceto soldas
em chanfro CJP, soldadas a partir de um lado sem
reforço; por exemplo, juntas de topo e conexões em T-,

154. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
134
Y-, e K-) para o processo e posição para os quais o
soldador ponteador é qualificado. Soldas provisórias que
se encaixem na exceção acima devem ser realizadas por
soldadores completamente qualificados para o processo
e posição em que a soldagem deve ser feita.

4.
21 Tipos de Solda para
Qualificação de Desempenho de
Soldador e Operador de
Soldagem
Para o propósito de qualificação de soldador e operador
de soldagem, os tipos de solda devem ser classificados
como segue:
(1) Soldas em Chanfro CJP para Conexões Não Tubulares (ver 4.24)
(2) Soldas em Chanfro PJP para Conexões Não
Tubulares (ver 4.25)
(3) Soldas de Filete para Conexões Não Tubulares
(ver 4.26)

(4) Soldas em Chanfro CJP para Conexões Tubulares (ver 4.27
)
(5) Soldas em Chanfro P JP para Conexões
Tubulares (ver 4.28)
(6) Soldas de Filete para Conexões Tubulares (ver
4.29) (7) Soldas de Tampão (Plug e Slot) para Conexões
Tubulares e Não Tubulares (ver 4.30)

4.22 Preparação de Formulários de
Qualificação de Desempenho
A equipe de soldagem deve seguir uma WPS aplicável
ao teste de qualificação requerido. Todas as limitações
de variável essencial de WPS de 4.8 devem aplicar-se,
em acréscimo às variáveis essenciais de desempenho de 4.23. O Registro de Qualificação de Desempenho de
Soldagem (WPQR) deve servir como verificação por
escrito e deve listar todas as variáveis essenciais aplicáveis da Tabela 4.12. Sugestões de formulários são encontradas no Anexo N.

4.23 Variáveis Essenciais
Alterações além da limitação de variáveis essenciais
para soldadores, operadores de soldagem, ou soldadores
ponteadores mostrados na Tabela 4.12 devem requerer
requalificação.

4.24 Soldas em Chanfro CJP para
Conexões Não Tubulares
Ver Tabela 4.10
para os requisitos de posição para
qualificação de soldador ou operador de soldagem em
conexões não tubulares. Observe que a qualificação em
juntas com reforço qualifica para juntas de produção de
soldagem que são têm goivagem por trás e são
soldadas a partir do segundo lado.
4.24.1 Placas de Qualificação de Soldador. Os
seguintes números de figura aplicam-se aos requisitos
de posição e espessura para soldadores.
(1) Figura 4.21—Todas as Posições—
Espessura Ilimit
ada
(2) Figura 4.30—Posição Horizontal—
Espessura Ilimitada
(3) Figura 4.31—Todas as Posições—
Espessura Lim
itada
(4) Figura 4.32—Posição Horizontal—Espessura
Limitada

4.24.2 Testes de Placa de Qualificação para Operador
de Soldagem
4.24.2.1 Para Soldas que Não Sejam EGW, ESW, e
Soldas de Tampão (Plug). A placa de teste de
qualificação para um operador de soldagem que não use EGW ou
ESW, ou soldagem de tampão deve estar em
conformidade com a Figura 4.22. Isso deve qualificar
um operador de soldagem para soldagem de filete e em
chanfro em material de espessura ilimitada para o
processo e
posição testados.
4.24.2.2 Para ESW e EGW. A placa de teste de
qualificação para um operador de soldagem ESW ou
EGW deve consistir em soldar uma junta de espessura máxima de material a ser usado em construção, mas a
espessura do material de solda de teste não precisa exceder 1-1/2 in [38 mm] (ver Figura 4.35). Se uma solda de
teste de esp
essura de 1-1/2 in [38 mm] é feita, não há
necessidade de fazer teste para uma espessura menor. O
teste deve qualificar o operador de soldagem para
soldas em chanfro e de filete em material de espessura
ilimitada para esse processo e posição de teste.

4.25 Soldas em Chanfro PJP para
Conexões
Não Tubulares.
Qualificação para soldas em chanfro CJP deve
qualificar para todas as soldas em chanfro PJP.

4.26 Soldas de Filete para Conexões
Não Tubulares.
Qualificação de soldas em chanfro CJP deve qualificar
para soldas de filete. No entanto, onde apenas
qualificação de solda de filete é requerida, ver Tabela
4.11.

4.27 Soldas em Chanfro CJP para
Conexões
Tubulares.
Testes de qualificação para soldador ou operador de
soldagem devem usar os seguintes detalhes:
(1) Juntas de topo em chanfro CJP com reforço ou
goivagem por trás em cano. Use a Figura 4.24(B).

155. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
135
(2) Juntas de topo em chanfro CJP sem reforço ou
goivagem por trás. Use a Figura 4.24(A).
(3) Juntas de topo em chanfro CJP ou conexões
em T-, Y-, e K- com reforço em tubulação de
caixa. Use a Figura 4.24(B) em cano (qualquer
diâmetro), placa ou tubulação de caixa.
(4) Conexões em T-, Y-, e K- em Chanfro CJP
soldadas a partir de um lado com reforço em cano. Use
a Figura 4.24(B) em cano de diâmetro apropriado.
(5) Conexões em T-, Y-, e K- em Chanfro CJP
soldadas a partir de um lado sem reforço em cano. Use
a Figura 4.27 para diâmetro nominal de cano de ≥6 in
[150 mm] ou
Figura 4.28 para cano nominal de ≤4 in
[100 mm].
(6) Conexões em T-, Y-, e K- em Chanfro CJP
soldadas a partir de um lado sem reforço ou goivagem
por trás em tubulação de caixa. As opções são as
seguintes:
(a) Figura 4.27 em cano (qualquer diâmetro) ou
tubulação de caixa mais Figura 4.29 em tubulação de
caixa.
(b) Figura 4.27 em tubulação de caixa com
espécime de análise macrográfica removido dos locais
mostrados na Figura 4.29.
Ver Tabela 4.11 para as faixas de produção de diâmetro
e espessura qualificados pelos diâmetros e espessuras da
montagem de teste.
4.27.1 Outros Detalhes de Junta ou WPSs. Para
detalhes de junta, WPSs, ou profundidade presumida de boas soldas que sejam mais difíceis que aquelas descritas aqui, um teste descrito em 13.4.2 deve ser
realizado por cada soldador em acréscimo aos testes
6GR (ver Figura 4.28 ou 4.29). A posição de teste deve
ser
vertical.

4.
28 Soldas em Chanfro PJP para
Conexões
Tubulares.

Qualificação para soldas em chanfro CJP em conexões
tubulares devem qualificar para todas as soldas em
chanfro PJP.

4.
29 Soldas de Filete para Conexões
Tubulares.
Ver Tabela 4.11 para requisitos de qualificação de solda
de filete.

4.
30 Soldas de Tampão (Plug e
Slot) para Conexões Tubulares
e Não Tubulares.
Qualificação para soldas em chanfro CJP em conexões
tubulares ou não tubulares devem qualificar para todas
as soldas de tampão (plug e slot).
Ver Tabela 4.10 apenas para qualificação de solda de
tampão (plug e slot). A junta deve consistir de um
buraco de diâmetro de 3/4 in [20 mm] em uma placa de
espessura de 3/8 in [10 mm] com uma placa de reforço
de espessura mínima de 3/8 in [10 mm] (ver Figura
4.38).

4.31 Métodos de Teste e Critérios
de Aceitação para Qualificação
de Soldador e Operador de
Soldagem
4.31.1 Inspeção Visual. Ver 4.9.1 para critérios de
aceitação
4.31.2 Ensaio Macrográfico. Os espécimes de teste
devem ser preparados com um acabamento adequado
para exame macrográfico. Uma solução adequada deve
ser usada para textura, para dar uma definição clara da
solda.
4.31.2.1 Ensaios Macrográficos de Solda de
Filete e de Tampão.
A face da análise macrográfica deve ser lisa para
textura.
(1) Os ensaios macrográficos de solda de tampão
(plug) devem ser cortados das juntas de teste por:
(a) Qualificação de Soldador—Figura 4.38
(b) Qualificação de Operador de Soldagem—
Figura 4.38
(2)
Os ensaios macrográficos de solda de filete devem
ser cortados a partir das juntas de teste por:
(a) Qualificação de Soldador—Figura 4.37
(b) Qualificação de Operador de Soldagem—
Figura 4.37
4.31.2.2 Ensaio Macrográfico para Conexões em
T-, Y-, e K-. A junta de ângulo de teste de análise
macrográfica para conexões em T-, Y-, e K- em
tubulações de caixa na Figura 4.29 deve ter quatro
espécimes de análise macrográfica cortados a partir dos
cantos da solda nos locais mostrados na Figura 4.29.
Uma face de cada espécime de canto deve ser lisa
para textura. Se o soldador for testado em um cupom
6GR (Figura 4.28) usando tubulação de caixa, os quarto
espécimes de canto para teste de análise macrográfica
podem ser cortados a partir dos cantos do cupom 6GR
em u m a maneira similar à Figura 4.29. Uma face
de cada espécime de canto deve ser lisa para textura.
4.31.2.3 Critérios de Aceitação do Ensaio
Macrográfico. Para qualificação aceitável, o espécime
de teste, quando inspecionado visualmente, deve estar
em conformidade com os seguintes requisitos:
(1) Soldas de filete devem ter fusão com a raiz da
junta mas não necessariamente além.
(2) O tamanho mínimo de solda deve atender o
tamanho de solda de filete especificado.

156. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
136
(3) Soldas de f ilete e a junta de ângulo para ensaio
macrográfico em conexões em T-, Y-, e K- em
tubulações de caixa, Figura 4.29, devem ter:
(a) Nenhuma trinca
(b) Fusão completa entre camadas adjacentes
de metais de solda e entre metal de solda e metal base
(c) Perfis de solda em conformidade com
detalhe pretendido, mas sem qualquer das variações
proibidas em 5.24
(d) Nenhuma mordedura excedendo 1/32 in [1
mm]
(e) Para porosidade de 1/32 in [1 mm] ou
maior,
porosidade acumulada que não exceda 1/4 in [6 mm]
(f) Sem escória acumulada, da qual a soma das
maiores dimensões não deve exceder 1/4 in [4 mm]
(4) Soldas de Tampão ( Plug) devem ter:
(a) Nenhuma trinca
(b) Fusão completa com o reforço e com os
lados do orifício
(c) Nenhuma escória visível que exceda o
comprimento total acumulado de 1/4 in [6 mm]
4.31.3 RT. Se RT é usado em lugar dos testes de
flexão prescritos, o reforço de solda não precisa ser retificado ou aplainado de outra forma para inspeção, a
menos que as irregularidades de sua superfície ou
junção com o metal base causariam desconti-nuidades
de solda sujeitas a objeções a serem obscurecidas na
radiografia. Se o reforço for removido para RT, a raiz
deve ser retificada por jateamento (ver 5.24.3.1) com o
metal base.
4.31.3.1 Procedimento e Técnica de Teste RT. O
procedimento e técnica RT devem estar em conformidade com os requisitos da Parte E, Clá usula
6. Para qualificação de soldador, exclua 1-1/4 in [32
mm] em cada extremidade da solda de avaliação na
placa de teste; para qualificação de operador de soldagem exclua 3 in [75 mm] em cada extremidade do
comprimento da placa de teste. Canos ou tubulações de
teste soldados de diâmetro de 4 in [100 mm] ou maior
devem ser examinados por um mínimo de metade do
perímetro da solda selecionada para incluir uma amostra
de todas as posições soldadas. (Por exemplo, um cano
ou tubo de teste soldado na posição 5G, 6G, ou
6GR
deve ser radiografado a partir da linha de centro do
topo para a linha de centro do fundo em todos os
lados.) Cano ou tubulação de teste soldados com diâmetro
menor que 4 in [100 mm] devem requere RT de100%.
4.31.3.2 Critérios de Aceitação RT. Para
qualificação aceitável, a solda, como revelado pela
radiografia, deve estar em conformidade com os
requisitos de 6.12.2, exceto que 6.12.2.2 não deve
aplicar-se.
4.31.4 Teste de Ruptura de Solda de Filete. O
comprimento todo da solda de filete deve ser
examinado
visualmente, e então um espécime de
comprimento de 6 in [150 mm] (ver Figura 4.37) ou
uma quarta parte de uma montagem da solda de filete
de cano deve ser carregada de tal forma que a raiz da
solda esteja em tensão. Pelo menos um início e
interrupção de soldagem deve estar localizado dentro
de espécime de teste. A carga deve ser aumentada ou
repetida até que o espécime frature ou dobre-se
completamente sobre si mesmo.
4.31.4.1 Critérios de Aceitação para Teste de
Ruptura de Solda de Filete. Para passar o exame visual
anterior ao teste de ruptura, a solda deve apresentar uma
aparência razoavelmente uniforme e deve estar livre de
sobreposição, trincas e mordedura que exceda os
requisitos de 6.9. Não deve haver porosidade visível na
superfície da solda.
O espécime quebrado deve passar se:
(1) O espécime dobra-se sobre si mesmo, ou
(2) A solda de filete, se fraturada, tem uma
superfície de fratura que mostra fusão completa com a
raiz da junta sem inclusão ou porosidade maior que
3/32 in [2,5 mm] em sua maior dimensão, e
(3) A soma das maiores dimensões de todas as
inclusões e porosidade não deve exceder 3/8 in [10 mm]
no espécime de 6 in [150 mm].
4.31.5 Espécimes de Flexão de Raiz, Face e Lateral.
Ver 4.9.3.3 para critérios de aceitação.

4
.32 Método de Teste e Critérios de
Aceitação para Qualificação de
Soldador Ponteador
Uma força deve ser aplicada ao espécime como
mostrado na Figura 4.35 até que ocorra a ruptura. A
força pode ser aplicada por quaisquer meios
convenientes. A superfície da solda e da fratura deve ser
examinada visualmente à procura de defeitos.
4.32.1 Critérios de Aceitação Visual. A solda
provisória deve apresentar uma aparência
razoavelmente uniforme e deve ser livre de
sobreposição, trincas e mordedura excedendo 1/32 in [1
mm]. Não deve haver porosidade visível na superfície
da solda provisória.
4.32.2 Critérios de Aceitação de Teste Destrutivo.
A superfície fraturada da solda provisória deve mostrar fusão com a raiz, mas não necessariamente além, e não
deve exibir fusão incompleta dos metais base, ou
qualquer inclusão ou porosidade maior que 3/32 in [2,5
mm] em sua maior dimensão.

4.33 Reteste.
Quando um soldador, operador de soldagem ou soldador ponteador falha em um teste de qualificação, ou se há razões específicas para questionar suas habilidades de
soldagem, ou se o período de efetividade terminou, o
seguinte deve aplicar-se:
4.33.1 Requisitos de Reteste de Soldador e
Operador de Soldagem

157. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
137
4.33.1.1 Reteste Imediato. Um reteste imediato
pode ser feito consistindo de duas soldas de cada tipo e
posição em que o soldador ou operador de soldagem
falhou. Todos os espécimes de reteste devem atender
todos os requisitos especificados.
4.33.1.2 Reteste Após Treino ou Prática
Adicional. Um reteste pode ser feito, contanto que haja
evidência de que o soldador ou operador de soldagem
tenha tido treino ou prática adicional. Um reteste
completo dos tipos e posições em que houve falência ou
em questão deve ser feito.
4.33.1.3 Reteste Após Término de Período de
Efetividade de Qualificação. Quando o período de
qualificação de um soldador ou operador de soldagem tenha terminado, um teste de requalificação deve ser
requerido. Soldadores têm a opção de usar uma
espessura de
teste de 3/8 in [10 mm] para qualificar
qualquer espessura de soldagem de produção maior ou
igual a 1/8 in [3 mm].
4.33.1.4 Exceção—
Falência de um Reteste de
Requalificação. Nenhum reteste imediato deve ser
permitido após falência de um teste de requalificação. Um reteste deve ser permitido apenas após treino ou
prática adicional por 4.33.1.2.
4.33.2 Requisitos de Reteste de Soldador Ponteador
4.33.2.1 Reteste sem Treino Adicional. Em caso
de falha em passar nos requisitos de teste, o soldador
ponteador pode fazer um reteste sem treino adicional.
4.33.2.2 Reteste Após Treino ou Prática
Adicional. Um reteste pode ser feito, contanto que o
soldador ponteador tenha tido treino ou prática
adicional. Um reteste completo deve ser requerido.

Parte D
Requisitos de Teste CVN

4.
34 Geral
4.34.1 Os requisitos de teste e procedimentos de teste
CVN nessa seção devem aplicar-se apenas quando
especificado nos documentos d e c o n t r a t o e m
conformidade com 5.26.5(3)[d] e 4.2.1.3, e Tabela 3.1
desse código. Embora os requisitos dessa seção não abordem teste CVN de metais base, é presumido que os
metais base sejam adequados para aplicações em que
teste CVN da WPS é requerido.
4.34.2 Os espécimes de teste CVN devem ser usinados
e testados em conformidade com E 23, Standard Methods
for Notched Bar Impact Testing
of Metallic
Materials, da ASTM, para Espécime de Impacto Tipo A
Charpy (viga simples), A 370, Standard Test Method
and
Definitions for Mechanical Testing of Steel
Products, da ASTM ou
B4.0, Standard Methods for
Mecha
nical Testing of Welds, da AWS.

4.35 Locais de Teste
4.35.1 O local de teste para espécimes individuais de
teste CVN, a menos que especificado de outra forma em documentos de contrato, deve ser como mostrado na Figura 4.40 e na Tabela 4.14.
4.35.2 O posicionamento do entalhe para todos os
espécimes de teste CVN deve ser feito primeiro pela
usinagem dos espécimes da solda de teste à
profundidade apropriada como mostrado na Figura
4.40. Os espécimes deveriam ser feitos levemente mais
compridos para permitir o exato posicionamento do
entalhe. Em seguida, as barras deveriam ser atacadas
com um agente de gravação moderado como nital 5%,
para revelar a localização da zona de fusão da solda e
HAZs. A linha de centro do entalhe deve então ser
localizada no espécime, como mostrado na Figura 4.40.

4.36 Testes CVN
4.36.1 Há duas opções para o número de espécimes de
teste CVN a serem tomadas em um único local de teste:
Opção A-3 espécimes
Opção B-5 espécimes
4.36.2 Os espécimes de teste CVN devem ser usinados
da mesma montagem de teste soldada feita para
determinar outras propriedades de junta de solda (ver
Figura 4.7, 4.8, 4.10 ou 4.11). Quando o tamanho
das montagens de teste soldadas não é suficiente para
satisfazer todos os requisitos de espécime de teste
mecânico, uma montagem de teste soldada adicional
deve ser realizada. Os espécimes de teste CVN devem
sofrer usinagem a partir da montagem de teste
soldada na qual espécimes de teste de tração são
usinados.
4.36.3 Quando teste CVN é um requisito, um PQR com
testes CVN e uma WPS qualificada são requeridos. Ou
um novo PQR deve ser preparado, ou se existe um PQR
que satisfaz todos os requisitos exceto teste CVN, deve
ser necessário apenas preparar uma ligação de solda de
teste adicional com material suficiente para fornecer os
espécimes de teste CVN requeridos. Uma placa de teste
completa ou parcial (como observado acima) deve ser
soldada usando uma WPS que esteja em conformidade
com o “teste” original WPS se aplicável e com os limite
das Tabelas 4.1, 4.2, e 4.5, mais aquelas variáveis essenciais suplementares aplicáveis apenas a teste CVN
(Tabela 4.6). Um novo PQR, ou um revisado, deve ser preparado e uma nova ou revista WPS escrita para acomodar as variáveis de qualificação para teste CVN.
4.36.4 A linha de centro longitudinal dos espécimes
deve ser transversal ao eixo da solda e o entalhe base deve ser perpendicular (normal) à superfície a menos que especificado de outra forma em documentos de
contrato.
4.36.5 O espécime padrão de 10 × 10 mm deve ser
usado quando a espessura do material de teste é de 7/16

158. AWS D1.1/D1.1M:2012 ` 4. QUALIFICAÇÃO
138
in [11 mm] ou maior. Espécimes de tamanho inferior
devem ser usados quando a espessura do material de
teste é menor que 7/16 in [11 mm], ou quando a
extração de espécimes de tamanho total não é possível
devido à forma da ligação soldada. Quando espécimes
de tamanho inferior são requeridos, eles devem ser
feitos para uma das dimensões mostradas na Tabela
4.15. (Observação: os maiores espécimes possíveis
devem ser usinados a partir de uma peça de teste de
qualificação.)
4.36.6 A temperatura de teste CVN deve ser
especificada nos documentos de contrato.
4.36.7 Quando espécimes de tamanho inferior são
requeridos e a largura do espécime através do entalhe é
menor que 80% da espessura do metal base, a
temperatura de teste deve ser reduzida em
conformidade com a Tabela 4.15, a menos que de outra
forma especificado nos documentos de contrato.

4.
37 Requisitos de Teste
4.37.1 Requisitos de teste para soldas entre metais base
com limite de escoamento mínimo especificado de 50 ksi [345 MPa] ou menos não devem ser menores que os
requisitos mínimos da Tabela 4.14, a menos que de outra forma especificado. Requisitos de teste para
soldas entre metais base com um limite de escoamento
mínimo especificado maior que 50
ksi [345 MPa] deve
ser especificado nos documentos de contrato. Esses
requisitos podem incluir, mas não estão limitados a,
energia absorvida, percentagem de aparência de fratura
dúctil, e valores de expansão lateral.
4.37.2 Os critérios de aceitação para cada teste devem
ser especificados em especificações e desenhos de contrato, e devem consistir do seguinte:
(1) Valor mínimo individual – valor do qual
nenhum espécime pode estar abaixo, e
(2) Valor médio mínimo – o valor que a média
aritmética de três espécimes deve igualar ou exceder.
A menos que especificado de outra forma em desenhos
ou especificações de contrato, a aceitação de valores
para os requisitos de teste CVN descritos em 4.37.1
para soldas entre metais base com um limite de
escoamento mínimo especificado de 50 ksi [345 MPa]
ou menos, como mostrado na Tabela 4.14.
4.37.3 Se a Opção B (ver
4.36.1) for escolhida, os
espécimes com os valores mais altos e mais baixos devem ser descartados, deixando 3 espécimes para
avaliação. Para os espécimes da Opção A e os 3
espécimes remanescentes da Opção B, 2 dos 3 valores
para os espécimes devem igualar ou exceder o valor médio
mínimo especificado. Um dos três pode ser mais baixo
que o valor médio mínimo especificado, mas não mais
baixo que o valor individual mínimo especificado, e
média dos três não deve ser menor que o valor médio
mínimo especificado.

4.38 Reteste
4.38.1 Quando os requisitos em 4.37.2 e 4.37.3 não são
atendidos, um reteste pode ser realizado. Cada valor
individual dos três espécimes remanescentes deve ser
igual ou maior que o valor médio mínimo especificado.
Espécimes de reteste devem ser removidos das
ligações soldadas de teste originais. Se espécimes
não puderem ser fornecidos a partir dessas ligações
soldadas, uma nova ligação soldada de teste deve ser
realizada e todos os testes mecânicos requeridos por
esse código devem ser realizados.

4.39 Relatório
4.39.1 Todos os valores medidos de testes CVN
requeridos por este código, documentos de contrato, ou
especificações devem ser relatados no PQR.

159. CJP- Penetra
ção Completa de Junta
PJP- Penetração Parcial de Junta
a
Qualifica para um eixo de soldagem com uma linha essencialmente reta, inclusive soldagem ao longo de uma linha paralela ao eixo de um cano circular
b
Qualifica para soldas circunferenciais em canos com diâmetro exterior nominal igual ou maior que 24 in [600 mm]
c
Detalhes de junta de topo de produção sem reforço ou goivagem por trás requerem teste de qualificação do detalhe de junta mostrado na Figura 4 25(A)
d
Limitado a detalhes de junta pré-qualificados (ver 3 12 ou 3 13)
e
Para juntas de produção de conexões em T-, Y-, e K- CJP que estejam em conformidade com a Figura 3 8, 3 9, ou 3 10 e Tabela 3 6, use o detalhe da Figura 4 27 para teste Para outras juntas de produção, ver 4 13 4 1
f
Para juntas de produção de conexões em T-, Y-, e K- CJP que estejam em conformidade com a Figura 3 6, e Tabela 3 6, use detalhe das Figuras 4 27 e 4 29 para teste, ou, como alternativa, teste a junta da Figura 4 27 e corte
espécimes de análise macrográfica dos locais de canto mostrados na Figura 4 29 Para outras juntas de produção, ver 4 13 4 1
g
Para juntas de produção de conexões em T-, Y-, e K- PJP que estejam em conformidade com a Figura 3 5, use detalhe da Figura 4 25(A) ou Figura 4 25(B) para teste
h
Para conexões de caixa correspondente com raios de canto menores que duas vezes a espessura do membro de corda, ver 3 12 4 1
i
Soldas de filete em conexões de produção em T-, Y-, ou K- devem conformar-se à Figura 3 2 Qualificação WPS deve estar conforme a 4 12

Tabela 4.1
Qualificação WPS—Posições de Soldagem de Produção Qualificadas por Testes de Placa, Cano e Tubo de Caixa
(ver 4.4)
Teste de Qualificação
Soldagem de Produção de Placa
Qualificada
Soldagem de Produção de Cano Qualificada Soldagem de Produção de Tubo de Caixa Qualificada

Tipo de
Solda
Posições
Chanfro
CJP
Chanfro
PJP
Filete
Junta de Topo
Conexões em
T-, Y-, K-
Filete
Junta de Topo
Conexões em
T-, Y-, K-
Filete
CJP PJP CJP PJP CJP PJP CJP PJP
p
L
A
C
A
CJP
Chanfro
lG
2G
3G
4G
F
F, H
V
OH
F
F, H
V
OH
F
F, H
V
OH
F
b

(F, H)
b

V
b

OH
b

F
b

(F, H)
b

V
b

OH
b


F
F, H
V
OH
F
F, H
V
OH
F
F, H
V
OH

F
F, H
V
OH
Filete
lF
2F
3F
4F

F
F, H
V
OH

F
F, H
V
OH

F
F, H
V
OH
Tampão Qualifica Soldagem de Tampão Apenas para as Posições Testadas
T
u
B
u
L
A
R
CJP
Chanfro
lG Rotacionado
2G
5G
(2G + 5G)
6G
6GR
F
F, H
F,V,OH
Todos
Todos
Todos
F
F, H
F,V,OH
Todos
Todos
Todos
F
F, H
F,V,OH
Todos
Todos
Todos
F
c

( F, H)
c

(F,V,OH)
c

Todos
c

Todos
c

Todos
d

F
F, H
F,V,OH
Todos
Todos
Todos


Todos
e

Todos
e

F
F, H
F,V,OH
Todos
g

Todos
g

Todos
F
F, H
F,V,OH
Todos
Todos
Todos
F
c

( F, H)
c

(F,V,OH)
c

Todos
c

Todos
c

Todos
d

F
F, H
F,V,OH
Todos
Todos
Todos


Todos
f

Todos
f

F
F, H
F,V,OH
Todos
g.h

Todos
g.h

Todos
F
F, H F,V,OH
Todos
Todos
Todos
Filete
lF Rotacionado
2F
2F Rotacionado
4F
5F

F
F,H
F,H
F,H,OH
Todos

F
F,H
F,H
F,H,OH
Todos

F
F,H
F,H
F,H,OH
Todos

4. QUALIFICAÇÃO





AWS D1.1/D1.1M:2010

160. AWS D1.1/D1.1M:2012 4. QUALIFICAÇÃO

140




Tabela 4.2
Qualificação WPS—Soldas em Chanfro CJP: Número e Tipo de Espécimes de Teste e
Faixa de Espessura e Diâmetro Qualificada (ver 4.5) (Dimensões em Polegadas)
1 Testes em Placa
a,b


Espessura (T)
Norninal de Placa
Testada, in
Número de Espécimes
Espessura
c,d
Nominal de Placa, Cano ou Tubo
Qualificada, in

Tensão de Seção
Reduzida (ver Fig
4 14)
Flexão de Raiz
(ver Fig
4 12)
Flexão de Face
(ver Fig
4 12)
Flexão Lateral
(ver Fig
4 13)
Mín Máx

l/8 T 3/8 2 2 2 (Note i) 1/8 2T
3/8<T<l 2 - - 4 1/8 2T
1 e acima 2 - - 4 1/8 Ilimitado
2 Testes em Cano ou Tubulação
a,g


Tamanho ou
Diâmetro Nominal
de Cano , in
EspessuraN
ominal de
Parede, T, in
Número de Espécimes
Diâmetro
Nominal de Cano
ou Tamanho de
Tubo
Qualificados, in
Espessura
c,d
Nominal de Parede
de Placa, Cano ou Tubo
Qualificada, in
Tensão de
Seção
Reduzida (ver
Fig 4 14)
Flexão de Raiz
(ver Fig
4 12)
Flexão de Face
(ver Fig
4 12)
Flexão
Lateral
(ver
Fig
4 13)
Mín Máx
Canos de
Teste Job
Size

<24
l/8 T 3/8 2 2 2
(Note
i)
Diâmetro de teste
e acima
1/8 2T
3/8 <T
<314
2 - - 4
Diâmetro de teste
e acima
T/2 2T
T3/4 2 - - 4
Diâmetro de teste
e acima
3/8 Ilimitado
24
l/8 T 3/8 2 2 2
(Note
i)
Diâmetro de teste
e acima
1/8 2T
3/8 <T
<314
2 - - 4 24 e acima T/2 2T
T3/4 2 - - 4 24 e acima 3/8 Ilimitado
Canos de
Teste Padrão
2 in Sch 80
ou 3 in Sch 40
2 2 2 - 3/4 até 4 1/8 3/4
6 in Sch 120
ou 8 in Sch 80
2 - - 4 4 e acima 3/16 Ilimitado
3 Testes em ESW e EGW
a,h


Espessura Nominal
de Placa Testada
Número de Espécimes
Espessura Nominal de Placa
Qualificada

Tensão de Seção
Reduzida (ver Fig
4 14)
Tensão de Metal
Depositado (ver
Fig 4 18)
Flexão Lateral
(ver Fig
4 13)
Testes CVN Mín Máx

T 2 I 4 (Note f) O.ST l.IT
a
Todas as soldas de teste de placa, cano ou tubo devem ser inspecionadas visualmente (ver 4 9 1) e sujeitas a NDT (ver 4 9 2) Uma placa, cano ou tubo de
teste deve ser requisitada para cada posição qualificada
b
Ver Figuras 4 10 e 4 11 para requisitos de teste de placa
c
Para soldas em chanfro quadrado que são qualificadas sem goivagem por trás, a espessura máxima qualificada deve ser limitada à espessura da placa de
teste
d
Qualificação de solda em chanfro CJP em qualquer espessura ou diâmetro deve qualificar qualquer tamanho de solda de filete ou solda em chanfro PJP
para qualquer espessura ou diâmetro (ver 4 11 3)
e
Qualificação com qualquer diâmetro de cano deve qualificar todas as larguras e profundidades de seção de caixa
f
Quando especificado, testes CVN devem estar em conformidade com a Cláusula 4, Parte D
g
Ver Tabela 4 1 para os detalhes em chanfro requeridos para qualificação de juntas de topo tubulares e em conexões em T-, Y-, K-
h
Ver Figura 4 9 para requisitos de placa
i
Para espessura de placa ou parede de 3/8 in, um teste de flexão lateral pode ser substituído por cada um dos testes de raiz e face requeridos

161. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
141

Tabela 4.2
Qualificação WPS—Soldas em Chanfro CJP: Número e Tipo de Espécimes de Teste e
Faixa de Espessura e Diâmetro Qualificados (ver 4.5) (Dimensões em Milímetros)
1 Testes em PlacaJ
b


Espessura (T)
Norninal de
Placa Testada,
mm
Número de Espécimes
Espessura
c,d
Norninal de Placa,
Cano ou Tubo Qualificada, mm

Tensão de Seção
Reduzida (ver Fig
4 14)
Flexão de Raiz
(ver Fig
4 12)
Flexão de Face
(ver Fig
4 12)
Flexão Lateral
(ver Fig
4 13)
Mín Máx
3 ≤T ≤10 2 2 2 (Note i) 3 2T
10 < T <25 2 - - 4 3 2T
25 e acima 2 - - 4 3 Ilimitado
2 Testes em Cano ou Tubulação
a,g


Tamanho ou
Diâmetro
Nominal de
Cano, mm
Espessura Nominal
de Parede, T mm
Número de Espécimes
Diâmetro Nominal de
Cano ou Tamanho de
Tubo Qualificados,
rrnn
Espessura
c,d
Norninal de
Parede de Placa, Cano ou
Tubo Qualificada, mm
Tensão de
Seção Reduzida
(ver Fig 4 14)
Flexão de Raiz
(ver Fig
4 12)
Flexão de Face
(ver Fig
4 12)
Flexão Lateral
(ver Fig
4 13)
Mín Máx
Canos de
Teste Job
Size

<600
3T lO 2 2 2 (Note
i
)
Diâmetro de teste e
acima
3 2T
10<T<20 2 - - 4
Diâmetro de teste e
acima
T/2 2T
T 20 2 - - 4
Diâmetro de teste e
acima
10 Ilimitado
600
3T lO 2 2 2 (Note
i
)
Diâmetro de teste
e acima
3 2T
10<T<20 2 - - 4 600 e acima T/2 2T
T 20 2 - - 4 600 e acima 10 Ilimitado
Canos de
Teste
Padrão
50 mm OD x 6 mm WT
ou 75 mm OD x 6 mm WT
2 2 2 -
20 até
100
3 20
150 mm OD x 14 mm WT
ou 200 mm OD x 12mm WT
2 - - 4 100 e acima 5 Ilimitado
3 Testes em ESW e EGW
a,h


Espessura
Nominal de
Placa Testada
Número de Espécimes
Espessura Nominal de Placa
Qualificada
Tensão de Seção
Reduzida
(ver Fig 4 14)
Tensão de Metal
Depositado (ver
Fig 4 18)
Flexão Lateral
(ver Fig
4 13)
Testes
CVN

Mín Máx
T 2 I 4 (Note
f
) 0 5T 1 1T
a
Todas as soldas de teste de placa, cano ou tubo devem ser inspecionadas visualmente (ver 4 9 1) e sujeitas a NDT (ver 4 9 2) Uma placa, cano ou tubo de
teste deve ser requerida para cada posição qualificada
b
Ver Figuras 4 10 e 4 11 para requisitos de teste de placa
c
Para soldas em chanfro quadrado que são qualificadas sem goivagem por trás, a espessura máxima qualificada deve ser limitada à espessura da placa de
teste
d
Qualificação de solda em chanfro

CJP em qualquer espessura ou diâmetro deve qualificar qualquer tamanho de solda de filete ou em chanfro PJP para
qualquer espessura ou diâmetro (ver 4 11 3)
e
Qualificação com qualquer diâmetro de cano deve qualificar todas as larguras e profundidades d seção de caixa
f
Quando especificado, testes CVN devem estar em conformidade com a Cláusula 4, Parte D
g
Ver Tabela 4 1 para os detalhes de chanfro requeridos para qualificação de juntas de topo tubulares e de conexões em T-, Y-, K-
h

Ver Figura 4 9 para requisitos de placa
i
Para placa ou espessura de parede de 10 mm, um teste de flexão lateral pode ser substituído por cada um dos testes de flexão de raiz e de face requeridos

162. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
142

Tabela 4.3
Número e Tipo de Espécimes de Teste e Faixa de Espessura Qualificada -
Qualificação WPS; Soldas em Chanfro PJP (ver 4.11)
Profundidade de
Chanfro de Teste, T
in[mm]
Número de Espécimes a, b Faixas de Qualificação c, d
Análise
Macrográfica
para
Tamanho de
Solda (E)
4 11 2
4 11 3
4 11 4
Tensão de
Seção
Reduzida
(ver Fig
4 14)
Flexão de
Raiz
(ver Fig
4 12)
Flexão de
Face
(ver Fig
4 12)
Flexão
Lateral
(ver Fig
4 13)
Profundida
de do
Chanfro

Espessura Nominal de Placa, Cano ou
Placa de Tubulação, in [mm]
Mín Máx
1/8 ≤T ≤3/8
[3 ≤T ≤10]
3 2 2 2 - T 1/8 [3] 2T
3/8 < T ≤1
[10 < T ≤25]
3 2 - - 4 T 1/8 [3] Ilimitado
REQUISITOS BÁSICOS
a
Uma placa, cano ou tubulação de teste por posição deve ser requerida (ver Figura 4 10 ou 4.11 para placa de teste). Use o detalhe de
chanfro PJP de produção para qualificação. Todas as placas, canos ou tubulações devem ser visualmente inspecionados (ver 4.9.1).
b
Se um bisel PJP ou solda em chanfro em J- será usado para juntas em T-, ou bisel duplo ou solda em chanfro em duplo J será usado
para juntas de ângulo, a junta de topo deve ter uma placa restritiva temporária no plano da face quadrada para simular uma
configuração de junta em T-.
c
Requisitos de qualificação de diâmetro de cano Verthe da Tabela 4.2.
d
Qualquer qualificação PJP deve também qualificar qualquer tamanho de solda de filete em qualquer espessura.

Tabela 4.4
Número e Tipo de Espécimes de Teste e Faixa de Espessura Qualificada -
Qualificação WPS; Soldas de Filete (ver 4.12.1)
Espécie de
Teste
Tamanho de
Filete
Número
de Soldas
por WPS
Espécime de Teste Requerido b Tamanhos Qualificados
Análise
Macrográfica
4 11 1
4 8 4
Tensão de Metal
Consolidado
(ver
Figura 4 18)
Flexão Lateral
(ver Figura
4 13)
Espessura de
Placa/Cano

Tamanho do
Filete
Teste T- de
Placa
(Figura 4 19)
Passe único,
tamanho
máximo a ser
usado em
construção
1 em cada
posição a ser
usada
3 faces - - Ilimitado
Passe único
máximo testado
e menor
Passe múltiplo,
tamanho
mínimo a ser
usado em
construção
1 em cada
posição a ser
usada
3 faces - - Ilimitado
Passe múltiplo
mínimo testado
e maior
Teste T- de
Cano
c

(Figura 4 20)
Passe único,
tamanho
máximo a ser
usado em
construção
1 em cada
posição a ser
usada (ver
Tabela 4 1)
3 faces (exceto
para 4F & 5F,
4 faces
requeridas)
- - Ilimitado
Passe único
máximo testado
e menor
Passe múltiplo,
tamanho
mínimo a ser
usado em
construção
1 em cada
posição a ser
usada (ver
Tabela 4 1)
3 faces (exceto
para 4F & 5F,
4 faces
requeridas)
Ilimitado
Passe múltiplo
mínimo testado
e maior
Teste de
chanfro
d

(Figura 4 23)
-

1 na posição
1G
- 1 2
Qualifica consumíveis de soldagem
a serem usados no teste T- acima
a
A espessura mínima qualificada deve ser 1/8 in [3 mm].
b
Todos os canos e placas de teste soldados devem ser visualmente inspecionados por 4.9.1.
c
Ver Tabela 4.2(2) para qualificação de diâmetro de cano.
d
Quando os consumíveis de soldagem usados não estão em conformidade com as provisões pré-qualificadas da Cláusula 3, e uma WPS
usando os consumíveis de soldagem propostos não foi estabelecida pelo Empreiteiro em conformidade com 4.10 ou 4.11.1, uma placa
de teste de solda em chanfro CJP groove deve ser soldada em conformidade com 4.9.

163. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
143



Tabela 4.5
Alterações em Variável Essencial de PQR que Requerem Requalificação WPS para
SMAW, SAW, GMAW, FCAW, e GTAW (ver 4.8.1)
Alterações de Variável Essencial no PQR que
Requerem Requalificação
Processo
SMAW SAW GMAW FCAW GTAW
Metal de Adição
1) Acréscimo na resistência de classificação do
metal de adição
X X X
2) Modificação de eletrodo SAW de baixo
hidrogênio para eletrodo SAW que não é de
baixo hidrogênio
X
3) Alteração de uma classificação de eletrodo ou
eletrodo-fluxo para outra classificação de
eletrodo ou eletrodo-fluxo•
X X X
4) Alteração para uma classificação de eletrodo ou
eletrodo-fluxo não abordada em:
AWS A5 1 ou
A5 5 da AWS
A5 17 ou A5 23 da
AWS
A5 18 ou A5 28 da
AWS
A5 20 ou A5 29
da AWS
A5 18 ou A5 28 da
AWS
5) Adição ou exclusão de metal de adição X
6) Modificação de alimentação de arame fria para
alimentação de arame quente ou vice-versa
X
7) Acréscimo ou exclusão de metal de adição ou
arame granular ou em pó suplementar
X
8) Acréscimo na quantidade de metal de adição ou
arame em pó ou granular suplementar
X
9) Se o conteúdo de liga do metal de solda é
largamente dependente de metal de adição em
pó suplementar, qualquer modificação de WPS
que resulte em um depósito de solda com os
elementos de liga importantes que não atendem
aos requisitos de composição química da WPS
X
10) Modificação no diâmetro nominal do metal de
adição por:
Acréscimo de >
1/32 in [0,8
mm]
Qualquer acréscimo
b

Qualquer acréscimo
ou decréscimo
Qualquer
acréscimo
Acréscimo ou
decréscimo de > 1116
in [1,6mrn]
11) Modificação no número de eletrodos X X X X
12) Uma alteração na amperagem para cada
diâmetro usado por:
Para um valor
não recomendado
pelo fabricante
Acréscimo ou
decréscimo de > 10%
Acréscimo ou
decréscimo de >
10%
Acréscimo ou
decréscimo de >
10%
Acréscimo ou
decréscimo de > 25%
13) Uma modificação no tipo de corrente (ac ou dc)
ou polaridade (eletrodo positivo ou negativo para
a corrente)
X X X X X
14) Uma modificação no modo de transferência X
15) Uma modificação de saída CV para CC X X
16) Uma modificação na voltagem para cada
diâmetro usado por:
Acréscimo ou
decréscimo de > 7%
Acréscimo ou
decréscimo de >
7%
Acréscimo ou
decréscimo de >
7%

17) Um acréscimo ou decréscimo na velocidade de
alimentação de arame para cada diâmetro de
eletrodo (se não controlado por amperagem) por:
> 10% >10% >10%

164. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
144
Tabela 4.5 (Continuação)
Alterações em Variável Essencial de PQR que Requerem Requalificação WPS para
SMAW, SAW, GMAW, FCAW, e GTAW (ver 4.8.1)
Alterações de Variável Essencial no PQR que
Requerem Requalificação
Processo
SMAW SAW GMAW FCAW GTAW
Parâmetros de Processo
18) Uma alteração na velocidade de deslocamento
por:

Acréscimo ou
decréscimo
de > 15%
Acréscimo ou
decréscimo
de > 25%
Acréscimo ou
decréscimo
de > 25%
Acréscimo ou
decréscimo
de > 50%
19) Uma alteração no gás de proteção de um único
gás para outro gás único ou mistura de gases, ou
composição percentual nominal especificada de
mistura de gases ou para nenhum gás
X X X
20) Uma modificação na taxa total de fluxo de gás
por:

Acréscimo > 50%
Decréscimo > 20%
Acréscimo > 50%
Decréscimo > 20%
Acréscimo > 50%
Decréscimo > 20%
21) Uma modificação no gás de proteção não
abordada em:

A5 18 ou A5 28 da
AWS
A5 20 ou A5 29 da
AWS

Parâmetros SAW
22) Uma alteração de > 10%, ou 1/8 in [3 mm], o
que for maior, no espaçamento longitudinal dos
arcos
X
23) Uma alteração de > 10%, ou 1/8 in [3 mm], ou
que for maior, no espaçamento lateral dos arcos
X
24) Um acréscimo ou decréscimo de mais de 10° na
orientação angular de qualquer eletrodo paralelo
X
25) Para SAW mecanizada ou automática; um
acréscimo ou decréscimo de mais de 3° no
ângulo do eletrodo
X
26) Para SAW mecanizada ou automática; um
acréscimo ou decréscimo de mais de 5° normal à
direção de deslocamento
X
Geral
27) Uma modificação na posição não qualificada
pela Tabela 4 1 X X X X X
28) Uma modificação em diâmetro, ou espessura, ou
ambos, não qualificada pela Tabela 4 2 X X X X X
29) Uma alteração no metal base ou combinação de
metais base não listados no PQR ou qualificados
pela Tabela 4 8
X X X X X
30) Soldagem Vertical: Para qualquer passe de
aclive para declive ou vice-versa X X X X

165. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
145
Tabela 4.5 (Continuação)
Alterações em Variável Essencial de PQR que Requerem Requalificação WPS para
SMAW, SAW, GMAW, FCAW, e GTAW (ver 4. 8.1)
Alterações de Variável Essencial no PQR que
Requerem Requalificação
Processo
SMAW SAW GMAW FCAW GTAW
Geral
27) Uma modificação na posição não qualificada
pela Tabela 4 1 X X X X X
28) Uma modificação em diâmetro, ou espessura, ou
ambos, não qualificada pela Tabela 4 2 X X X X X
29) Uma alteração no metal base ou combinação de
metais base não listados no PQR ou qualificados
pela Tabela 4 8
X X X X X
30) Soldagem Vertical: Para qualquer passe de
aclive para declive ou vice-versa X X X X
31) Uma modificação no tipo de chanfro (por
exemplo, -V único para-V duplo), exceto
qualificação de qualquer solda em chanfro CJP
que qualifica para qualquer detalhe de chanfro
em conformidade com os requisitos de 3 12 ou
3 13
X X X X X
32) Uma modificação no tipo de chanfro para um
chanfro quadrado e vice-versa X X X X X
33) Uma alteração que exceda as tolerâncias de 3 12,
3 13 3 13 2 5 22 4 1 ou 5 22 4 2 envolvendo:
a) Um decréscimo no ângulo de chanfro
b) Um decréscimo na abertura de raiz
c) Um acréscimo na face da raiz
X X X X X
34) A omissão, mas não inclusão, de reforço ou
goivagem por trás X X X X X
35) Decréscimo de temperatura d de pré-
aquecimento por: >25°F [15
o
C] >25°F [15
o
C] > 25°F [15
o
C] > 25°F [15oC] > 100ºF [55°C]
36) Decréscimo de temperatura d de interpasse por:
>25°F [15
o
C] >25°F [15
o
C] > 25°F [15
o
C] > 25°F [15
o
C] > 100ºF [55°C]
37) Adição ou exclusão de PWHT X X X X X
a
A resistência do metal de adição pode sofrer decréscimo sem requalificação WPS
b
Para WPSs usando fluxo de liga, qualquer acréscimo ou decréscimo no diâmetro do eletrodo deve requerer requalificação WPS
c
Faixas de velocidade de deslocamento para todos os lados de soldas de filete podem ser determinadas pelos testes de qualificação da maior solda de filete
de passe único ou menor solda de filete de passe múltiplo
d
A temperatura de pré-aquecimento ou interpasse de soldagem de produção pode ser menor que a temperatura de pré-aquecimento ou interpasse de PQR
contanto que as provisões de 5 6 sejam atendidas, e a temperatura do metal base não deve ser menor que a temperatura da WPS ao tempo da soldagem
subsequente
e
Eletrodos da mesma classificação AWS A5M (Unidades SI) podem ser usados em lugar da classificação de eletrodo da AWS A5 (Unidades
Convencionais dos EUA)
Observação: Um “x” indica aplicabilidade para o processo; um bloco sombreado indica não aplicabilidade

166. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
146
Tabela 4.6
Alterações Suplementares de Variável Essencial de PQR para Aplicações de
Teste CVN que Requerem Requalificação WPS para SMAW, SAW, GMAW,
FCAW, e GTAW
Variável SMAW SAW GMAW GMAW GTAW
Metal Base
1) Uma mudança no Número de Grupo X X X X X
2) A espessura mínima qualificada é T ou 5/8 in [16 mm], o que for
menor, exceto se T for menor que 1/4 in [6 mm], então a
espessura mínima qualificada é 1/8 in [3 mm]
X X X X X
Metal de Adição
2) Uma modificação na Classificação AS X da AWS, ou na
classificação de um metal de solda ou metal de adição não
abordada por especificações AS X
X X X X X
4) Uma alteração em classificação de Fluxo/Arame, ou uma
mudança no nome de marca do eletrodo ou fluxo quando não
classificada por uma especificação AWS, ou para escória
prensada
X
5) Uma alteração no fabricante, ou no nome da marca do
fabricante ou no tipo de eletrodo
X
Posição
6) Uma mudança na posição para vertical acima Um teste 3G
vertical acima qualifica para todas as posições e vertical abaixo
X X X X
Temperatura de Pré-aquecimento/lnterpasse
7) Um acréscimo de mais de 100°F [56°C] na temperatura máxima
de pré-aquecimento ou interpasse qualificada
X X X X X
Tratamento Térmico Pós-Solda
8) Uma alteração na temperatura PWHT e/ou faixas de tempo O
teste PQR deve estar sujeito a temperatura(s) por 80% do tempo
agregado O tempo total PWHT a temperatura(s) precisa ser
aplicado em um ciclo de aquecimento
X X X X X
Características Elétricas
9) Um acréscimo no aporte de calor ou volume de metal de solda
depositado por unidade de comprimento de solda acima do
qualificado, exceto quando um tratamento térmico de
austenitização de refino de grão é aplicado após a soldagem O
acréscimo pode ser medido por qualquer dos seguintes:

a) ( )

( )

b) Volume de Metal de Solda - Um aumento no tamanho do passe,
ou uma diminuição no comprimento do passe de solda por
unidade de comprimento do eletrodo
X X X X X
Outras Variáveis
10) Na posição vertical, uma alteração de cinta para malha X X X X X
11) Uma modificação de passe múltiplo por lado para passe único
por lado
X X X X X
12) Uma alteração excedendo ±20% nas variáveis de oscilação para
soldagem mecanizada ou automática
X X X X

167. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
147






Tabela 4.7
Alterações de Variável Essencial de PQR que Requerem Requalificação de WPS
para ESW ou EGW
(ver 4.8.2)
Alterações de Variável Essencial no PQR que Requerem Requalificação
Requalificação por Teste
WPS
Requalificação por RT ou UTa
Metal de Adição
1) Uma alteração "significante" no metal de adição ou na composição do metal
guia consumível
X
Sapatas de Moldagem (fixas ou móveis)
2) Uma modificação de metálico para não metálico ou vice-versa X
3) Uma modificação de fusão para não fusão ou vice-versa X
4) Uma redução em qualquer dimensão ou área de seção transversal de uma
sapata sólida de não fusão > 25%
X
5) Uma alteração no projeto de sólido de não fusão para resfriado por água ou
vice-versa
X
Oscilação de Metal de Adição
6) Uma alteração na oscilação de velocidade transversal > 10 ipm (4 mm/s) X
7) Uma alteração na oscilação transversal do tempo de contato > 2 segundos
(exceto conforme necessário para compensar as variações de abertura de
junta)
X
8) Uma modificação na oscilação de comprimento transversal que afeta em
mais que 1/8 in
[3 mm], a proximidade do metal de adição às sapatas de moldagem
X
Suplementos de Metal de Adição
9) Uma alteração na área de seção transversal principal do metal guia
consumível > 30%
X
10) Uma modificação no sistema de fluxo, isto é , eletrodo magnético , tubular,
externo, etc
X
11) Uma modificação na composição de fluxo inclusive revestimento guia
consumível
X
12) Uma alteração na sobrecarga do fluxo > 30% X
Diâmetro do Eletrodo/ Metal de Adição
13) Acréscimo ou decréscimo no diâmetro do eletrodo > 1/32 in [1 mm] X
14) Uma alteração no número de eletrodos usados X
Amperagem do Eletrodo
15) Um acréscimo ou decréscimo na amperagem > 20% X
16) Uma modificação no tipo de corrente (acorde) ou polaridade X
Voltagem Arco Eletrodo
17) Um acréscimo ou decréscimo na voltagem > 10% X
Características do Processo
18) Uma modificação para uma combinação com qualquer outro processo de
soldagem
X
19) uma alteração de passe único para passe múltiplo e vice versa X
(Continua)

168. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
148
Tabela 4.7 (Continuação)
Alterações de Variável Essencial de PQR que Requerem Requalificação de WPS
para ESW ou EGW (ver 4.8.2)
Alterações de Variável Essencial no PQR que Requerem
Requalificação
Requalificação por Teste WPS Requalificação por RT ou UT
a

20) Uma modificação de corrente constante para voltagem
constante e vice versa
X
Velocidade de Alimentação do Arame
21) Um acréscimo ou decréscimo na velocidade de alimentação
do arame > 40%
X
Velocidade de Deslocamento
22) Um acréscimo ou decréscimo na velocidade de deslocamento
(se não uma função automática de comprimento de arco ou
taxa de deposição)> 20% (exceto conforme necessário para
compensar variação na abertura da junta)
X
23) Uma modificação na composição do gás de proteção de
qualquer constituinte > 5% do fluxo total
X
24) Um acréscimo ou decréscimo na taxa total de fluxo de
proteção> 25%
X
Posição de Soldagem
25) Uma alteração na posição vertical de > 10° X
Tipo de Chanfro
26) Um acréscimo na área de seção transversal (para chanfros
não quadrados)
X
27) Um decréscimo na área de seção transversal (para chanfros
não quadrados)
X
28) Uma alteração na espessura de junta, T, do PQR, fora dos
limites de 0 5T-l lT
X
29) Um acréscimo ou decréscimo de > 1/4 ín [6 mm] na abertura
de raiz do chanfro quadrado
X
Tratamento Térmico Pós-Solda
30) Uma alteração em PWHT X
a
O teste deve ser realizado em conformidade com a Cláusula 6, Partes E ou F, conforme aplicável
Note: Um “x” indica aplicabilidade para o método de requalificação; um bloco sombreado indica não aplicabilidade

Tabela 4.8
Tabela 3.1, Tabela 4.9, e Aços Não Listados Qualificados por PQR (ver 4.8.3)
Metal Base PQR Grupo de Combinações de Grupo de Metal Base WPS Permitido por PQR
Qualquer Aço Grupo I para Qualquer Aço Grupo I Qualquer Aço Grupo I para Qualquer Aço Grupo I
Qualquer Aço Grupo II para Qualquer Aço Grupo II Qualquer Aço Grupo I para Qualquer Aço Grupo I
Qualquer Aço Grupo II para Qualquer Aço Grupo I
Qualquer Aço Grupo Ii para Qualquer Aço Grupo II
Qualquer Aço Específico do Grupo III ou Tabela 4 9 para Qualquer
Aço do Grupo I
O Aço Específico do Grupo III ou Tabela 4 9 do PQR Testado para Qualquer Aço de
Grupo I
Qualquer Aço Específico do Grupo III ou Tabela 4 9 para Qualquer
Aço do Grupo II
O Aço Específico do Grupo III ou Tabela 4 9 do PQR Testado para Qualquer Aço de
Grupo I ou Grupo II
Qualquer Aço do Grupo III para o Mesmo ou Qualquer Outro Aço do
Grupo III
ou
Qualquer Aço do Grupo IV para o Mesmo ou Qualquer Outro Aço do
Grupo IV
ou
Qualquer Aço da Tabela 4 9 para o Mesmo ou Qualquer Outro Aço da
Tabela 4 9
Aços devem ser da mesma especificação material, grau/tipo e limite de escoamento
mínimo como os Aços listados no PQR
Qualquer Combinação de Aços do Grupo III, IV, e da Tabela 4 9 Apenas a Combinação Específica de Aços listada no PQR
Qualquer Aço Não Listado para Qualquer Aço Não Listado ou
Qualquer Aço Listado na Tabela 3 1 ou Tabela 4 9
Apenas a Combinação Específica de Aços listada no PQR

Notas:
1 Grupos I a IV são encontrados na Tabela 3 1
2 Quando permitido pela especificação do aço, o limite de escoamento pode ser reduzido com espessura de metal aumentada

169. Tabela 4.9
Base e Metais de Adição Aprovados pelo Código que Requerem Qualificação pela Cláusula 4
Base Metal Metal de Adição de Resistência Correspondente
Espessura do Metal Base, T
Temperatura Mínima de Pré-
aquecimento e Interpasse
Especificação
Limite de
escoamento/Escoamento
Mínimo
Faixa de Tensão
Processo
Especificação
de Eletrodo da
AWS

Classificação de Eletrodo
ksi MPa ksi MPa in mm ºF ºC
ASTM A 871 Graus 60, 65 60
65
415
450
75 min
80 min
520 min
550 min
SMAW
SAW

GMAW
FCAW
A5 5
A5 23

A5 28
A5 29
E8015-X, E8016 X, E8018 X
F8XX-EXXX-XX,
F8XX-ECXXX-XX
ER80S-XXX, E80C-XXX
E8XTX X, E8XTX-XC,
E8XTX-XM










Até ¾

Acima de ¾
até 1-1/2

Acima de 1-1/2
até 2-1/2

Acima de 2-1/2










Até 20

Acima de
20
até 38

Acima de
38
até 65

Acima de
65










50

125


175


225










10

50


80


110
ASTM A 514 (Acima de 2-1/2 in
[65 mm])
ASTM A 709 Graus 100,
100W (Acima de 2-1/2 in to
4 in [65 to 100 mm])
ASTM A 710 Grau A. Oass 1
3/4 in [20 mm]
ASTM A 710 Grau A. Oass 3
2 in [50 mm]
90

90


80-85

75-80
620

620


550-585

515-550
100-130

100-130


90 min

85 min
690-895

690-895


620 min

585 min
SMAW

SAW


GMAW

FCAW
A5 5

A5 23


A5 28

A5 29
E10015-X, E10016 X,
E10018 X, E10018M
F10XX-EXXX-XX, F10XX ECXXX XX

ER100S-XXX, E100C-XXX

E10XTX-XC, E10XTX-XM
ASTM A 514 (2 1/2 in
[65 mm] e abaixo)
ASTM A 517
ASTM A 709 Graus 100,
100W (2 1/2in [65 mm] e abaixo)
100

90-100
100
690

620-690
690
110-130

105-135
110-130
760-895

725-930
760-895
SMAW

SAW

GMAW
FCAW
A5 5

A5 23

A5 28
A5 29
E11015-X, E11016 X,
E11018 X, E11018M
F11XX-EXXX-XX,
F11XX-ECXXX-XX

ER110S-XXX, E110C-XXX
E11XTX-XC, E11XTX-XM
(Continua)

4. QUALIFICAÇÃO





AWS D1.1/D1.1M:2010

170. Tabela 4.9 (Continuação)
Metais Base e Metais de Adição Aprovados pelo Código que Requerem Qualificação pela Cláusula 4
Base Metal Metal de Adição de Resistência Correspondente
Espessura de Metal Base, T
Temperatura Mínima
de Pré-aquecimento e
Interpasse
Especificação
Limite de escoamento/Escoamento Mínimo Faixa de Tensão
Processo

Especificação de
Eletrodo AWS Classificação de Eletrodo ksi MPa ksi MPa in mm
ºF ºC
ASTM A 1043/A
1043M
Graus 36, 50
36–52
50–65
250–360
345–450
58 min
65 min
58 min
65 min
SMAW

SAW


GMAW

FCAW
A5 10
A5 50
A5 17
A5 23

A5 18


A5 28

A5 20






A5 29
E7015, E7016, E7018, E7028
E7015-X, E7016-X, E7018-X
F7XX-EXXX, F7XX-ECXXX
F7XX-EXXX-XX,
F7XX-ECXXX-XX
ER70S-X, E70C-XC,
E70C-XM (Eletrodos com o sufixo -GS devem
ser excluídos)
ER70S-XXX, E70C-XXX

E7XT-X, E7XT-XC, E7XT-XM
(Eletrodos com os sufixos -2C, -2M,
-3, -10, -13, -14, e -GS devem ser
excluídos, e eletrodos com o sufixo -11
devem ser excluídos para espessuras
maiores que 1/2 in [12 mm])
E7XTX-X, E7XTX-XC,
E7XTX-XM






Até ¾
Acima de ¾
até 1-1/2
Acima de 1-1/2
até 2-1/2
Acima de 2-1/2






Até 20
Acima de 20
até 38
Acima de 38
até 65
Acima de 65






50
125

175

225






10
50

80

110


Notas:
1 Quando soldas devem sofrer alívio de tensão, o metal de solda depositado não deve exceder 0,05% de vanádio (ver 5 8)
2 Quando requerido por contrato ou especificações de trabalho, metal de solda depositado deve ter um mínimo de energia CVN de 20 pés libras [27,1 J] a 0°F [20°C] como determinado ao usar o teste CVN em conformidade com a
Cláusula 4, Parte D
3 Para A 514, A 517, e A 709 ASTM , Graus 100 e 100W, a temperatura máxima de pré-aquecimento e interpasse não deve exceder 400°F [200°C] para espessuras até 1-1/2 in [38 mm], inclusive, e 450°F [230°C] para espessuras
maiores
4 As propriedades de metal de adição foram movidas para o informativo Anexo V
5 AWS A5M (Unidades SI) eletrodos de mesma classificação podem ser usados em lugar da classificação de eletrodo AWS A5 (Unidades Convencionais dos EUA)

AWS D1.1/D1.1M:2010








4. QUALIFICAÇÃO

171. Tabela 4.10
Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem—Posições de Soldagem de Produção Qualificadas por Testes
de Placa, Cano e Tubo de Caixa
(ver 4.19.1)
j

Teste de Qualificação
Soldagem de Produção de Placa
Qualificada
Soldagem de Produção de Cano Qualificada Soldagem de Produção de Tubo de Caixa Qualificada

Tipo de
Teste
Posições'
Chanfro
CJP
Chanfro
PJP
Filete
Junta de Topo
Conexões em T, Y-,
K-
Filete
Junta de Topo Conexões em T-,Y-, K-
Filete
CJP PJP CJP PJP CJP PJP CJP PJP
p
L
A
T
E
Chanfro
b

lG
2G
3G
4G
3G+4G
F
F, H
F,H,V
F, OH
Todos
F
F,H
F,H,V
F,OH
Todos
(F, H)h
(F, H)h
(F, H, V)h
(F, H,OH)h
Todos h
Fc
(F, H)c
(F, H, V)c
(F, OH)c
Todos c
Fc
(F,H)c
(F,H,V)c
(F, H)c
Todos c

F c,e
(F, H)c,e
(F,H, V)c,e
(F,OH) c,e
Todos c,e
(F, H)h
(F, H)h
(F,H, V)h
(F,H,OH)h
Todos h
Fd
(F, H)d
(F, H, V)d
(F, OH)d
Todos d
F
F,H
F,H,V
F,OH
Todos

Fe
(F, H)e
(F,H, V)e
(F, OH)e
Todos e
(F, H)h
(F, H)h
(F, H, V)h
(F, H, OH)h
Todos h
Filete
lF
2F
3F
4F
3F+4F

Fh
(F, H)h
(F, H, V)
(F, H,OH)h
Todos h

Fh
(F, H)h
(F, H, V)h
(F,H, OH)h
Todos h

Fh
(F, H)h
(F, H, V)h
(F, H, OH)h
Todos h
Tampão

Qualifica Soldagem de Tampão (Plug e Slot) Apenas para as Posições Testadas
T
U
B
U
L
A
R
Chanfro
(Cano ou
Caixa)
lG
Rotacionado'
2G'
5G'
6G'
(2G+ 5G)i
F
F,H
F,V,OH
Todos
Todos
F
F,H
F,V,OH
Todos
Todos
(F, H)h
(F, H)h
(F,V,OH)h
Todos h
Todos
Ff
(F, H)f
(F, V,OH)f
Todos f
Todos f
Ff
(F, H)f
F,V,OH)f
Todos f
Todos f

F e,f
(F, H)e f
(F,V,OH)e,f
Todos e,f
Todos e,f
(F, H)h
(F, H)h
(F,V,OH)h
Todos h
Todos
F
F,H
F,V,OH
Todos
Todos
F
F,H
F,V,OH
Todos
Todos

F e
(F, H)e
(F,V,OH)e
Todos e
Todos e
(F, H)h
(F, H)h
(F,V,OH)h
Todos h
Todos
6GR
(Fig 4 27)
Todos Todos Todos h Todos d,f Todos i
Todos
e,f
Todos ,e,f Todos h

Todos d

Todos
Todos e Todos h
6GR
(Fig 4 27
&4 29)
Todos Todos Todos h Todos d,f Todos f
Todos
e,f
Todos e,f Todos h

Todos d

Todos

Todos
e,g
Todos c Todos h
Filete de
Cano
lF
Rotacionado
2F
2F
Rotacionado
4F
5F

Fh
(F, H)h
(F, H)h
(F, H,OH)h
Todos h

Fh
(F, H)h
(F, H)h
(F, H, OH)h
Todos h

Fh
(F, H)h
(F, H)h
(F, H, OH)h
Todos h
CJP – Penetração Completa de Junta; PJP- Penetração Parcial de Junta
a
Ver Figuras 4.3, 4.4, 4.5, e 4.6.
b
A qualificação de solda em chanfro deve também qualificar soldas de tampão para as posições de teste indicadas.
c
Apenas qualificado para cano igual ou maior que 24 in [600 mm] em diâmetro com reforço, goivagem por trás ou ambos.
d
Não qualificado para juntas soldadas a partir de um lado sem reforço, ou soldadas a partir de dois lados sem goivagem por trás.
e
Não qualificado para soldas que têm ângulos de chanfro menores que 30° (ver 4.12.4.2).
f
Qualificação usando tubulação de caixa (Figura 4.27) também qualifica canos de soldagem com mais de 24 in [600 mm] de diâmetro.
g
Cano ou tubulação de caixa é requerido para a qualificação 6GR (Figura 4.27). Se tubulação de caixa é usado pela Figura 4.27, o ensaio macrográfico pode ser realizado nos cantos do espécime de teste (similar à Figura 4.29).
h
Ver 4.25 e 4.28 para restrições de ângulo diedro para juntas de placa e conexões tubulares em T-, Y-, K-.
I
Qualificação para juntas de produção de soldagem sem reforço ou goivagem por trás devem requerer o uso do detalhe de junta da Figura 4.24(A). Para juntas de produção de soldagem com reforço ou goivagem por trás, a Figura 4.24(A) ou a Figura 4.24(B) podem ser usadas para qualificação.
J
A qualificação de operadores de soldagem para soldagem por eletroescória (ESW) ou soldagem eletrogás (EGW) deve apenas aplicar-se à posição testada.
4. QUALIFICAÇÃO





AWS D1.1/D1.1M:2010

172. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
152

Tabela 4.11
Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem—Número e Tipo de Espécimes e
Faixa de Espessura e Diâmetro Qualificados (Dimensões em Polegadas) (ver 4.19.2.1)
(I) Teste em Placa Número de Espécimes
a
Dimensões Qualificadas
Soldas em Chanfro ou de Tampão (Plug) de Produção
Flexão
b
de
Face (Fig
4 12)
Flexão
b
de
Raiz (Fig
4 12)
Flexão
b

Lateral
(Fig
4 13)
Análise
Macrográf
ica
Espessura Nominal de Placa, Cano ou
Tubo Qualificada, in

Tipo de Solda de Teste
(Figuras Aplicáveis)
Espessura Nominal
de Placa de Teste (T)
in
Mín Máx
Chanfro (Fig 4 31 ou 4 32) 3/8 1 1 (Nota c) - 1/8 3/4 max
d

Chanfro (Fig 4 21 4 22 ou 4 30) 3/8 < T <1 - - 2 - 1/8 2T rnax
d

Chanfro (Fig 4 21 , 4 22 ou 4 30) 1 ou acima - - 2 - 1/8 Ilimitado
d

Tampão (Fig 4 38) 3/8 - - - 2 1/8 Ilimitado
Soldas de Filete de Produção
(Junta em T- e Oblíqua)
Número de Espécimes
a
Dimensões Qualificadas
Tipo de Solda de Teste
(Figuras Aplicáveis)
Espessura Nominal
da Placa de Teste, T,
in
Rupturade
Solda de
Filete
Análise
Macrográfic
a
Flexão
b

Lateral
Flexão
b

de Raiz
Flexão
b

de Face
Espessura Norninal de
Placa Qualificada, in
Ângulos Diedros
Qualificados
h

Mín Máx Mín Máx
Chanfro (Fig 4 31 ou 4 32) 3/8 - - (Nota c) 1 1 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
Chanfro (Fig 4 31 ou 4 32) 3/8< T<1 - - 2 - - 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
Chanfro (Fig 4 21 , 4 22 ou 4 30) 1 - - 2 - - 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
Opção Filete 1 (Fig 4 37) 1/2 1 1 - - - 1/8 Ilimitado 60° 135º
Opção Filete 2 (Fig 4 33) 3/8 - - - 2 - 1/8 Ilimitado 60° 135º
Opção Filete 3 (Fig 4 20)
[Qualquer diâmetro de cano]
> 1/8 - 1 - - - 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
(2) Testes em Cano ou Tubulação
f
Número de Espécimes
a

Tamanho Nominal de
Cano ou Tubo
Qualificado, in
Espessura
d
Nominal de
Parede de Placa, Cano ou
Tubo Qualificada, in
Juntas de Topo em Chanfro CJP de Produção
Somente Posições
1G e 2G
Somente Posições
5G 6G e 6GR

Tipo de Solda de Teste
Tamanho
Nominal de
Cano de
Teste, in
EspessuraNo
minal de
Teste, in
Flexão
b
de
Face

Flexão
b

de Raiz
Flexão
b

Lateral
Flexão
b

de Face
Flexão
b

de Raiz
Flexão
b

Lateral
Mín Máx Mín Máx
Chanfro 4 Ilimitado 1 1 (Nota c) 2 2 (Nota c) 3/4 4 1/8 3/4
Chanfro >4 3/8 1 1 (Nota c) 2 2 (Nota c) (Nota e) Ilimitado 1/8 3/4
Chanfro >4 > 3/8 - - 2 - - 4 (Nota e) Ilimitado 3/16 Ilimitado
(Continua)

173. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

153
Tabela 4.11 (Continuação)
Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem—Número e Tipo de Espécimes e
Faixa de Espessura e Diâmetro Qualificados (Dimensões em Polegadas) (ver 4.19.2.1)
(2) Teste em Cano ou Tubulaçãof (Cont )
Número de Espécimesa
Dimensões Qualificadas
Soldas em Chanfro CJP de Produção em
Conexões em T-, Y-, ou K-
Tamanho Nominal de Cano ou
Tubo Qualificado, in
Espessurac Nominal de
Parede ou Placa Qualificada,
in
Ângulos Diedros
Qualificadosg
Tipo de Solda de
Teste
Tamanho
Nominal do
Cano de
Teste, in
Espessura
Nominal de
Teste, in
Flexão
Lateralb
Análise
Macrográ
fica
Mín Máx Mín Máx Mín Máx
Chanfro em Cano
(Fig 4 27)
≥ 6 O D ≥ /2 4 4 Ilimitado 3/16 Ilimitado 30° Ilimitado
Chanfro em Cano
(Fig 4 28)
< 4 O D ≥ , 2 3 Nota i - 3/4 < 4 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
Chanfro em Caixa
(Fig 4 29)
Ilimitado ≥ /2 4 4
Ilimitado
(Somente
caixa)
Ilimitado
(Somente
caixa)
3/16 Ilimitado 30° Ilimitado
Soldas de Filete de Produção em Conexões
em T-, Y-, ou K-
Número de Espécimesa Dimensões Qualificadas
Tipo de Solda de
Teste
TamanhoNo
minal de
Cano
deTeste, D
Espessura
Nominal de
Teste, in
Ruptura
de Solda
de Filete
Análise
Macrográ
fica
Flexão de
Raizb
Flexão de
Faceb
Tamanho Nominal de
Cano ou Tubo
Qualificado, in
Espessura Nominal de Parede
ou Placa Qualificada
Ângulos Diedros
Qualificadosg
Mín Máx Mín Máx Mín Máx
Posição 5G
(Chanfro)
Ilimitado ≥ /8 - -
2
(Nota c)
2
(Nota c)
(Nota e) Ilimitado
1/8
(Nota d)
Ilimitado
(Nota d)
30° Ilimitado
Opção 1- Filete
(Fig 4 37)g
- ≥ /2 I I - - 24 Ilimitado 1/8 Ilimitado 60° Ilimitado
Opção 2- Filete
(Fig 4 33)g
- 3/8 - - 2 - 24 Ilimitado 1/8 Ilimitado 60° Ilimitado
Opção 3- Filete
(Fig 4 20)
Ilimitado ≥ /8 - I - - D Ilimitado 1/8 Ilimitado 30° Ilimitado
(3) Testes em Soldagem por Eletroescória e Eletrogás
Soldas em Chanfro de Produção de Placa Número de Espécimesa Espessura Nominal de Placa Qualificada, in
Tipo de Solda de Teste
Espessura Nominal de Placa
Testada, T, in
Flexão Lateralb
(ver Fig 4 13)
Mín Máx
Chanfro (Fig 4 36)
< 1-1/2 2 1/8 T
1-1/2 2 1/8 Ilimitado
a
Todas as soldas devem ser inspecionadas visualmente (ver 4 31 1) Um cano, placa ou tubulação de teste deve ser requerido para cada posição testada, a menos que
observado de outra forma
b
Exame radiográfico da placa, cano ou tubulação de teste pode ser realizado em lugar dos testes de flexão (ver 4 20 1 1)
c
Para placa ou espessura de parede de 3/8 in, um teste de flexão lateral pode ser substituído por cada um dos testes de flexão de raiz e face requeridos
d
Também qualifica para soldagem de qualquer tamanho de solda de filete ou PJP em qualquer espessura de placa, cano ou tubulação
e
O tamanho mínimo qualificado de cano deve ser l/2 do diâmetro de teste ou 4 in, o que for maior
f

Ver Tabela 4 10 para detalhes de chanfro apropriados
g

Duas p1acas requeridas, cada uma sujeita aos requisitos de espécime de teste descritos Uma p1aca deve ser soldada na posição 3F e as outras na posição 4F
h

Para ângulos diedro < 30°, ver 4 27 1
i Duas flexões de raiz e duas flexões de face

174. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

154
Tabela 4.11 (Continuação)
Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem—Número e Tipo de Espécimes e
Faixa de Espessura e Diâmetro Qualificados (Dimensões em Polegadas) (ver 4.19.2.1)
(I) Teste na Placa Número de Espécimes
a
Dimensões Qualificadas

Soldas em Chanfro de Tampão (Plug) de Produção
Flexão de
Face
b
(Fig
4 12)
Flexão de
Raiz
b

(Fig
4 12)
Flexão
Lateral
b

(Fig
4 13)
Análise
Macrográ
fica
Espessura Nominal de Placa,
Cano ou Tubo Qualificada mm
Tipo de Solda de Teste
(Figuras Aplicáveis)
Espessura
Nominal de
Placa de
Teste, T, mm
Mín Máx
Chanfro (Fig 4 31 ou 4 32) 10 1 1 (Nota c) - 3 20 max
d

Chanfro (Fig 4 21 4 22 ou
4 30)
10<T<25 - - 2 - 3 2T max
d

Chanfro (Fig 4 21 4 22 ou
4 30)
25 ou over - - 2 - 3 Ilimitado
d

P1ug (Fig 4 38) 10 - - - 2 3 Ilimitado
Soldas de Filete de Produção
(junta em T- e Oblíqua) Número de Espécimes
a
Dimensões Qualificadas
Ângulos Diedros
Qualificados
h

Tipo de Solda de Teste
(Figuras Aplicáveis)
Espessura
Nominal de
Placa de
Teste, T, mm
Ruptura de
Solda de Filete
Análise
Macrográ
fica
Flexão
b
Lateral

Flexão
b
de Raiz
Flexão
b
de Face
Espessura Norninal de Placa
Qualificada, nnn
Mín Máx Mín Máx
Chanfro (Fig 4 31 ou 4 32) 10 - -
(Nota
c)
1 1 3 Ilimitado 30° Ilimitado
Chanfro (Fig 4 31 ou 4 32) 10<T<25 - - 2 - - 3 Ilimitado 30° Ilimitado
Chanfro (Fig 4 21 4 22 ou
4 30)
25 - - 2 - - 3 Ilimitado 30° Ilimitado
Opção Filete 1 (Fig 4 37) 12 1 1 - - - 3 Ilimitado 60° 135°
Opção Filete 2 (Fig 4 33) 10 - - - 2 - 3 Ilimitado 60° 135°
Opção Filete 3 (Fig 4 20) [Qualquer
diâmetro de cano]
>3 - 1 - - - 3 Ilimitado 30° Ilimitado
(2) Testes em Cano ou Tubulação
e
Número de Espécimes
a

Tamanho Nominal de
Cano ou Tubo
Qualificado, mm
Espessura
d
Nominal de
Parede de Placa, Cano
ou Tubo Qualificada,
mm
Chanfro CJP e Juntas de Topo de Produção
Somente Posições
1G e 2G
Somente Posições
5G 6G e 6GR
Tipo de Solda
deTeste
Tamanho
Nominal de
Cano de Teste,
mm
Espessura
Nominal
deTeste, mm
Flexão
b
de Face
Flexão
b
de Raiz
Flexão
b
Lateral
Flexão
b
de Face
Flexão
b
de Raiz
Flexão
b
Lateral
Mín Máx Mín Máx
Chanfro ≤ Ilimitado 1 1 (Nota c) 2 2 (Nota c) 20 100 3 20
Chanfro > 100 ≤ 1 1 (Nota c) 2 2 (Nota c) (Nota e) Ilimitado 3 20
Chanfro > 100 >10 - - 2 - - 4 (Nota e) Ilimitado 5 Ilimitado
(Continua)

175. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

155
Tabela 4.11 (Continuação)
Qualificação de Soldador e Operador de Soldagem—Número e Tipo de Espécimes e Faixa
de Espessura e Diâmetro Qualificados (Dimensões em Polegadas) (ver 4.19.2.1)
(2) Teste em Cano ou Tubulação
f
(Continuação)
Soldas em Chanfro CJP de Produção em
Conexões em T-, Y-, ou K-
Número de Espécimesa
Dimensões Qualificadas
Tamanho Nominal de Cano ou
Tubo Qualificado, mm
Espessurad Nominal de
Parede ou Placa
Qualificada, mm
Ângulos Diedros
Qualificadosh
Tipo de Solda de
Teste
Tamanho
Nominal de
Cano de Teste,
mm
Espessura
Nominal
de Teste,
mm
Flexãob
Lateral
Análise
Macrográfic
a Mín Máx Mín Máx Mín Máx
Chanfro em Cano
(Fig 4 27)
≥ 5 O D ≥ 2 4 - 100 Ilimitado 5 Ilimitado 30º Ilimitado
Chanfro em Cano
(Fig 4 28)
< 100 O D ≥ 5 Nota i - 20 < 100 3 Ilimitado 30º Ilimitado
Chanfro em
Caixa
(Fig 4 29)
Ilimitado ≥ 2 4 4
Ilimitado
(Apenas caixa)
Ilimitado
(Apenas
caixa)
5 Ilimitado 30º Ilimitado
Soldas de Filete de Produção em Conexões em T-,
Y-, ou K- Número de Espécimesa Dimensões Qualificadas
Tipo de Solda
de Teste

Tamanho
Nominal
de Cano de
Teste,
D
Espessura
Nominal de
Teste,
mm
Ruptura
de Solda
de Filete
Análise
Macrográ
fica
Flexãob
de Raiz
Flexãob
de Face
Espessura Nominal de
Placa Qualificada, nnn
Espessura Nominal de
Parede ou Placa
Qualificada, mm
Ângulos Diedros
Qualificadosh
Mín Máx Mín Máx Mín Máx
Posição 5G
(Chanfro )
Ilimitado ≥ 3 -- -
2
(Nota c)
2
(Nota c)
(Nota e) Ilimitado
3
(Nota d)
Ilimitado
(Nota d)
30° Ilimitado
Opção 1 -
Filete (Fig
4 37)g
- ≥ 2 1 - - - 600 Ilimitado 3 Ilimitado 30° Ilimitado
Opção 2 -
Filete (Fig
4 33)g
- 10 - - 2 - 600 Ilimitado 3 Ilimitado 30° Ilimitado
Opção 3 -
Filete (Fig
4 20)
Ilimitado ≥ 3 - 1 - - D Ilimitado 3 Ilimitado 60° Ilimitado
(3) Testes em Soldagem por Eletroescória e Eletrogás
Soldas em Chanfro de Produção de Placa Número de Espécimesa Espessura Nominal de Placa Qualificada, in
Tipo de Solda de Teste
Espessura Nominal de Placa
Testada, T, in
Flexãob Lateral
(ver Fig 4 13)
Mín Máx
Chanfro (Fig 4 36)
< 38 2 3 T
38 2 3 Ilimitado
a
Todas as soldas devem ser inspecionadas visualmente (ver 4 31 1) Um cano, placa ou tubulação de teste deve ser requerido para cada posição testada, a menos que observado
de outra forma
b
Exame radiográfico da placa, cano ou tubulação de teste pode ser realizado em lugar dos testes de flexão (ver 4 20 1 1)
c
Para placa ou espessura de parede de 3/8 in, um teste de flexão lateral pode ser substituído por cada um dos testes de flexão de raiz e face requeridos
d
Também qualifica para soldagem de qualquer tamanho de solda de filete ou PJP em qualquer espessura de placa, cano ou tubulação
e
O tamanho mínimo qualificado de cano deve ser l/2 do diâmetro de teste ou 4 in, o que for maior
f
Ver Tabela 4 10 para detalhes de chanfro apropriados
g
Duas p1acas requeridas, cada uma sujeita aos requisitos de espécime de teste descritos Uma p1aca deve ser soldada na posição 3F e as outras na posição 4F
h
Para ângulos diedro < 30°, ver 4 27 1
i
Duas flexões de raiz e duas flexões de face

176. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

156
Tabela 4.12
Alteração em Variável Essencial de Desempenho de Equipe de Soldagem que Requer
Requalificação (ver 4.23)
Alterações de Variável Essencial em WPQR que Requerem Requalificação
Equipe de Soldagem
Soldadores
b

Operadores de
Soldagem
b,c

Soldadores
Ponteadores
(1) Para um processo não qualificado (GMAW-S é considerado um processo separado) X X X
(2) Para um eletrodo SMAW com um número F- (ver Tabela 4 13) mais alto que o número F- do eletrodo WPQR X X
(3) Para uma posição não qualificada X X X
(4) Para um diâmetro ou espessura não qualificado X X
(5) Para uma progressão vertical de soldagem não qualificada (aclive ou declive) X
(6) A omissão de reforço (se usado no teste WPQR) X X
(7) Para eletrodos múltiplos (se um único eletrodo foi usado no teste WPQR) mas não vice-versa X
a

a
Não para ESW ou EGW
B
Soldadores qualificados para SAW, GMAW, FCAW, ou GTAW devem ser considerados como operadores de soldagem qualificados no(s) mesmo(s) processo(s) e sujeitos
às limitações de variável essencial do soldador
c
Uma solda em chanfro qualifica uma solda de tampão (slot) para a posição WPQR e as faixas de espessura, como mostrado na Tabela 4 11
Notas:
1 Um “x” indica aplicabilidade para a soldagem para a equipe de soldagem; uma área sombreada indica não aplicabilidade
2 WPQR = Registro de Qualificação de Desempenho de Soldagem



Tabela 4.13
Grupos de Classificação de Eletrodo
(ver Tabela 4.12)
Designação de Grupo Classificação de Eletrodo AWS
F4 EXX15, EXX16, EXX18, EXX48, EXX15-X, EXX16-X, EXX18-X
F3 EXX10, EXX11, EXX10-X, EXX11-X
F2 EXX12, EXX13, EXX14, EXX13-X
F1 EXX20, EXX24, EXX27, EXX28, EXX20-X, EXX27-X

177. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

157
Tabela 4.14
Requisitos de Teste CVN (ver 4.36)
Processo de
Soldagem
a
Local do Teste

Número de
Espécimes
b

Temperatura de
Teste
ºF/ºC
Tamanho do
Espécime,d
mm
Mínima Energia
Média
Absorvida
e

pés-libras
f
[J]
Mínima Energia
Individual
Absorvida,
e

pés-libras
f
[J]
Mínima Média
Percentual
da Área de
Cisalhamento,
%
Mínima
Expansão
Lateral
Média,
Mils/rnrn
SMAW
GTAW
GMAW
SAW
Metal de Solda 3 (Nota c) 10X10 20 [27] 15 [20] (Nota f) (Nota f)
Linha de Fusão
+1 mm
3 (Nota c) 10X10 20 [27] 15 [20] (Nota f) (Nota f)
ESW
EGW
FCAW-S
FCAW-G
Linha de Fusão
+5 mm
3 (Nota c) 10X10 20 [27] 15 [20] (Nota f) (Nota f)
a
Uma WPS que combina FCAW-S com outro processo de soldagem deve ser especificamente testada para assegurar que critérios de teste CVN sejam atendidos na interface
entre os depósitos de solda
b
O número alternativo de espécimes permitidos por local de teste é cinco Os valores mais altos e mais baixos devem ser descartados para minimizar parte da dispersão
normalmente associada com teste CVN de soldas e HAZs
c
Temperaturas de teste devem ser especificadas em documentos ou especificações de contrato Quando espécimes de tamanho inferior são requeridos, e a largura dos
espécimes através do entalhe é menos de 80% da espessura do metal base, a temperatura de teste deve ser reduzida em conformidade com a Tabela 4 15
d
Espécimes de tamanho total devem ser usados quando os materiais de teste são de 7/16 in [11 mm] ou mais grossos Espécimes de tamanho inferior devem ser usados
quando a espessura do material de teste é menor que 7/16 in [11 mm], ou quando a geometria da ligação soldada proíbe a remoção de amostras de tamanho total
e
Aplicável em soldas entre materiais base com um limite de escoamento mínimo especificado (SMYS) de 50 ksi [345 MPa] ou menos Critérios de aceitação de soldas entre
materiais excedendo SYMS de 50 ksi [345 MPa] devem ser especificados por documentos ou especificações de contrato
f
Valores para cisalhamento percentual ou expansão lateral devem ser registrados quando especificado pelos documentos ou especificações de contrato


Tabela 4.15
Redução de Temperatura de Teste CVN (ver 4.36.5)
Para espécimes de teste CVN de tamanho inferior em que a largura através do entalhe é
menos que 80% da espessura do metal base.
Tamanho do Espécime
mm
Redução de Temperatura de Teste Abaixo da Temperatura de Teste Especificada
ºF ºC
10 × 10
10 × 9
10 × 8
10 × 7,5
10 × 7
10 × 6,7
10 × 6
10 × 5
10 × 4
10 × 3,3
10 × 3
10 × 2,5
0
0
0
5
8
10
15
20
30
35
40
50
0
0
0
2,8
4,5
5,6
8,4
11,1
16,8
19,4
22,4
27,8
Exemplo: Se desenhos de projeto ou especificações indicam que testes CVN devem ser realizados a 32°F [0°C] e espécimes de menor tamanho de 10 mm × 5 mm são usados;
a temperatura real de teste seria 12°F [–11°C]
Observação: A redução nos valores mínimos de aceitação de energia para espécimes de tamanho inferior deve ser determinada em conformidade com A 370a-97, da ASTM,
Tabela 9

178. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

158
Tabulação de Posições de Solda em Chanfro
Posição Referência de Diagrama Inclinação do Eixo Rotação da Face
Plana A 0º a 15º 150º a 210º
Horizontal B 0º a 15º
80° a 150°
210° a 280°
Suspensa C 0º a 80º
0° a 80°
280° ao 360°
Vertical
D
E
15° to 80°
80° to 90°
80° a 280°
0° a 360°

Observações:
1. O plano de referência horizontal deve sempre ser tomado de forma a jazer abaixo da solda sob consideração.
2. A inclinação de eixo deve ser medida a partir do plano de referência horizontal em direção ao plano de referência vertical.
3. O ângulo de rotação da face deve ser determinado por uma linha perpendicular à face teórica da solda que passa através do eixo da
solda. A posição de referência (0 ) de rotação da face invariavelmente aponta em direção oposta àquela na qual o ângulo do eixo
aumenta. Quando olhando para o ponto P, o ângulo de rotação da face da solda deve ser medido numa direção de sentido horário a
partir da posição de referência (0 ).
Figura 4.1 – Posições de Soldas em Chanfro (ver 4.3.4)

179. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

159
Tabulação de Posições de Soldas de Filete
Posição Referência de Diagrama Inclinação de Eixo Rotação de Face
Plana A 0º a 15º 150º a 210º
Horizontal B 0º a 15º
125° a 150°
210° a 235°
Suspensa C 0º a 80º
0° a 125°
235° ao 360°
Vertical
D
E
15° to 80°
80° to 90°
125° a 235°
0° a 360°

Figura 4.2 – Posições de Soldas de Filete (ver 4.3.4)

180. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

160

Figura 4.3 – Posições de Placas de Teste para Soldas em Chanfro (ver 4.3.4)

181. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

161

Figura 4.4 – Posições de Cano ou Tubulação de Teste para Soldas em
Chanfro
(ver 4.3.4)

182. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

162



Figura 4.5 – Posições de Placa de Teste para Soldas de Filete (ver 4.3.4)

183. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

163

Reproduzido de A3.0M/A3.0:2010, Standard Welding Terms and Definitions, Including Terms for Adhesive
Bonding, Brazing, Soldering,Thermal Cutting, and Thermal Spraying, da AWS, Figura B.20, Miami:
American Welding Society.
Figura 4.6 - Posições de Cano ou Tubulação de Teste para Soldas de Filete
(ver 4.3.4)

184. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

164



Figura 4.7 – Locais de Espécimes de Teste em Cano de Teste Soldado (ver
4.9)

185. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

165

Figura 4.8 – Locais de Espécimes de Teste para Tubulação de Caixa Soldada
(ver 4.9)

186. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

166


Observações:
1. A configuração de chanfro mostrada é meramente ilustrativa. A forma de chanfro testada deve estar em conformidade com a forma de
chanfro de produção que está sendo qualificada.
2. Quando espécimes de teste CVN são requeridos, ver Cláusula 4, Parte D para requisitos.
3. Todas as dimensões são mínimas.

Figura 4.9—Local de Espécimes de Teste em Placas de Teste Soldadas -
ESW e EGW –
Qualificação WPS (ver 4.9)

190. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

170

a
Um espécime de maior comprimento pode ser necessário quando usando um suporte de flexão do tipo integrado ou quando testando
aço com um limite de escoamento de 90 ksi [620 MPa] ou mais.
b
Para placas com espessura acima de 1-1/2 in [38 mm], o espécime deve ser cortado em tiras aproximadamente iguais com T entre 3/4
in [20 mm] e
1-1/2 in [38 mm] e cada tira testada.
c
t = espessura de placa ou cano.
Figura 4.13—Espécimes de Flexão Lateral (ver 4.9.3.1)

191. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

171

Dimensões em polegadas [mm]
Espessura Nominal de Placa de Teste, Tp Cano de Teste
in
[25 mm]
1 in [25 mm]
< Tp < 1-1/2
in
[38 mm]
-1/2
in
[38 mm]
Diâmetro de
2 in [50 mm]
&
3 in [75 mm]

Diâmetro ou Cano de Tamanho de Trabalho
Maior
6 in [150 mm] &
8 in [200 mm]

A – Comprimento de seção reduzida
Face mais larga da solda + 1/2 in [12 mm],
2-1/4 in [60 mm] min
Face mais larga da solda + 1/2 in
[12 mm], 2-1/4 in [60 mm] min
L – Comprimento geral, min
a
Como requerido por equipamento de teste Como requerido por equipamento de teste
W – Largura de seção reduzida
b,c

3/4 in
[20 mm]
min
3/4 in
[20 mm]
min
3/4 in
[20 mm]
min
1/2 ± 0 01
(12 ± 0 025)
3/4 in [20 mm]
min
C – Largura da seção de aderência
c,d

W + 1/2
in
[12 mm]
min
W + 1/2 in
[12 mm] min
W + 1/2 in
[12 mm] min
W + 1/2 in
[12 mm] min
W + 1/2 in
[12 mm] min
t – Espessura do espécime
e,f
Tp Tp
Tp/n
(Note f)
Máximo possível com faces planas
paralelas dentro do comprimento A
r – Raio de filete, min
1/2 in
[12 mm]
1/2 in
[12 mm]
1/2 in
[12 mm]
1/2 in [25 mm] 1/2 in [25 mm]
a
É desejável, se possível, fazer o comprimento da seção de aderência grande o suficiente para permitir que o espécime estenda até as
alças uma distância igual a dois terços ou mais do comprimento das alças.
b
As extremidades da seção reduzida não devem diferir em largura por mais de 0,004 in [0,102 mm]. Além disso, também pode haver
decréscimo gradual na largura a partir das extremidades para o centro, mas as larguras de qualquer das extremidades não deve ser 0,015
in [0,381 mm] maior que a largura no centro.
c
Larguras mais estreitas (W e C) podem ser usadas quando necessário. Em tais casos, a largura da seção reduzida deveria ser tão grande
quanto a largura do material sendo testado permite. Se a largura do material é menor que W, os lados podem ser paralelos em todo o
comprimento do espécime.
d
Para espécimes padrão do tipo placa, as extremidades do espécime devem ser simétricas com a linha de centro da seção reduzida no
âmbito de 1/4 in [6 mm].
e
A dimensão t é a espessura do espécime conforme fornecido nas especificações de material aplicáveis. A espessura nominal mínima de
espécimes de largura de 1-1/2 in [38 mm] deve ser 3/16 in [5 mm] exceto conforme permitido pela especificação do produto.
f
Para placas com espessura acima de 1-1/2 in [38 mm], espécimes podem ser cortados em tiras aproximadamente iguais. Cada tira deve
ter espessura de pelo menos 3/4 in [20 mm]. Os resultados de teste de cada tira devem atender os requisitos mínimos.
Observação: Devido à capacidade limitada de algumas máquinas de teste de tensão, dimensões alternadas de espécime para aços da
Tabela 4.9 podem ser usadas quando aprovado pelo Engenheiro.

Figura 4.14—
Espécimes de Tensão de Seção Reduzida (ver 4.9.3.4)

192. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

172


Limite de escoamento Específico ou Real do Metal Base
A
in [mm]
B
in [mm]
C
in [mm]
D
in [mm]
50 ksi [345 MPa] & abaixo
1-1/2
[38,1]
3/4 [19,0]
2-3/8
[60,3]
1-3/16 [30,2]

acima de 50 ksi [345 MPa] até 90 ksi [620 MPa] 2 [50,8] 1 [25,4]
2-7/8
[73,0]
1-7/16 [36,6]
90 ksi [620 MPa] & acima
2-1/2
[63,5]
1-1/4
[31,8]
3-3/8
[85,7]
1-11/16
[42,9]
Observaçãoes: Êmbolo e superfícies interiores matriz devem ser acabados por usinagem.
Figura 4.15—Separador de Teste de Flexão Guiado (ver 4.9.3)

193. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

173

Limite de escoamento Específico ou Real do
Metal Base, ksi [MPa]
A
in
B
in
A
Mm
B
mm
50 [345] & abaixo 1-1/2 3/4 38,1

19,0
acima de 50 [345] até 90 [620] 2 1 50,8 25,4
90 [620] & acima 2-1/2 1-1/4 63,5 21,8
Figura 4.16—Separador de Teste de Flexão Alternativo Integrado Guiado (ver
4.9.3)

Limite de escoamento Específico
ou Real do Metal Base, ksi
[MPa]
A
in
B
in
C
mm
A
Mm
B
mm
C
mm
50 [345] & abaixo 1-1/2 3/4 2-3/8 38,1

19,0

60,3
acima de 50 [345] até 90 [620] 2 1 2-7/8 50,8 25,4 73,0
90 [620] & acima 2-1/2 1-1/4 3-3/8 63,5 21,8 85,7
Figura 4.17—Separador Alternativo de Teste de Flexão Guiado e Equipado
com Rolete para Ejeçã
o Inferior de Espécime de Teste (ver 4.9.3)

194. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

174


Dimensões em polegadas
Diâmetro Nominal
Espécime Padrão
Espécimes de Tamanho Pequeno Proporcional ao
Padrão
0,500 in Round

0,350 in Round 0,250 in Round
G – Comprimento do medidor 2,000 ± 0,005 1,400 ± 0,005 1,000 ± 0,005
D - Diâmetro (Note a) 0,500 ± 0,010 0,350 ± 0,007 0,250 ± 0,005
r – Raio de filete, min. 3/8 1/4
3/16

A – Comprimento de seção
reduzida (Nota b), min.
2-1/4 1-3/4

1-1/4

Dimensões (versão métrica por ASTM E 8M)
Diâmetro Nominal
Espécime Padrão
Espécimes de Tamanho Pequeno Proporcional ao
Padrão
12,5 mm Round 9 mm Round 6 mm Round
G – Comprimento do medidor 62,5 ± 0,1 45,0 ± 0,1
30,0 ± 0,1

D - Diâmetro (Nota a) 12,5 ± 0,2 9,0 ± 0,1
6,0 ± 0,1

r – Raio de filete min. 10 8 6
A – Comprimento de seção
reduzida (Nota b), min.
74 54 36
a
A seção reduzida pode ter um estreitamento gradual das extremidades em direção ao centro, com as extremidades não mais que 1%
maiores em diâmetro que o centro (dimensão de controle).
b

Se desejado, o comprimento da seção reduzida pode ser aumentado para acomodar um extensômetro com qualquer comprimento de
medidor conveniente. Marcas de referência para a medida de alongamento deveriam ser espaçadas no comprimento de medidor
indicado.
Observação: O comprimento de medidor e filetes deve ser como mostrado, mas as extremidades podem ser de qualquer forma para
ajustar-se aos suportes da máquina de teste de tal forma que a carga deva ser axial. Se as extremidades serão mantidas em alças de cunha,
é desejável, se possível, fazer o comprimento da seção de aderência grande o suficiente para permitir que o espécime estenda-se para as
alças uma distância igual a dois terços ou mais do comprimento das alças.
Figura 4.18—
Espécime de Tensão de Metal Depositado (ver 4.9.3.6)

195. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

175


POLEGADAS MILÍMETROS
Tamanho de
Solda
T1 min. T2 min. Tamanho de Solda T1 min. T2 min.
1/8
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
>3/4
1/4
1/2
3/4
1
1
1
1
1
1
3/16
3/16
1/4
5/16
3/8
1/2
5/8
3/4
1

3
5
6
8
10
12
16
20
>20
6
12
20
25
25
25
25
25
25
5
5
6
8
10
12
16
20
25
Observação: Quando a espessura máxima de placa usada na produção é menor que o valor mostrado acima, a espessura máxima das
peças de produção pode ser substituída por T1 e T2.

Figura 4.19—Testes de Estabilidade de Soldas de Filete para Qualificação
WPS
(ver 4.12
.2)

196. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

176


Figura 4.20—Teste de Estabilidade de Solda de Filete em Cano—Qualificação
WPS (ver 4.12.2)

197. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

177

a
A espessura de reforço deve ser 1/4 in [6 mm] min. a 3/8 in [10 mm] máx.; largura de reforço deve ser 3 in [75 mm] min. quando não
removido para RT, ou então 1 in [25 mm] min.
Observação: Quando RT é usado, soldas provisórias não devem estar na área de teste.
Figura 4.21—
Placa de Teste para Espessura Ilimitada—Qualificação de
Soldador
(ver 4.24.1
)

a
A espessura de reforço deve ser 3/8 in [10 mm] min. a 1/2 in [12 mm] máx.; largura de reforço deve ser 3 in [75 mm] min. quando não
removido para RT, ou então 1-1/2 in [40 mm] min. Observações:
1. Quando RT é usado, soldas provisórias não devem estar na área de teste.
2. A configuração de junta de uma WPS qualificada pode ser usada em lugar das configurações de chanfro mostradas aqui.
Figura 4.22 – Placa de Teste para Espessura Ilimitada – Qualificação de
Operador de Soldagem (ver 4.24.2)

198. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

178

Figura 4.23 - Local de Espécime de Teste em Placa de Teste Soldada de
Espessura de 1 in [25 mm] – Verificação de Consumíveis para Qualificação
WPS de Soldas de Filete (ver 4.12.3)

199. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

179

Observação: T = espessura de parede de cano ou tubo de caixa de qualificação
Figura 4.24 – Junta de Topo Tubular – Qualificação de Soldador com ou sem
Reforço (ver 4.27)


Observação: T = espessura de parede de cano ou tubo de caixa de qualificação.

Figura 4.25—Junta de Topo Tubular—Qualificação WPS com e sem Reforço
(ver 4.13.1 e 4
.13.2)

200. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

180


Figura 4.26 – Teste de Calcanhar de Ângulo Agudo (Retenções Não
Mostradas)
(Ver 4.13.4.2)

201. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

181

Figura 4.27 – Junta de Teste para Conexões em T-, Y-, e K- sem Reforço em
Cano ou Tubulação de Caixa (≥6 in [150 mm] O.D.) – Qualificação de
Soldador e WPS
(ver 4.13.4.1 e 4.27)

202. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

182

Figura 4.28 – Junta de Teste para Conexões em T-, Y-, e K- sem Reforço em
Cano ou Tubulação de Caixa (< 4 in [100 mm] O.D.) – Qualificação de
Soldador e WPS
(ver 4.13.4.1 e 4.27)

203. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

183


Figura 4.29 – Junta de Ângulo de Ensaio Macrográfico para Conexões em T-,
Y-, e K- sem Reforço em Tubulação de Caixa para Soldas em Chanfro CJP -
Qualificação WPS e de Soldador (ver 4.13.4.1 e 4.27)

204. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

184


a
Quando RT é usado, soldas provisórias não devem estar na área de teste.
b
A espessura de reforço deve ser 1/4 in [6 mm] min. a 3/8 in [10 mm] máx.; a largura do reforço deve ser 3 in [75 mm] min. quando não
removido para RT, ou então 1 in [25 mm] min.

Figura 4.30 – Placa de Teste Opcional para Espessura Ilimitada – Posição
Horizontal– Qualificação de Soldador (ver 4.24.1)

205. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

185

a
Quando RT é usado, soldas provisórias não devem estar na área de teste.
b
A espessura de reforço deve ser 1/4 in [6 mm] min. a 3/8 in [10 mm] máx.; a largura de reforço deve ser 3 in [75 mm] min. quando não
removido para RT, ou então 1 in [25 mm] min.
c
Para placa de 3/8 in [10 mm], um teste de flexão lateral pode ser substituído por cada um dos testes de flexão de face e raiz requeridos.

Figura 4.31 – Placa de Teste para Espessura Limitada – Todas as Posições –
Qualificação de Soldador (ver 4.24.1)

206. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

186


a
Quando RT é usado, soldas provisórias não devem estar na área de teste.
b
A espessura de reforço deve ser 1/4 in [6 mm] min. a 3/8 in [10 mm] máx.; a largura de reforço deve ser 3 in [75 mm] min. quando não
removido para RT, ou então 1 in [25 mm] min.
c
Para placa de 3/8 in [10 mm], um teste de flexão lateral pode ser substituído por cada um dos testes de flexão de face e raiz requeridos.

Figura 4.32 – Placa de Teste Opcional para Espessura Limitada – Posição
Horizontal– Qualificação de Soldador (ver 4.24.1)

207. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

187

Figure 4.33 – Placa de Teste de Flexão de Raiz de Solda de Filete –
Qualificação de Soldador ou Operador de Soldagem - Opção 2 (Ver 4.29 ou
4.26)

208. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

188


a
Para espessura de parede de 3/8 in [10 mm], um teste de flexão lateral pode ser substituído por cada um dos testes de flexão de face e
raiz requeridos.
Figura 4.34 – Local de Espécime de Teste em Cano e Tubulação de Caixa de
Teste Soldados – Qualificação de Soldador (ver 4.20.1.2)

209. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

189

Figura 4.35 – Método de Ruptura de Espécime - Qualificação de Soldador
Ponteador (ver 4.32)

a
Abertura de raiz “R” estabelecida por WPS.
b

T = máximo a ser soldado na construção, mas não precisa exceder 1-1/2 in [38 mm].
c
Extensões não precisam ser usadas se a junta é de comprimento suficiente para fornecer 17 in [430 mm] de boa solda.

Figura 4.36 – Junta de Topo para Qualificação de Operador de Soldagem -
ESW e EGW (ver 4.24.2)

210. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

190

a
L = 8 in [200 mm] min. (soldador), 15 in [380 mm] min. (operador de soldagem).
b
Qualquer das extremidades pode ser usada para o espécime de análise macrográfica requerido. A outra extremidade pode ser descartada.

Figura 4.37 – Ruptura de Solda de Filete e Placa de Ensaio Macrográfico –
Qualificação de Soldador ou Operador de Soldagem—Opção 1 (ver 4.29 ou
4.26)

211. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

191


a
L1 = 2 in [50 mm] min. (soldador), 3 in [75 mm] min. (operador de soldagem);
L2 = 3 in [75 mm] min. (soldador), 5 in [125 mm] min. (operador de soldagem).
Figura 4.38 – Placa de Ensaio Macrográfico de Solda de Tampão (Plug) –
Qualificação de Soldador ou Operador de Soldagem (ver 4.15) e Qualificação
WPS (ver 4.30)

212. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

192

Figura 4.39 – Espécime de Ruptura de Solda de Filete – Qualificação de
Soldador Ponteador (ver 4.20.2)

213. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO

193

Figura 4.40 – Locais de Espécime de Teste CVN (ver 4.35.1)

214. AWS D1.1/D1.1M:2010
194




5. Fabricação
5.1 Escopo
Todas as provisões aplicáveis dessa seção devem ser
observadas na fabricação e ereção de estruturas e
montagens soldadas produzidas sob qualquer processo
aceitável sob este código (ver 3.2 e 4.15).

5.2 Metal Base
5.2.
1 Metal Base Especificado. Os documentos de
contrato devem designar a especificação e classificação
do metal base a ser usado. Quando soldagem está
envolvida na estrutura, metais base aprovados, listados
na Tabela 3.1 ou Tabela 4.9, deveriam ser usados
sempre que possível.
5.2.2 Metal Base para Reforço, Espaçadores e Guia de
Solda
5.2.2.1 Guias de Solda. Guias de solda usadas em
soldagem devem estar em conformidade com os
seguintes requisitos:
(1) Quando usadas em soldagem com um aço
aprovado listado na Tabela 3.1 ou Tabela 4.9, elas
podem ser de qualquer dos aços listados na Tabela 3.1
ou
Tabela 4.9.
(2) Quando usadas em soldagem com um aço
qualificado em conformidade com 4.8.3 elas podem
ser:
(a) Do aço qualificado, ou
(b) De qualquer aço listado na Tabela 3.1 ou
Tabela 4.9
5.2.2.2 Reforço e Barras de Prateleira. Aço para
reforço e barras de prateleira devem estar em
conformidade com os requisitos de 5.2.2.1 ou
A 109 T3
e T4, da ASTM, exceto aço de limite de escoamento mínimo de 100 ksi [690 MPa] como reforço deve ser
usado apenas com aços de limite de escoamento
mínimo de 100 ksi [690 MPa].
5.2.2.3 Espaçadores. Espaçadores devem ser do
mesmo material do metal base.


5.3 Consumíveis de Soldagem e
Requisitos de Eletrodo
5.3.1 Geral
5.3.1.1 Certificação para Combinações para
Eletrodos ou Eletrodo-Fluxo. Quando requisitado
pelo Engenheiro, o Empreiteiro ou
construtor deve
fornecer certificação de que a combinação de eletrodo
ou eletrodo-fluxo está em conformidade com os
requisitos da classificação.
5.3.1.2 Adequação de Classificação. A
classificação e tamanho do eletrodo, comprimento de
arco, voltagem, e amperagem devem ser adequadas à
espessura do material, tipo de chanfro, posições de
soldagem e outras circunstâncias relativas ao trabalho.
A corrente de soldagem deve estar dentro da faixa
recomendada pelo fabricante do eletrodo.
5.3.1.3 Gás de Proteção. Um gás ou mistura de
gases usados para proteção devem estar em
conformidade com os requisitos de A5.32, Specification
for Welding
Shielding Gases, da AWS. Quando
requisitado pelo Engenheiro, o Empreiteiro ou
construtor deve fornecer certificação do fabricante de
gás de que o gás ou mistura de gases está em
conformidade com os requisitos de ponto de orvalho de
A5.32, da AWS. Quando misturados no local de
soldagem, medidores adequados devem ser usados para
estabelecer a proporção dos gases. A porcentagem de
gases deve estar em conformidade com os requisitos da
WPS.
5.3.1.4 Armazenamento . Consumíveis de
soldagem que tenham sido removidos do pacote original
devem ser protegidos e armazenados de tal forma que as
propriedades de soldagem não sejam afetadas.
5.3.1.5 Condição. Eletrodos devem estar secos e
em condições apropriadas de uso.
5.3.2 Eletrodos SMAW. Eletrodos para SMAW
devem estar em conformidade com os requisitos da
última edição de A5.1/A5.1M, Specification for Carbon
Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding
, da
AWS ou com os requisitos de AWS A5.5/A5.5M,
Specification for Low-Alloy Steel Electrodes for
Shielded Metal Arc Welding, da AWS.
5.3.2.1 Condições de Armazenamento de
Eletrodo com Baixo Nível de Hidrogênio. Todos os

215. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
195
eletrodos que tenham revestimentos de baixo hidrogênio
em conformidade com A5.1 da AWS e A5.5 da AWS
devem ser adquiridos em contêineres hermeticamente
vedados ou devem ser cozidos pelo usuário em
conformidade com 5.3.2.4 antes do uso. Imediatamente
após a abertura do contêiner hermeticamente vedado, os
eletrodos devem ser armazenados em fornos mantidos a
uma temperatura de pelo menos 250°F [120°C].
Eletrodos devem ser recozidos não mais que uma vez.
Eletrodos que
tenham sido molhados não devem ser
usados.
5.3.2.2 Períodos Aprovados de Tempo de
Exposição Atmosférica. Depois que contêineres
hermeticamente vedados são abertos ou após eletrodos
serem removidos de fornos de cozimento ou
armazenamento, a exposição do eletrodo à atmosfera
não deve exceder os valores mostrados na coluna A,
Tabela 5.1, para a classificação específica de eletrodo
com designadores suplementares opcionais, quando
aplicável. Eletrodos expostos à atmosfera por períodos
menores que aqueles permitidos pela coluna A, Tabela
5.1 podem ser devolvidos para um forno de retenção
mantido a 250°F [120°C] min.; depois de um período
mínimo de retenção de quatro horas a 250°F [120°C]
min. os eletrodos podem ser emitidos novamente.
5.3.2.3 Períodos Alternativos de Tempo de
Exposição Atmosférica Estabelecidos por Testes. Os
valores alternativos de tempo de exposição mostrados na
coluna B, na Tabela 5.1, podem ser usados contanto que
testes estabeleçam o tempo máximo permitido. Os
testes devem ser realizados em conformidade com A5.5
da AWS para cada classificação de eletrodo e cada
fabricante de eletrodo. Tais testes devem estabelecer que
os valores máximos de conteúdo de umidade de A5.5 da
AWS não sejam excedidos. Adicionalmente, eletrodos
de revestimento de baixo hidrogênio E70XX ou
E70XX-X (A5.1 ou A5.5 da AWS) devem ser limitados
a um conteúdo máximo de umidade que não exceda
0,4% por peso. Esses eletrodos não devem ser usados
em combinações relativas de temperatura-umidade que
excedam a umidade relativa ou o conteúdo de umidade
do ar que prevaleceu durante o programa de teste.
Para aplicação apropriada dessa subcláusula, ver Anexo F
para o gráfico com conteúdo sobre temperatura-
umidade e seus exemplos. O gráfico mostrado no
Anexo F, ou qualquer gráfico psicométrico padrão,
deve ser usado na determinação dos limites de
temperatura-umidade relativa.
5.3.2.4 Eletrodos de Cozimento. Eletrodos
expostos à atmosfera por períodos maiores que aqueles
permitidos na Tabela 5.1 devem ser cozidos como
segue:
(1) Todos os eletrodos que tenham revestimentos
de baixo hidrogênio em conformidade com A5.1 da
AWS devem ser cozidos por pelo menos duas horas
entre 500°F e 800°F [260°C e 430°C], ou
(2) Todos os eletrodos que tenham revestimento de
baixo hidrogênio em conformidade com A5.5 da AWS
devem ser cozidos por pelo menos uma hora a
temperaturas entre 700°F e 800°F [370°C e 430°C].
Todos os eletrodos devem ser colocados em um forno
adequado a uma temperatura que não exceda metade da
temperatura final de cozimento por um mínimo de meia
hora antes de aumentar a temperatura do forno até a
temperatura final de cozimento. O tempo de cozimento
final deve começar após o forno atingir a temperatura
final de cozimento.
5.3.2.5 Restrições de Eletrodo para Aços A 514
ou A 517 da ASTM. Quando usados para soldar aços
A 514 ou A 517 da ASTM, eletrodos de qualquer
classificação mais baixa que E100XX-X, exceto por
E7018M e E70XXH4R, devem ser cozidos por pelo
menos uma hora a temperaturas entre 700°F e 80
0°F
[370°C e 430°C] antes de serem usados, tenham eles
sido fornecidos em contêineres hermeticamente vedados
ou não.
5.3.3 Eletrodos e Fluxos SAW. SAW pode ser
realizada com um ou mais eletrodos únicos, um ou
mais eletrodos paralelos, ou
combinações de eletrodos
únicos e paralelos. O espaçamento entre arcos deve ser
tal que a cobertura de escória sobre o metal de solda
produzida p
or um arco guia não resfrie o suficiente para
impedir o depósito de solda apropriado de um eletrodo
seguinte. SAW com múltiplos eletrodos pode ser usada
por qualquer passe de chanfro ou de solda de filete.
5.3.3.1 Requisitos de Combinação Eletrodo-
Fluxo. Os eletrodos nus e fluxo usados em combinação
de aços para SAW devem estar em conformidade com
os requisitos da última edição de A5.17, Specification
for Cab
on Steel Electrodes and Fluxes for Submerged
Arc Welding, da AWS ou co m os r equis itos d a
últi ma edi ç ão de A5.23, Specification for Low Alloy
Steel Electr
odes and Fluxes for Submerged Arc Welding,
da AWS.
5.3.3.2 Condição de Fluxo. Fluxo usado para
SAW deve estar seco e livre de contaminação por
poeira, óxido de ferro ou outro corpo estranho. Todo
fluxo deve ser adquirido em pacotes que possam ser
armazenados, sob condições normais, por pelo menos
seis meses sem que tal armazenagem afete suas
características de soldagem ou propriedades de solda.
Fluxo proveniente de pacotes danificados deve ser
descartado ou deve ser seco a uma temperatura mínima
de 500°F [260°C] por uma hora antes do uso. O fluxo
deve ser colocado em um sistema de descarte logo após
a abertura de um pacote, ou se usado de um pacote
aberto, uma polegada do topo deve ser descartada.
Fluxo que tenha sido molhado não deve ser usado.
5.3.3.3 Recuperação de Fluxo. Fluxo SAW que
não tenha sido derretido durante a operação de
soldagem pode ser reutilizado após recuperação por
aspiração, coleta, varredura ou outros meios. O
construtor de soldagem deve ter um sistema para coletar
fluxo não derretido, adicionar novo fluxo, e soldar com
a mistura desses dois, de tal forma que a composição de
fluxo e distribuição de tamanho de partícula na
pudlagem de solda sejam relativamente constantes.

216. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
196
5.3.3.4 Escória Prensada. Escória prensada pode
ser usada contanto que tenha sua própria marca,
usando o nome do prensador e a designação da marca.
Além disso, cada lote seco ou batch ou mistura seca
(lote) de fluxo, como definido em A5.01, Filler Metal
Procurement Guidelines, da AWS, deve ser testado em
conformidade com Schedule I de A5.01 da AWS e
classificado pelo Empreiteiro ou prensador por A5.17
ou A5.23, da AWS, conforme aplicável.
5.3.4 Eletrodos GMAW/FCAW. Os eletrodos para
GMAW ou
FCAW devem estar em conformidade com
os requisitos de 5.3.4.1 ou 5.3.4.2, conforme aplicável.
5.3.4.1 Metal de Solda de Limite de
escoamento Igual ou Menor que 60
ksi [415
MPa]. Eletrodos para produzir metal de solda com
limites de elasticidade mínimos especificados de 60 ksi
[415 MPa] ou menos devem estar em conformidade
com a última edição de A5.18/A5.18M, Specification
for Carbon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded
Arc Weldin
g, da AWS, ou A5.20/A5.20M, Specification
for Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc
Welding
, da AWS, conforme aplicável.
5.3.4.2 Metal de Solda de Limite de escoamento
Maior que 60
ksi [415 MPa]. Eletrodos para produzir
metal de solda com limites de elasticidade especificados
maiores que 60 ksi
[415 MPa] devem estar em
conformidade com a última edição de A5.28/A5.28M,
Specification for Low-Alloy Steel Electrodes and Rods
for Gas Shielded Arc Welding, da AWS, ou
A5.29/A5.29M, Specification for Low Alloy Steel
Electrodes for Flux Cored Arc Welding, da AWS,
conforme aplicável.
5.3.5 GTAW
5.3.5.1 Eletr
odos de Tungstênio. A corrente de
soldagem deve ser compatível com o diâmetro e tipo ou
classificação d
e eletrodo. Eletrodos de tungstênio
devem estar
em conformidade com A5.12, Specification
for Tungsten and Tungsten Alloy Electrodes for Arc
Welding and Cutting, da AWS.
5.3.5.2 Metal de Adição. O metal de adição deve estar
em conformidade com todos os requisitos da última
edição de A5.18 ou A5.28 e A5.30, Specification for
Consumable Inserts, da AWS, conforme aplicável.

5.4 Processos ESW e EGW
5.4.1 Limitações de Processo. Os processos ESW e
EGW devem ser restritos ao uso da Tabela 3.1, aços
Grupo I, II, e III, exceto que ESW e EGW de A 710
não devem ser permitidas.
5.4.2 Condição de Eletrodos e Tubos de Guia.
Eletrodos e tubos de guia consumíveis devem estar
secos, limpos e em condições adequadas para uso.
5.4.3 Condição de Fluxo. Fluxo usado para ESW
deve estar
seco e livre de contaminação por poeira,
óxido de ferro ou outro corpo estranho. Todo fluxo
deve ser adquirido em pacotes que podem ser
armazenados, sob condições normais, por pelo menos
seis meses sem tal armazenamento afetar suas
características de soldagem ou propriedades de solda.
Fluxo proveniente de pacotes danificados em trânsito ou
por manipulação devem ser descartados ou devem ser
secos a uma temperatura mínima de 250°F [120°C] por
uma hora antes do uso. Fluxo que tenha sido molhado
não deve ser usado.
5.4.4 Inícios e Interrupções de Soldagem. Soldas
devem ser iniciadas de tal maneira que permita a
formação de calor suficiente para fusão completa do
metal de solda às faces em chanfro da junta. Soldas que
foram interrompidas em qualquer ponto na junta de
solda por tempo suficiente para permitir que a escória
ou poça de fusão comece a se solidificar podem ser
reiniciadas e completadas, contanto que a solda
completa seja examinada por UT por um mínimo de 6
in [150 mm] em cada lado do reinício e, a menos que
proibido por geometria da junta, também confirmada
por RT. Todos os referidos locais de reinício devem ser
registrados e relatados ao Engenheiro.
5.4.5 Pré-aquecimento. Por causa da característica de
alto aporte de calor desses processos, o pré-
aquecimento não é normalmente requerido. No entanto,
nenhuma solda deve ser realizada quando a temperatura
do metal base metal no ponto de soldagem for abaixo de
32°F [0°C].
5.4.6 Reparos. Soldas que tenham descontinui-dades
proibidas pela Cláusula 6, Parte C devem ser reparadas
como permitido por 5.26 utilizando um processo de
soldagem qualificado, ou a solda inteira deve ser
removida e substituída.
5.4.7 Requisitos de Aço Exposto às Intempéries.
Para ESW e EGW de aplicações de aço exposto, nu,
sem pintura, de ASTM A 588 requerendo metal de
solda com resistência à corrosão atmosférica e
características de coloração similares às do metal base,
a combinação eletrodo-fluxo deve estar em
conformidade com 4.18.2, e a composição química do
metal de adição deve estar em conformidade com a
Tabela 3.3.

5.5 Variáveis WPS.
As variáveis de soldagem devem estar em
conformidade com uma WPS por escrito (ver Anexo N,
Formulário N-
1, como um exemplo). Cada passe terá
fusão completa com o metal base adjacente, e de tal
forma que não haja depressões ou mordeduras indevidas
na extremidade da solda. A concavidade excessiva de
passes iniciais deve ser evitada para prevenir trinca nas
raízes de juntas sob restrição. Todos os soldadores,
operadores de soldagem e soldadores ponteadores
devem ser informados sobra o uso apropriado da WPS,
e a WPS aplicável deve ser seguida durante a realização
da soldagem.

217. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
197
5.6 Temperaturas de Pré-
aquecimento
e Interpasse
O metal base deve ser pré-aquecido, se requerido, a
uma temperatura não menor que o valor mínimo listado
na WPS (ver 3.5 para limitações pré-qualificadas de
WPS e Tabela 4.5 para limitações de variável essencial
qualificadas de WPS). Para combinações de metais
base, o pré-aquecimento mínimo deve ser baseado no
pré-aquecimento mínimo mais alto.
Esse pré-aquecimento e todas as temperaturas mínimas
de interpasse subsequentes devem ser mantidos durante
a operação de soldagem por uma distância pelo menos
igual à espessura da parte soldada mais grossa (mas não
menos que 3 in [75 mm]) em todas as direções a partir
do ponto de soldagem.
Requisitos de temperatura mínima de interpasse devem
ser considerados iguais aos requisitos de pré-
aquecimento, a menos que indicado de outra forma na
WPS.
A temperatura de pré-aquecimento e interpasse deve ser
verificada logo antes de iniciar o arco para cada passe.

5.7 Controle de Aporte de Calor
para Aços Resfriados e
Temperados.
Quando aços resfriados e temperados são soldados, o
aporte de calor deve ser restrito em conjunção com as
temperaturas máximas de pré-aquecimento e interpasse
requeridas. Tais considerações devem incluir o aporte
de calor adicional produzido em soldagem simultânea
nos dois lados de um membro comum. As limitações
anteriores devem estar em conformidade com as
recomendações do produtor. A goivagem com oxigênio
de aço resfriado e temperado deve ser proibida.

5.8 Tratamento Térmico de Alívio
de Tensão.
Quando requerido por documentos de contrato,
montagens sold
adas devem sofrer tratamento térmico de
alívio de tensão. U s i n a g e m f inal após alívio de tensão
deve ser considerada quando necessário para manter
tolerâncias dimensionais.
5.8.1 Requisitos. O tratamento de alívio de tensão deve
estar em conformidade com os seguintes requisitos:
(1) A temperatura do forno não deve exceder
600°F [315°C] ao tempo em que a montagem soldada é
colocada nele.
(2) Acima de 600°F [315°C], a taxa de
aquecimento não deve ser maior que 40
0°F [204°C] por
hora dividida pela espessura máxima do metal na parte
mais grossa, em polegadas, mas de forma alguma mais
que 400°F [204°C] por hora. Acima de 600°F [315°C], a
taxa de aquecimento em °C/h não deve exceder 5600
dividido pela espessura máxima do metal, em
milímetros, mas não mais que 42
8°F/h [22 0°C/h].
Durante o período de aquecimento, variações de
temperatura através da porção da parte sendo aquecida
não devem ser maiores que 250°F [140°C] dentro de
qualquer int
ervalo de comprimento de 15
pés [5 m]. As
taxas de aquecimento e resfriamento não precisam ser
menores que 100°F [55°C] por hora. No entanto,
para todos os casos, a consideração de câmaras
fechadas e estruturas complexas pode indicar taxas
reduzidas de aquecimento e resfriamento para evitar
dano estrutural devido a gradientes térmicos excessivos.
(3) Depois que uma temperatura máxima de
1100°F [600°C] é atingida em aços resfriados e
temperados, ou uma faixa média de temperatura entre
1100°F e 12
00°F [600°C e 650°C] é atingida em outros
aços, a temperatura da montagem deve ser mantida
dentro dos limites especificados por um tempo não
menor do que o especificado na Tabela 5.2, baseado na
espessura de solda. Quando o alívio de tensão
especificado é para estabilidade dimensional, o tempo
de retenção não deve ser menor que o especificado na
Tabela 5.2, baseado na espessura da parte mais grossa.
Durante o período de retenção não deve haver diferença
maior que 150°F [85°C] entre as temperaturas mais alta
e mais baixa através da porção da montagem sendo
aquecida.
(4) Acima de 600°F [315°C], o resfriamento deve
ser feito em um forno fechado ou câmara de
resfriamento a uma taxa não maior que 500°F [260°C]
por hora, dividido pela espessura máxima do metal da
parte mais gross
a em polegadas, mas de forma alguma
mais que 50
0°F [260°C] po r hora. A partir de 600°F
[315°C], a montagem pode ser resfriada em ar parado.
5.8.2 PWHT Alternativ o. Como alternativa, quando
PWHT é impraticável para as limitações de temperatura
estabelecidas em 5.8.1, montagens soldadas podem
sofrer alívio de tensão a temperaturas mais baixas por
períodos mais longos de tempo, como dado na Tabela
5.3.
5.8.3 Aços Não Recomendados para PWHT. O
alívio de tensão de ligações soldadas em a ç o s
ASTM A 514, ASTM A 517, ASTM A 709 Graus 100

(690) e 100W (690W) e ASTM A 710 ge r a l m e n t e
não é recomendada. Alívio de tensão pode ser
necessário para aquelas aplicações em que ligações
soldadas devem ser requeridas para reter estabilidade
dimensional durante a usinagem ou em que a corrosão
por tensão pode estar envolvida, sendo que nenhuma
das condições é exclusiva de ligações soldadas
envolvendo aços A 514 da ASTM, A 517 da ASTM,
A 709 Graus 100
(690) e 100W (690W) da ASTM e A
710 da ASTM. No entanto, os resultados de testes de
tenacidade ao entalhe têm mostrado que PWHT pode na
verdade prejudicar o metal de solda e a tenacidade
HAZ, e trincas intergranulares podem às vezes ocorrer
na região de grãos grossos da solda HAZ.

218. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
198
5.9 Reforço, Gás de Reforço ou
Encaixes.
Soldas em chanfro CJP podem ser feitas com ou sem o
uso de gás de reforço, reforço ou encaixes consumíveis,
ou podem ter a raiz da solda inicial goivada, lascada ou
removida de outra forma do metal bom antes que a
soldagem seja começada no segundo lado.

5.10 Reforço.
Raízes de soldas em chanfro ou de filete podem ser
reforçadas por cobre, fluxo, fita de vidro, cerâmica, pó
de ferro ou materiais similares para evitar fundição
através. Elas também podem ser vedadas por meio de
passes de solda depositados com eletrodos de baixo
hidrogênio se SMAW é usado, ou por outros processos
de soldagem a arco. Reforço de aço deve estar em
conformidade com os seguintes requisitos:
5.10.1 Fusão. Soldas em chanfro feitas com o uso de
reforço de aço devem ter o metal de solda
completamente fundido com o reforço.
5.10.2 Reforço de Comprimento Total. Exceto
conforme permitido abaixo, reforço de aço deve ser
feito de forma continua para todo o comprimento da
solda. Todas as juntas no reforço de aço devem ser
juntas em topo de soldas em chanfro CJP que atendam
todos os requisitos da Cláusula 5 deste código.
Para aplicações estaticamente carregadas, reforço para
soldas para as extremidades de seções fechadas, tais
como seções estruturais ocas (HSS), são permitidos
desde que feitos de um ou dois pedaços com
descontinuidades desemendadas quando todas as
seguintes condições forem atingidas:
(1) A espessura nominal da parede da seção
fechada não deve exceder 5/8 in [16 mm].
(2) A seção fechada fora do perímetro não
exceder 64 in [163 mm].
(3) O reforço for transversal ao eixo
longitudinal da seção fechada.
(4) A interrupção no reforço não exceder 1/4 in
[6 mm].
(5) A solda com reforço descontínuo não estiver
mais perto de outros tipos de conexões que o diâmetro
HSS ou a dimensão principal da seção transversal.
(6) A interrupção no reforço não estiver
localizada nos cantos.
Para colunas de caixa estaticamente carregadas, reforço
descontínuo é permitido nos cantos soldados CJP, em
emendas de campo e em detalhes de conexão. Reforço
descontínuo é permitido em outras seções fechadas
quando aprovado pelo Engenheiro.
5.10.3 Espessura do Reforço. A espessura nominal
mínima recomendada de barras de reforço, dado que o
reforço deve ser de espessura suficiente para evitar
fundido através, é mostrada na seguinte tabela:
Espessura,
min.
Processo in mm
GTAW 1/8 3
SMAW
3/16 5
GMAW 1/4 6
FCAW-S 1/4 6
FCAW-G 3/8
10
SAW 3/8
10

OBSERVAÇÃO: Reforço de aço para cano e
tubulação comercialmente disponível é aceitável,
contanto que não haja evidência de fusão em
superfícies interiores expostas.
5.10.4 Conexões Não Tubulares Carregadas
Ciclicamente. Para estruturas ciclicamente carregadas,
reforços de aço de soldas que sejam transversais à
direção da tensão computada devem ser removidos, e
as juntas devem ser retificadas ou receber acabamento
para ficarem lisas. Reforços de aço de soldas que sejam
paralelos à direção de tensão ou que não estejam
sujeitos à tensão computada não precisam ser
removidos, a menos que especificado pelo Engenheiro.
5.10.4.1 Reforços Anexados Externamente.
Quando o reforço de solda de soldas longitudinais em
estruturas ciclicamente carregadas é externamente
anexado ao metal base por soldagem, tal soldagem deve
ser contínua para o comprimento do reforço.
5.10.5 Conexões Carregadas Estaticamente. Reforço
de aço para soldas em estruturas carregadas
estaticamente (tubulares e não tubulares) não precisa ser
soldado em todo o comprimento e não precisa ser
removido a menos que especificado pelo Engenheiro.

5.11 Equipamentos de Corte e
Soldagem
Todo equipamento de soldagem e corte térmico deve
ser projetado e fabricado, e deve estar em tais condições
que permitam à equipe designada seguir os
procedimentos e conseguir os resultados descritos ao
longo deste código.

5.12 Ambiente de Soldagem
5.12.1 V e l o c i d a d e Máxima de Vento.
GMAW, GTAW, EGW, ou FCAW-G não devem ser
feitas em correntes de ar ou vento a menos que a solda
esteja protegida por um abrigo. Tal abrigo deve ser de
forma e material apropriados para reduzir a velocidade
do vento nas proximidades da solda a um máximo de
cinco milhas por hora [oito quilômetros por hora].
5.12.2 Temperatura Mínima Ambiente. A soldagem
não deve ser feita

219. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
199
(1) quando a temperatura ambiente é mais baixa
que 0°F [–20°C], ou

(2) quando superfícies estão molhadas ou expostas
a chuva, neve, ou
(3) altas velocidades de vento, ou
(4) quando a equipe de soldagem está sujeita a
condições inclementes.
OBSERVAÇÃO: Zero °F (-20 ºC) não significa a
temperatura ambiente do clima, mas a temperatura nas
proximidades imediatas da solda. A temperatura
ambiente no clima pode estar abaixo de 0°F [–20°C],
mas uma estrutura aquecida ou abrigo aquecido ao redor
da área sendo soldada pode manter a temperatura
ad
jacente à ligação soldada a 0°F [–20°C] ou mais
alta.

5.13 Conformidade com o Projeto
Os tamanhos e comprimentos de soldas não devem ser
menores que aqueles especificados por requisitos de
projeto e desenhos de detalhe, exceto como permitido
na Tabela 6.1. O local de soldas não deve ser alterado
sem aprovação do Engenheiro.

5.14 Tamanhos Mínimos de Solda
de Filete
O tamanho mínimo de solda de filete, exceto para
soldas de filete usadas para reforçar soldas em chanfro,
deve ser como mostrado na Tabela 5.8. O tamanho
mínimo de solda de filete deve aplicar-se em todos os
casos, a menos que desenhos de projeto especifiquem
soldas de um tamanho maior.

5.15 Preparação de Metal Base
Superfícies nas quais o metal de solda será depositado
devem ser lisas, uniformes e livres de rebarbas,
dilacerações, trincas e outras descontinuidades que
afetariam adversamente a qualidade ou resistência da
solda. Superfícies a ser em soldadas e
superfícies adjacentes a uma solda devem também
estar livres de crostas soltas ou grossas, escória,
ferrugem, umidade, graxa e outro material estranho
que impediria uma soldagem apropriada ou produziria
fumaças indesejáveis. Óxido de ferro que pode suportar
escovação com escova metálica, um pequeno
revestimento antiferrugem ou composto anti-respingo
pode remanescer com a seguinte exceção: para traves
em estruturas ciclicamente carregadas, todo óxido de
ferro deve ser removido das superfícies em que soldas
flange-a-braçadeira serão feitas.
5.15.1 Desc
ontinuidades Produzidas na Fábrica. Os
limites de aceitabilidade e o reparo de descontinuidades
de superfície de corte observados visualmente devem
estar em conformidade com a Tabela 5.4, na qual o
comprimento da descontinuidade é a dimensão de
extensão visível na superfície de corte do material e a
profundidade é a distância a que a descontinuidade se
estende para o material a partir da superfície de corte.
Todos os reparos soldados devem ser feitos em
conformidade com esse código. Remoção da
descontinuidade pode ser feita de qualquer superfície do
metal base. O comprimento agregado de soldagem não
deve exceder 20% do comprimento da superfície de
placa sendo reparada exceto com aprovação do
Engenheiro.
5.15.1.1 Critérios de Aceitação. Para
descontinuidades maiores que 1 in [25 mm] em
comprimento e profundidade descobertas em superfícies
cortadas, os seguintes procedimentos devem ser
observados:
(1) Quando descontinuidades como W, X, ou
Y na
Figura 5.1 são observa das antes de completar a junta,
o tamanho e forma da descontinuidade deve ser
determinado por UT. A área da descontinuidade deve
ser determinada como a área de perda total de reflexão
traseira, quando testada em conformidade com o
procedimento de A 435, Specfication for Straight Beam
Ultrasonic Examination of Steel Plates, da ASTM.
(2) Para aceitação das descontinuidades W, X, ou Y,
a área da descontinuidade (ou a área agregada de
descontinuidades múltiplas) não deve exceder 4% da
área de material de corte (comprimento vezes
largura) com a seguinte exceção: se o comprimento da
descontinuidade, ou a largura agregada de
descontinuidades em qualquer seção transversal,
medida perpendicularmente ao comprimento material
do corte, excede 20% da largura do material de corte, a
área de material de corte de 4% deve ser reduzida pela
porcentagem da porção da largura que excede 20%.
(Por exemplo, se uma descontinuidade é 30% da largura
material de corte, a área de descontinuidade não pode
exceder 3,6% da área material de cort e. ) A
descontinuidade na superfície de corte do material de
corte deve ser removida a uma profundidade de 1 in [25
mm] além de sua intersecção com a superfície por
cinzelamento, goivagem ou retificação, e bloqueada por
soldagem com um processo de baixo hidrogênio em
camadas que não exceda 1/8 in [3 mm] em espessura
pelo menos para as quatro primeiras camadas.
(3) Reparo não deve ser requerido se uma
descontinuidade Z, que não exceda a área permissível
em 5.15.1.1(2) for descoberta após a junta ter sido
completada e for determinado que ela está 1 in [25 mm]
ou mais distante da face da solda, como medido na
superfície de corte do metal base. Se a descontinuidade
Z está a menos de 1 in [25 mm] de distância da face da
solda, ela deve ser removida para uma distância de 1 in
[25 mm] da zona de fusão da solda por cinzelamento,
goivagem ou retificação. Ela deve ser bloqueada por
soldagem com m processo de baixo hidrogênio em
camadas que não excedam 1/8 in [3 mm] em espessura
pelo menos para as quatro primeiras camadas.
(4) Se a área da descontinuidade W, X, Y, ou
Z
excede o permissível em 5.15.1.1(2), o material ou

220. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
200
subcomponente de corte deve ser rejeitado e
substituído, ou reparado a critério do Engenheiro.
5.15.1.2 Reparo. No reparo e determinação de
limites de descontinuidades produzidas na fábrica,
visualmente observadas em superfícies de corte, a
quantidade de metal removido deve ser a mínima
necessária
para remov
er a descontinuidade ou para
determinar que os limites da Tabela 5.4 não sejam
excedidos. No entanto, se for requerido reparo de solda,
metal base suficiente deve ser removido para fornecer
acesso à soldagem. Superfícies de corte podem existir
em qualquer ângulo com respeito à direção de
laminação. Todos os reparos soldados de
descontinuidades devem ser feitos por:
(1) Preparação adequada da área de reparo
(2) Soldagem com um processo de baixo
hidrogênio aprovado e observando as provisões
aplicáveis deste código
(3) Retificação da solda completa até ficar lisa e
nivelada (ver 5.24.3.1) com a superfície adjacente para
produzir um acabamento que pareça feito à mão.
OBSERVAÇÃO: Os requisitos de 5.15.1.2 podem não
ser adequados em caso de carga de tensão aplicada
através da espessura do material.
5.15.2 Preparação da Junta. Usinagem, corte
térmico, goivagem (inclusive goivagem e corte de arco
de plasma), cinzelamento, ou retificação podem ser
usados para a preparação da junta, ou remoção de
trabalho ou metal inaceitável, exceto que goivagem por
oxigênio não deve ser usada em aços que são
encomendados como resfriados e temperados ou

normalizados.
5.15.3 Ajuste de Material. Para estruturas ciclicamente

carregadas, material mais grosso que o especificado na
lista a seguir deve ser ajustado se e conforme requerido
para produzir u
ma aresta de soldagem satisfatória
sempre que uma solda é feita para carregar tensão
calculada:
(1) M aterial de cisalhamento mais espesso que 1/2
in [12 mm]
(2) Arestas laminadas de placas (que não placas de
fábrica un
iversais) mais espessas que 3/8 in [10 mm]
(3) Extrem
idades de ângulos ou formas laminadas
(que não seções largas de flange) mais espessas que 5/8
in [16 mm]
(4) Placas de fábrica universais ou arestas de
flanges de seções largas de flange mais espessas que 1
in [25 mm]
(5) A preparação para juntas de topo deve estar em
conformidade com os requisitos dos desenhos de
detalhe
5.15.4 Processos de Corte Térmico. Processos de
goivagem e corte de arco elétrico (inclusive goivagem e
corte de arco de plasma) e processos de corte a gás são
reconhecidos sob este código para uso na preparação,
corte ou ajuste de materiais. O uso desses processos
deve estar em conformidade com os requisitos aplicáveis
da Cláusula 5.
5.15.4.1 Outros Processos. Outros processos de
corte térmico e goivagem podem ser usados sob este
código, contanto que o Empreiteiro demonstre ao
Engenheiro a habilidade de usar o processo com
sucesso.
5.15.4.2 Precisão do Perfil. Aço e metal de solda
podem ser cortados termicamente, contanto que seja
assegurada uma superfície lisa e regular, livre de
trincas e entalhes, e contanto que um perfil preciso
seja assegurado pelo uso de um guia mecânico. Para
estruturas ciclicamente carregadas, corte térmico de mão
livre deve ser feito apenas quando aprovado pelo
Engenheiro.
5.15.4.3 Requisitos de Rugosidade. Em corte
térmico, o equipamento deve ser ajustado e manipulado
de tal forma a evitar corte além (dentro) das linhas
prescritas. O padrão de referência para avaliação de
superfícies de corte deve ser o calibrador de rugosidade
da superfície, inclusive C4.1-77, Criteria for Describing
Oxygen-Cut Surfaces and Oxygen Cutting Surface
Roughness Gauge, da AWS. A rugosidade de super-
fícies cortadas termicamente deve ser avaliada pela
comparação visual da superfície de corte com a
rugosidade representada no calibrador de rugosidade. A
rugosidade da superfície não deve ser maior que a
representada pela Amostra 3, exceto que para as extre-
midades de membros não sujeitos a tensão calculada,
ajustes em vigas com a espessura da flange não
excedendo 2 in [50 mm], e para materiais com espe-
ssura acima de 4 in a 8 in [100 mm a 200 mm], a
rugosidade de superfície não deve exceder aquela re-
presentada pela Amostra 2.
5.15.4.4 Limitações de Goivagem ou Entalhe.
Rugosidade excedendo esses valores e entalhes ou goivagens que não tenham profundidade maior que 3/16
in [5 mm] em outras superfícies satisfatórias devem ser
removidos por usinagem ou retificação. Entalhes ou
goivagens com profundidade excedendo 3/16 in [5 mm]
podem ser reparados por retificação se a área nominal
de seção transversal não for reduzida em mais que 2%.
Superfícies retificadas ou usinadas devem progredir
para a superfície original com uma inclinação que não
exceda um em dez. Superfícies de corte e arestas
adjacentes devem ser deixadas livres de escória. Em
superfícies de corte térmico, entalhes ou goivagens
ocasionais podem, com aprovação do Engenheiro, ser
reparados por soldagem.

5.16 Cantos Reentrantes
Cantos reentrantes de material de corte devem ser
formados para fornecer uma transição gradual com um
raio de não menos que 1 in [25 mm], exceto canos em
material de conexão e ajustes de viga. Superfícies
adjacentes devem atender sem compensação ou corte
além do ponto de tangência. Os cantos reentrantes
podem ser formados por corte térmico, seguido por

221. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
201
retificação, se necessário, em conformidade com os
requisitos de superfície de 5.15.4.3.

5.17 Orifícios de Acesso de Solda,
Ajustes de Viga, e Material de
Conexão
Orifícios de acesso de solda, ajustes de viga e superfícies
de corte em materiais de conexão devem ser livres de
entalhes. Ajustes de viga e superfícies de corte em
materiais de conexão devem estar livres de cantos
reentrantes agudos. Orifícios de acesso de solda devem
fornecer uma transição suave que não corta além dos
pontos de tangência entre superfícies adjacentes e devem
atender os requisitos de superfície de 5.15.4.3.
5.17.1 Dimensões de Orifício de Acesso da Solda.
Todos os orifícios de acesso da solda devem ter um
comprimento a partir da preparação da aresta de junta
de solda na superfície interior não menor que 1-1/2
vezes a espessura do material no qual o orifício é feito.
A altura mínima do orifício de acesso deve ser a
espessura do material com o orifício de acesso (t w) mas
não menos que 3/4 in [19 mm], e a altura não precisa
exceder 2 in [50 mm]. O orifício de acesso deve ser
detalhado para fornecer espaço para reforço de solda
conforme necessário e fornecer acesso adequado para
soldagem.
5.17.1.1 Orifícios de Acesso de Solda em Seções
Laminadas. A aresta da braçadeira deve ser inclinada
ou curva a partir da superfície da flange para a
superfície reentrante do orifício de acesso. Nenhum
ângulo do orifício de acesso da solda deve ter um raio
menor que 3/8 in [9 mm].
5.17.1.2 Orifícios de Acesso de Solda em Seções
Construídas. Para seções construídas em que o orifício
de acesso de solda é feito depois que a seção foi soldada, a
aresta da braçadeira deve ser inclinada ou curva a partir
da superfície da flange para a superfície reentrante do
orifício de acesso. Nenhum ângulo do orifício de acesso
de solda deve ter um raio menor que 3/8 in [9 mm].
Para seções construídas em que o orifício de acesso é
feito antes que a seção seja soldada, o orifício de acesso
pode terminar perpendicular à flange, contanto que a
solda seja terminada a uma distância pelo menos igual
ao tamanho da solda distante do orifício de acesso.
Soldas de filete não devem ser retornadas através do
orifício de acesso (ver Figura 5.2).
5.17.2 Formas Galvanizadas. Orifícios de acesso de
solda e ajustes de viga em formas que serão
galvanizadas devem ser retificados a metal brilhante. Se
a porção de transição curva dos orifícios de acesso de
solda e ajustes de viga é formada por orifícios pré-
perfurados ou serrados, essa porção do orifício de
acesso ou ajuste não precisa ser retificada.
5.17.3 Formas Pesadas. Para formas laminadas com
uma espessura de flange que exceda 2 in [50 mm], e
seções soldadas com uma espessura de placa que exceda
2 in [50 mm] nas quais a superfície curva do orifício de
acesso é cortada termicamente, um pré-aquecimento
mínimo de 15
0°F [66°C] estendo-se 3 in [75 mm] da
área em que a curva será cortada deve ser aplicado antes
do corte térmico. Para seções pesadas, as superfícies
termicamente cortadas de ajustes de viga e orifícios de
acesso de solda devem ser retificados a metal brilhante
e inspecionados por métodos MT ou PT antes da
deposição de soldas de emenda. Orifícios de acesso de
solda e ajustes de viga em outras formas não precisam
ser retificados ou inspecionados por métodos PT ou

MT.

5.18 Soldas Provisórias e Soldas
para Auxiliar a Construção
5.18.1 Requisitos de Gerais
(1) Soldas provisórias e soldas para auxiliar a
construção devem ser feitas com uma WPS qualificada
ou pré-qualificada e por pessoal qualificado.
(2) Soldas provisórias que não estão incorporadas
em soldas finais e soldas para auxiliar a construção que
não são removidas devem atender aos requisitos de
inspeção visual antes que um membro seja aceito.
5.18.2 Exclusões. Soldas provisórias e soldas para
auxiliar a construção são permitidas exceto quando:
(1) Em zonas de tensão de estruturas ciclicamente
carregadas, não deve haver soldas provisórias não
incorporadas à solda final exceto como permitido por
2.16.2, nem soldas de auxílio à construção. Locais que
estejam a mais de 1/6 da profundidade da braçadeira de
flanges de tensão de vigas ou traves são considerados
fora da zona de tensão.
(2) Em membros feitos de aço resfriado e
temperado com limite de escoamento específico maior
que 70
ksi [485 MPa], soldas provisórias fora da solda
final e soldas de auxílio à construção devem requerer
aprovação de Engenheiro.
5.18.3 Remoção. Em locais outros que 5.18.2, soldas
provisórias e soldas de auxílio à construção não
incorporadas a soldas finais devem ser removidas
quando requerido pelo Engenheiro.
5.18.4 Requisitos Adicionais de Solda Provisória
(1) Soldas provisórias incorporadas a soldas finais
devem ser feitas com eletrodos que atendam aos
requisitos das soldas finais. Essas soldas devem ser
limpas antes da incorporação.
(2) Soldas provisórias de passe múltiplo devem
ter extremidades cascateadas ou ser de outra forma
preparadas para incorporação à solda final.
(3) Soldas provisórias incorporadas a soldas finais
que sejam qualificadas com tenacidade ao entalhe, ou
que seja requerido que sejam feitas com metal de adição
classificado com tenacidade ao entalhe, devem ser feitas
com metais de adição compatíveis.

222. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
202
5.18.5 Requisitos Adicionais para Soldas
Provisórias Incorporadas a Soldas SAW. O seguinte
deve aplicar-se em acréscimo aos requisitos de 5.18.4.
(1) Pré-aquecimento não é requerido para soldas
provisórias de passe único refundidas para soldas SAW
contínuas. Isso é uma exceção aos requisitos de
qualificação
de 5.18.1.
(2) Soldas provisórias de f ilete não devem
exceder 3/8 in [10 mm] e não devem produzir
alterações objetáveis na aparência da superfície da
solda.
(3) Soldas provisórias nas raízes de juntas que
requeiram penetração de raiz específica não devem
resultar em penetração diminuída.
(4) Soldas provisórias que não estejam em
conformidade com os requisitos de (2) e (3) devem ser
removidas ou reduzidas em tamanho por quaisquer
meios adequados antes da soldagem.
(5) Soldas provisórias na raiz de uma junta com
reforço de aço com espessura menor que 5/16 in [8 mm]
devem ser removidas ou tornar-se contínuas para todo o
comprimento da junta usando SMAW com eletrodos de
baixo hidrogênio, GMAW, ou FCAW-G.

5.19 Abaulamento em Membros
Construídos
5.19.1 Abaulamento. Arestas de viga construída e
braçadeiras de trave devem ser cortadas para o
abaulamento prescrito com compensação adequada para
retração devida a corte e soldagem. No entanto, a
variação moderada da tolerância de abaulamento
especificada pode ser corrigida por uma cuidadosa
aplicação de calor.
5.19.2 Correção. Correções de erros em abaulamento
de aço resfriado e temperado devem requerer a
aprovação do Engenheiro.
5.20 Emendas em Estruturas
Ciclicamente Carregadas
Emendas entre seções de vigas laminadas ou traves
construídas devem ser feitas preferivelmente em um
plano único transversal. Emendas de oficina de
braçadeiras e flanges em traves construídas, feitas antes
que as braçadeiras e flanges sejam anexadas uma à
outra, podem estar localizadas em um plano único
transversal ou múltiplos planos transversais, mas as
provisões de especificações gerais de tensão de fadiga
devem aplicar-se.

5.21 Controle de Distorção e Retração
5.21.1 Procedimento e Sequência. Ao montar e juntar
partes de uma estr
utura ou de membros construídos, e
ao soldar partes de reforço a membros, o procedimento
e sequência devem ser tais que irão minimizar distorção
e retração.
5.21.2 Sequenciamento. Tanto quanto praticável,
todas as soldas devem ser feitas em uma sequência que
irá equilibrar o calor aplicado de soldagem enquanto a
soldagem progride.
5.21.3 Responsabilidade do Empreiteiro. Em
membros ou estruturas em que distorção ou retração
excessivas poderiam ser esperadas, o Empreiteiro deve
preparar uma sequência de soldagem por escrito para
aquele membro ou estrutura que atenda aos requisitos
de qualidade especificados. A sequência de soldagem e
programa de controle de distorção devem ser
submetidos ao Engenheiro, para informação e
comentário, antes do início da soldagem no membro ou
estrutura no qual é provável que a retração ou distorção
afete a adequação do membro ou estrutura.
5.21.4 Progressão de Solda. A direção da progressão
geral em soldagem em um membro deve ser a partir de
pontos em que as partes estão relativamente fixas em
posição com respeito uma à outra em direção a pontos
tendo uma liberdade relativa maior de movimento.
5.21.5 Retenção Minimizada. Em montagens, juntas
das quais se espera retração significante deveriam
normalmente ser soldadas antes das juntas das quais se
espera menos retração. Elas também deveriam ser
soldada com o mínimo possível de retenção.
5.21.6 E m e n d a s d e Submontagem. Todas as
emendas de oficina soldadas em cada parte de
componente de uma viga de um membro construído ou
coberto devem ser feitas antes que a parte do componente
seja soldado a outras partes de componente do membro.
Trave s longas ou seções de traves podem ser
feitas pela soldage m de s ubmonta gens, cada
uma em conformidade com 5.21.6. Quando fazendo
essas emendas de submontagem, seja na oficina ou em
campo, a sequência de soldagem deveria ser
razoavelmente equilibrada entre as soldas de braçadeira
e flange assim como entre os eixos maiores e menores
do membro.
5.21.7 L i m i t a ç õ e s d e Temperatura. Ao fazer
soldas sob condições externas severas de retenção de
retração, uma vez que a soldagem tenha iniciado, não
deve ser permitido que a junta resfrie abaixo do pré-
aquecimento mínimo especificado até que a junta esteja
completa, ou solda suficiente tenha sido depositada para
assegurar que não haja trincas.

5.22 Tolerância de Dimensões de
Juntas
5.22.1 Montagem de Solda de Filete. As partes a
serem anexadas por soldas de filete devem ser
posicionadas em contato tão próximo quanto
possível. A abertura de raiz não deve exceder 3/16 in
[5 mm], exceto em casos envolvendo formas ou placas
com espessura de 3 in [75 mm] ou maior se, após
endireitamento e na montagem, a abertura de raiz não

223. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
203
pode ser suficientemente fechada para atender a essa
tolerância. Em tais casos, uma abertura de raiz máxima
de 5/16
in [8 mm] pode ser usada, contanto que um
reforço adequado seja usado. O reforço pode ser de
fluxo, fita de vidro, pó de ferro ou materiais similares,
ou
soldas usando um processo de baixo hidrogênio
compatível com o metal de adição depositado. Se a
separação for maior que 1/16 in [2 mm], as pernas da
solda de filete devem ser aumentadas pela quantia de
abertura de raiz, ou o Empreiteiro deve demonstrar que
a garganta efetiva requerida foi obtida.
5.22.1.1 Superfície de Contato. A separação entre
superfícies de contato de soldas de tampão, e de juntas
de topo assentadas em um reforço, não deve exceder
1/16 in [2 mm]. Quando irregularidades em formas
laminadas ocorrem depois do endireitamento não
permitir contato dentro dos limites acima, o
procedimento necessário para trazer o material para
dentro desses limites deve estar sujeito à aprovação do
Engenheiro. O uso de placas de enchimento deve ser
proibido exceto quando especificado nos desenhos ou
especialmente aprovado pelo Engenheiro e feito em
conformidade com 2.13.
5.22.2 Montagem de Solda em Chanfro PJP. As
partes a serem anexadas por soldas em chanfro PJP
paralelas ao comprimento do membro devem ser
situadas em contato tão próximo quanto possível. A
abertura de raiz entre as partes n ã o d e v e exceder 3/16
in [5 mm] exceto em casos que envolvem placas ou
formas laminadas de espessura de 3 in [75 mm] ou
maior se, após endireitamento e na montagem, a abertura
de raiz não pode ser suficientemente fechada para atender
essa tolerância. Em tais casos, uma abertura máxima de
raiz de 5/16 in [8 mm] pode ser usada, contanto que
reforço adequado seja usado e a solda final atenda os
requisitos para tamanho de solda. Tolerâncias para juntas
de rolamento devem estar em conformidade com as
especificações de contrato aplicáveis.
5.22.3 Alinhamento de Junta de Topo. Partes a
serem anexadas a juntas de topo devem ser
cuidadosamente alinhadas. Quando as partes são
efetivamente restringidas quanto à flexão devida à
excentricidade em alinhamento, a compensação do
alinhamento teórico não deve exceder 10% da espessura
da parte mais fina anexada, ou
1/8 in [3 mm], o que for
menor. Ao corrigir desalinhamentos em tais casos, as
partes não devem ser levadas a uma inclinação
maior que 1/2 in [12 mm] em 12
in [300 mm].
Medidas de compensação devem ser baseadas na linha
de centro de partes, a menos que mostrado de
outra forma nos desenhos .
5.22.3.1 Alinhamento de Solda Periférico
(Tubular). Ao encostar partes a serem anexadas por
soldas periféricas, elas devem estar cuidadosamente
alinhadas. Duas soldas periféricas não devem estar
localizadas mais perto que um diâmetro de cano ou 3
pés [1 m], o que for menor. Não deve haver mais que
duas soldas periféricas em qualquer intervalo de cano
de 10 pés [3 m], exceto quando assim acordado pelo
Proprietário e Empreiteiro. A compensação radial de
arestas encostadas de costuras periféricas não deve
exceder 0,2t (onde t é a espessura do membro mais fino)
e o máximo permissível deve ser 1/4 in [6 mm],
contanto que qualquer compensação que exceda 1/8 in
[3 mm] seja soldada a partir de ambos os lados. No
entanto, com a aprovação do Engenheiro, uma área
localizada por costura periférica pode ser compensada
até 0,3t com um máximo de 3/8 in [10 mm], contanto
que a área localizada esteja abaixo de 8t em
comprimento. Metal de adição deve ser acrescentado a
essa região para fornecer uma transição 4 para 1 e pode
ser acrescentado em conjunção com a feitura da solda.
Compensações que excedam isso devem ser corrigidas
como fornecido em 5.22.3. Costuras de solda
longitudinais de seções adjacentes devem ser
escalonadas um mínimo de 90°, a menos que
espaçamento mais próximo seja concordado pelo
Proprietário e construtor.
5.22.4 Dimensões de Chanfro
5.22.4.1 Variações em Seções Transversais Não
Tubulares. Com a exclusão de ESW e EGW, e com a
exceção de 5.22.4.3 para aberturas de raiz que excedam
aquelas permitidas na Figura 5.3, as dimensões de seção
transversal das juntas soldadas em chanfro que variam
daquelas mostradas nos desenhos de detalhe por mais
que essas tolerâncias devem ser submetidas à consulta
do Engenheiro para aprovação ou correção.
5.22.4.2 Variações em Seções Transversais
Tubulares. Variação em dimensões de seção transversal
de juntas soldadas em chanfro, com relação àquelas
mostradas em desenhos detalhados, devem estar em
conformidade com 5.22.4.1, exceto
(1) Tolerâncias para conexões em T-, Y-, e K-
estão inclusas nas faixas dadas em 3.13.5.
(2) As tolerâncias mostradas na Tabela 5.5
aplicam-se a soldas em chanfro CJP tubulares em juntas
de topo, feitas a partir de apenas um lado, sem reforço.
5.22.4.3 Correção. Aberturas de raiz maiores que
aquelas permitidas em 5.22.4.1, mas não maiores que
duas vezes a espessura da parte mais fina ou 3/4 in [20
mm], o que for menor, podem ser corrigidas por
soldagem a dimensões aceitáveis antes de anexar as
partes por soldagem.
5.22.4.4 Aprovação do Engenheiro. Aberturas de
raiz maiores que as permitidas por 5.22.4.3 podem ser
corrigidas por soldagem apenas com a aprovação do
Engenheiro.
5.22.5 Chanfros Goivados. Chanfros produzidos por
goivagem devem estar em conformidade substancial
com as dimensões de perfil de chanfro especificadas na
Figura 3.3 e 3.4, e provisões de 3.12.3 e 3.13.1. Acesso
adequado à raiz deve ser mantido.
5.22.6 Métodos de Alinhamento. Membros a serem
soldados devem ser colocados no alinhamento correto
e mantidos em posição por parafusos, grampos, cunhas,
cabos de ancoragem, escoras e outros dispositivos
adequados, ou por soldas provisórias até que a
soldagem esteja completa. O uso de separadores e

224. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
204
suportes é recomendado quando praticável.
Compensações adequadas devem ser feitas para
deformação e retração.

5.23 Tolerância Dimensional de
Membros Estruturais Solda-
dos
As dimensões de membros estruturais soldados deve
estar em conformidade com as tolerâncias de (1) as
especificações gerais regulando o trabalho, e (2) as
tolerâncias dimensionais especiais em 5.23.1 a 5.23.12.
(Observe que uma coluna tubular é interpretada como
um membro de compressão tubular.)
5.23.1 Linearidade de Colunas e Estruturas. Para
colunas e membros estruturais primários soldados, a
despeito de seção transversal, a variação máxima em
linearidade deve ser
Comprimentos de menos de 30 pés [9 m]:





1 mm × Nº de metros do comprimento total
Comprimentos de 30 pés [9 m] a 45 pés [15 m] = 3/8 in
[10 mm]
Comprimentos acima de 45 pés [15 m]:









5.23.2 Linearidade de Viga e Trave (Sem
Abaulamento Especificado). Para vigas ou traves
soldadas, a despeito de seção transversal, onde não há
abaulamento especificado, a variação máxima de
linearidade deve ser




1 mm × Nº de metros do comprimento total
5.23.3 Abaulamento de Viga e Trave (Trave Típica). Para vigas ou traves soldadas cuja flange de topo não
esteja embutida em concreto sem uma mísula de
concreto projetada, a despeito de seção transversal, a
variação máxima de abaulamento requerido na
montagem da oficina (para orifícios de perfuração para
emendas de campo ou preparando emendas de campo
soldadas) deve ser
Em meio vão, –0, +1-1/2 in [40 mm] para
intervalos ≥ pés
[30 m]
–0, + 3/4 in [20 mm] para intervalos
< 100 pés
[30 m]
em suportes, 0 para suportes de extremidade
± 1 /8 [3 mm] para suportes
interiores
Em pontos intermediários, -0,
( ) ( )


onde
a = distância em pés (metros) do ponto de
inspeção ao suporte mais próximo
S = comprimento do intervalo em pés (metros)
b = 1- /2 in 4 mm para intervalos ≥ pés
[30 m]
b = 3/4 in [20 mm] para intervalos < 100 pés [30
m]
5.23.4 Abaulamento de Viga e Trave (sem Mísula de
Concreto Projetada). Para membros cuja flange de
topo está embutida em concreto sem uma mísula de
concreto projetada, a variação máxima de abaulamento
requerido na montagem de oficina (para orifícios de
perfuração para emendas de campo ou preparando
emendas de campo soldadas) deve ser
a meio vão,
± 3/4 in [20 mm] para intervalos ≥ 100
pés
[30 m]
± 3/8 in [10 mm] para intervalos < 100
pés
[30 m]
em suportes, 0 para suportes de extremidade
± 1/8 in [3 mm] para suportes interiores
Em pontos intermediários,
( ) ( )


onde a e S são como definido acima
b = 3/4 in [20 mm] para intervalos ≥ 100 pés [30 m]
b = 3/8 in [10 mm] para intervalos < 100 pés [30 m]
Ver Tabela 5.7 para valores tabulados.
A despeito de como o abaulamento é mostrado nos
desenhos de detalhe, a convenção de sinal para a
variação permissível é mais (+) acima e menos (–)
abaixo da forma de abaulamento detalhada. Essas
provisões também se aplicam a um membro individual
quando não são requeridas emendas de campo ou
montagem de oficina. Medidas de abaulamento devem
ser feitas na condição sem carga.
5.23.5 Varredura de Viga e Trave. A variação
máxima de linearidade ou varredura específica no ponto
médio deve ser




1 mm × No. de metros do comprimento total
Contanto que o membro tenha flexibilidade lateral
suficiente para permitir que sejam anexados
diafragmas, armações transversais, apoio lateral, etc.,
sem danificar o membro estrutural ou seus anexos.
5.23.6 Variação em Aplainamento de Braçadeira
5.23.6.1 Medidas. Variações de aplainamento de
braçadeiras de trave devem ser determinadas através da
medida da compensação da linha de centro real da
braçadeira à aresta reta cujo comprimento é maior que

225. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
205
a menor dimensão do painel e colocada em um plano
paralelo ao plano nominal da braçadeira. As medidas
devem ser tomadas antes da ereção (ver Comentário).
5.23.6.2
Estruturas Não Tubulares
Estaticamente Carregadas. Variações de
aplainamento de braçadeiras que tenham uma
profundidade, D, uma espessura, t, em painéis presos
por reforços ou flanges, ou ambos, cuja menor
dimensão de painel é d não devem exceder o seguinte:
Reforços intermediários em ambos os lados da
braçadeira
onde D/t < 150, variação máxima = d/100
onde D/t ≥ 150, variação máxima = d/80
Reforços intermediários em apenas um lado da
braçadeira
onde D/t < 100, variação máxima = d/100
onde D/t ≥ 100, variação máxima = d/67
Sem reforços intermediários
onde D/t ≥ 100, variação máxima = D/150
(Ver Anexo D para tabulação.)
5.23.6.3 Estruturas Não Tubulares Ciclicamente
Carregadas. Variação de aplainamento de braçadeiras
que tenham uma profundidade, D, e uma espessura, t,
em painéis presos por reforços ou flanges, ou ambos,
cuja menor dimensão de painel é d não deve exceder o
seguinte:
Reforços intermediários em ambos os lados da
braçadeira
Traves interiores—
onde D/t < 150—variação máxima = d/115
onde D/t ≥ 150—variação máxima = d/92

Traves Frontais—
onde D/t < 150—variação máxima = d/130
onde D/t ≥ 150—variação máxima = d/105
Reforços interm
ediários em apenas um lado da
braçadeira
Traves interiores—
onde D/t < 100—variação máxima = d/100
onde D/t ≥ 100—variação máxima = d/67
Traves F
rontais—
onde D/t < 100— variação máxima= d/120
onde D/t ≥ 100—variação máxima = d/80
Sem reforço
s intermediários—variação máxima = D/150

(Ver Anexo E para tabulação.)
5.23.6.4 Distorção Excessiva. Distorções de
braçadeira de duas vezes as tolerâncias permissíveis de
5.23.6.2 ou 5.23.6.3 devem ser satisfatórias quando
ocorrem na extremidade de uma trave que tenha sido
perfurada, ou
subperfurada e alargada; ou durante a
montagem, ou para uma amostra para uma emenda de
campo parafusada; contanto que, quando as placas de
emenda são parafusadas, a braçadeira assuma as
tolerâncias de dimensão apropriadas.
5.23.6.5 Consideração Arquitetônica. Se
considerações arquitetônicas requerem tolerâncias mais
restritivas que as descritas em 5.23.6.2 ou
5.23.6.3,
referência específica deve ser incluída nos documentos
de proposta.
5.23.7 Variação Entre Linhas de Centro de Flange e
Braçadeiras. Para membros H ou
I construídos, a
variação máxima entre a linha de centro da braçadeira e
a linha de centro da flange na superfície de contato não
deve exceder 1/4 in [6 mm].
5.23.8 Deformação e Inclinação da Flange. Para vigas
ou traves soldadas, a deformação e inclinação
combinadas da flange devem ser determinadas pela
medida da compensação na extremidade da flange a
partir de uma linha normal ao plano da braçadeira
através da intersecção da linha de centro da braçadeira
com a superfície externa da placa de flange. Essa
compensação não deve exceder 1% da largura total da
flange ou 1/4 in [6 mm], o que for maior, exceto que
juntas de topo soldadas de partes adjacentes devem
preencher os requisitos de 5.22.3.
5.23.9 Variação de Profundidade. Para vigas e traves
soldadas, a variação máxima permissível de profundidade
específica medida na linha de centro da braçadeira deve
ser
Para profundidades até 36 in [1 m] incl. ± 1/8 in [3 mm]
Para profundidades acima de 36 in [1 m] até
72 in [2 m] incl. ± 3/16 in [5
mm]
Para profundidades acima de 72 in [2 m] + 5/16 in [8 mm]

– 3/16 in [5 mm]
5.23.10 Rolamento em Pontos de Carga. As
extremidades de rolamento de reforços de rolamento
devem estar em ângulo reto com a braçadeira e devem
ter pelo menos 75% da área de seção transversal do
rolamento de reforço em contato com a superfície
interna das flanges. A superfície externa das flanges
quando rolamento contra uma base ou assento de aço
deve ajustar-se em 0,010
in [0,25 mm] para 75% da
área projetada da braçadeira e reforços, e não mais que
1/32 in [1 mm] para os 25% remanescentes da área
projetada. Traves sem reforços devem suportar na área
projetada da braçadeira na superfície externa da flange
em 0,010 in [0,25 mm] e o ângulo incluído entre
braçadeira e flange não deve exceder 90° no
comprimento do rolamento (ver Comentário).
5.23.11 T
olerância em Reforços
5.23.11.1 Ajuste de Reforços Intermediários.
Quando um ajuste justo de reforços intermediários é
especificado, ele deve ser definido como permitindo
uma folga de até 1/16 in [2 mm] entre reforço e flange.
5.23.11.2 Linearidade de Reforços Interme-
diários. A variação fora de linearidade de reforços
intermediários não deve exceder 1/2 in [12 mm] para
traves com profundidade de até 6 pés [1,8 m], e 3/4 in
[20 mm] para traves com profundidade acima de 6 pés
[1,8 m], com a devida consideração para membros que
se encaixam nelas.

226. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
206
5.23.11.3 Linearidade e Local de Reforços de
Rolamento. A variação fora de linearidade de reforços
de rolamento não deve exceder 1/4 in [6 mm] para
profundidade até 6 p é s [1,8 m] ou
1/2 in [12 mm]
para profundidade acima de 6 pés [1,8 m]. A linha de
centro real do reforço deve ficar dentro da espessura do
reforço como medido a partir do local da linha de centro
teórica.
5.23.12 Outras Tolerâncias Dimensionais. Torção de
membros de caixa e outras tolerâncias dimensionais de
membros não abordadas por 5.23 devem ser
ind
ividualmente determinados e concordados
mutuamente pelo Empreiteiro e pelo Proprietário com a
consideração apropriada pelos requisitos de ereção.

5.24 Perfis de Solda
Todas as soldas devem atender os critérios de aceitação
da Tabela 6.1 e devem estar livres de trincas,
sobreposições e descontinuidades de perfil inaceitáveis
exibidas na Figura 5.4, Tabela 5.9 e Tabela 5.10,
exceto quando permitido de outra forma em 5.24
.1,
5.24.2, e 5.24.3.
5.24.1 Soldas de Filete. As faces de soldas de filete
podem ser levemente convexas, planas ou
levemente
côncavas como mostrado na Figura 5.4 e como
permitido pela Tabela 6.1.
5.24.2 Exceção para Soldas de Filete Descontínuas.
Exceto para mordedura, como permitido pelo código,
os requisitos de perfil da Figura 5.4 não devem aplicar-
se às extremidades de soldas de filete descontínuas fora
de seu tamanho efetivo.
5.24.3 Soldas em Chanfro. Reforço de soldas em
chanfro deve estar em conformidade com a Tabela 5.9,
Tabela 5.10 e com as provisões abaixo. Soldas devem
ter uma transição gradual para o plano das superfícies do metal base.
5.24.3.1 Superfícies Jateadas. Soldas
que
requerem jateamento devem ser acabadas de forma a
não reduzir a espessura do metal base ou metal de solda
mais fino em mais que 1/32 in [1 mm]. Reforço
remanescente não deve exceder 1/32 in [1 mm] em altura
e deve misturar-se suavemente nas superfícies do metal
base com áreas de transição livres de mordedura. No
entanto, todo reforço deve ser removido quando a solda
forma parte de uma superfície de contato.
5.24.3.2 Métodos e Valores de Acabamento.
Quando acabamento de superfície é requerido, valores
de rugosidade (ver ASME B46.1) não devem exceder
250 micropolegadas [6,3 micrometros]. Cinzelamento e
goivagem podem ser usados contanto que sejam
seguidos por retificação ou usinagem. Para estruturas
ciclicamente carregadas, o acabamento deve ser
paralelo à direção de tensão primária, exceto rugosidade
final de 12
5 micropolegadas [3,2 micrometros] ou menos
podem ser acabados em qualquer direção.
5.24.4 Barras de Prateleira. Barras de prateleira
devem estar em conformidade com os requisitos de
5.10.1 a 5.10.5. Barras de prateleira podem ser deixadas
no lugar apenas para membros estaticamente
carregados.

5.25 Técnica para Soldas de
Tampão (Plug e Slot)
5.25.1 Soldas de Tampão ( Plug). A técnica usada
para fazer soldas de tampão (plug) quando usando
processos SMAW, GMAW (exceto GMAW-S), e FCAW
deve ser como segue:
5.25.1.1 Posição Plana. Para soldas a serem feitas
na posição plana, cada passe deve ser depositado ao
redor da raiz da junta e então depositado ao longo de
um caminho espiral para o centro do orifício, fundindo
e depositando uma camada de metal de solda na raiz e
topo da junta. O arco deve então ser movido para a
periferia do orifício e o procedimento repetido,
fundindo e depositando camadas sucessivas para
preencher o orifício até a profundidade requerida. A
escória cobrindo o metal de solda deveria ser mantida
fundida at
é que a solda esteja acabada. Se o arco está
quebrado ou é permitido que a escória resfrie, a escória
precisa ser completamente rem ovida antes de reiniciar a
solda.
5.25.1.2 Posição Vertical. Para soldas a serem
feitas na posição vertical, o arco é iniciado na raiz da
junta no lado mais baixo do orifício e é levado acima,
fundindo-se com a face da placa interior e ao lado do
orifício. O arco é interrompido no topo do orifício, a
escória é limpa e o processo é repetido no lado oposto
do orifício. Depois de limpar a escória da solda, outras
camadas deveriam ser depositadas de forma similar para
preencher o orifício até a profundidade requerida.
5.25.1.3 Posição Suspensa. Para soldas a serem
feitas na posição suspensa, o procedimento é o mesmo
que para a posição plana, exceto que deveria ser
permitido que a escória resfrie e deveria ser
completamente removida após depositar cada esfera
sucessiva até que o orifício esteja preenchido até a
profundidade requerida.
5.25.2 Soldas de Tampão (Slot). Soldas de tampão
(slot) devem ser feitas usando técnicas similares àquelas
especificadas em 5.25.1 para soldas de tampão (plug),
exceto que se o comprimento da ranhura excede três
vezes a largura, ou se a ranhura estende-se à aresta da
parte, os requisitos técnicos de 5.25.1.3 devem aplicar-
se.
5.26 Reparos
A remoção de metal de solda ou porções do metal base
pode ser
feita por usinagem, retificação,
cinzelamento ou goivagem. Ela deve ser feita de tal
forma que o metal de solda ou metal base adjacente
não seja entalhado ou goivado. Goivagem por oxigênio
não deve ser usada em aço resfriado ou temperado.
Porções inaceitáveis da solda devem ser removidas sem
remoção substancial
d o m e t a l base.

227. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
207
As superfícies devem ser completamente limpas antes
da soldagem. O metal de solda deve ser depositado para
compensar
qualquer deficiência em tamanho.
5.26.1 Opções do Empreiteiro. O Empreiteiro tem a
opção de ou reparar uma solda inaceitável ou remover e
substituir a solda toda, exceto como modificado por
5.26.3. A solda reparada ou substituída deve ser
retestada pelo método originalmente usado, e os
mesmos critérios de aceitação de técnica e qualidade
devem ser aplicados. Se o Empreiteiro escolher reparar
a solda, ela deve ser corrigida como segue:
5.26.1.1 Sobreposição, Convexidade Excessiva ou
Reforço Excessivo. Metal de solda excessivo deve ser
removido.
5.26.1.2 Concavidade Excessiva de Solda ou
Cratera, Soldas Abaixo do Tamanho, Mordedura. As
superfícies devem ser preparadas (ver 5.30) e metal de
solda depositad
o adicional.
5.26.1.3 Fusão Incompleta, Porosidade
Excessiva de Solda ou Inclusões de Escória. Porções
inaceitáveis devem ser removidas (ver
5.26) e soldadas
novamente.
5.26.1.4 Trincas em Metal Base ou de Solda. A
extensão da trinca deve ser averiguada pelo uso de
ácido macrográfico, MT, PT, ou outros meios
igualmente positivos; a espessura e metal estável 2 in
[50 mm] além de cada extremidade da trinca devem ser
removidos, e soldados novamente.
5.26.2 Limitações Localizadas de Temperatura de
Reparo Térmico. Membros distorcidos por soldagem
devem ser endireitados por meios mecânicos ou por
aplicação de uma quantidade limitada de calor
localizado. A temperatura de áreas aquecidas medidas
por métodos aprovados não deve exceder 1100°F
[600°C] para aço resfriado e temperado, ou 1200°F
[650°C] para outros aços. A parte a ser aquecida para
endireitamento deve ser substancialmente livre de
tensão e de forces externas, exceto aquelas tensões que
resultam de método de endireitamento mecânico usado
em conjunção com a aplicação de calor.
5.26.3 Aprovação do Engenheiro. Aprovação
anterior do Engenheiro deve ser obtida para reparos em
metal base (além daqueles requeridos por 5.15), reparo
de trincas importantes ou trincas retardadas, reparos
para ESW e EGW com defeitos internos, ou para um
projeto revisado que compense as deficiências.
O
Engenheiro d
eve ser notificado antes que membros
soldados sejam cortados e separados.
5.26.4 Inacessibilidade de Soldas Inaceitáveis. Se,
após uma solda inaceitável ser feita, é realizado trabalho
que torna a solda inacessível ou cria novas condições
que tornam a correção da solda inaceitável perigosa ou
ineficaz, então as condições originais devem ser
restauradas pela remoção das soldas ou membros, ou
ambos, antes que as correções sejam feitas. Se isso não
for feito, o defeito deve ser compensado por trabalho
adicional realizado em conformidade com um projeto
revisado aprovado.
5.26.5 Restauração Soldada de Metal Base Metal
com Orifícios Deslocados. Exceto quando restauração
por soldagem é necessária por razões estruturais ou
outras, orifícios deslocados perfurados podem ser
deixados abertos ou preenchidos com parafusos.
Quando metal base com orifícios deslocados é
restaurado por soldagem, os seguintes requisitos se
aplicam:
(1) Metal base não sujeito a tensão de tração
cíclica pode ser restaurado por soldagem, contanto que
o Empreiteiro prepare e siga uma WPS de reparo. A
estabilidade da solda de reparo deve ser verificada por
NDT apropriado, quando tais testes são especificados
em documentos de contrato para soldas em chanfro
sujeitas a tensão ou compressão.
(2) Metal base sujeito a tensão de tração cíclica
pode ser restaurado por soldagem contanto que:
(a) O Engenheiro aprova reparo por soldagem e
o reparo WPS.
(b) A WPS de reparo é seguida no trabalho e a
estabilidade do metal base restaurado é verificada
pelo(s) método(s) NDT especificado(s) nos documentos
de contrato para exame de soldas em chanfro de tensão
ou como aprovado pelo Engenheiro.
(3) Em acréscimo aos requisitos de (1) e (2),
quando orifícios em metais base resfriados e
temperados são restaurados por soldagem:
(a) M e t a l d e a d i ç ã o a propriado, aporte de
calor e PWHT (quando PWHT é requerido) devem ser
usados.
(b) Soldas de amostra devem ser feitas usando a
WPS de reparo.
(c) RT de soldas de amostra deve verificar que a
estabilidade da solda está em conformidade com os
requisitos de 6.12.2.1.
(d) Um teste de tensão de seção reduzida (metal de
solda); dois testes de flexão lateral (metal de solda); e
três testes CVN de HAZ (área de grão grosso)
removidos de soldas de amostra devem ser usados para
demonstrar que propriedades mecânicas da área
reparada estejam em conformidade com os requisitos
específicos do metal base (ver Clá usula 4, Parte D para
requisitos de teste CVN).
(4) Superfícies de solda devem ser acabadas como
especificado em 5.24.3.1.
5.27 Martelamento
Martelamento pode ser usado em camadas de solda
intermediárias para controle de tensões de retração em
soldas espessas para prevenir trinca ou distorção, ou
ambos. Nenhum martelamento deve ser feito na raiz ou
camada de superfície da solda ou do metal base metal
nas arestas da solda exceto como fornecido em
2.20.6.6(3). Deveria ser tomado cuidado para prevenir
sobreposição ou trinca da solda ou metal base.
5.27.1 Ferramentas. O uso de martelos de escória
manuais, cinzéis e ferramentas leves de vibração para a

228. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
208
remoção de escória e respingo é permitido e não deve
ser considerado martelamento.

5.28 Calafetagem
Calafetagem deve ser definida como uma deformação
plástica da sold
a e superfícies de metal base por meios
mecânicos para vedar ou obscurecer
descontinuidades. Calafetagem deve ser proibida para
metais base com limite de escoamento mínimo
especificado maior que 50
ksi [345 MPa].
Para meta
is base com limite de escoamento mínimo
específico de 50 ksi [345 MPa] ou menos, calafetagem
pode ser usada, contanto que:
(1) todas as inspeções tenham sido concluídas e
aceitas
(2)
calafetagem é necessária para prevenir falhas de
revestimento
(3) a técnica e limitações de calafetagem sejam
aprovadas pelo Engenheiro

5.29 Aberturas de Arco
Aberturas de arco fora da área de soldas permanentes
deveriam ser evitadas em qualquer metal base. Trincas
ou
imperfeições causadas por aberturas de arco devem
ser retificadas a um contorno suave e verificados para
assegurar a estabilidade.

5.30 Limpeza de Solda
5.30.1 Limpeza Durante o Processo. Antes de soldar
sobre metal previamente depositado, toda escória deve
ser removida e a solda e metal base adjacente devem ser
limpos por escovação ou outros meios adequados. Esse
requisito deve aplicar-se não apenas a camadas
sucessivas, mas também a esferas sucessivas e à área de
cratera quando a soldagem é recomeçada após qualquer
interrupção. Ele não deve, no entanto, restringir a
soldagem de
soldas de tampão em conformidade com
5.25.
5.30.2 Limpeza de Soldas Terminadas. A escória
deve ser removida de todas as soldas finalizadas, e a
solda e metal
base adjacente devem ser limpos por
escovação ou outros meios adequados. Respingos
firmemente aderentes que remanesçam após a operação
de limpeza são aceitáveis, a menos que sua remoção
seja requerida para o propósito de NDT. Juntas soldadas
não devem ser pintadas até depois que a soldagem tenha
sido finalizada e a solda aceita.

5.31 Guias de Solda (Ver 5.2.2)
5.31.1 Uso de Guias de Solda. Soldas devem ser
terminadas na extremidade da junta de uma maneira que
irá assegurar boas soldas. Sempre que necessário, isso
deve ser feito pelo uso de guias de solda alinhadas de tal
forma que forneçam uma extensão da preparação de
junta.
5.31.2 Remoção de Guias de Solda para Estruturas
Não Tubulares Estaticamente Carregadas. Para
estruturas não tubulares estaticamente carregadas, guias
de solda não precisam ser removidas a menos que
requerido pelo Engenheiro.
5.31.3 Remoção de Guias de Solda para Estruturas
Não Tubulares Ciclicamente Carregadas. Para
estruturas não tubulares ciclicamente carregadas, guias
de solda devem ser removidas após término e
resfriamento da solda, e as extremidades da solda
devem alisadas e jateadas com as arestas de partes
adjacentes.
5.31.4 Extremidades de Juntas de Topo Soldadas.
Extremidades de juntas de topo soldadas em que o
jateamento é requerido devem ser acabadas de forma a
não reduzir a largura além da largura detalhada ou da
largura real fornecida, o que for maior, em mais de 1/8
in [3 mm] para não deixar reforço em cada extremidade
que exceda 1/8 in [3 mm]. Extremidades de juntas de
topo soldadas devem progredir a uma inclinação que
não exceda 1 in 10.

229. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
209
Tabela 5.1
Exposição Atmosférica
Permissível de Eletrodos
de Baixo Hidrogênio
(ver 5.3.2.2 e 5.3.2.3)
Eletrodo Coluna A

Coluna B (horas)
A5.1
E70XX 4 máx
Acima de 4 to 10 máx
E70XXR 9 máx
E70XXHZR 9 máx
E7018M 9 máx
A5.5
E70XX-X 4 máx Acima de 4 a 10 máx
E80XX-X 2 máx Acima de 2 a 10 máx
E90XX-X 1 máx Acima de 1 a 5 máx
E100XX-X 1/2 máx Acima de 1/2 a 4 máx
E110XX-X 1/2 máx Acima de 1/2 a 4 máx
Notes:
1 Coluna A: Eletrodos expostos à atmosfera por períodos mais longos
que os mostrados devem ser secados novamente antes do uso
2 Coluna B: Eletrodos expostos à atmosfera por períodos mais longos
que aqueles estabelecidos por teste devem ser secados novamente
antes do uso
3 Eletrodos devem ser distribuídos e mantidos em estojos, ou outros
contêineres pequenos Contêineres aquecidos não são obrigatórios
4 O designador suplementar opcional, R, designa um eletrodo de baixo
hidrogênio que foi testado para conteúdo de umidade no revestimento
depois de exposição a um ambiente de umidade por 9 horas e atendeu
ao nível máximo permitido em A5 1/A5 1M, Specification for
Carbon Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding, da AWS.

Tabela 5.2
Tempo Mínimo de Retenção (ver
5.8.1)
1/4 in
[6 mm]
ou Menos
Acima de 1/4
in
[6 mm] Até
2 in [50 mm]
Acima de 2 in [50 mm]
15 min
15 min para
cada
1/4 in [6 mm]
ou fração desta
2 h mais 15 min para cada
in [25 mm] adicional
ou fração desta
acima de 2 in [50 mm]

Tabela 5.3
Tratamento Térmico
Alternativo de Alívio de Tensão
(ver 5.8.2)
Decréscimo em Temperatura abaixo da
Temperatura Mínima Especificada,
Tempo
Mínimo de
Retenção a
Temperaturas
Decrescidas,
Horas
por Polegada
[25 mm] de
Espessura
°F °C
50
100
150
200
30
60
90
120
2
4
10
20

Tabela 5.4
Limites de Aceitabilidade e Reparo de Descontinuidades Laminares em
Superfícies Cortadas Produzidas na Fábrica (ver 5.15.1)
Descrição da Descontinuidade Reparo Requerido
Qualquer descontinuidade de 1 in [25 mm] em comprimento ou
menos
Nenhum, não precisa ser explorado
Qualquer descontinuidade acima de 1 in [25 mm] em comprimento
e 1/8 in [3 mm] em profundidade máxima
Nenhum, mas a profundidade deveria ser explorada
a

Qualquer descontinuidade acima de 1 in [25 mm] em comprimento
com profundidade acima de 1/8 in [3 mm] mas não maior que 1/4
in [6 mm[
Remover, não precisa solda
Qualquer descontinuidade acima de 1 in [25 mm] em comprimento
com profundidade acima de 1/4 in [6 mm] mas não maior que 1 in
[25 mm]
Remover completamente e soldar
Qualquer descontinuidade acima de 1 in [25 mm] em comprimento
com profundidade maior que 1 in [25 mm]
Ver 5.15.1.1

a
Uma verificação focalizada de 10% das descontinuidades na superfície de corte em questão deve ser explorada ao retificar para
determinar a profundidade. Se a profundidade de qualquer das descontinuidades exploradas exceder 1/8 in [3 mm], então todas as
descontinuidades acima de 1 in [25 mm] de comprimento que permanecerem na superfície de corte devem ser exploradas por retificação
para determinar a profundidade. Se nenhuma das descontinuidades explorada na verificação focalizada de 10% tiver uma profundidade
que exceda 1/8 in [3 mm], então o restante das descontinuidades nessa superfície de corte não precisa ser explorado.

230. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
210
Tabela 5.5
Tolerâncias de Abertura de Raízes
Tubulares
(ver 5.22.4.2)

Face da Raiz da
Junta
Abertura de Raiz de
Juntas sem Reforço
de Aço
Ângulo
de
Chanfro
da Junta
in mm in mm deg
SMAW
GMAW
FCAW
±1/16
±1/32
±1/16
±2
±1
±2
±1/16
±1/16
±1/16
±2
±2
±2
±5
±5
±5
Observação: Aberturas de raiz mais largas que as permitidas
pelas tolerâncias acima, mas não maiores que a espessura da
parte mais fina, podem ser construídas por soldagem para
dimensões aceitáveis antes da junção das partes por soldagem.

Tabela 5.6
Tolerância de Abaulamento para
Trave Típica
(ver 5.23.3)
Tolerância de Abaulamento (em polegadas)
a/S
Intervalo 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
≥ 100 pés 9 / 16 1 1-1/4 1-7/16 1-1/2
< 100 pés 1/4 1/2 5/8 3/4 3/4
Tolerância de Abaulamento (em milímetros)
a/S
Intervalo 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
≥ 3 m 14 25 34 38 40
< 30 m 7 13 17 19 20














Tabela 5.7
Tolerância de Abaulamento para
Traves sem uma
Mísula Concreta Projetada (ver 5.23.4)
Tolerância de Abaulamento (em polegadas)
a/S
Intervalo 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
≥ pés 1/4 1/2 5/8 3/4 3/4
< 100 pés 1/8 1/4 5/16 3/8 3/8
Tolerância de Abaulamento (em milímetros)
a/S
Intervalo 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5
≥ 3 m 7 13 17 19 20
< 30 m 4 6 8 10 10



Tabela 5.8
Tamanhos Mínimos de Solda de
Filete
(ver 5.14)
Espessura do Metal Base (T)
a

Tamanho Mínimo da
Solda de Filete
b

in mm in mm
T ≤ /4 T ≤ 6 1/8 (Nota c)
3 (Nota
c)
/4 ≤ T ≤
1/2
6 ≤ T ≤ /2 3/16 5
/2 ≤ T ≤
3/4
2 ≤ T ≤ 2 1/4 6
3/4 < T 20 < T 5/16 8
a
Para processos que não são de baixo hidrogênio sem pré-
aquecimento calculado em conformidade com 4.8.4, T é
igual à espessura da parte mais grossa anexada; soldas de
passe único devem ser usadas.
Para processos que não são de baixo hidrogênio e usam
procedimentos estabelecidos para prevenir trincas em
conformidade com 4.8.4 e para processos de baixo
hidrogênio, T é igual à espessura da parte mais fina anexada;
requisitos de passe único não devem se aplicar.
b
Exceto que o tamanho de solda não precisa exceder a
espessura da parte mais fina anexada.
c
O tamanho mínimo para estruturas ciclicamente carregadas
deve ser 3/16 in [5 mm].

231. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
211

Tabela 5.9
Perfis de Soldaa (ver 5.24)
Tipo de Junta
Tipo de Solda Topo
Ângulo—
Dentro
Ângulo—Fora Junta em T- Sobreposta
Topo com
Barra de
Prateleira
Chanfro (CJP
ou PJP)
Figura 5.4A Figura 5.4Bb Figura 5.4C Figura 5.4Db N/A Figura 5.4G
Programa A Programa B Programa A Programa B N/A Ver Nota c
Filete
N/A Figura 5.4E Figura 5.4F Figura 5.4E Figura 5.4E N/A
N/A Programa C
Programa C ou
Dd
Programa C Programa C N/A
a
Programas A a D são dados na Tabela 5.10.
b
Para soldas de filete de reforço requeridas por projeto, as restrições de perfil aplicam-se a cada solda, topo e filete, separadamente.
c
Soldas feitas usando barras de prateleira e soldas entre barras horizontais de espessuras desiguais estão isentas das limitações R e C.
d
Ver Figura 5.4F para uma descrição de onde os Programas C e D se aplicam.

Tabela 5.10
Programas de Perfil de Solda (ver 5.24)
Programa A (t = espessura da placa mais grossa anexada para CJP; t =
tamanho da garganta para PJP)

t R min. R máx.
≤1 in [25 mm] 0 1/8 in [3 mm]
> 1 in [25 mm],
≤2 in [50 mm]
0 3/16 in [5 mm]
>2 in [50 mm] 0 1/4 in 6 mm]
a

Programa B (t = espessura da placa mais grossa anexada para CJP; t = tamanho da garganta para PJP; C = convexidade
ou concavidade permissível)
t R min. R máx. C min. C máx.
< 1 in [25 mm] 0 ilimitado 0 1/8 in [3 mm]
≥ in 25 mm 0 ilimitado 0 3/16 in [5 mm]
Programa C (W = largura da face de solda ou superfícies de esfera individual; C = convexidade permissível)
W C min. C máx.
b

≤ 5/ 6 in 8 mm 0 1/16 in [2 mm]
> 5/16 in [8 mm],
< 1 in [25 mm]
0 1/8 in [3 mm]
≥1 in [25 mm] 0 3/16 in [5 mm]
Programa D (t = espessura da mais fina das dimensões de aresta expostas; ver Figura 5.4F)
t C min. C máx.
qualquer valor de t 0 t/2
a
Para estruturas ciclicamente carregadas, R máx. para materiais > 2 in [50 mm] de espessura é 3/16 in [5 mm].
b
C não deve exceder R.

232. AWS D1.1/D1.1M:2010 4. QUALIFICAÇÃO
212


Figura 5.1 – Descontinuidades de Aresta em Material de Corte (ver 5.15.1.1)

233. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
213

a
O raio deve fornecer uma transição suave e livre de ranhura; R ≥ 3/8 in mm (Típico /2 in 2 mm ).
b
Orifício de acesso feito após soldar braçadeira a flange.
c
Orifício de acesso feito antes de soldar a braçadeira a flange. A solda braçadeira a flange não deve ser retornada através do
orifício.
d
hmin = 3/4 in [20 mm] ou tw (espessura da braçadeira), o que for maior, hmin não precisa exceder 2 in [50 mm].
e
Estes são detalhes típicos para juntas soldadas a partir de um lado em reforço de aço. Projetos de junta alternativos
deveriam ser considerados.
Observação: Para formas laminadas com espessura de flange maior que 2 in [50 mm] e formas construídas com espessura de
material de braçadeira maior que 1-1/2 in [40 mm], pré-aquecimento a 150°F [65°C] antes de corte térmico, retificação e
inspeção de arestas cortadas termicamente para orifício de acesso usando métodos MT ou PT antes de fazer soldas em
chanfro de emenda de braçadeira e flange.
Figura 5.2 – Geometria do Orifício de Acesso da Solda (ver 5.17.1)

234. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
214


Raiz Sem Goivagem
por trás
Raiz com Goivagem
por trás
in mm in mm
(1) Face de raiz da junta ±1/16 2 Não limitado
(2) Abertura de raiz de juntas
sem reforço
±1/16 2
+1/16
–1/80
2
3
Abertura de raiz de juntas com
reforço
+1/4
–1/16
6
2
Não aplicável
(3) Ângulo de chanfro da junta
+10
–5

+10
–5

Observação: Ver 5.22.4.2 para tolerâncias para soldas em chanfro CJP tubulares feitas a
partir de um lado sem reforço.

Figura 5.3 - Tolerâncias de Mão-de-Obra na Montagem de Juntas Soldadas em
Chanfro (ver 5.22.4.1)

235. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
215

Figura 5.4 – Requisitos para Perfis de Solda
(ver Tabelas 5.9 e 5.10)

236. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
216

Figura 5.4 (Continuação) – Requisitos para Perfis de Solda
(ver Tabelas 5.9 e 5.10)

237. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
217

Figura 5.4 (Continuação) – Requisitos para Perfis de Solda
(ver Tabelas 5.9 e 5.10)

238. AWS D1.1/D1.1M:2010 5. FABRICAÇÃO
218

Figura 5.4 (Continuação) – Requisitos para Perfis de Solda
(ver Tabelas 5.9 e 5.10)

239. AWS D1.1/D1.1M:2010
219












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240. AWS D1.1/D1.1M:2010
220


6. Inspeção

Parte A
Requisitos Gerais

6.1
Âmbito
A Cláusula 6 contém todos os requisitos para as
qualificações e responsabilidades do Inspetor, critérios de
aceitação para descontinuidades e procedimentos para
NDT.
6.1.1 Informações Fornecidas aos Licitantes. Quando
NDT que não seja visual será requerido, isso deve ser
declarado nas informações fornecidas aos licitantes. Essas
informações devem designar as categorias de soldas a
serem examinadas, a extensão do exame de cada categoria
e o método ou métodos de teste.
6.1.2 Estipulações de Contrato e Inspeção. Para o
propósito desse código, teste e inspeção de
fabricação/ereção, e teste e inspeção de verificação devem
ser funções separadas.
6.1.2.1 Inspeção do Empreiteiro. Esse tipo de
inspeção e teste deve ser realizado conforme necessário
antes da montagem, durante a montagem, durante a
soldagem e após a soldagem, para assegurar que materiais e
mão-de-obra atendam aos requisitos dos documentos de
contrato. Inspeção e teste de fabricação/ereção devem ser
responsabilidades do Empreiteiro a menos que de outra
forma estabelecido nos documentos de contrato.
6.1.2.2 Inspeção de Verificação. Esse tipo de inspeção
e teste deve ser realizado e seus resultados relatados ao
Proprietário e Empreiteiro em tempo hábil para evitar
atrasos no trabalho. Inspeção e teste de verificação são
prerrogativas do Proprietário, que pode realizar essa função
ou, quando estabelecido no contrato, renunciar a
verificação dependente ou estipular que inspeção e
verificação devem ser realizadas pelo Empreiteiro.
6.1.3 Definição de Categorias de Inspetor
6.1.3.1 Inspetor do Empreiteiro. Esse inspetor é a
pessoa devidamente designada que age pelo, e em nome do,
Empreiteiro em todas as inspeções e questões de qualidade
no âmbito dos documentos de contrato.
6.1.3.2 Inspetor de Verificação. Esse inspetor é a
pessoa devidamente designada que age pelo, e em nome do,
Empreiteiro ou Engenheiro em todas as inspeções e
questões de qualidade no âmbito dos documentos de
contrato.
6.1.3.3 Inspetor(es). Quando o termo inspetor é usado
sem qualificação adicional sobre a categoria específica de
inspetor descrita acima, ele aplica-se igualmente a inspeção
e verificação dentro dos limites de responsabilidade
descritos em 6.1.2.
6.1.4 Requisitos de Qualificação do Inspetor
6.1.4.1 Base para Qualificação. Os inspetores
responsáveis pela aceitação ou rejeição de material e mão-
de-obra devem ser qualificados. As bases de qualificação
do Inspetor devem ser documentadas. Se o Engenheiro
escolher especificar as bases de qualificação de inspetor,
isso deve ser especificado nos documentos de contrato.
A base de qualificação aceitável deve ser a seguinte:
(1) Certificação atual ou anterior como um Inspetor de
Soldagem Certificado (Certified Welding Inspector - CWI)
da AWS em conformidade com as provisões de QC1,
Standard for AWS Certification of Welding Inspectors, da
AWS, ou
(2) Qualificação atual ou anterior pelo Canadian
Welding Bureau (CWB) em conformidade com os
requisitos da Canadian Standard Association (CSA)
Standard W178.2, Certification of Welding Inspectors, ou
(3) Um indivíduo que, por treino ou experiência, ou
ambos, em fabricação inspeção e teste de metais, é
competente para realizar inspeção do trabalho
6.1.4.2. Prazo de Efetividade. A qualificação de um
Inspetor deve permanecer efetiva indefinidamente, contanto
que o Inspetor permaneça ativo em inspeção de fabricação
de aço soldado, a menos que haja razão específica para
questionar a habilidade do Inspetor.

241. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
221
6.1.4.3 Inspetor Assistente. O Inspetor pode ser
apoiado por Inspetores Assistentes que podem realizar
funções específicas de inspeção sob a supervisão do
Inspetor. Inspetores Assistentes devem ser qualificados
por treino e experiência para realizar as funções específicas
para a qual são designados. O trabalho de Inspetores
Assistentes deve ser regularmente monitorado pelo
Inspetor, geralmente em uma base diária.
6.1.4.4 Exame Oftalmológico. Inspetores e Inspetores
Assistentes devem ter passado por um exame oftalmológico
com ou sem lentes corretivas para provar sua acuidade de
visão de perto de Jaeger J-2 a uma distância de 12 in-17 in
[300 mm-430 mm]. O exame de vista de toda a equipe de
inspeção deve ser requerido a cada três anos ou menos, se
necessário, para demonstrar adequação.
6.1.4.5 Autoridade de Verificação. O Engenheiro
deve ter autoridade para verificar a qualificação dos
Inspetores.
6.1.5 Responsabilidade do Inspetor. O Inspetor deve
verificar que toda fabricação e ereção por soldagem seja
realizada em conformidade com os requisitos dos
documentos de contrato.
6.1.6 Itens a serem Fornecidos ao Inspetor. Ao Inspetor
devem ser fornecidos desenhos detalhados completos
mostrando o tipo de tamanho de comprimento de todas as
soldas a serem feitas. Ao Inspetor também devem ser
fornecida a porção dos documentos de contrato que
descreve os requisitos de material e qualidade para os
produtos a serem fabricados ou eregidos, ou ambos.
6.1.7 Notificação do Inspetor. O Inspetor deve ser
notificado previamente do início de operações sujeitas a
inspeção e verificação.

6.2
Inspeção de Materiais e
Equipamento
O Inspetor do Empreiteiro deve assegurar que apenas
materiais e equ
ipamentos em conformidade com os
requisitos deste código devem ser usados.

6.3
Inspeção de WPSs
6.3.1 WPS Pré-qualificada. O Inspetor do Empreiteiro
deve assegurar que todas as WPSs pré-qualificadas a serem
usadas para o trabalho estejam em conformidade com os
requisitos da Cláusula 3, da Cláusula 5 e dos documentos
de contrato.
6.3.2 WPSs Qualificadas por Teste. O Inspetor do
Empreiteiro deve assegurar que todas as WPSs qualificadas
por teste estejam em conformidade com os requisitos das
Cláusulas 4 e 5 e dos documentos de contrato.
6.3.3 WPSs na Produção. O Inspetor do Empreiteiro deve
assegurar que todas as operações de soldagem sejam
realizadas em conformidade com WPSs que atendem aos
requisitos deste código e aos documentos de contrato.

6.4 Inspeção de Qualificações de
Soldador, Operador de Soldagem
e Soldador Ponteador
6.4.1 Determinação de Qualificação. O Inspetor deve
permitir que a soldagem seja realizada apenas por
soldadores, operadores de soldagem ou soldadores
ponteadores que sejam qualificados em conformidade com
os requisitos da Cláusula 4, ou deve assegurar que cada
soldador, operador de soldagem ou soldador ponteador
tenha demostrado previamente tal qualificação sob outra
supervisão aceitável e aprovada pelo Engenheiro em
conformidade com 4.2.2.1.
6.4.2 Reteste com Base na Qualidade do Trabalho.
Quando a qualidade do trabalho de um soldador, operador
de soldagem ou soldador ponteador parece estar abaixo dos
requisitos desse código, o Inspetor pode requerer que o
soldador, operador de soldagem ou soldador ponteador
demonstre uma habilidade de produzir soldas estáveis por
meio de um teste simples, como teste de ruptura de solda de
filete, ou requerer requalificação completa em
conformidade com a Cláusula 4.
6.4.3 Reteste com Base na Expiração da Qualificação. O
Inspetor deve requerer requalificação de qualquer soldador ou operador de soldagem qualificado que não tenha usado o
processo (para o qual eles são qualificados) por um período
que exceda seis meses (ver 4.2 .3.1).

6.5 Inspeção de Trabalho e Registros
6.5.1 Tamanho, Comprimento e Local das Soldas. O
Inspetor deve assegurar que o tamanho, comprimento e
local de todas as soldas esteja em conformidade com os
requisitos desse código e com os desenhos de detalhe, e que
nenhuma solda não especificada tenha sido acrescentada
sem a aprovação do Engenheiro.
6.5.2 Âmbito dos Exames. O Inspetor deve, em intervalos
adequados, observar preparação de junta, prática de
montagem, as técnicas de soldagem e o desempenho de
cada soldador, operador de soldagem e soldador ponteador
para assegurar que os requisitos aplicáveis desse código
sejam atendidos.
6.5.3 Extensão do Exame. O Inspetor deve examinar o
trabalho para assegurar que atenda aos requisitos desse
código. Outros critérios de aceitação, diferentes daqueles
descritos nesse código, podem ser usados quando
aprovados pelo Engenheiro. Tamanho e contorno de soldas
devem ser medidos com medidores adequados. A inspeção
visual de trincas em soldas e metal base e outras
descontinuidades devem ser auxiliadas por uma luz forte,
lupas ou outros dispositivos que podem ser considerados
úteis.

242. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
222
6.5.4 Identificação do Inspetor nas Inspeções
Realizadas. Os Inspetores devem identificar com uma
marca distinta ou outros métodos de registro todas as partes
ou juntas que inspecionaram e aceitaram Qualquer método
de registro que seja acordado mutuamente pode ser usado.
Estampagem matriz de membros cislicamente carregados
sem aprovação do Engenheiro deve ser proibida.
6.5.5 Manutenção de Registros. O Inspetor deve manter
um registro de qualificação de todos os soldadores,
operadores de soldagem e soldadores ponteadores; de todas
as qualificações WPS ou outros testes feitos; e de todas as
outras informações que podem ser requeridas.

Parte B
Responsabilidades do Empreiteiro
6.6
Obrigações do Empreiteiro
6.6.1 Responsabilidades do Empreiteiro. O Em-preiteiro
deve ser responsável pela inspeção visual e correção
necessária de todas as deficiências em material e mão-de -
obra em conformidade com os requerimentos desse código.
6.6.2. Requisições do Inspetor. O Empreiteiro deve
atender todas as requisições do(s) Inspetor(es) para corrigir
deficiências em material e mão-de -obra como estabelecido
nos documentos de contrato.
6.6.3 Julgamento de Engenharia. No evento de uma
soldagem defeituosa, ou sua remoção para nova soldagem,
danificar o metal base de forma que no julgamento do
Engenheiro sua retenção não está em conformidade com a
intenção dos documentos de contrato, o Empreiteiro deve
remover e substituir o metal base danificado ou deve
compensar a deficiência de uma maneira aprovada pelo
Engenheiro.
6.6.4 NDT Especificado Não Visual. Quando inspeção
NDT não visual é especificada na informação fornecida aos
licitantes, deve ser responsabilidade do Empreiteiro
assegurar que todas as soldas especificadas atendam aos
requisitos de qualidade da Cláusula 6, Parte 6, o que for
aplicável.
6.6.5 NDT Não Especificado, Não Visual. Se inspeção
NDT não visual não é especificado no acordo original de
contrato, mas é subsequentemente requisitado pelo
Proprietário, o Empreiteiro deve realizar qualquer teste
requisitado ou deve permitir que qualquer teste seja
realizado em conformidade com 6.14. O Proprietário deve
ser responsável por todos os custos associados, inclusive
manuseio, preparação de superfície, NDT e reparo de
descontinuidades que não aquelas descritas em 6.9, o que
for aplicável, a taxas de mútuo acordo entre Proprietário e
Empreiteiro. No entanto, se tal teste revelar uma tentativa
de fraudar ou mascarar a não conformidade com esse
código, o trabalho de reparo deve ser feito às custas do
Empreiteiro.

Parte C
Critérios de Aceitação
6.7 Âmbito
Critérios de aceitação para inspeção NDT visual de
conexões tubulares e conexões não tubulares estaticamente
e ciclicamente carregadas são descritos na Parte C. A
extensão do exame e os critérios de aceitação devem ser
especificados nos documentos de contrato nas informações
fornecidas ao licitante.

6.8 Aprovação do Engenheiro para
Critérios de Aceita
ção
Alternativos
A premissa fundamental do código é fornecer estipulações
gerais aplicáveis à maioria das situações. Critérios de
aceitação para soldas de produção diferentes daqueles
descritos nesse código podem ser usados para uma
aplicação particular, contanto que sejam adequadamente
documentados pelo proponente e aprovados pelo
Engenheiro. Esses critérios de aceitação alternativos podem
ser baseados na avaliação de adequação para serviço
usando experiência passada, evidência experimental ou
análise de engenharia considerando tipo de material, efeitos
de carga de serviço e fatores ambientais.

6.9 Inspeção Visual
Todas as soldas devem ser inspecionadas visualmente e
devem ser aceitáveis se os critérios da Tabela 6.1 forem
satisfeitos.

6.10 PT e MT
Soldas que são sujeitas a MT e PT, além da inspeção
visual, devem ser avaliadas com base nos requisitos
aplicáveis para inspeção visual. O teste deve ser realizado
em conformidade com 6.14.4 ou 6.14.5, o que for aplicável.

6.11 NDT
Exceto conf
orme fornecido em 6.18, todos os métodos
NDT, inclusive requisitos e qualificações de equipamento,
qualificação de pessoal e métodos de operação devem estar
em conformidade com a Cláusula 6, Inspeção. Critérios de
aceitação devem ser como descrito nessa seção. Soldas
sujeitas a NDT devem ter sido consideradas aceitáveis por
inspeção visual em conformidade com 6.9.
Para soldas sujeitas a NDT em conformidade com 6.10,
6.11, 6.12.1 e 6.13.3, o teste pode começar imediatamente
após as soldas concluídas terem resfriado até a temperatura
ambiente. Critérios de aceitação para aços A 514, A 517 e
A 709 Grau 100 e 100W da ASM devem ser baseados em

243. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
223
NDT realizado não menos que 48 horas depois da
conclusão das soldas.
6.11.1 Requisitos de Conexões Tubulares. Para soldas de
topo em chanfro CJP soldadas a partir de um lado sem
reforço, todo o comprimento de todas as soldas de
produção tubulares concluídas deve ser examinado por RT
ou UT. Os critérios de aceitação devem estar em
conformidade com 6.12.1 ou 6.13.3, conforme aplicável.

6.12
RT
Soldas que mostram por RT que não atendem aos requisitos
da Parte C, ou critérios de aceitação alternativos por 6.8,
devem ser reparadas em conformidade com 5.26. Outras
descontinuidades que não sejam trincas devem ser
avaliadas na base de serem alongadas ou arredondadas. A
despeito do tipo de descontinuidade, uma descontinuidade
alongada deve ser definida como aquela em que o
comprimento excede três vezes a largura. Uma
descontinuidade arredondada deve ser definida como
aquela cujo comprimento é três vezes ou menos a largura, e
pode ser arredondada ou irregular e pode ter a extremidade
final alongada.
6.12.1 Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Estaticamente Carregadas e
Conexões Tubulares Estaticamente ou Ciclicamente
Carregadas. Soldas que são sujeitas a RT além da inspeção
visual não devem ter trincas e devem ser inaceitáveis se o
RT mostrar quaisquer descontinuidades que excedam as
seguintes limitações. As limitações dadas pela Figura 6.1
para tamanho de solda (E) de 1-1/8 in [30 mm] deve
aplicar-se a todos os tamanhos de solda maiores que 1-1/8
in [30 mm].
(1) Descontinuidades alongadas excedendo o tamanho
máximo da Figura 6.1.
(2) Descontinuidades mais próximas que a permissão
mínima de espaço da Figura 6.1.
(3) Descontinuidades arredondadas maiores que o
tamanho máximo de E/3, para não exceder 1/4 in [6 mm].
No entanto, quando E é maior que 2 in [50 mm], a
indicação de arredondamento máximo pode ser 3/8 in [10
mm]. O espaçamento mínimo de descontinuidades
arredondadas maiores ou iguais que 3/32 in [2,5 mm] para
uma descontinuidade alongada ou arredondada aceitável ou
para uma aresta ou extremidade de solda de intersecção
deve ser três vez es a maior dimensão da maior das
descontinuidades sendo considerada.
(4) Na intersecção de uma solda com outra solda ou
uma aresta livre (isto é, uma aresta além da qual não não
existe extensão material), descontinuidades aceitáveis
devem estar em conformidade com as limitações da Figura
6.1, Casos 1-N.
(5) Descontinuidades isoladas tais como um grupo de
indicações arredondadas, tendo uma soma das maiores
dimensões excedendo o tamanho máximo de
descontinuidade única permitido na Figura 6.1. O
espaçamento mínimo para outro grupo, ou para uma
descontinuidade alongada ou arredondada, ou para uma
aresta ou extremidade de uma solda de intersecção deve ser
três vezes a maior dimensão da maior das descontinuidades
sendo considerada.
(6) A soma de descontinuidades individuais cada uma
tendo uma dimensão maior de menos de 3/32 in [2,5 mm]
não deve exceder 2e/3 ou 3/8 in [10 mm], o que for menor,
em qualquer 1 in [25 mm] linear de solda. Esse requisito é
independente de (1), (2) e (3) acima.
(7) Descontinuidades em linha, em que a soma das
maiores dimensões excedem E em qualquer comprimento
de 6E. Quando o comprimento da solda sendo examinada é
menor que 6E, a soma permissível das maiores dimensões
deve ser proporcionalmente menor.
6.12.2 Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Ciclicamente Carregadas.
Soldas que são sujeitas a RT além de inspeção visual não
devem ter trincas e devem ser inaceitáveis se o RT mostra
qualquer dos tipos de descontinuidades descritas em
6.12.2.1, 6.12.2.2 ou 6.12.2.3. As limitações dadas pelas
Figuras 6.2 e 6.3 para tamanho de solda (E) de 1-1/2 in [38
mm] devem aplicar-se para todos os tamanhos de solda
maiores que 1-1/2 in [38 mm].
6.12.2.1 Conexões Não Tubulares Ciclicamente
Carregadas em Tensão
(1) Descontinuidades excedendo o tamanho máximo da
Figura 6.2.
(2) Descontinuidades mais próximas que a permissão
mínima de espaço da Figura 6.2.
(3) Na intersecção de uma solda com outra solda ou
uma aresta livre (isto é, uma aresta além da qual não existe
extensão material), descontinuidades aceitáveis devem estar
em conformidade com as limitações da Figura 6.2, Casos 1-
N.
(4) Descontinuidades isoladas tais como um grupo de
indicações arredondadas, tendo uma soma das maiores
dimensões excedendo o tamanho máximo de
descontinuidade única permitido na Figura 6.2. O
espaçamento mínimo para outro grupo, ou para uma
descontinuidade alongada ou arredondada, ou para uma
aresta ou extremidade de uma solda de intersecção deve ser
três vezes a maior dimensão da maior das descontinuidades
sendo considerada.
(5) A soma de descontinuidades individuais cada uma
tendo uma dimensão maior de menos de 3/32 in [2,5 mm]
não deve exceder 2E/3 ou 3/8 in [10 mm], o que for menor,
em qualquer 1 in [25 mm] linear de solda. Esse requisito é
independente de (1), (2) e (3) acima.
(6) Descontinuidades em linha, em que a soma das
maiores dimensões excede E em qualquer comprimento de
6E. Quando o comprimento da solda sendo examinada é
menor que 6E, a soma permissível das maiores dimensões
deve ser proporcionalmente menor.

244. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
224
6.12.2.2 Conexões Não Tubulares Ciclicamente
Carregadas em Compressão
(1) Descontinuidades excedendo o tamanho máximo da
Figura 6.3.
(2) Descontinuidades mais próximas que a permissão
mínima de espaço da Figura 6.3.
(3) Na intersecção de uma solda com outra solda ou
uma aresta livre (isto é, uma aresta além da qual não existe
extensão material), descontinuidades aceitáveis devem estar
em conformidade com as limitações da Figura 6.3, Casos I-
V.
(4) Descontinuidades isoladas como um grupo de
indicações arredondadas, tendo uma soma de suas maiores
dimensões excedendo o tamanho máximo de
descontinuidade única permitido na Figura 6.3. O
espaçamento mínimo para outro grupo, ou para uma
descontinuidade alongada ou arredondada, ou para uma
aresta ou extremidade de uma solda de intersecção deve ser
três vezes a maior dimensão da maior das descontinuidades
sendo considerada.
(5) A soma de descontinuidades individuais cada uma
tendo uma dimensão maior de menos de 3/32 in [2,5 mm]
não deve exceder 2E/3 ou 3/8 in [10 mm], o que for menor,
em qualquer 1 in [25 mm] linear de solda. Esse requisito é
independente de (1), (2) e (3) acima.
(6) Descontinuidades em linha, em que a soma das
maiores dimensões excede E em qualquer comprimento de
6E. Quando o comprimento da solda sendo examinada é
menor que 6E, a soma permissível das maiores dimensões
deve ser proporcionalmente menor.
6.12.2.3 Descontinuidades Maiores que 1/16 in [2
mm]. Além dos requisitos de 6.12.2.1 e 6.12.2.2,
descontinuidades tendo uma dimensão maior de menos de
1/16 in [2 mm] devem ser inaceitáveis se a soma de suas
maiores dimensões excede 3/8 in [10 mm] em qualquer
polegada linear de solda.

6.13
UT
6.13.1 Critérios de Aceitação para Conexões Não
Tubulares Estaticamente Carregadas. Os critérios de
aceitação para soldas sujeitas a UT além de visual inspeção
devem atender os requisitos da Tabela 6.2. Para solda CJP
braçadeira-a-flange, a aceitação de descontinuidades
detectadas por movimentos de escaneamento que não o
padrão de escaneamento 'E' (ver 6.32.2.2) pode ser baseada
em espessura de solda igual à espessura real da braçadeira
mais 1 in [25 mm]. Descontinuidades detectadas pelo
padrão de escaneamento 'E' devem ser avaliadas pelos
critérios da Tabela 6.2 para a espessura real da braçadeira.
Quando soldas CJP braçadeira-a-flange são sujeitas a
tensão de tração calculada normal para a solda, elas devem
ser assim designadas nos desenhos de projeto e devem estar
em conformidade com os requisitos da Tabela 6.2. Soldas
testadas por ultra-som são avaliadas com base em um ultra-
som refletindo descontinuidade em proporção a seu efeito
na integridade da solda. Indicações de descontinuidades
que permanecem no visor enquanto a unidade de busca é
movida em direção a e para longe da descontinuidade
(movimento de escaneamento "b") podem ser indicativas
de descontinuidades planares com dimensão significativa
através da garganta.
Como a superfície refletora principal das descontinuidades
mais críticas é orientada um mínimo de 20º (para uma
unidade de busca de 70º) a 45' (para uma unidade de busca
de 45') de perpendicular ao feixe sonoro, a avaliação da
amplitude (taxa dB) não permite disposição confiável.
Quando indicações exibindo essas características planares
estão presentes na sensibilidade de escaneamento, uma
avaliação mais detalhada da descontinuidade por outros
meios deve ser requerida (por exemplo, técnicas UT
alternativas, RT, retificação ou goivagem para inspeção
visual, etc.).
6.13.2 Critérios de Aceitação para Conexões Não
Tubulares Ciclicamente Carregadas. Os critérios de
aceitação para soldas sujeitas a UT além de inspeção visual
deve atender os seguintes requisitos:
(1) Soldas sujeitas a tensão de tração sob qualquer
condição de carga devem estar em conformidade com os
requisitos da Tabela 6.3.
(2) Soldas sujeitas a tensão compressiva devem estar
em conformidade com os requisitos da Tabela 6.2.
6.13.2.1 Indicações. Soldas testadas por ultra-som são
avaliadas com base em um ultra-som refletindo
descontinuidade em proporção a seu efeito na integridade
da solda. Indicações de descontinuidades que permanecem
no visor enquanto a unidade de busca é movida em direção
a e para longe da descontinuidade (movimento de
escaneamento "b") podem ser indicativas de
descontinuidades planares com dimensão significativa
através da garganta Como a orientação de tais
descontinuidades, com relação ao feixe sonoro, desvia de
perpendicular, podem resultar taxas de dB que não
permitem avaliação direta e confiável da integridade da
junta soldada. Quando indicações que exibem essas
características planares estão presentes na sensibilidade de
escaneamento, uma avaliação mais detalhada da
descontinuidade por outros meios pode ser requerida (por
exemplo, técnicas UT alternativas, RT, retificação ou
goivagem para inspeção visual, etc.).
6.13.2.2 Escaneamento. Soldas CJP braçadeira-a-flange
devem estar em conformidade com os requisitos da Tabela
6.2, e a aceitação de descontinuidades detectadas por
movimentos de escaneamento que não o padrão de
escaneamento 'E' (ver 6.32.2.2) podem ser baseadas em
uma espessura de solda igual à espessura real da braçadeira
mais 1 in [25 mm]. Descontinuidades detectadas pelo
padrão de escaneamento 'E' devem ser avaliadas pelos
critérios de 6.13.2 para a espessura real da braçadeira.
Quando tais soldas braçadeira-a-flange são sujeitas a tensão
de tração calculada normal à solda, elas devem ser assim
designadas em desenhos de projeto e devem estar em
conformidade com os requisitos da Tabela 6.3.

245. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
225
6.13.3 Critérios de Aceitação para Conexões Tubulares.
Critérios de aceitação para UT devem ser fornecidos nos
documentos de contrato. Classe R ou Classe X, ou ambas,
podem ser incorporadas por referência. Critérios de
aceitação baseados em amplitude, como dado por 6.13.1,
também podem ser usados para soldas em chanfro em
juntas de topo em tubulações de diâmetro de 24 in [600
mm] e acima, contanto que todas as provisões relevantes da
Cláusula 6, Parte F, sejam seguidas. No entanto, esses
critérios de amplitude não deve ser aplicado a conexões
tubulares em T-, Y - e K-.

6.13.3.1 Classe R (Aplicável Quando UT é Usado
como uma Alternativa para RT). Todas as indicações
tendo metade (6 dB) ou menos amplitude que o nível de
sensibilidade padrão (com devida consideração a 6.27.6)
devem ser desconsideradas. Indicações excedendo o nível
de desconsideração devem ser avaliadas como segue:
(1) Refletores esféricos aleatórios isolados, com
separação mínima de 1 in [25 mm] até o nível de
sensibilidade padrão devem ser aceitas. Refletores maiores
devem ser avaliados como refletores lineares.
(2) Refletores esféricos alinhados devem ser avaliados
como refletores lineares.
(3) Refletores esféricos agrupados tendo uma densidade
de mais de um por polegada quadrada [645 milímetros
quadrados] com indicações acima do nível de
desconsideração (área projetada normal à direção da tensão
aplicada, com média acima de 6 in [150 mm] de
comprimento de solda) devem ser rejeitados.
(4) Refletores lineares ou planares cujos comprimentos
(extensão) excedem os limites da Figura 6.4 devem ser
rejeitados. Além disso, refletores de raiz não devem
exceder os limites da Classe X.
6.13.3.2 Classe X (Critérios de Adequação ao
Propósito Baseados na Experiência Aplicáveis a
Conexões em T-, Y- e K- em Estruturas Redundantes
com Ligação Soldada Resistente ao Entalhe). Todas as
indicações tendo metade (6 dB) ou menos amplitude que o
nível de sensibilidade padrão (com devida consideração a
6.27.6) devem ser desconsideradas. Indicações excedendo
o nível de desconsideração devem ser avaliadas como
segue:
(1) Refletores esféricos devem ser como descrito na
Classe R, exceto que quaisquer indicações dentro dos
seguintes limites para linear ou planar devem ser aceitáveis.
(2) Refletores lineares ou planares devem ser avaliados
por meio de técnicas de limite de feixe, e aqueles cuja
dimensão exceder os limites da Figura 6.5 devem ser
rejeitados. A área de raiz deve ser definida como jazendo
em 1/4 in [6 mm] ou tw/4, o que for maior, da raiz da solda
teórica, como mostrado na Figura 3.8.




Parte D
Procedimentos NDT

6.14 Procedimentos
Os procedimentos NDT como descritos nesse código
têm sido usados por muitos anos e fornecem uma segurança
razoável de integridade da solda; no entanto, parece que
alguns usuários do código incorretamente consideram cada
método capaz de detectar todas as descontinuidades
inaceitáveis. Usuários do código deviam tornar-se
familiares com todas as limitações dos métodos NDT a
serem usados, particularmente a inabilidade de detectar e
caracterizar descontinuidades planares com orientações
específicas. (As limitações e uso complementar de cada
método são explicados na última edição de B1.10, Guide
for Nondestructive Examination of Welds, da AWS).
6.14.1 RT. Quando RT é usado, o procedimento e técnica
devem estar em conformidade com a Parte E dessa seção.
6.14.2 Sistemas de Imagem por Radiação. Quando exame
é realizado usando sistemas de imagem por radiação, o
procedimento e técnica devem estar em conformidade com
a Parte G dessa seção.
6.14.3 UT. Quando UT é usado, o procedimento e técnica
devem estar em conformidade com a Parte E dessa seção.

6.14.4 MT. Quando MT é usado, o procedimento e técnica
devem estar em conformidade com E 709 da ASTM, e o
padrão de aceitação deve estar em conformidade com a
Cláusula 6, Parte C, deste código, o que for aplicável.
6.14.5 PT. Para detectar descontinuidades abertas na
superfície, PT pode ser usado. Os métodos padrão
estabelecidos em E 165 da ASTM devem ser usados para
inspeção PT, e os padrões de aceitação devem estar em
conformidade com a Cláusula 6, Parte C, deste código, o
que for aplicável.
6.14.6 Qualificação de Equipe
6.14.6.1 Requisitos ASNT. A equipe realizando NDT
não visual deve estar qualificada em conformidade com a
atual edição de American Society for Nondestructive
Testing Recommended Practice Nº SNT-TC-IA.
Indivíduos que realizam NDT devem estar qualificados
para:
(1) NDT Nível II, ou
(2) NDT Nível I trabalhando sob o NDT Nível II
6.14.6.2 Certificação. A certificação de indivíduos
Nível I e Nível II deve ser realizada por um indivíduo
Nível III que foi certificado por (1) The American Society
for Nondestructive Testing, ou (2) tem educação,
treinamento, experiência e passou com sucesso o exame
escrito descrito em SNT-TC-lA.

246. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
226
6.14.6.3 Isenção de Requisitos QC1. Equipe
realizando NDT sob as provisões de 6.14.6. não precisam
ser qualificadas e certificadas sob as provisões de
AWSQCL.
6.15
Extensão do Teste
Informações fornecidas aos licitantes devem claramente
identificar a extensão de NDT (tipos, categorias ou
localização) de soldas a serem testadas.
6.15.1 Teste Completo. Juntas de soldas que requerem
teste por especificação de contrato devem ser testadas em
seu comprimento total, a menos que teste parcial ou
localizado seja especificado.
6.15.2 Teste Parcial. Quando teste parcial é especificado,
o local e comprimentos das soldas ou categorias de soldas a
serem testadas devem ser claramente designados nos
documentos de contrato.
6.15.3 Teste Localizado. Quando teste localizado é
especificado, o número de pontos em cada categoria
designada de junta soldada deve ser testado em um
comprimento de solda estabelecido ou um segmento
designado de solda deve ser incluído nas informações
fornecidas aos licitantes. Cada teste localizado deve cobrir
pelo menos 4 in [100 mm] do comprimento de solda.
Quando testes localizados revelam indicações de
descontinuidades inaceitáveis que requerem reparo, a
extensão de tais descontinuidades deve ser explorada. Dois
pontos adicionais no mesmo segmento de junta de solda
devem ser tomados em locais distantes do ponto original.
O local dos pontos adicionais deve ser concordado
mutuamente entre o Empreiteiro e o Inspetor de
Verificação.
Quando um dos pontos adicionais exibe defeitos que
requerem reparos, todo o segmento de solda representado
pelo ponto original deve ser completamente testado. Se a
solda envolve mais de um segmento, dois pontos adicionais
em cada segmento devem ser testados em locais aceitos
pelo Empreiteiro e pelo Inspetor de Verificação, sujeito à
interpretação precedente.
6.15.4 Informações Relevantes. A equipe NDT deve,
antes do teste, ser provida ou ter acesso a informações
relevantes a respeito das geometrias da junta de solda,
espessuras de materiais e processos de soldagem usados
para fazer a ligação soldada. A equipe NDT deve ser
informada de quaisquer reparos subsequentes na solda.

Parte E
Teste Radiográfico (RT)

6.16
RT de Soldas em Chanfro em
Juntas de Topo.
6.16.1 Procedimentos e Padrões. Os procedimentos e
padrões estabelecidos na Parte E devem governar o RT de
soldas quando tal inspeção é requerida por documentos de
contrato como dado por 6.14. Os requisitos descritos aqui
são especificamente para testar soldas em chanfro em
juntas de topo em placas, formas e barras por fontes de
raio-x ou raio gama. A metodologia deve estar em
conformidade com E 94, Standard Recommended Practice
for Radiographic Testing, da ASTM, E 142, Standard
Method for Controlling Quality of Radiographic Testing,
da ASTM, E 747, Controlling Quality of Radiographic
Testing Using Wire Penetrameters, da ASTM e E 1032,
Radiographic Examination of Weldments, da ASTM.
6.16.2 Variações. Variações em procedimentos, equipa-
mento e padrões de aceitação de teste podem ser usados
mediante acordo entre o Empreiteiro e o Proprietário. Tais
variações incluem, entre outros, o seguinte: RT de soldas
em filete, em T- e em ângulo; modificações na distância
fonte-a-filme; aplicação incomum de filme; aplicações de
indicadores de qualidade de imagem (IQI) do tipo orifício
ou tipo arame incomuns (inclusive IQI lado filme), e RT de
espessura maior que 6 in [150mm] em tipos de filme,
densidades e variações em exposição, desenvolvimento e
técnicas de visualização.

6.17 RT Procedimentos
6.17.1 Procedimento. Radiografias devem ser feitas
usando uma única fonte de radiação X ou gama. A
sensibilidade radiográfica deve ser julgada com base nos
IQIs de tipo de imagem do orifício ou de arame. Técnica e
equipamento radiográfico devem fornecer sensibilidade
suficiente para delinear claramente os IQIs requeridos para
tipo de orifício e os orifícios ou arames essenciais como
descrito em 6.17.7, Tabelas 6.4 e 6.5 e Figuras 6.6 e 6.7. A
identificação de letras e números deve ser mostrada
claramente na radiografia.
6.17.2 Requisitos de Segurança. RT deve ser realizado em
conformidade com todos os requisitos aplicáveis de
segurança.
6.17.3 Remoção de Reforço. Quando od documentos de
contrato requerem a remoção de reforço de solda, as soldas devem ser preparadas para RT por retificação como descrito em 5.24.3.1. Outras superfícies de solda não
precisam ser retificadas ou alisadas de outra forma para os propósitos de RT, a menos que as irregularidades de superfície ou a junção entre solda e metal base possa causar descontinuidades de solda censuráveis a serem
obscurecidas na radiografia.
6.17.3.1 Guias. Guias de solda devem ser removidas
antes do RT a menos que de outra forma aprovado pelo
Engenheiro.
6.17.3.2 Reforço de Aço. Quando requerido por 5.10
ou outras provisões de documentos de contrato, reforço de
aço deve ser removido e a superfície deve ser nivelada com
acabamento por retificação antes do RT. A retificação deve
ser como descrito em 5.24.3.1.
6.17.3.3 Reforço. Quando o reforço de solda não é
removido, ou a colocação alternativa de arame IQI não é usada, calços de aço que se estendem pelo menos 1/8 [3
mm] além de três lados do IQI de tipo de orifício ou IQI de

247. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
227
arame devem ser colocados sob o IQI de tipo orifício ou
IQI de arame, para que a espessura total do aço entre o IQI
de tipo de orifício e o filme seja aproximadamente igual à
espessura média da solda medida através de seu reforço.
6.17.4 Filme Radiográfico. Filme radiográfico deve ser
como descrito em E 94, da ASTM. Telas de folha de
chumbo devem ser como descrito em E 94, da ASTM.
Telas fluorescentes devem ser proibidas.
6.17.5 Técnica. Radiografias devem ser feitas com uma
única fonte de radiação centrada tão perto quanto praticável
com respeito ao comprimento e largura da parte da solda
sendo examinada.
6.17.5.1 Embotamento Geométrico. Fontes de raio
gama, a despeito do tamanho, devem ser capazes de atender
às limitações de embotamento geométrico de Boiler and
Pressure Vessel Code, Seção V, Artigo 2 da ASME.
6.17.5.2 Distância Fonte-a-Sujeito. A distância fonte-
a-sujeito não deve ser menor que o comprimento total do
filme sendo exposto em um plano único. Essa provisão não
deve aplicar-se a exposições panorâmicas feitas sob as
provisões de 6.16.2.
6.17.5.3 Limitações de Distância Fonte-a-Sujeito. A
distância fonte-a-sujeito não deve ser menor que sete vezes
a espessura de solda mais reforço, se houver, nem tal que a
radiação de inspeção penetre qualquer parte da solda
representada na radiografia a um ângulo maior que 26-1/2'
a partir de uma linha normal à superfície da solda.
6.17.6 Fontes. Unidades de raio-X com máximo de
600kVp e irídio 192 podem ser usadas como uma fonte
para todos os RT, contanto que tenham habilidade de
penetração adequada. Cobalto 60 apenas deve ser usado
como uma fonte radiográfica quando o aço sendo
radiografada excede 2-1/2 [65 mm] em espessura. Outras
fontes radiográficas podem ser usadas com a aprovação do
Engenheiro.
6.17.7 Seleção e Colocação de IQI. IQIs devem ser
selecionados e colocados na ligação soldada na área de interesse sendo radiografada, como mostrado na Tabela 6.6.
Quando uma solda de cano circunferencial completa é
radiografada com uma exposição única e a fonte de
radiação é colocada no centro da curvatura, pelo menos três
IQIs igualmente espaçados devem ser usados. Reforço de
aço não deve ser considerado parte da solda ou reforço de
solda na seleção IQI.
6.17.8 Técnica. Juntas soldadas devem ser radiografadas e
o filme indexado por métodos que fornecerão inspeção
contínua e completa da junta dentro dos limites
especificados para serem examinados. Limites de junta
devem ser mostrados claramente nas radiografias. Filme
curto, tela curta, mordedura excessiva por radiação
dispersada ou qualquer outro processo que obscureça partes
do comprimento total da solda devem tornar a radiografia
inaceitável.
6.17.8.1 Comprimento de Filme. O filme deve ter
comprimento suficiente e deve ser colocado para fornecer
pelo menos 1/2 in [12 mm] de filme além da aresta
projetada da solda.
6.17.8.2 Filme Sobreposto. Soldas maiores que 14 in
[350 mm] podem ser radiografadas por cassetes de filme
sobreposto e fazendo uma única exposição, ou pelo uso de
cassetes de filme único e fazendo exposições separadas. As
provisões de 6.17.5.devem aplicar-se.
6.17.8.3 Retroespalhamento. Para verificar radiação
de retroespalhamento, um símbolo de chumbo "B", com
altura de 1/2 in [12 mm] e espessura de 1/16 in [2 mm]
deve ser anexado a cada cassete de filme. Se a imagem "B"
aparecer na radiografia, a radiografia deve ser considerada
inaceitável.
6.17.9 Largura do Filme. Larguras de filme devem ser
suficientes para representar partes da junta de solda,
inclusive HAZs, e devem fornecer espaço adicional
suficiente para os IQIs de tipo de orifício requeridos, ou
IQI de arame, e identificação de filme sem infringir a área
de interesse na radiografia.
6.17.10 Qualidade das Radiografias. Todas as
radiografias devem ser livres de marcas mecânicas,
químicas ou outras, na medida em que elas não podem
mascarar ou ser confundidas com a imagem de qualquer
descontinuidade na área de interesse da radiografia. Tais
marcas incluem, entre outros, o seguinte:
(1) embaçamento
(2) defeitos de processamento como listas, marcas
d'água ou manchas químicas
(3) raspaduras, marcas de dedo, ondulações, sujeira,
marcas estáticas, manchas ou rasgões
(4) perda de detalhe devido a contato pobre tela-a-
filme
(5) falsas indicações devido a telas defeituosas ou
falhas internas

6.17.11 Limitações de Densidade. A densidade de filme
transmitida através da imagem radiográfica do corpo do IQI
de tipo orifício requerido e a área de interesse devem ser
1,8 no mínimo para visão única para radiografias feitas com
uma fonte de raio-x e 2,0 no mínimo para radiografias
feitas com uma fonte de raio gama. Para visão composta de
exposições de filme duplas, a densidade mínima deve ser
2,6. Cada radiografia de um conjunto composto deve ter
uma densidade mínima de 1,3. A densidade máxima deve
ser 4,0 para visualização composta ou única.
6.17.11.1 Densidade H & D. A densidade medida
deve ser densidade H & D (densidade radiográfica), que é
uma medida de escurecimento de filme, expressada como:
D = log Io/I
onde:
D = Densidade (radiográfica) de H & D
Io = Intensidade da luz no filme, e

248. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
228
I = luz transmitida através do filme.
6.17.11.2 Transições. Quando transições de espessura
de solda são radiografadas e a proporção da espessura da
seção mais grossa para a espessura da seção mais fina é 3
ou maior, a radiografia deveria ser exposta para produzir
densidades de filma únicas de 3,0 a 4,0 na seção mais fina.
Quando isso é feito, os requisitos de densidade mínima de
6.17.11 devem ser abandonados a manos que de outra
forma estabelecido nos documentos de contrato.
6.17.12 Marcas de Identificação. Uma marca de
identificação radiográfica e duas marcas de identificação de
localização devem ser colocadas no aço a cada local
radiográfico. Uma marca de identificação radiográfica
correspondente e duas marcas de identificação de
localização, sendo que todas devem ser mostradas na
radiografia, devem ser produzidas pela colocação de
números ou letras de chumbo, ou ambos, sobre cada uma
das marcas de localização e identificação idênticas feitas no
aço, para fornecer um meio de fazer corresponder a
radiografia desenvolvida à solda. Informações de
identificação adicionais devem ser pré-impressas a não
menos que 3/4 in [20 mm] da aresta da solda ou devem ser
produzidas na radiografia pela colocação de caracteres de
chumbo no aço. Informações requeridas a serem mostradas
na radiografia devem incluir a identificação de contrato do
Proprietário, iniciais da empresa RT, iniciais do fabricante,
o número do pedido na loja do fabricante, a marca de
identificação radiográfica, a data e o número de reparo de
solda, se aplicável.
6.17.13 Blocos de Aresta. Blocos de aresta devem ser
usados quando radiografando soldas de topo com espessura
maior que 1/2 [12 mm]. Os blocos de aresta devem ter um
comprimento suficiente para estender-se além de cada lado
da linha de centro da solda por uma distância mínima igual
à espessura da solda, mas não menos que 2 in [50 mm], e
deve ter uma espessura igual ou maior que a espessura da
solda. A largura mínima dos blocos de aresta deve ser igual
a metade da espessura da solda, mas não menos que 1 in
[25 mm]. Os blocos de aresta devem ser centrados na solda
contra a placa sendo radiografada, permitindo uma lacuna
de não mais que 1/16 in [2 mm] para o comprimento
mínimo específico dos blocos de aresta. Blocos de aresta
devem ser feitos de aço radiograficamente limpo e a
superfície deve ter um acabamento de 25 μin 3 μm da
ANSI ou mais liso (ver Figura 6.12).

6.18
Requisitos RT Suplementares
para Conexões
Tubulares
6.18.1 Soldas em Chanfro Circunferenciais em Juntas
de Topo. A técnica usada para radiografar juntas de topo
circunferenciais deve ser capaz de cobrir toda a
circunferência. A técnica deve ser preferencialmente
exposição de parede única/visualização de parede única.
Quando a acessibilidade ou o tamanho de cano proíbem
isso, a técnica pode ser exposição de parede
dupla/visualização de parede única ou exposição de parede
dupla/visualização de parede dupla.
6.18.1.1. Exposição de Parede Única/Visualização de
Parede Única. A fonte de radiação deve ser colocada
dentro do c
ano e o filme no lado de fora do cano (ver
Figura 6.13). Exposição panorâmica pode ser feita se os
requisitos fonte-a-objeto forem satisfeitos; se não, o
mínimo de três exposições deve ser feito. O IQI pode ser
selecionado e colocado no lado da fonte no cano. Se não for
praticável, pode ser colocado no lado do filme no cano.
6.18.1.2. Exposição de Parede Dupla/Visualização de
Parede Única. Quando acesso ou condições geométricas
proíbem exposição de parede única, a fonte pode ser
colocada no lado de fora do cano e o filme na parede oposta
do lado de fora do cano (ver Figura 6.14). Um mínimo de
três exposições deve ser requerido para cobrir a
circunferência completa. O IQI pode ser selecionado e
colocado no lado do filme no cano.
6.18.1.3. Exposição de Parede Dupla/Visualização de
Parede Dupla. Quando o diâmetro do lado de fora do cano
é 3-1/2 in [90 mm] ou menor, ambas as soldas do lado da
fonte e do lado do filme podem ser projetadas no filme e
ambas as paredes visualizadas para aceitação. A fonte de
radiação deve ser deslocada do cano por uma distância que
é pelo menos sete vezes o diâmetro do lado de fora. O
feixe de radiação deve ser deslocado do plano da linha de
centro da solda a um ângulo suficiente para separar as
imagens das soldas do lado da fonte e do lado do filme.
Não deve haver sobreposição das duas zonas interpretadas.
Um mínimo de duas exposições a 90º uma da outra deve
ser requerido (ver Figura 6.15). A solda também pode ser
radiografada pela sobreposição de duas soldas, caso em que
deve haver um mínimo de três exposições a 60º uma da
outra (ver Figura 6.16). Em cada uma dessas duas técnicas,
o IQI deve ser colocado no lado da fonte no cano.

6.19 Exame, Relatório e Disposição de
Radiografias
6.19.1 Equipamento Fornecido pelo Empreiteiro. O
Empreiteiro deve fornecer um iluminador (visualizador) de
intensidade variável adequado com capacidade de revisão
de ponto ou ponto mascarado. O visualizador deve
incorporar um meio de ajustar o tamanho do ponto sob
exame. O visualizador deve ter capacidade suficiente para
iluminar apropriadamente radiografias com densidade H &
D de 4,0. Revisões de filme devem ser feitas em uma área
de luz submetida.
6.19.2 Relatórios. Antes de uma solda sujeita a RT pelo
Empreiteiro para o Proprietário ser aceita, todas as suas
radiografias, inclusive qualquer uma que mostrar qualidade
inaceitável antes de reparo, e um relatório interpretando-as
devem ser submetidos ao Inspetor de Verificação.
6.19.3 Retenção de Relatório. Um conjunto completo de
radiografias para soldas sujeitas a RT pelo Empreiteiro para
o Proprietário, inclusive qualquer uma que mostre
qualidade inaceitável antes de reparo, devem ser entregues
ao Proprietário após a conclusão do trabalho. A obrigação
do Empreiteiro de reter radiografias deve cessar: (1) após
entrega desse conjunto completo para o Proprietário, ou (2)

249. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
229
um ano inteiro após a conclusão do trabalho do
Empreiteiro, contanto que o Proprietário seja previamente
avisado por escrito.


Parte F
Teste de Ultrassonografia (UT)
de Soldas em Chanfro

6.20
Geral
6.20.1 Procedimentos e Padrões. Os procedimentos e
padrões estabelecidos na Parte F devem governar o UT de
soldas em chanfro e HAZs entre as espessuras de 5/16 in e
8 in [8 mm e 200 mm], quando tal teste é requerido por
6.14 deste código. Para espessuras menores que 5/16 in [8
mm] ou maiores que 8 in [200 mm], o teste deve ser
realizado em conformidade com o Anexo S. Esses
procedimentos e padrões devem ser proibidos para teste em
conexões tubo-a-tubo em T-, Y - ou K-.
6.20.2 Variações. O Anexo S é um exemplo de uma
técnica alternativa para realizar exame UT de soldas em
chanfro. Variações em procedimento de teste,
equipamento e padrões de aceitação não inclusas na Parte F
da Cláusula 6 podem ser usadas com a aprovação do
Engenheiro. Tais variações incluem outras espessuras,
geometrias de solda, tamanhos de transdutor, frequências,
pasta condutiva, superfícies pintadas, técnicas de teste, etc.
Tais variações aprovadas devem ser registradas nos
registros de contrato.
6.20.3 Porosidade de Encanamento. Para detectar
porosidade de encanamento possível, RT é recomendado
para suplementar UT de soldas ESW ou EGW.
6.20.4 Metal Base. Esses procedimentos não têm a
intenção de serem empregados para o teste de
aprovisionamento de metais base. No entanto,
descontinuidades relacionadas com soldagem (trinca,
ruptura lamelar, delaminações, etc.) no metal base
adjacente que não seriam aceitáveis sob as provisões desse
código devem ser relatadas ao Engenheiro para disposição.

6.21
Requisitos de Qualificação.
Ao satisfazer os requisitos de 6.14.6, a qualificação do
operador de UT deve incluir um exame específico e prático
que deve ser baseado nos requisitos desse código. Esse
exame deve requerer que o operador de UT demonstre
habilidade para aplicar as regras desse código na detecção e
disposição precisas de descontinuidades.

6.22
Equipamento UT
6.22.1 Requisitos UT. O instrumento UT deve ser do tipo
eco pulso adequado para uso com transdutores oscilando a
frequências entre 1 e 6 megahertz. O visor deve ser um
rastro de vídeo retificado de escaneador "A".
6.22.2 Linearidade Horizontal. A linearidade horizontal
do instrumento de teste deve ser qualificada sobre a
distância do caminho de som completo a ser usado no teste
em conformidade com 6.30.1.
6.22.3 Requisitos para Instrumentos de Teste.
Instrumentos de teste devem incluir estabilização interna de
forma que após aquecimento, nenhuma variação em
resposta maior que ± 1 dB ocorra com uma modificação de
fornecimento de voltagem nominal de 15% ou, no caso de
uma bateria, ao longo da vida da carga de operação Deve
haver um alarme ou medidor para sinalizar uma queda na
voltagem da bateria antes do desligamento do instrumento
devido a exaustão da bateria.
6.22.4 Calibragem de Instrumentos de Teste. Os
instrumentos de teste devem ter um controle calibrado de
ganho (atenuador) ajustável em etapas distintas de 1 ou 2
dB sobre uma faixa de pelo menos 60 dB. A precisão das
configurações do atenuador deve ser dentro de 1 dB a mais
ou a menos. O procedimento para qualificação deve ser
como descrito em 6.24.2 e 6.30.2.
6.22.5 Faixa de Visor. A faixa dinâmica do visor do
instrumento deve ser tal que uma diferença de 1 dB de
amplitude possa ser facilmente detectada no visor.
6.22.6 Unidades de Busca de Feixe Direto (Onda
Longitudinal). Transdutores de unidade de busca de feixe
direto (onda longitudinal) devem ter uma área ativa de não
menos que 1/2 in2 [323 mm2] e nem mais que 1 in2 [645
mm2]. O transdutor deve ser redondo ou quadrado.
Transdutores devem ser capazes de resolver os três reflexos
como descrito em 6.29.1.3.
6.22.7 Unidades de Busca de Feixe de Ângulo. Unidades
de busca de feixe de ângulo devem consistir de um
transdutor e uma cunha de ângulo. A unidade pode ser
composta de dois elementos separados ou pode ser uma
unidade integral.
6.22.7.1 Frequência. A frequência de transdutor deve
ser entre 2 e 2,5 MHz, inclusive.
6.22.7.2 Dimensões de Transdutor. O cristal
transdutor deve ser quadrado ou retangular na forma e pode
variar de 5/8 a 1 in [15 mm a 25 mm] em largura e de 5/8 in
a 13/16 in [15 mm a 20 mm] em altura (ver Figura 6.17). A
proporção máxima de largura para altura deve ser 1,2 a 1,0,
e a proporção mínima de largura para altura deve ser 1,0 a
1,0.
6.22.7.3 Ângulos. A unidade de busca deve produzir
um feixe sonoro no material sendo testado com 2º a mais
ou a menos de um dos seguintes ângulos apropriados: 70°,
60°, ou 45', como descrito em 6.29.2.2.
6.22.7.4 Marcação. Cada unidade de busca deve ser
marcada para indicar claramente a frequência do transdutor,
ângulo nominal de refração e ponto de índice. O
procedimento de local de ponto de índice é descrito em
6.29.2.1.

250. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
230
6.22.7.5 Reflexos Internos. Os reflexos internos
máximos permissíveis da unidade de busca devem ser
como descrito em 6.24.3.
6.22.7.6 Distância da Aresta. As dimensões da
unidade de busca devem ser tais que a distância do bordo
de ataque da unidade de busca ao ponto de índice não deve
exceder 1 in [25 mm].
6.22.7.7 Bloco Tipo IIW. O procedimento de
qualificação usando o bloco de referência IIW ou outro
bloco tipo IIW deve estar em conformidade com 6.29.2.6 e
como mostrado na Figura 6.18.

6.23
Padrões de Referência
6.23.1 Norma IIW. Qualquer dos blocos de referência tipo
UT do Instituto Internacional de Soldagem (International
Institute of Welding - IIW) pode ser usado como padrão
para calibragem de distância e sensibilidade, contanto que o
bloco inclua o orifício de diâmetro de 0,060 in [1,5 mm]
como mostrado na Figura 6.19 e recursos de distância,
resolução e verificação de ângulo da Figura 6.23 (posições
de A a G). Blocos tipo IIW devem estar em conformidade
com E 164 da ASTM. Outros blocos portáteis podem ser
usados, contanto que o nível de referência de sensibilidade
para a combinação instrumento/unidade de busca seja
ajustado para ser equivalente àquele alcançado com o bloco
tipo IIW (ver Anexo H para exemplos).
6.23.2 Refletores Proibidos. O uso de um refletor de
"ângulo" para propósitos de calibragem deve ser proibido.
6.23.3 Requisitos de Resolução. A combinação de unidade
e instrumento de busca deve resolver três orifícios no
bloco de teste de referência de resolução RC mostrados na
Figura 6.20. A posição de unidade de busca é descrita em
6.29.2.5. A resolução deve ser avaliada com os controles de
instrumento estabelecidos em configurações normais de
teste e com indicações a partir de orifícios trazidos à altura
de meia tela. A resolução deve ser suficiente para
distinguir pelo menos dois picos de indicações a partir dos
três orifícios. O uso do bloco de referência de resolução RC
para calibragens deve ser proibido. Cada combinação de
instrumento de unidade de busca (sapata e transdutor) deve
ser verificada antes de seu uso inicial. Essa verificação de
equipamento deve ser feita inicialmente com a combinação
de cada unidade de busca e unidade UT. A verificação não
precisa ser feita novamente contanto que seja mantida
documentação que registra os seguintes itens:
(1) Fabricação, modelo e número de série da
máquina de UT
(2) Fabricante, tipo, tamanho, ângulo e número de
série da unidade de busca.
(3) Data de verificação e nome do técnico.

6.24
Qualificação de Equipamento
6.24.1 Linearidade Horizontal. A linearidade horizontal
do instrumento de teste deve ser requalificada em intervalos
de dois meses em cada uma das faixas de distância em que
o instrumento será usado. O procedimento de qualificação
deve estar em conformidade com 6.30.1 (ver Anexo H para
método alternativo).
6.24.2 Controle de Ganho. O controle de ganho de
instrumento (atenuador) deve atender os requisitos de
6.22.4 e deve ser verificado para calibragem correta em
intervalos de dois meses em conformidade com 6.30.2.
Métodos alternativos podem ser usados para qualificação
de controle de ganho calibrado (atenuador) se provado que
equivalente a pelo menos 6.30.2.
6.24.3 Reflexos Internos. Reflexos internos máximos de
cada unidade de busca devem ser verificados a um
intervalo máximo de tempo de 40 horas de uso de
instrumento em conformidade com 6.30.3.
6.24.4 Calibragem de Unidades de Busca de Feixe de
Ângulo. Com o uso de um bloco de calibragem aprovado,
cada unidade de busca de feixe de ângulo deve ser
verificada a cada oito horas de uso para determinar que a
face de contato é plana, que o ponto de entrada de som é
correto e que o feixe de ângulo está dentro da tolerância
permitida de 2º a mais ou a menos em conformidade com
6.29.2.1 e 6.29.2.2. Unidades de busca que não atendem a
esses requisitos devem ser corrigidas ou substituídas.

6.25 Calibragem para Teste
6.25.1 Posição de Controle de Rejeição. Todos os testes e
calibragens devem ser feitos com o controle de rejeição
(corte ou supressão) desligado. O uso do controle de
rejeição (corte ou supressão) pode alterar a linearidade de
amplitude do instrumento e invalidar resultados de teste.
6.25.2 Técnica. A Calibragem para varredura de sensibili-
dade e horizontal (distância) deve ser feita pelo operador
UT logo antes do teste e no local de teste de cada solda.
6.25.3 Recalibragem. A recalibragem deve ser feita após
uma mudança de operadores, a cada intervalo máximo de
tempo de duas horas, ou quando o circuito elétrico sofre
distúrbios de qualquer forma que incluem os seguintes:
(1) Mudança de transdutor
(2) Mudança de bateria
(3) Mudança de tomada elétrica
(4) Mudança de cabo coaxial
(5) Queda de energia (falha)
6.25.4 Teste de Feixe Direto em Metal Base. A
calibragem para teste de feixe direto em metal base deve
ser feita com a unidade de busca aplicada à Face A do
metal base e realizada como segue:
6.25.4.1 Varredura. A varredura horizontal deve ser
ajustada para calibragem de distância para apresentar o

251. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
231
equivalente de pelo menos duas espessuras de placa no
visor.
6.25.4.2 Sensibilidade. A sensibilidade deve ser
ajustada em um local livre de indicações de forma que o
primeiro reflexo de retorno do lado mais distante da placa
será 50% a 75% da altura total de tela.
6.25.5 Calibragem para Teste de Feixe de Ângulo.
A calibragem para teste de feixe de ângulo deve ser
realizada como segue (ver Anexos H, H2.4 para método
alternativo).
6.25.5.1 Varredura Horizontal. A varredura
horizontal deve ser ajustada para representar a distância
real do caminho de som através do uso de blocos IIW ou
blocos alternativos, como descrito em 6.23.1. A
calibragem de distância deve ser feita usando a escala 5 in
[125 mm] ou a escala 10 in [250 mm] no visor, a que for
apropriada. Se, no entanto, a configuração ou espessura de
junta impede o exame completo da solda em qualquer
dessas configurações, a calibragem de distância deve ser
feita usando as escalas 15 in ou 20 in [400 mm ou 500
mm], como requerido. A posição de unidade de busca é
descrita em 6.29.2.3.
OBSERVAÇÃO: A posição horizontal de todas as
indicações de tela é baseada no local em que o lado
esquerdo da deflexão de traço quebra a linha de base
horizontal.
6.25.5.2 Nível de Referência Zero. A sensibilidade de
nível de referência zero usada para avaliação de
descontinuidade ("b" no relatório de teste de
ultrassonografia, Anexo M, Formulário M-11) deve ser
obtida pelo ajuste do controle de ganho calibrado
(atenuador) do detector de descontinuidade, atendendo aos
requisitos de 6.22, de forma que uma deflexão de traço
maximizada (ajustada a altura de linha de referência
horizontal com controle de ganho calibrado [atenuador])
resulte no visor entre 40% e 60% de altura de tela, em
conformidade com 6.29.2.4.

6.26
Procedimentos de Teste
6.26.1 Linha "X". Uma linha "X" para local de
descontinuidade deve ser marcada na face de teste da
ligação soldada em uma direção paralela ao eixo da solda.
A distância de local perpendicular ao eixo da solda deve ser
baseada nas figuras dimensionais no desenho de detalhe e
geralmente cai na linha de centro de soldas de junta de
topo, e sempre cai na face próxima do membro conector de
soldas de junta de ângulo e em T- (a face oposta à Face C).
6.26.2 Linha "Y". Um "Y" acompanhado de um número
de identificação de solda deve ser claramente marcado no
metal base adjacente à solda que está sujeita a UT. A
marcação é usada para os seguintes propósitos:
(1) Identificação de solda
(2) Identificação da Face A
(3) Medidas de distância e direção (+ ou -) da
linha "X"
(4) Medida de posição das extremidades ou arestas
de solda
6.26.3 Limpeza. Todas as superfícies às quais uma unidade
de busca é aplicada devem estar livres de respingo de solda,
poeira, graxa, óleo (além do usado como pasta condutiva),
tinta e oxidação e deve ter um contorno que permita
acoplamento total.
6.26.4 Pastas condutivas. Um material do tipo pasta
condutiva deve ser usado entre a unidade de busca e o
material de teste. A pasta condutiva deve ser glicerina ou
goma de celulose misturadas a água em uma consistência
adequada. Um agente umidificador pode ser usado se
necessário. Óleo de máquina leve pode ser usado como
pasta condutiva em blocos de calibragem.
6.26.5 Extensão do Teste. Todo o metal base pelo qual a
ultrassonografia precisa passar para testar a solda deve ser
testado para refletores laminares usando uma unidade de
busca de feixe direto em conformidade com os requisitos
de 6.22.6 e calibrada em conformidade com 6.25.4. Se
qualquer área do metal base exibir perda total de reflexo de
retorno ou uma indicação igual ou maior que altura original
de reflexo de retorno é localizada em uma posição que irá
interferir no procedimento normal de escaneamento da
solda, seu tamanho, local e profundidade da face A devem
ser determinados e relatados no relatório UT, e um
procedimento de escaneamento de solda alternativo deve
ser usado.
6.26.5.1 Tamanho do Refletor. O procedimento de
avaliação do tamanho do refletor deve estar em
conformidade com 6.31.1.
6.26.5.2 Inacessibilidade. Se uma parte da solda é
inacessível a teste em conformidade com os requisitos da
Tabela 6.7, devido a conteúdo laminar registrado em
conformidade com 6.26.5, o teste deve ser conduzido
usando um ou mais dos seguintes procedimentos
alternativos conforme necessário para obter cobertura total:
(1) Superfícies de solda devem ser retificadas e
niveladas em conformidade com 5.24.3.1.
(2) Deve ser realizado o teste das Faces A e B. (3)
Outros ângulos de unidade de busca devem ser
usados.
6.26.6 Teste de Soldas. Soldas devem ser testadas usando
uma unidade de busca de feixe de ângulo em conformidade
com os requisitos de 6.22.7 com o instrumento calibrado
em conformidade com 6.25.5 usando o ângulo como
mostrado na Tabela 6.7. Em seguida à calibragem e durante
o teste, o único ajuste de instrumento permitido é o ajuste
de Nível de sensibilidade com o controle de ganho
calibrado (atenuador). O controle de rejeição (corte ou
supressão) deve estar desligado. A sensibilidade deve ser
aumentada a partir do Nível de referência para
escaneamento de solda em conformidade com as Tabelas
6.2 ou 6.3, conforme aplicável.

252. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
232
6.26.6.1 Escaneamento. O ângulo de teste e
procedimento de escaneamento devem estar em
conformidade com aqueles mostrados na Tabela 6.7.
6.26.6.2 Juntas de Topo. Todas as soldas de junta de
topo devem ser testadas a partir de cada lado do eixo da
solda. Soldas de junta de ângulo ou em T- devem ser
primeiramente testadas a partir de apenas um lado do eixo
da solda. Todas as soldas devem ser testadas usando o
padrão (ou padrões) de escaneamento aplicável mostrado
na Figura 6.21 conforme necessário para detectar
descontinuidades longitudinais e transversais. A intenção é
que, no mínimo, todas as soldas sejam testadas ao passar
som através de todo o volume da solda e o HAZ em duas
direções cruzadas, quando praticável.
6.26.6.3 Indicação Máxima. Quando uma indicação
de descontinuidade aparece na tela, a indicação máxima a
ser obtida de uma descontinuidade deve ser ajustada para
produzir um Nível de referência horizontal de deflexão de
traço no visor. Esse ajuste deve ser feito com o controle de
ganho calibrado (atenuador), e a leitura do instrumento em
decibéis deve ser usada como o “Nível de Indicação, a"
para calcular a "Taxa de Indicação, d" como mostrado no
relatório de teste (Anexo M, Formulário M-11).
6.26.6.4 Fator de Atenuação. O "Fator de Atenuação,
c" no relatório de teste deve ser obtido ao subtrair 1 in [25 mm] da distância de caminho de som e multiplicar o restante por 2 para Unidades Convencionais dos EUA ou
por 0,08 para Unidades SI. Esse fator deve ser arredondado
para o valor dB mais próximo. Valores fracionais menores que 1/2 dB devem ser reduzidos para o Nível Db mais baixo e aqueles de 1/2 dB ou maiores aumentados para o
Nível mais alto.
6.26.6.5 Taxa de Indicação. A "Taxa de Indicação, d"
no Relatório UT, Anexo M, Formulário M-11 representa a diferença algébrica em decibéis entre o Nível de indicação
e o Nível de referência com correção para atenuação como
indicado nas seguintes expressões:
Instrumentos com ganho em dB:
a-b-c=d
Instrumentos com atenuação em dB:
b-a-c=d
6.26.7 Comprimento das Descontinuidades. O
comprimento da descontinuidades deve ser determinado em
conformidade com o procedimento descrito em 6.31.2.
6.26.8 Bases para Aceitação ou Rejeição. Cada
descontinuidade de solda deve ser aceita ou rejeitada com
base em sua taxa de indicação e seu comprimento, em
conformidade com a Tabela 6.2 para estruturas
estaticamente carregadas ou Tabela 6.3 para estruturas
ciclicamente carregadas, o que for aplicável. Apenas as
descontinuidades que são inaceitáveis precisam ser
registradas no relatório de teste, exceto para soldas
designadas nos documentos de contrato como sendo
"Fratura Crítica", taxas aceitáveis que estão no âmbito de 6
dB, inclusive, da taxa mínima inaceitável devem ser
registrados no relatório de teste.
6.26.9 Identificação de Área Rejeitada. Cada
descontinuidade inaceitável deve ser indicada na solda por
uma marca diretamente sobre a descontinuidade para todo
seu comprimento. A profundidade a partir da superfície e
taxa de indicação devem ser anotados em metal base
próximo.
6.26.10 Reparo. Soldas consideradas inaceitáveis por UT
devem ser reparadas por métodos permitidos por 5.26 desse
código. Áreas reparadas devem ser testadas novamente com
resultados tabulados no formulário original (se disponível)
ou formulários de relatório adicionais.
6.26.11 Relatórios de Reteste. A avaliação de áreas de
solda reparadas e testadas novamente devem ser tabuladas
em uma nova linha no formulário de relatório. Se o
formulário original for usado, um R1, R2... Rn, deve ser o
prefixo do número de indicação. Se formulários de relatório
adicionais forem usados, o R número deve ser prefixo do
número de relatório.
6.26.12 Reforço de Aço. UT de soldas em chanfro CJP
com reforço de aço devem ser realizados com um
procedimento UT que reconhece refletores potenciais
criados pela interface de reforço de metal base (ver
Comentário C-6.26.12 para orientação adicional no
escaneamento de soldas em chanfro contendo reforço de
aço).

6.27 UT de Conexões Tubulares em
T-, Y-
e K-.
6.27.1 Procedimento. Todo Ut deve estar em
conformidade com um procedimento escrito que tenha sido
preparado ou aprovado por um indivíduo certificado como
SNT-TC -IA, Nível III, e com experiência em UT de
estruturas tubulares. O procedimento deve ser baseado nos
requisitos dessa seção e da Cláusula 6, Parte F, conforme
aplicável. O procedimento deve conter, no mínimo, as
seguintes informações a respeito de métodos e técnicas UT.
(1) O tipo de configuração de junta de solda a ser
examinado (isto é, a faixa aplicável de diâmetro, espessura
e ângulo diedro local). Técnicas convencionais são
geralmente limitadas a diâmetros de 12-3/4 in [325 mm] ou
mais, espessuras de 1/2 in [12 mm] e acima, e ângulos
diedros locais de 30' ou maiores. Técnicas especiais para
lados menores podem ser usadas, contanto que sejam
qualificadas como descrito aqui, usando o menor lado de
aplicação.
(2) Critérios de aceitação para cada tipo e tamanho
de solda
(3) Tipo(s) de instrumentação UT (fabricação e
modelo)
(4) Frequência de transdutor (unidade de busca),
tamanho e forma da área ativa, feixe de ângulo, e tipo de
cunha em sonda de feixe de ângulo. Procedimentos usando

253. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
233
transdutores com frequências até 6 MHz, de tamanho até
1/4 in [6 mm], e de forma diferente da especificada em
outra parte, podem ser usados, contanto que estejam
qualificados conforme descrito aqui.
(5) Preparação de superfície e pasta condutiva
(quando usada)
(6) Tipo de bloco de teste de calibragem e refletor de
referência
(7) Método de calibragem e precisão requerida para
distância (varredura), linearidade vertical, distribuição do
feixe, ângulo, sensibilidade e resolução.
(8) Intervalo de calibragem para cada item de (7)
acima.
(9) Método para determinar continuidade acústica de
metal base (ver 6.27.4) e para estabelecer geometria como
uma função de ângulo diedro local e espessura
(10) Padrão e sensibilidade de escaneamento (ver
6.27.5)
(11) Correção de transferência para curvatura e
rugosidade de superfície (quando métodos de amplitude são
usados [ver 6.27.3])
(12) Métodos para determinar ângulo de feixe efetivo
(em material curvo), área de raiz de indexação e locais de
descontinuidade
(13) Método de determinação de comprimento e altura
de descontinuidade
(14) Método de verificação de descontinuidade
durante escavação e reparo
6.27.2 Equipe. Em acréscimo aos requisitos de equipe de
6.14.6, quando exame de conexões em T-, Y- e K- for
realizado, deve ser requerido do operador que demonstre
uma habilidade de aplicar as técnicas especiais requeridas
para tal exame. Testes práticos para esse propósito devem
ser realizados em soldas maquete que representem os tipos
de soldas a serem inspecionadas, incluindo uma faixa
representativa de ângulo diedro e espessura a serem
encontrados na produção, usando os procedimentos
qualificados e aprovados aplicáveis. Cada maquete deve
conter descontinuidades naturais ou artificiais que
produzam indicações UT acima e abaixo dos critérios de
área rejeitada especificados no procedimento aprovado.
O desempenho deve ser julgado com base na habilidade do
operador para determinar o tamanho e classificação de cada
descontinuidade com uma precisão requerida para aceitar
ou rejeitar cada ligação soldada, e localizar precisamente as
descontinuidades inaceitáveis ao longo da solda e na seção
transversal da solda. Pelo menos 70% das descontinuidades
inaceitáveis devem ser corretamente identificadas como
inaceitáveis. Para trabalho em estruturas não redundantes,
cada descontinuidade excedendo sua dimensão máxima
aceitável em um fator ou dois, ou por uma amplitude de 6
dB, deve ser localizada e relatada.
6.27.3. Calibragem. A qualificação de equipamento e
métodos de calibragem de Ut devem atender aos requisitos
do procedimento aprovado e da Cláusula 6, Parte F, exceto
como segue:
6.27.3.1 Faixa. A faixa (distância) de calibragem deve
incluir, como mínimo, toda a distância de caminho de som
a ser usada durante o exame específico. Isso pode ser
ajustado para representar a viagem do caminho de som, a
distância de superfície ou a profundidade equivalente
abaixo da superfície de contato, como descrito no
procedimento aprovado.
6.27.3.2 Calibragem de Sensibilidade. A sensibilidade
padrão para exame de soldas de produção usando técnicas
de amplitude deve ser: sensibilidade básica + correção de
amplitude de distância + correção de transferência. Essa
calibragem deve ser realizada pelo menos uma vez em cada
junta a ser testada; exceto que, para teste repetitivo de
mesmo tamanho e configuração, a frequência de
calibragem de 6.25.3 pode ser usada.
(1) Sensibilidade Básica. Altura de tela de nível de
referência obtida usando reflexo máximo de diâmetro de
orifício de 0,060 in [1,5 mm] no bloco IIW (ou outro bloco
com resultados na mesma sensibilidade básica de
calibragem) como descrito em 6.25 (ou 6.29).
(2) Correção de Amplitude de Distância. O nível de
sensibilidade deve ser ajustado para fornecer atenuação de
perda através da faixa de caminho de som usada pelas
curvas de correção de amplitude de distância, por meios
eletrônicos ou como descrito em 6.26.6.4. Quando
transdutores de alta frequência são usados, a maior
atenuação deve ser levada em conta. Correção de
transferência pode ser usada para acomodar UT através de
camadas estreitas de tinta que não excedam 10 mils [0,25
mm] de espessura.
6.27.4 Exame de Metal Base. Toda a área sujeita a
escaneamento UT deve ser examinada pela técnica de onda
longitudinal para detectar refletores laminares que
poderiam interferir na propagação direcionada de onda de
som pretendida. Todas as áreas contendo refletores
laminares devem ser marcadas para identificação antes do
exame da solda, e as consequências consideradas na
seleção de ângulos de unidade de busca e técnicas de
escaneamento para exame das soldas naquela área. O
Engenheiro deve ser notificado de descontinuidades de
metal base que excedam os limites de 5.15.1.1.
6.27.5 Escaneamento de Solda. Escaneamento de solda de
conexões em T-, Y- e K- deve ser realizado a partir da
superfície do membro de ramificação (ver Figura 6.22).
Todos os exames devem ser feitos nas pernas I e II, quando
possível. Para escaneamento inicial, a sensibilidade deve
ser aumentada em 12 dB acima do estabelecido em 6.27.3
para o caminho de som máximo. Avaliação de identificação
deve ser realizada com referência ao padrão de
sensibilidade.
6.27.6 Ângulo Ideal. Indicações encontradas nas áreas de
raiz de soldas em chanfro em juntas de topo e ao longo da
face de fusão de todas as soldas devem ser melhor

254. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
234
avaliadas com ângulo de busca de 70º, 60º ou 45º, o que for
mais próximo de ser perpendicular à face de fusão
esperada.
6.27.7 Avaliação de Descontinuidade. Descontinui-dades
devem ser avaliadas pelo uso de uma combinação de limite
de feixe e técnicas de amplitude. Devem ser dados
tamanhos como comprimento e atura (dimensão de
profundidade) ou amplitude, conforme aplicável. A
amplitude deve ser relacionada a "calibragem padrão".
Além disso, descontinuidades devem ser classificadas
como lineares ou planares versus esféricas, pela observação
da alterações em amplitude enquanto o transdutor é
oscilado em um arco centrado no refletor. O local
(posição) de descontinuidades na seção transversal da
solda, assim como a partir de um ponto de referência
estabelecido ao longo do eixo da solda, deve ser
determinado.
6.27.8 Relatórios.
6.27.8.1 Formulários. Um formulário de relatório que
identifica claramente o trabalho e a área de inspeção deve
ser concluído pelo técnico de UT no momento da inspeção.
Um relatório detalhado e um esboço mostrando o local ao
longo do eixo da solda, local na seção transversal da solda,
tamanho (ou taxa de indicação), extensão, orientação e
classificação de cada descontinuidade deve ser concluído
para cada solda em que indicações significativas foram
encontradas.
6.27.8.2 Descontinuidades Relatadas. Quando
especificado, descontinuidades que se aproximam de
tamanho inaceitável, particularmente aquelas sobre as quais
há alguma dúvida na avaliação, também devem ser
relatadas.
6.27.8.3 Inspeção Incompleta. Áreas nas quais a
inspeção completa não foi possível também devem ser
observadas, assim como a razão pela qual a inspeção foi
incompleta.
6.27.8.4 Marcas de Referência. A menos que de outra
forma especificado, a posição de referência e o local e
extensão de descontinuidades inaceitáveis também devem
ser marcados fisicamente na peça.

6.28
Preparação e Disposição de
Relatórios
6.28.1 Conteúdo dos Relatórios. da solda. Um exemplo
de tal formulário é mostrado no Anexo M, Formulário M-
11. Um formulário de relatório que identifica claramente o
trabalho e a área de inspeção deve ser concluído pelo
operador de UT no momento da inspeção. O formulário de
relatório para soldas que são inaceitáveis precisa apenas
conter informações suficientes para identificar a solda, o
operador (assinatura) e a aceitabilidade.
6.28.2 Relatórios Antes da Inspeção. Antes de uma solda
sujeita a UT pelo Empreiteiro para o Proprietário ser aceita,
todos os relatórios de formulários pertencendo à solda,
inclusive qualquer que mostre qualidade inaceitável antes
de reparo, devem ser submetidos ao Inspetor.
6.28.3 Relatórios Concluídos. Um conjunto completo de
formulários de relatório de soldas sujeitas a UT pelo
Empreiteiro para o Proprietário, inclusive qualquer uma
que mostre qualidade inaceitável antes de reparo, devem
ser entregues ao Proprietário após a conclusão do trabalho.
A obrigação do Empreiteiro de manter relatórios de UT
deve cessar:(1) após entrega desse conjunto completo para
o Proprietário, ou (2) um ano inteiro após a conclusão do
trabalho do Empreiteiro, contanto que o Proprietário seja
previamente avisado por escrito.

6.29 Calibragem da unidade de UT
com Blocos Tipo
IIW ou Outros
Blocos de Referência Aprovados
(Anexo
H).
Ver 6.23 e Figuras 6.19, 6.20 e 6.23.
6.29.1 Modo Longitudinal
6.29.1.1 Calibragem de Distância. Ver Anexo H. H1
para método alternativo.
(1) O transdutor deve ser colocado na posição G no
bloco tipo IIW.
(2) O instrumento deve ser ajustado para produzir indicações em 1 in [25 mm em um bloco métrico]. 2 in [50 mm em um bloco métrico]. 3 in [75 mm em um bloco métrico]. 4 in [100 mm em um bloco métrico]. Etc., no
visor.
6.29.1.2 Amplitude. Ver Anexo H. H1.2 para Método
alternativo. (1) O transdutor deve ser colocado na posição G no bloco tipo IIW. (2) O ganho deve ser ajustado até que
a indicação maximizada do primeiro reflexo de retorno
alcance 50 a 75% da altura de tela.
6.29.1.3 Resolução
(1) O transdutor deve ser colocado na posição F no
bloco IIW.
(2) Transdutor e instrumento devem solucionar todas as
três distâncias.
6.29.1.4 Qualificação de Linearidade Horizontal. O
procedimento de qualificação deve ser por 6.24.1.
6.29.1.5 Qualificação de Controle de Ganho
(Atenuação). O procedimento de qualificação deve estar
em conformidade com 6.24.2, ou um método alternativo
em conformidade com 6.24.2 deve ser usado.
6.29.2 Modo de Onda de Cisalhamento (Transversal)
6.29.2.1 Ponto de Índice. O ponto de entrada de som
do transdutor (ponto de índice) deve ser localizado ou
verificado pelo seguinte procedimento:

255. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
235
(1) O transdutor deve ser colocado na posição D no
bloco tipo IIW.
(2) O transdutor deve ser movido até que o sinal do raio
esteja maximizado. O ponto no transdutor que se alinha
com a linha de raio no bloco de calibragem é o ponto de
entrada de som (ver Anexo H.H2.1 para Método
alternativo).
6.29.2.2 Ângulo. O ângulo de caminho de som do
transdutor deve ser verificado ou determinado por um dos
seguintes procedimentos:
(1) O transdutor deve ser colocado na posição B no
bloco tipo IIW para ângulos de 40' a 60' ou na posição C
no bloco IIW para ângulos de 60º a 70º (ver Figura 6.23).
(2) Para o ângulo selecionado, o transdutor deve ser movido para a frente e para trás sobre a linha indicativa do
ângulo transdutor até que o sinal do raio seja maximizado.
O ponto de entrada no transdutor deve ser comparado com
a marca de ângulo no bloco de calibragem (tolerância de ±
2º) (ver Anexo H. H2.2 para métodos alternativos).
6.29.2.3 Procedimento de Calibragem de Distância.
O transdutor deve ser colocado na posição D em um bloco
tipo IIW (qualquer ângulo). O instrumento deve ser então
ajustado para alcançar uma indicação em 4 in [100 mm em um bloco métrico] e uma segunda indicação em 8 in [200
mm em um bloco métrico] ou 9 in [225 mm em um bloco
métrico] (Ver Anexo H.H2.3 para Métodos alternativos).
6.29.2.4 Procedimento de Calibragem de
Sensibilidade ou Amplitude. O transdutor deve ser
colocado na posição A no bloco tipo IIW (qualquer
ângulo). O sinal maximizado deve então ser ajustado a
partir do orifício de 0,060 in [1,59 mm] para alcançar uma
linha de referência horizontal de indicação de altura (ver
Anexo H.H2.4 para Método alternativo). A leitura decibel
máxima permitida deve ser usada como a leitura de "Nível
de Referência b" na planilha de Relatório de Teste (Anexo
M, Formulário M-11) em conformidade com 6.23.1.
6.29.2.5 Resolução
(1) O transdutor deve ser colocado na posição Q do
bloco RC para ângulo de 70º, posição R para ângulo de 60º
ou posição S para ângulo de 45º.
(2) Transdutor e instrumento devem solucionar os três
orifícios de teste, pelo menos na extensão de distinguir os
picos de indicações dos três orifícios.
6.29.2.6 Distância de Abordagem da Unidade de
Busca. A distância mínima permissível entre a
extremidade da unidade de busca e a aresta do bloco tipo
IIW deve ser como segue (ver Figura 6.18):
para transdutor de 70°,
X= 2 in [50 mm]
para transdutor de 60°,
X= 1-7/16 in [37 mm]
para transdutor de 45°,
X= 1 in [25 mm]

6.30 Procedimentos de Qualificação
de Equipamento
6.30.1 Procedimento de Linearidade Horizontal.
OBSERVAÇÃO: Como esse procedimento de qualificação
é realizado com uma unidade de busca de feixe direto que
produz ondas longitudinais com uma velocidade de som
que é quase o dobro de ondas de cisalhamento, é
necessário dobrar as faixas de distância de onda de
cisalhamento a serem usadas ao aplicar esse
procedimento.
Exemplo: O uso de uma calibragem de tela de 10 in [250
mm] em onda de cisalhamento requereria uma calibragem
de tela de 20 in [500 mm] para esse procedimento de
qualificação.
O procedimento a seguir deve ser usado para qualificação
de instrumento (ver Anexo H, H3, para método
alternativo):
(1) Uma unidade de busca de feixe direto deve ser acoplada atendendo os requisitos de 6.22.6 para o bloco
tipo IIW ou bloco DS na Posição G, T ou U (ver Figura
6.23), conforme necessário para alcançar cinco reflexos de retorno na faixa de qualificação sendo certificada (ver Figura 6.23).
(2) O primeiro e o quinto reflexos de retorno devem ser ajustados a seus próprios locais com uso da calibragem de distância e zero ajustes de atraso.
(3) Cada indicação deve ser ajustada ao Nível de
referência com o controle de ganho ou atenuação para
exame local horizontal.
(4) Cada local de deflexão de traço intermediário deve
ser corrigida no âmbito de 2% da largura da tela.
6.30.2 Precisão de dB
6.30.2.1 Procedimento. OBSERVAÇÃO: Para atingir
a precisão requerida ( ± 1%) na leitura da altura de
indicação, o visor deve ser graduado verticalmente a
intervalos de 2%, ou 2,5% para instrumento com leitura
digital de amplitude, a altura horizontal de meia tela.
Essas graduações devem ser colocadas no visor entre 60%
e 100% da altura de tela. Isso pode ser alcançado com o
uso de uma sobreposição de tela transparente graduada.
Se essa sobreposição é aplicada como uma parte
permanente da unidade UT, deveria ser tomado cuidado
para que a camada não obscureça os visores normais de
teste.
(1) Uma unidade de busca de feixe direto deve ser
acoplada atendendo aos requisitos de 6.22.6 para o bloco
DS mostrado na Figura 6.20 e posição "T", Figura 6.23.
(2) A calibragem de distância deve ser ajustada de
forma que a primeira indicação de reflexo de retorno de 2
in [50 mm] (de agora em diante chamada de indicação)
esteja na meia tela horizontal.

256. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
236
(3) O ganho calibrado ou controle de atenuação deve
ser ajustado de forma que a indicação esteja exatamente
em, ou levemente acima, de 40% de altura de tela.
(4) A unidade de busca deve ser movida em direção à
posição U, ver Figura 6.23, até que a indicação esteja
exatamente em 40% da altura de tela.
(5) A amplitude de som deve ser aumentada 6 dB
com o ganho calibrado ou controle de atenuação. O nível
de indicação teoricamente deveria ser exatamente em 80%
da altura de tela.
(6) A leitura dB deve ser registrada sob "a" e a % real
de altura de tela sob "b" a partir da etapa 5 no relatório de
certificação (Anexo M, Formulário M-8), Linha L.
(7) A unidade de busca deve ser movida em direção à
posição U, Figura 6.23, até que a indicação esteja
exatamente em 40% da altura de tela.
(8) A Etapa 5 deve ser repetida.
(9) A Etapa 6 deve ser repetida; exceto que as
informações deveriam ser aplicadas para a próxima linha
consecutiva no Anexo M, Formulário M-8.
(10) As Etapas 7, 8 e 9 devem ser repetidas
consecutivamente até que a faixa completa do controle de
ganho (atenuador) seja atingida (mínimo de 60 dB).
(11) As informações das Fileiras "a" e "b" devem ser
aplicadas à equação 6.30.2.2 ou o nomograma descrito em
6.30.2.3 para calcular o dB corrigido.
(12) O dB corrigido da etapa 11 a Fileira "c" deve ser
aplicado.
(13) O valor da Fileira "c" deve ser subtraído do valor
da Fileira "a" e a diferença na Fileira "d", erro dB, deve ser
aplicada.
OBSERVAÇÃO: Esses valores podem ser positivos ou
negativos e assim anotados. Exemplos de Aplicação de
Formulários M-8, M-9 e M-10 são encontrados no Anexo
M.
(14) As informações devem ser tabuladas em um
formulário, incluindo informação mínima equivalente como
exibido no Formulário M-8, e a unidade avaliada em
conformidade com instruções mostradas naquele
formulário.
(15) O Formulário M-9 fornece um meio
relativamente simples de avaliar dados do item (14).
Instruções para essa avaliação são dadas de (16) a (18).
(16) A informação dB da Fileira "e" (Formulário M-8)
deve ser aplicada verticalmente e a leitura dB da Fileira "a"
(Formulário M-8) horizontalmente como coordenadas X e
Y para delinear a curva dB no Formulário M-9.
(17) O comprimento horizontal mais longo, como
representado pela diferença de leitura dB, que pode ser
inscrito em um retângulo representando 2 dB em altura,
denota a faixa dB na qual o equipamento atende aos
requisitos do código. A faixa mínima permissível é 60 dB.
(18) Equipamento que não atende a esse requisito
mínimo pode ser usado, contanto que fatores de correção
sejam desenvolvidos e usados para avaliação de
descontinuidade fora da faixa de linearidade aceitável do
instrumento, ou que o teste de solda e avaliação de
descontinuidade sejam mantidos dentro da faixa de
linearidade vertical aceitável do equipamento.
OBSERVAÇÃO: Os números de erro dB (Fileira "d")
podem ser usados como números de fator de correção.
6.30.2.2 Equação Decibel. A seguinte equação deve
ser usada para calcular decibéis:
dB
2 - dB
1 =






dB
2 =





B
1
Como relacionado no Anexo M, Formulário M-8.
dB
1 = Fileira "a"
dB
2 = Fileira "c"
%
1
= Fileira "b"
%
2
= Definida no Formulário M-8
6.30.2.3 Anexo M. As seguintes observações aplicam-
se ao uso do nomograma no Anexo M, Formulário M-10:
(1) Fileiras, b, c, d, e e estão na planilha de certificação,
Anexo M, Formulário M-8.
(2) As escalas A, B, e C estão no nomograma, Anexo
M, Formulário M-10.
(3) Os zero pontos na escala C devem ser prefixados ao
adicionar o valor necessário para corresponder com as
configurações do instrumento; isto é, 0, 10, 20, 30, etc.
6.30.2.4 Procedimento. Os seguintes procedimentos
devem aplicar-se ao uso do nomograma no Anexo M,
Formulário M-10:
(1) Deve ser estendida uma linha direta entre a leitura
de decibel da Fileira "a" aplicada à escala C e a
percentagem correspondente da Fileira "b" aplicada à
escala A.
(2) O ponto em que a linha direta da etapa 1 cruza a
linha pivô B como um ponto pivô para uma segunda linha
direta deve ser usado.
(3) Uma segunda linha direta a partir do ponto médio
de % na escala A através do ponto pivô desenvolvido na
etapa 2 e para a escala dB C deve ser estendida.
(4) esse ponto na escala C é indicativo de dB corrigido
para uso na Fileira "c".
6.30.2.5 Nomograma. Para um exemplo de uso do
nomograma, ver Anexo M, Formulário M-10.
6.30.3 Procedimento de Reflexos Internos.
(1) Calibrar o equipamento em conformidade com
6.25.5.

257. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
237
(2) Remover a unidade de busca do bloco de
calibragem sem alterar qualquer outro ajuste de
equipamento.
(3) Aumentar o ganho calibrado ou atenuação a 20 dB
mais sensível que o Nível de referência.
(4) A área de tela além do caminho de som de 1/2 in
[12 mm] e acima da altura de nível de referência deve ser
livre de qualquer indicação.

6.31
Procedimentos de Avaliação de
Tamanho de Descontinuidade
6.31.1 Teste de Feixe Direto (Longitudinal). O tamanho
de descontinuidades lamelares não é sempre facilmente
determinado, especialmente aqueles que são menores que o
tamanho do transdutor. Quando a descontinuidade é maior
que o transdutor, uma perda total de reflexo de retorno irá
ocorrer e uma perda de 6 dB de amplitude e medida para a
linha de centro do transdutor é geralmente confiável para
determinar arestas de descontinuidade. No entanto, a
avaliação de tamanho aproximado daqueles refletores, que
são menores que o transdutor, deve ser feita começando do
lado de fora da descontinuidade com equipamento
calibrado em conformidade com 6.25.4 e movendo o
transdutor em direção à área de descontinuidade até que
comece a se formar uma indicação no visor. O bordo de
ataque da unidade de busca nesse ponto é indicativo da
aresta de descontinuidade.
6.31.2 Teste de Feixe de Ângulo (Cisalhamento). O
procedimento a seguir deve ser usado para determinar
comprimentos de indicações que têm taxas de dB mais
sérias que uma indicação de Classe D. O comprimento de
tal indicação deve ser determinado pela medida da distância
entre os locais de linha de centro do transdutor em que a
amplitude de taxa de indicação cai 50% (6 dB) abaixo da
taxa para a classificação de descontinuidade aplicável. Esse
comprimento deve ser registrado sob "comprimento de
descontinuidade" no relatório de teste. Quando garantido
pela amplitude da descontinuidade, esse procedimento deve
ser repetido para determinar o comprimento das
descontinuidades de Classe A, B e C


6.32
Padrões de Escaneamento (Ver
Figura 6.21)
6.32.1 Descontinuidades Longitudinais
6.32.1.1 Movimento de Escaneamento A. Ângulo de
rotação a= 10°.
6.32.1.2 Movimento de Escaneamento B. A distância
de escaneamento b deve ser tal que a seção de solda sendo
testada seja coberta.
6.32.1.3 Movimento de Escaneamento C. A distância
de progressão c deve ser aproximadamente metade da
largura do transdutor.
OBSERVAÇÃO: Os movimentos A, E e C podem ser
combinados em um padrão de escaneamento.
6.32.2 Descontinuidades Transversais
6.32.2.1 Soldas Retificadas. O padrão de
escaneamento D deve ser usado quando as soldas são
retificadas e niveladas.
6.32.2.2 Soldas Não Retificadas. O padrão de
escaneamento E deve ser usado quando o reforço de solda
não é retificado e nivelado. Ângulo de escaneamento e=15º
máx.
OBSERVAÇÃO: O padrão de escaneamento deve cobrir
toda a seção de solda.
6.32.3 Soldas ESW ou EGW (Padrão de Escaneamento
Adicional). Padrão de Escaneamento E, Ângulo de rotação
da unidade de busca e entre 45º e 60º.
OBSERVAÇÃO: O padrão de escaneamento deve cobrir
toda a seção de solda.

6.33 Exemplos de Certificação de
Precisão dB
O Anexo M mostra exemplos do uso dos Formulários M-8,
M-9 e M-10 para a solução para uma aplicação típica de
6.30.2.

Parte G
Outros Métodos de Exame
6.34 Requisitos Gerais
Essa parte contém métodos NDT não abordados nas
Partes D, E ou F da Cláusula 6 desse código. Os métodos
NDT estabelecidos na Parte G podem ser usados como uma
alternativa para os métodos esboçados nas Partes D, E ou F
da Cláusula 6, contanto que os procedimentos, critérios de
qualificação para procedimentos e equipe e critérios de
aceitação sejam documentados por escrito e aprovados pelo
Engenheiro.

6.35 Sistemas de Imagem por
Radiação.
O exame de soldas pode ser realizado usando métodos de
radiação por ionização além de RT, como imagem
eletrônica, inclusive sistemas de imagem em tempo real. A
sensibilidade de tal exame como visto no sistema de
monitoramento (quando usado para aceitação e rejeição) e a
mídia de gravação não devem ser menores que o requerido
para RT.

258. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
238
6.35.1 Procedimentos. Procedimentos por escrito devem
conter as seguintes variáveis essenciais:
(1) Identificação do equipamento incluindo
fabricante, fabricação, modelo e número de série,
(2) Configuração de controle de radiação e imagem
para cada combinação de variáveis estabelecidas aqui,
(3) Faixas de espessura da solda,
(4) Tipos de junta da solda,
(5) Velocidade de escaneamento,
(6) Fonte de radiação para distância de solda,
(7) Tela de conversão de imagem para distância de
solda,
(8) Ângulo de raios-X através da solda (a partir de
normal),
(9) Local IQI (lado da fonte ou lado da tela),
(10) Tipo de mídia de gravação (gravação de vídeo,
filme fotográfico, filme ou outras mídias aceitáveis),
(11) Aprimoramento de computador (se usado),
(12) Largura do feixe de radiação,
(13) Protocolo e critérios de aceitação de
caracterização de indicação, se diferentes desse código.
6.35.2 IQI. O tipo de arame IQI, como descrito na Parte B,
deve ser usado. A colocação de IQI deve ser como
especificado na Parte B para exame estático. Para exame
em movimento, a colocação deve ser como segue:
(1) Dois IQIs posicionados a cada extremidade de área de
interesse e rastreados com a execução,
(2) Um IQI em cada extremidade da execução e
posicionado a uma distância não maior que 10 pés (3 m)
entre quaisquer dois IQIs durante a execução.

6.36
Sistemas de Ultrassonografia
Avançados
Sistemas de Ultrassonografia Avançados incluem, entre
outros, sonda múltipla, sistemas multicanais, inspeção
automatizada, difração de tempo de vôo (TOFD), e
sistemas de conjunto em fase.
6.36.1 Procedimentos. Procedimentos por escrito devem
conter as seguintes variáveis essenciais:
(1) Identificação do equipamento incluindo fabricante,
fabricação, modelo e números de série,
(2) Tipo de sondas, inclusive tamanho, forma e
ângulo para conjuntos em fase: número de elementos
transdutores por sonda, ângulo de feixe, distância focal,
tamanho do ponto focal e frequência (MHz),
(3) Configurações de controle de escaneamento para
cada combinação de variáveis estabelecida aqui,
(4) Procedimento de configuração e calibragem para
equipamento e sondas usando padrões industriais ou
amostras de mão-de -obra,
(5) Faixas de espessura da solda,
(6) Tipo de junta da solda,
(7) Velocidades de escaneamento,
(8) Número de sondas,
(9) Ângulo de escaneamento,
(10) Tipo de scan (A, B, C, outro)
(11) Tipo de mídia de gravação (gravação de vídeo,
assistida por computador ou outras mídias aceitáveis),
(12) Aprimoramento com base em computador (se
usado),
(13) Identificação de software de computador (se
usado),
(14) Protocolo e critérios de aceitação de
caracterização de indicação, se diferentes desse código.

6.37 Requisitos Adicionais.
6.37.1 Qualificação de Procedimento. Procedimentos
devem ser qualificados pelo teste do método NDT (sistema)
e da mídia de gravação para estabelecer e gravar todas as
variáveis e condições essenciais. O teste de qualificação
deve consistir de determinar que cada combinação das
variáveis essenciais ou faixas de variáveis pode fornecer a
sensibilidade mínima requerida. Os resultados de teste
devem ser gravados na mídia de gravação que será usada
para exame de produção. Os procedimentos devem ser
aprovados por um indivíduo qualificado como SNT-TC -IA
da ASNT, Nível III (ver 6.37.2).
6.37.2 Qualificações de Equipe. Além das qualificações
de equipe de 6.14.6, o seguinte deve aplicar-se.
(1) Nível III - deve ter um mínimo de seis meses de
experiência usando o mesmo equipamento e procedimento,
ou similar, para exame de soldas em materiais metálicos de
encanamento ou estruturais.
(2) Níveis l e II - deve ser certificado pelo Nível III
acima e ter um mínimo de três meses de experiência usando
o mesmo equipamento e procedimento, ou similar, para
exame de soldas em materiais metálicos de cano ou
estruturais. A qualificação deve consistir de exames
práticos e escritos para demonstrar capacidade de usar o
equipamento e procedimentos a serem usados para exame
de produção.
6.37.3 Aprimoramento de Imagem. Aprimoramento
computadorizado das imagens gravadas deve ser aceitável
para melhorar a imagem gravada e obter informações
adicionais, contanto que a sensibilidade e precisão mínimas

259. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
239
da caracterização de descontinuidades sejam mantidas.
Imagens aprimoradas por computador devem ser
claramente marcadas indicando que o aprimoramento foi
usado e identificando os procedimentos de aprimoramento.
6.37.4 Registros- Exames de Radiação de Imagem.
Exames, que são usados para aceitação e rejeição de soldas,
devem ser registrados em uma mídia aceitável. Os registros
devem ser em movimento ou estáticos, o que for usado para
aceitar ou rejeitar soldas. Um registro escrito deve ser
incluído com as imagens gravadas fornecendo as seguintes
informações, no mínimo:
(1) Identificação e descrição de soldas examinadas
(2) Procedimento(s) usado(s)
(3) Equipamento usado
(4) Local das soldas na mídia de registro
(5) Resultados, inclusive uma lista de soldas
inaceitáveis e reparos, e suas localizações na mídia de
registro.

260. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
240
Tabela 6.1
Critérios de Aceitação de Inspeção Visual (ver 6.9)
Categoria de Descontinuidade e Critério de Inspeção
Conexões
Não
Tubulares
Estaticamente
Carregadas
Conexões
Não
Tubulares
Ciclicamente
Carregadas
Conexões
Tubulares
(Todas as
Cargas)
(1) Proibição de Trinca
Qualquer trinca deve ser inaceitável, a despeito do tamanho ou local
X X X
(2) Fusão de Metal Base/de Solda
Deve existir fusão completa entre camadas adjacentes de metal de solda e entre metal de solda e metal base
X X X
(3) Seção Transversal de Cratera
Todas as crateras devem ser preenchidas para fornecer o tamanho de solda especificado, exceto pelas extremidades
de soldas de filete descontínuas fora de seu comprimento efetivo
X X X
(4) Perfis de Solda
Perfis de solda devem estar em conformidade com 5 24
X X X
(5) Tempo de lnspeção
Inspeção visual de soldas em todos os aços pode começar imediatamente após as soldas finalizadas terem resfriado
até a temperatura ambiente Critérios de aceitação para aços A 514, A 517, e A 709 Grau 100 e 100 W da ASTM
devem ser baseados em inspeção visual realizada não menos que 48 horas após a finalização da solda
X X X
(6) Soldas de Tamanho Menor
O tamanho de uma solda de filete em qualquer solda contínua pode ser menor que o tamanho nominal especificado
(L) sem correção pelas seguintes quantias (U):
X X X

L,
tamanho de solda nominal especificado, in [mm]
≤ 3/ 6 5
1/4 [6]
≥5 6 8

U,
decréscimo permissível a partir de L, in [mm]
≤ / 6 2
≤ 3/32 2 5
≤ /8 3
Em todos os casos, a porção de tamanho menor da solda não deve exceder 10% do comprimento da solda Para
soldas braçadeira-a-flange em traves, subutilização de capacidade deve ser proibida nas extremidades por um
comprimento igual a duas vezes a largura da flange
7) Mordedura
(A) Para material com espessura menor que 1 in [25 mm] , a mordedura não deve exceder 1/32 in [1 mm], com a
seguinte exceção: a mordedura não deve exceder 1116 in [2 mm] para qualquer comprimento acumu1ado até 2 in
[50 mm] em quaisquer 12 in [300 mm] Para material com espessura igual ou maior que 1 in [25 mm], a mordedura
não deve exceder 1116 in [2 mm] para qualquer comprimento de solda
X
(B) Em membros primários, a mordedura não deve ser mais profunda que 0,01 in [0,25 mm] quando a solda é
transversal à tensão de tração sob qualquer condição de projeto de carga A mordedura não deve ser mais profunda
que 1132 in [1 mm] para todos os outros casos
X X
(8) Porosidade
(A) Soldas em chanfro CJP em juntas de topo transversais à direção da tensão de tração computada não devem ter
porosidade de cano visível Para todas as outras soldas em chanfro e para soldas de filete, a soma de porosidade de
cano visível de diâmetro de 1/32 in [1 mm] ou maior não deve exceder 3/8 in [10 mm] em qualquer polegada linear
de solda e não deve exceder 3/4 in [20 mm] em qualquer comprimento de solda de 12 in [300 mm]
X
(B) A frequência de porosidade de cano em soldas de filete não deve exceder uma em cada 4 in [100 mm] de
comprimento de solda e o diâmetro máximo não deve exceder 3/32 in [2,5 mm] Exceção: para soldas de filete
conectando reforços a braçadeira, a soma dos diâmetros de porosidade de cano não deve exceder 3/8 in [1O mm] em
qualquer polegada linear de solda e não deve exceder 3/4 in [20 mm] em qualquer comprimento de solda de 12 in
[300 mm]
X X
(C) Soldas em chanfro CJP em juntas de topo transversais à direção da tensão de tração computada não deve ter
porosidade de cano Para todas as outras soldas em chanfro, a frequência de porosidade de cano não deve exceder
uma em 4 in [100 mm] de comprimento e o diâmetro máximo não deve exceder 3/32 in [2,5 mm]
X X
Observação: Um "X" indica aplicabilidade para o tipo de conexão; uma área sombreada indica não aplicabilidade.

261. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
241
Tabela 6.2
Critérios de Aceitação -Rejeição UT (Conexões Não Tubulares Estaticamente
Carregadas) (ver 6131 e C-6 26 6 )
Classe de
Severidade da
Descontinuidade
Tamanho de Soldaa em polegadas [mm] e Ângulo da Unidade de Busca
5/16
a
3/4
[8–20]
> 3/4
a
1-1/2
[20-38] > 1-1/2 a 2-1/2 [38-65] > 2-1/2 a 4 [65-100] > 4 a 8 [I 00-200]
70 70 70 60 45 70 60 45 70 60 45
Classe A
+5 &
abaixo
+2 &
abaixo
-2 &
abaixo
+1 &
abaixo
+3 &
abaixo
-5 &
abaixo
-2 &
abaixo
0 &
abaixo
-7 &
abaixo
-4 &
baixo
-1 &
abaixo
Classe B
+6 +3
-1
0
+2
+3
+4
+5
-4
-3
-1
0
+1
+2
-6
-5
-3
-2
0
+1
Classe C
+7 +4
+1
+2
+4
+5
+6
+7
–2 a
+2
+1
+2
+3
+4
–4 a
+2
–1 a
+2
+2
+3
Classe D +8
&
acima
+5
&
acima
+3
&
acima
+6
&
acima
+8
&
acima
+3
&
acima
+3
&
acima
+5
&
acima
+3
&
acima
+3
&
acima
+4
&
acima
a
O tamanho de solda em juntas de topo deve ser a espessura nominal da mais fina das duas partes sendo anexadas.
Observações:
1. Descontinuidades de classe B e C devem ser separadas por pelo manos 2L, L sendo o comprimento da descontinuidade mais longa, exceto
que quando duas ou mais de tais descontinuidades não estão separadas por pelo menos 2L, mas o comprimento combinado de
descontinuidades e sua distância de separação é igual ou menor que o comprimento máximo permissível sob as provisões da Classe B ou C, a
descontinuidade deve ser considerada uma descontinuidade única aceitável.
2. Descontinuidades de classe B e C não devem começar a uma distância menor que 2L das extremidades de solda carregando tensão de tração
primária, L sendo o comprimento da descontinuidade.
3. Descontinuidades detectadas em “nível de varredura” na área de face de raiz de juntas de solda em chanfro duplo CJP devem ser avaliadas
usando uma taxa de indicação 4 dB mais sensível que o descrito em 6.26.6.5 quando tais soldas são designadas como “soldas de tensão” no
desenho (subtrair 4 dB da taxa de indicação “d”). Isso não deve aplicar-se se a junta de solda é goivada por trás a metal estável para remover
a face de raiz e MT usados para verificar que a face de raiz foi removida.
4. ESW ou EGW: Descontinuidades detectadas em “nível de varredura” que excedam 2 in 5 mm em comprimento devem ser suspeitas de
terem porosidade de cano e devem ser melhor avaliadas com radiografia.
5. Para indicações que permanecem na tela enquanto a unidade de busca é movida, consulte 6.13.1.

Classe A (descontinuidades grandes)
Qualquer indicação nessa categoria deve ser rejeitada
(a despeito de comprimento).
Níveis de Varredura
Classe B (descontinuidades medianas)
Qualquer indicação nessa categoria tendo um comprimento maior que
3/4 in [20 mm] deve ser rejeitada.
Caminho estável
b
em polegadas
[mm]
Acima de Zero
Referência, dB
Classe C (descontinuidades pequenas)
Qualquer indicação nessa categoria tendo um comprimento maior que
2 in [50 mm] deve ser rejeitada.
até 2-1/2 [65 mm]
> 2-1/2 a 5 [65–125 mm]
> 5 a 10 [125–250 mm]
> 10 a 15 [250-380 mm]
14
19
29
39
Classe D (descontinuidades menores)
Qualquer indicação nessa categoria deve ser aceita a despeito de
comprimento ou local na solda.
b
Essa coluna refere-se a distância de caminho estável; NÃO espessura
de material.

262. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
242
Tabela 6.3
Critérios de Aceitação-Rejeição UT (Conexões Não Tubulares Ciclicamente
Carregadas) (ver 6.13.2 e C-6.26.6 )
Classe de
Severidade da
Descontinuidade
Tamanho de Soldaa em polegadas [mm] e Ângulo da Unidade de Busca
5/16
até
3/4
[8-20]
> 3/4
até
1-1/2
[20-38] > 1-1/2 até 2-1/2 [38-65] > 2-1/2 até 4 [65-100] > 4 até 8 [100-200]
70 70 70 60 45 70 60 45 70 60 45
Classe A
+10 &
abaixo
+8 &
abaixo
+4 &
abaixo
+7 &
abaixo
+9 &
abaixo
+1 &
abaixo
+4 &
abaixo
+6 &
abaixo
-2 &
abaixo
+1 &
abaixo
+3 &
abaixo
Classe B
+11 +9
+5
+6
+8
+9
+10
+11
+2
+3
+5
+6
+7
+8
-1
0
+2
+3
+4
+5
Classe C
+12 +10
+7
+8
+10
+11
+12
+13
+4
+5
+7
+8
+9
+10
+1
+2
+4
+5
+6
+7
Classe D +13
&
acima
+11
&
acima
+9
&
acima
+12
&
acima
+14
&
acima
+6
&
acima
+9
&
acima
+11
&
acima
+3
&
acima
+6
&
acima
+8
&
acima

a
O tamanho de solda em juntas de topo deve ser a espessura nominal da mais fina das duas partes sendo anexadas.
Observações:
1. Descontinuidades de classe B e C devem ser separadas por pelo manos 2L, L sendo o comprimento da descontinuidade mais longa, exceto
que quando duas ou mais de tais descontinuidades não estão separadas por pelo menos 2L, mas o comprimento combinado de
descontinuidades e sua distância de separação é igual ou menor que o comprimento máximo permissível sob as provisões da Classe B ou C, a
descontinuidade deve ser considerada uma descontinuidade única aceitável.
2. Descontinuidades de classe B e C não devem começar a uma distância menor que 2L das extremidades de solda carregando tensão de tração
primária, L sendo o comprimento da descontinuidade.
3. Descontinuidades detectadas em “nível de varredura” na área de face de raiz de juntas de solda em chanfro duplo CJP devem ser avaliadas
usando uma taxa de indicação 4 dB mais sensível que o descrito em 6.26.6.5 quando tais soldas são designadas como “soldas de tensão” no
desenho (subtrair 4 dB da taxa de indicação “d”). Isso não deve aplicar-se se a junta de solda é goivada por trás a metal estável para remover
a face de raiz e MT usados para verificar que a face de raiz foi removida.
4. Para indicações que permanecem na tela enquanto a unidade de busca é movida, consulte 6.13.2.1.

Classe A (descontinuidades grandes)
Qualquer indicação nessa categoria deve ser rejeitada (a despeito de
comprimento).

Níveis de Varredura
Classe B (descontinuidades medianas)
Qualquer indicação nessa categoria tendo um comprimento maior que
3/4 in [20 mm] deve ser rejeitada.

Caminho estável
b
em polegadas
[mm]
Acima de Zero
Referência, dB
Classe C (descontinuidades pequenas)
Qualquer indicação nessa categoria tendo um comprimento maior que
2 in [50 mm] na metade ou comprimento de 3/4 in [20 mm] em um
quarto do topo ou fundo da espessura de solda deve ser rejeitado.

até 2-1/2 [65 mm]
> 2-1/2 até 5 [65–125 mm]
> 5 até 10 [125–250 mm]
> 10 até 15 [250-380 mm]
20
25
35
45
Classe D (descontinuidades menores)
Qualquer indicação nessa categoria deve ser aceita a despeito do
comprimento ou local na solda
b
Essa coluna refere-se a distância de caminho estável; NÃO espessura
de material.
.

263. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
243

Tabela 6.4
Requisitos IQI de Tipo de Orifício (ver 6.17.1)
Espessura
Nominal de Material
a

Faixa, in
Espessura
Nominal de Material
a
Faixa, mm
Lado Fonte Lado Filme
b

Designação
Orifício
Essencial
Designação
Orifício
Essencial
Até 0,25 incl. Até 6 incl. 10 4T 7 4T
Acima de 0,25 até 0,375 Acima de 6 até 10 12 4T 10 4T
Acima de 0,375 até 0,50 Acima de 10 até 12 15 4T 12 4T
Acima de 0,50 até 0,625 Acima de 12 até 16 15 4T 12 4T
Acima de 0,625 até 0,75 Acima de 16 até 20 17 4T 15 4T
Acima de 0,75 até 0,875 Acima de 20 até 22 20 4T 17 4T
Acima de 0,875 até 1,00 Acima de 22 até 25 20 4T 17 4T
Acima de 1,00 até 1,25 Acima de 25 até 32 25 4T 20 4T
Acima de 1,25 até 1,50 Acima de 32 até 38 30 2T 25 2T
Acima de 1,50 até 2,00 Acima de 38 até 50 35 2T 30 2T
Acima de 2,00 até 2,50 Acima de 50 até 65 40 2T 35 2T
Acima de 2,50 até 3,00 Acima de 65 até 75 45 2T 40 2T
Acima de 3,00 até 4,00 Acima de 75 até 100 50 2T 45 2T
Acima de 4,00 até 6,00 Acima de 100 até 150 60 2T 50 2T
Acima de 6,00 até 8,00 Acima de 150 até 200 80 2T 60 2T

a
Espessura radiográfica de parede única (para tubulares).
b
Aplicável apenas a estruturas tubulares.

Tabela 6.5
Requisitos IQI de Arame (ver 6.17.1)
Espessura Material Nominal
a

Faixa, in
Espessura Material
Nominal
a

Faixa, mm
Lado Fonte
Diâmetro Máximo de Arame
Lado Filme
b

Diâmetro Máximo de Arame
in mm in mm
Até 0,25 incl. Até 6 incl. 0,010 0,25 0,008 0,20
Acima de 0,25 até 0,375 Acima de 6 até 10 0,013 0,33 0,010 0,25
Acima de 0,375 até 0,625 Acima de 10 até 16 0,016 0,41 0,013 0,33
Acima de 0,625 até 0,75 Acima de 16 até 20 0,020 0,51 0,016 0,41
Acima de 0,75 até 1,50 Acima de 20 até 38 0,025 0,63 0,020 0,51
Acima de 1,50 até 2,00 Acima de 38 até 50 0,032 0,81 0,025 0,63
Acima de 2,00 até 2,50 Acima de 50 até 65 0,040 1,02 0,032 0,81
Acima de 2,50 até 4,00 Acima de 65 até 100 0,050 1,27 0,040 1,02
Acima de 4,00 até 6,00 Acima de 100 até 150 0,063 1,60 0,050 1,27
Acima de 6,00 até 8,00 Acima de 150 até 200 0,100 2,54 0,063 1,60
a
Espessura radiográfica de parede única (para tubulares).
b
Aplicável apenas a estruturas tubulares.

264. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
244
Tabela 6.6
Seleção e Colocação de IQI (ver 6.17.7)
Tipos IQI
Igual T
≥ in 25 mm L
Igual T
< 10 in [250 mm] L
Desigual T
≥ in 25 mm L
Desigual T
< 10 in [250mm] L
Orifício
Arame
Orifício
Arame
Orifício
Arame
Orifício
Arame
Número de IQIs
Cano Periférico
Não Tubular

2 2
3 3

1 1
3 3

3 2
3 3

2 1
3 3
Seleção Norma ASTM -
Tabela
Figuras
E 1025 E747
6,4 6,5
6,8
E 1025 E 747
6,4 6,5
6,9
E 1025 E 747
6,4 6,5
6,10
E 1025 E747
6,4 6,5
6,11

T = Espessura nominal do metal base (T1 e T2 de Figuras).
L = Comprimento da Solda na área de interesse de cada radiografia.
Observação: T pode ser aumentado para fornecer a espessura de reforço de solda permissível contanto que calços sejam usados sob IQIs de
orifício por 6.17.3.3.

265. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
245
Tabela 6.7
Ângulo de Teste (ver 6.26.5.2)
Gráfico de Procedimento
Espessura do Material, in [mm]
Aplicação
5/16 [8]
até
1-1/2 [38]
> 1-1/2 [38]
até
1-3/4 [45]
> 1-3/4 [45]
até
2-1/2 [60]
> 2-1/2 [60]
até
3-1/2 [90]
> 3-1/2 [90]
até
4-1/2 [110]
> 4-1/2 [110]
até
5 [130]
> 5 [130]
até
6-1/2 [160]
> 6-1/2 [160]
até
7 [180]
>7 [180]
até
8 [200]
* * * * * * * * *
Junta de Topo 1 O 1 F
1G
ou
4
F
1G
ou
5
F
6
ou
7
F
8
ou
10
F
9
ou
11
F
12
ou
13
F 12 F
Junta em T 1 O 1
F
ou
XF
4
F
ou
XF
5
F
ou
XF
7
F
ou
XF
10
F
ou
XF
11
F
ou
XF
13
F
ou
XF
— —
Junta de
Ângulo
1 O 1
F
ou
XF
1G
ou
4
F
ou
XF
1G
ou
5
F
ou
XF
6
ou
7
F
ou
XF
8
ou
10
F
ou
XF
9
ou
11
F
ou
XF
13
ou
14
F
ou
XF
— —
ESW/EGW
Soldas
1 O 1 O
1G
ou
4
1**
1G
ou
4
P1
ou
P3
6
ou
7
P3
11
ou
15
P3
11
ou
15
P3
11
ou
15
P3
11
ou
15**
P3




Observações:
1. Quando possível, todos os exames devem ser feitos a partir da Face A e na Perna 1, a menos que de outra forma especificado nessa Tabela.
2. Áreas de raiz de juntas de solda em chanfro que têm reforço que não requer remoção por contrato devem ser testadas na Perna 1, quando
possível, com a Face A sendo aquela oposta ao reforço. (Retificação da face de solda ou teste de faces de solda adicionais podem ser
necessários para permitir a varredura completa da raiz de solda.)
3. Exames na Perna II ou III devem ser feitos apenas para satisfazer provisões dessa Tabela ou quando necessário para testar áreas de solda
tornadas inacessíveis por uma superfície de solda não retificada, ou interferência com outras partes da ligação soldada, ou para atender aos
requisitos de 6.26.6.2.
4. Um máximo de Perna III deve ser usado apenas quando a espessura ou geometria previne o escaneamento de áreas de solda completas e
HAZs na Perna I ou Perna II.
5. Em soldas de tensão em estruturas ciclicamente carregadas, o quarto do topo da espessura deve ser testado com a perna final de som
progredindo da Face B em direção à Face A, o quarto do fundo da espessura deve ser restado com a perna final de som progredindo da Face
A em direção à Face B; isto é, o quarto do topo da espessura deve ser testado ou a partir da Face A na Perna II ou a partir da Face B na Perna
I, conforme opção do Empreiteiro, a menos que especificado de outra forma nos documentos de contrato.
6. A face de solda indicada deve ser nivelada por retificação usando o procedimento 1G, 6, 8, 9, 12, 14 ou 15. A face A para ambos os
membros conectados deve estar no mesmo plano.

(ver legenda na próxima página)

266. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
246
Tabela 6.7 (Continuação)
Ângulo de Teste (ver 6.26.5.2)
Legenda:
X — Verificação a partir da Face “C.”
G — Retificar face de solda nivelada.
O — Não requerido.
Face A — a face do material a partir da qual o escaneamento é feito (em juntas em T- e de ângulo, seguir os esboços acima).
Face B — oposta à face “A” (mesma placa).
Face C — a face oposta à solda no membro conector ou em uma junta em T- ou de ângulo.
* — Requerido apenas quando a exibição de indicação de altura de referência de descontinuidade é observada na interface de metal do
metal base, enquanto buscando em nível de escaneamento com procedimentos primários selecionados da primeira coluna.
** — Usar calibragem de distância de tela de 15 in [400 mm] ou 20 in [500 mm].
P — Pitch and catch deve ser conduzido para maiores avaliações de descontinuidade em apenas metade da espessura do material apenas
com transdutores de 45 ou 70 de igual especificação, ambos de frente para a solda. (Transdutores precisam ser seguros por um
suporte para controlar o posicionamento - ver esboço). Calibragem de amplitude para pitch and catch é normalmente feita por
calibragem de uma única unidade de busca. Quando é feita uma alteração para unidades de busca duais para inspeção pitch and
catch, deveria haver asseguração de que essa calibragem não muda como um resultado de variáveis de instrumento.
F — Indicações de interface de metal de metal base de solda devem ser melhor avaliadas com um transdutor de 70 , 60 ou 45 - o
caminho de som que for mais próximo de ser perpendicular à superfície de fusão suspeitada.
Legenda de Procedimento
Área de Espessura de Solda
N
Topo
Quarto
Metade
Metade
Fundo
Quarto
1 70 70 70
2 60 60 60
3 45 45 45
4 60 70 70
5 45 70 70
6 70 G A 70 60
7 60 B 70 60
8 70 G A 60 60
9 70 G A 60 45
10 60 B 60 60
11 45 B 70 ** 45
12 70 G A 45 70 G B
13 45 B 45 45
14 70 G A 45 45
15 70 G A 70 A B 70 G B

267. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
247
Legenda para as Figuras 6.1, 6.2, e 6.3

Dimensões de Descontinuidades
B= Dimensão máxima permitida de uma descontinuidade
radiografada.
L= A maior dimensão de uma descontinuidade radiografada.
L' = A maior dimensão de descontinuidades adjacentes.
C= Liberação mínima medida ao longo do eixo longitudinal da solda
entre arestas de descontinuidades de porosidade ou do tipo fusão
(a maior das descontinuidades adjacentes governa), o intersecção.
C1 =Distância mínima permitida entre a descontinuidade mais próxima
e a aresta livre de uma placa ou tubular, ou a intersecção de uma
solda longitudinal com uma solda periférica, medida em paralelo
ao eixo de solda longitudinal.
W= Dimensão menor de cada das descontinuidades adjacentes.

Definições de Descontinuidades
• Uma descontinuidade alongada deve ter a sua maior dimensão (L) 3
vezes maior que a menor dimensão.
• Uma descontinuidade arredondada deve ter a sua maior dimensão
(L) menor ou igual a 3 vezes a menor dimensão.
• Um agrupamento deve ser definido como um grupo de
descontinuidades não alinhadas, de tamanho aceitável, adjacentes
individuais com espaçamento menor que o mínimo permitido (C)
para a maior descontinuidade adjacente individual (L'), mas com a
soma das maiores dimensões (L) de todas as descontinuidades no
agrupamento igual ou menor que o tamanho de descontinuidade
individual máximo permissível (B). Tais agrupamentos devem ser
considerados como descontinuidades individuais de tamanho L para
o propósito de avaliar o espaçamento mínimo.
• Descontinuidades alinhadas devem ter os eixos principais de cada
descontinuidade aproximadamente alinhados.
Dimensões Materiais
E= Tamanho da solda.
T= Espessura da placa ou cano para soldas em chanfro CJP.

268. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
248
Notas
1 – Para determinar o tamanho máximo da descontinuidade permitida em qualquer junta ou tamanho da solda, projetar E
horizontalmente sobre B.
2 – Para determinar o mínimo de folga permitida entre as arestas de descontinuidades de qualquer tamanho maior ou igual a 3/32
in [2,5 mm], projetar B verticalmente sobre C
3 – ver Legenda na página XXX para definições.

Figura 6.1 – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para Conexões Não
Tubulares Estaticamente Carregadas e Conexões Tubulares Estaticamente ou
Ciclicamente Carregadas (ver 6.12.1)

269. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
249

a
A Descontinuidade alongada pode ser localizada quer na solda “A” ou na solda “B”. Para o propósito desta ilustração, a
descontinuidade “B” foi localizada na solda “B”.
Caso I – Descontinuidade na Intersecção da Solda
Figura 6.1 (Continuação) – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Estaticamente Carregadas e Conexões Tubulares
Estaticamente ou Ciclicamente Carregadas (ver 6.12.1)

270. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
250

Caso II – Descontinuidade na Aresta Livre da Solda em Chanfro CJP
Figura 6.1 (Continuação) – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Estaticamente Carregadas e Conexões Tubulares
Estaticamente ou Ciclicamente Carregadas (ver 6.12.1)

271. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
251

Caso III – Descontinuidade na Intersecção da Solda
Figura 6.1 (Continuação) – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Estaticamente Carregadas e Conexões Tubulares
Estaticamente ou Ciclicamente Carregadas (ver 6.12.1)

272. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
252

Caso IV – Descontinuidade na Aresta Livre da Solda em Chanfro CJP
Figura 6.1 (Continuação) – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Estaticamente Carregadas e Conexões Tubulares
Estaticamente ou Ciclicamente Carregadas (ver 6.12.1)

273. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
253

Notas
1. Para determinar o tamanho máximo da descontinuidade permitida em qualquer junta ou tamanho da solda, projetar E
horizontalmente sobre B.
2. Para determinar o mínimo de folga permitida entre as arestas de descontinuidades de qualquer tamanho, projetar B
verticalmente sobre C
3. ver Legenda na página 55 para definições.

Figura 6.2 – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para Conexões Não
Tubulares Ciclicamente Carregadas em Tensão (Limitações de Porosidade e
Descontinuidades de Fusão) (ver 6.12.2.1)

274. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
25
4

Caso I – Descontinuidade na Intersecção da Solda
Figura 6.2 (Continuação)– Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Ciclicamente Carregadas em Tensão (Limitações de
Porosidade e Descontinuidades de Fusão)
(ver 6.12.2.1)

275. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
255

Caso II - Descontinuidade na Aresta Livre da Solda em Chanfro CJP
Figura 6.2 (Continuação) - Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Ciclicamente Carregadas em Tensão (Limitações de
Porosidade e Descontinuidades de Fusão) (ver 6.12.2.1)

276. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
256

Caso III – Descontinuidade na Intersecção da Solda
Figura 6.2 (Continuação)– Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Ciclicamente Carregadas em Tensão (Limitações de
Porosidade e Descontinuidades de Fusão) (ver 6.12.2.1)

277. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
257

Caso IV - Descontinuidade na Aresta Livre da Solda em Chanfro CJP
Figura 6.2 (Continuação)– Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares Ciclicamente Carregadas em Tensão (Limitações de
Porosidade e Descontinuidades de Fusão) (ver 6.12.2.1)

278. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
258

a
O tamanho máximo de uma descontinuidade localizada no âmbito dessa distância de uma aresta ou placa deve ser 1/8 in [3
mm], mas uma descontinuidade de 1/8 in [3 mm] deve ser 1/4 in [6 mm] ou mais distante da aresta. A soma de descontinuidades
menores que 1/8 in [3 mm] em tamanho e localizadas no âmbito dessa distância da aresta não deve exceder 3/16 in [5 mm].
Descontinuidades de 1/16 in [2 mm] a menos de 1/8 in [3 mm] não devem ser restritas em outros locais a menos que estejam
separadas por menos de 2 L (L sendo o comprimento da maior descontinuidade); caso em que as descontinuidades devem ser
medidas como um comprimento igual ao comprimento total das descontinuidades e espaço e avaliadas como mostrado nessa
figura.
Notas
1. Para determinar o tamanho máximo da descontinuidade permitida em qualquer junta ou tamanho da solda, projetar E
horizontalmente sobre B.
2. Para determinar o mínimo de folga permitida entre as arestas de descontinuidades de qualquer tamanho, projetar B
verticalmente sobre C
3. ver Legenda na página 55 para definições.

Figura 6.3 – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para Conexões Não
Tubulares em Compressão (Limitações de Porosidade ou Descontinuidades do

279. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
259
Tipo Fusão)
(ver 6.12.2.2)

Caso I - Descontinuidade na Intersecção da Solda
Figura 6.3 (Continuação) – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares em Compressão (Limitações de Porosidade e
Descontinuidades do Tipo Fusão)
(ver 6.12.2.2)

280. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
260

Caso II - Descontinuidade na Aresta Livre da Solda em Chanfro CJP
Figura 6.3 (Continuação) – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares em Compressão (Limitações de Porosidade ou
Descontinuidades do Tipo Fusão)
(ver 6.12.2.2)

281. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
261

Caso III - Descontinuidade na Intersecção da Solda
Figura 6.3 (Continuação) – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares em Compressão (Limitações de Porosidade ou
Descontinuidades do Tipo Fusão)
(ver 6.12.2.2)

282. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
262

Caso IV – Descontinuidades no âmbito de 5/8 in [16 mm] em uma Aresta Livre

Caso V – Descontinuidades Separadas por Menos de 2L em Qualquer Local da
Solda (Usar Gráfico da Dimensão “B” da Figura 6.3 para Falha Única)
Figura 6.3 (Continuação) – Critérios de Aceitação de Descontinuidade para
Conexões Não Tubulares em Compressão (Limitações de Porosidade ou
Descontinuidades do Tipo Fusão)
(ver 6.12.2.2)

283. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
263

a
Refletores internos lineares ou planares acima do padrão de sensibilidade (exceto raiz de conexões únicas soldadas em T-, Y-, e
K- [ver Figura 6.5]).
b
Refletores menores (acima do nível de desconsideração e incluindo padrão de sens bilidade (exceto raiz de conexões únicas
soldadas em T-, Y-, e K- [ver Figura 6.5]). Refletores adjacentes separados por menos do que seu comprimento médio devem ser
tratados como contínuos.
Figura 6.4 – Indicações da Classe R (ver 6.13.3.1)

284. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
264


a
Descontinuidades de área de raiz que caiam fora da solda teórica (dimensões “tw” ou “L” nas Figuras 3.8, 3.9, e 3.10) devem ser
desconsideradas.
Figura 6.4 (Continuação) - Indicações da Classe R (ver 6.13.3.1)

285. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
265

Observações:
1. Descontinuidades alinhadas separadas por menos
de (L1+L2)/2 e descontinuidades paralelas
separadas por menos de (H1+H2)/2 devem ser
avaliadas como contínuas.
2. Descontinuidades acumulativas devem ser avaliadas
sobre comprimento da solda de 6 in [150 mm] ou
D/2 (o que for menor), onde o diâmetro do tubo =D.




DESCONTINUIDADES DE RAIZ K -, Y-, E T-

Observações:
1. Para solda CJP em conexões tubulares únicas
soldadas em T,Y e Y feitas sem reforço.
2. Descontinuidades em soldagem de backup na raiz,
Detalhes C e D das Figuras 3.8, 3.9, e 3.10 deverão
ser desconsideradas











REFLETORES INTERNOS E
TODAS OUTRAS SOLDAS

a
Refletores abaixo da sensibilidade padrão
(ver 6.13.3.2) deverão ser desconsideradas.
Observação: Descontinuidades que estão entre H ou
tw/6 da superfície externa deverão ser
dimensionadas como se se estendessem à superfície
da solda.




Figura 6.5 – Indicações da Classe X (ver 6.13.3.2)

286. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
266

Tabela de Dimensões de IQI
(in)
Número
a
A B C D E F
Tolerâncias de Espessura e do Diâmetro
do Orifício de IQI
5–20
1,500
± 0,015
0,750
± 0,015
0,438
± 0,015
0,250
± 0,015
0,500
± 0,015
0,250
± 0,030
± 0,0005
21–59
1,500
± 0,015
0,750
± 0,015
0,438
± 0,015
0,250
± 0,015
0,500
± 0,015
0,250
± 0,030
± 0,0025
60–179
2,250
± 0,030
1,375
± 0,030
0,750
± 0,030
0,375
± 0,030
1,000
± 0,030
0,375
± 0,030
± 0,005

Tabela de Dimensões de IQI
(mm)
Número
a
A B C D E F
Tolerâncias de Espessura e do Diâmetro
do Orifício de IQI
5–20
38,10
± 0,38
19,05
± 0,38
11,13
± 0,38
6,35
± 0,38
12,70
± 0,38
6,35
± 0,80
± 0,013
21–59
38,10
± 0,38
19,05
± 0,38
11,13
± 0,38
6,35
± 0,38
12,70
± 0,38
6,35
± 0,80
± 0,06
60–179
57,15
± 0,80
34,92
± 0,80
19,05
± 0,80
9,52
± 0,80
25,40
± 0,80
9,525
± 0,80
± 0,13
a
IQIs No. 5 até 9 não são 1T, 2T, e 4T.
Nota: Orifícios devem ser verdadeiros e normais para IQI. Não chanfrar.
Figura 6.6 – IQI Tipo Orifício (ver 6.17.1)
(Reimpresso com permissão da American Society for Testing and Materials, copyright.)

287. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
267

Tamanhos da Imagem Indicadora de Qualidade (Penetrâmetro de Arame)
Diâmetro de Arame, in [mm]
Posição A Posição B Posição C Posição D
0,0032 [0,08] 0,010 [0,25] 0,032 [0,81] 0,10 [2,5]
0,004 [0,1] 0,013 [0,33] 0,040 [1,02] 0,125 [3,2]
0,005 [0,13] 0,016 [0,4] 0,050 [1,27] 0,160 [4,06]
0,0063 [0,16] 0,020 [0,51] 0,063 [1,6] 0,20 [5,1]
0,008 [0,2] 0,025 [0,64] 0,080 [2,03] 0,25 [6,4]
0,010 [0,25] 0,032 [0,81] 0,100 [2,5] 0,32 [8]
Figura 6.7—
IQI de Arame (ver 6.17.1)
(Reimpresso com permissão da American Society for Testing and Materials, copyright.)

288. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
268


a
Colocação alternada IQI do lado da fonte permitida para aplicações tubulares e outras aplicaçãoes quando aprovadas pelo
Engenheiro.

Figura 6.8—Identificação RT e Locais de Tipo-Orifício ou IQI de Arame em Juntas
de Espessura
Aproximadamene Igual a 10 in [250 mm] e Maiores em
Comprimento
(ver 6.17.7)

289. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
269

a
Colocação alternada IQI do lado da fonte permitida para aplicações tubulares e outras aplicaçãoes quando aprovadas pelo
Engenheiro.

Figura 6.9—Identificação RT e Locais de Tipo-Orifício ou IQI de Arame em Juntas
de Espessura
Aproximadamene Igual ou menores que 10 in [250 mm] em
Comprimento
(ver 6.17.7)

290. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
270


a
Colocação alternada IQI do lado da fonte permitida para aplicações tubulares e outras aplicaçãoes quando aprovadas pelo
Engenheiro.

Figura 6.10—Identificação RT e Locais de Tipo-Orifício ou IQI de Arame em
Juntas de Transiç
ão de 10 in [250 mm] e Maiores em Comprimento (ver 6.17.7)

291. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
271


a
Colocação alternada IQI do lado da fonte permitida para aplicações tubulares e outras aplicaçãoes quando aprovadas pelo
Engenheiro.
Figura 6.11—Identificação RT e Locais de Tipo-Orifício ou IQI de Arame em
Juntas de Espe
ssura menores que 10 in [250 mm] em Comprimento (ver 6.17.7)

Figura 6.12 – Blocos de Aresta RT (ver 6.17.13)

292. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
272

Figura 6.13 – Exposição de Parede Única – Vista de Parede Única (ver 6.18.1.1)

Figura 6.14 – Exposição de Parede Dupla – Vista de Parede Única (ver 6.18.1.2)

293. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
273

Figura 6.15 – Exposição de Parede Dupla – Vista de Parede Dupla (Elíptica),
Mínimo de Duas Exposições (ver 6.18.1.2)

Figura 6.16 – Exposição de Parede Dupla – Vista de Parede Dupla (Elíptica),
Mínimo de Três Exposições (ver 6.18.1.3)

294. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
274

Figura 6.17- Cristal Transdutor (ver 6.22.7.2)

Figura 6.18 – Procedimento de Qualificação da Unidade de Busca
Usando Bloco de Referência IIW (ver 6.22.7.7)

295. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
275

Observações
1. A tolerância dimensional entre todas as superfícies no referenciamento ou calibração deverá estar entre ±0,005 in [0,13 mm] da
dimensão detalhada.
2. O acabamento da superfície de todas as superfícies para os quais o som é aplicado ou refletido deve ter uma máximo de 125
μin [3.17 μm] r.m.s.
3. Todo material deve ser ASTMA 36 ou acousticamente equivalente.
4. Todos orifícios deverão ter um acabamento interno suave e deverão ser perfurados a 90º da superfície do material.
5. Marcadores de identificação e linhas de grau deverão ser identadas na superfície do material para que se mantenha uma
orientação permananente.
6. Estas notas aplicam-se a todos os esboços nas Figuras 6.19 e 6.20.
Figura 6.19 – Bloco Típico do Tipo IWW (ver 6.23.1)

296. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
276

Figura 6.20 - Blocos de Qualificação (ver 6.23.3)

297. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
277

Figura 6.20 (Continuação) – Blocos de Qualificação (ver 6.23.3) (Métrico)

298. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
278

Observações:
1. Padrões de teste são todos simétricos em torno do eixo da solda, com exceção do padrão D, que deve ser conduzido
diretamente sobre o eixo da solda.
2. Testes de ambos os lados do eixo da solda deverão ser feitos onde for mecanicamente possível.
Figura 6.21 – Visão de Plano de Padrões de Escaneamento UT (ver 6.32)

299. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
279

Figura 6.22 – Técnicas de Escaneamento (ver 6.27.5)

300. AWS D1.1/D1.1M:2010 6. INSPEÇÃO
280

Figura 6.23 – Posições do Transdutor (Típico) (ver 6.29)

301. AWS D1.1/D1.1M:2010
281











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302. AWS D1.1/D1.1M:2010
282



7. Soldagem de Pinos

7.1
Escopo
A cláusula 7 contém os requisitos gerais para a soldagem
de pinos de aço em aço e estabelece requisitos específicos:
(1) Para as propriedades mecânicas e materiais de pinos
de aço e requisitos para a qualificação das bases de pinos;
(2) Para os testes de qualificação de aplicação,
qualificação do operador, testes de pré-produção e mão de
obra;
(3) Para a soldagem do pino durante a produção,
fabricação, montagem e inspeção.
(4) Para a certificação do fabricante do pino de
soldabilidade da base de pino.
NOTA: Aços aprovados; para pinos, ver 7.2.6; para metais
de base, ver Tabela 3.1 (Grupos I e II). Para orientações,
ver C7.6.1.

7.2
Requisitos gerais
7.2.1 Projeto do pino. O projeto dos pinos deve ser
adequado para soldagem a arco a peças de aço com uso de
equipamento de soldagem de pino cronometrado. O tipo e o
tamanho do pino devem ser os especificados pelos
desenhos, especificações ou disposições especiais. Para
pinos com cabeça, ver Figura 7.1. Podem ser usadas
configurações de cabeçote alternativas, mediante
comprovação de testes mecânicos e encaixe que confirmem
o desenvolvimento da força total do projeto e mediante
aprovação do Engenheiro.
7.2.2 Proteções para arcos. Uma proteção para arcos
(virola) de cerâmica resistente a calor ou outro material
adequado deve ser fornecida com cada pino.
7.2.3 Fluxo. Um desoxidante adequado e um fluxo de
estabilização para soldagem a arco devem ser fornecidos
com cada pino de 5/16 in [8 mm] de diâmetro ou maior.
Pinos menores que 5/16 in [8 mm] de diâmetro podem ser
fornecidos com ou sem fluxo.
7.2.4 Bases de pinos. Uma base de pino, para ser
qualificada, deverá ter sido aprovada no teste descrito em
7.9. Deverão ser utilizados apenas pinos com bases
qualificadas. A classificação das bases de pinos em
conformidade com 7.9 deve ficar a cargo do fabricante. A
proteção para arcos utilizada na produção deve ser a mesma
utilizada em testes de qualificação ou como recomendado
pelo fabricante. Quando solicitado pelo engenheiro, o
contratante deverá fornecer as seguintes informações:
(1) Uma descrição do pino e da proteção para arcos
(2) Certificação do fabricante de que a base do pino foi
classificada em conformidade com 7.9.
(3) Dados de testes de qualificação
7.2.5 Acabamento do pino.
7.2.5.1 O acabamento do pino
deve ser feito por
recalcamento da cabeça, laminação ou usinagem. Os pinos
finalizados devem ter qualidade e condições uniformes,
livres de defeitos que possam afetar a qualidade da solda, a
adequação para a aplicação pretendida ou o ajuste dos
pinos nas proteções especificadas para arcos (virolas) de
cerâmica. Tais defeitos incluem sobreposições, rebarbas,
costuras, trincados, torções, dobras, defeitos de filetes
(rosqueamento), descontinuidades ou materiais estranhos
(ver 7.4.1 e 7.4.2).
7.2.5.2 Pinos com cabeça estão sujeitos a rachaduras ou
fendas na cabeça do pino, que são interrupções abruptas
periféricas causadas pela separação radial do metal que se
estende da cabeça até dentro da haste do pino. Essas
rachaduras ou fendas não devem ser causa para rejeição,
desde que não excedam metade da distância daa cabeça à
haste do pino, conforme determinado por meio de inspeção
visual (ver Figura C-7.1). Os pinos devem ser rejeitados, se
as trincas ou fendas tiverem número ou largura que não
permite que a cabeça se ajuste na bucha de soldagem ou
cause faíscas entre a cabeça do pino e a bucha, afetando a
vida útil desta ou a qualidade da solda.
7.2.6 Material do pino. Os pinos devem ser feitos a partir
de barras trefiladas a frio, em conformidade com os
requisitos de ASTM A 29, Especificação- padrão para
Barras de Aço, Carbono e Liga, Forjadas a Quente,
Requisitos Gerais para os Níveis 1010 por meio de 1020,
inclusive desoxidação de alumínio ou silício
semiacalmados ou acalmados.

303. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS D1.1/D1.1M:2010
283
7.2.7 Espessura do metal base. Ao soldar diretamente no
metal base, este não deve ser inferior a 1/3 do diâmetro do
pino. Ao soldar por meio de ponte, o diâmetro do pino não
deve exceder 2,5 vezes a espessura do material da base. Em
nenhum dos casos, devem ser soldados pinos com mais de
duas camadas de cobertura metálica.

7.3
Requisitos mecânicos
7.3.1 Padrão dos requisitos mecânicos. Por opção do
fabricante, as propriedades mecânicas dos pinos devem ser
determinadas ao testar o aço depois do acabamento a frio
ou o diâmetro total dos pinos acabados. Em ambos os
casos, os pinos devem estar em conformidade com as
propriedades-padrão mostradas na Tabela 7.1.
7.3.2 Testes. As propriedades mecânicas devem ser
determinadas de acordo com as seções aplicáveis da norma
ASTM A 370, Mechanical Testing of Steel Products
(Testes Mecânicos de Produtos de Aço). É usado um
dispositivo de teste típico, semelhante ao mostrado na
Figura 7.2.
7.3.3 Solicitação do Engenheiro. Mediante solicitação do
Engenheiro, o Contratante deverá apresentar:
(1) Certificação do fabricante do pino segundo a qual
os pinos, tal como fornecidos, estão em conformidade com
os requisitos aplicáveis de 7.2 e 7.3.
(2) Cópias certificadas dos relatórios de testes do
fabricante do pino, compreendendo o último conjunto
completo de testes mecânicos de controle de qualidade,
exigidos por 7.3 para cada diâmetro fornecido.
(3) Relatórios certificados de testes de material (CMTR
- Certified Material Test Reports), por parte do fornecedor
do aço, indicando o diâmetro, propriedades químicas e grau
em cada número térmico fornecido.
7.3.4 Falta de testes de controle de qualidade. Quando os
testes de controle de qualidade não estiverem disponíveis, o
Contratante deverá apresentar um relatório de testes
químicos em conformidade com 7.2.6 e um relatório de
testes mecânicos em conformidade com os requisitos de 7.3
para cada número de lote. Pinos não identificados e não
rastreáveis não deverão ser utilizados.
7.3.5 Pinos adicionais. O contratante é responsável pelo
fornecimento de pinos adicionais de todos os tipos e
tamanhos, mediante solicitação do Engenheiro, para
checagem dos requisitos de 7.2 e 7.3. Os testes devem ficar
a cargo do proprietário.

7.4.
Mão de obra/ fabricação
7.4.1 Limpeza. No momento da soldagem, os pinos devem
estar livres de ferrugem, crateras de corrosão por ferrugem,
descamação, óleo, umidade ou outras substâncias deletérias
que, adversamente, possam afetar a operação de soldagem.
7.4.2 Restrições de revestimento. A base do pino não deve
ser pintada, galvanizada ou planificada com cádmio antes
da soldagem.
7.4.3 Preparação do metal base. As áreas em que os pinos
devem ser soldados devem estar livres de lascas, ferrugem,
umidade, tinta ou outros materiais prejudiciais à extensão
necessária para obter soldas satisfatórias e evitar fumaças
indesejáveis. Essas áreas podem ser limpas com escova,
escalonamento, punção de marcar ou retificação do fio.
7.4.4 Umidade. As proteções contra arcos ou virolas
devem ser mantidas secas. Qualquer proteção para arco que
apresente sinais de umidade na superfície, provenientes de
orvalho ou chuva, deve ser seca em estufa a 120 º C [250 °
F] por duas horas antes do uso.
7.4.5 Requisitos de espaçamento. Os espaçamentos
longitudinais e laterais de conectores de cisalhamento (tipo
B) do pino podem variar, no máximo, em 1 in [25 mm] a
partir da localização mostrada nos desenhos. A distância
mínima da borda de uma base de pino até a borda de uma
flange deve ser equivalente ao diâmetro do pino mais 1/8 in
[3 mm], mas de preferência não inferior a 1-1/2 in [40
mm].
7.4.6 Remoção da proteção para arcos. Após a soldagem,
as proteções para arcos devem ser tiradas dos pinos a serem
embutidos no concreto e, sempre que possível, de todos os
outros pinos.
7.4.7 Critérios de aceitação. Após a soldagem, os pinos
devem estar livres de quaisquer descontinuidades ou
substâncias que possam interferir com a função pretendida
e apresentar uma aresta total de 360°. No entanto, a não-
fusão nas pernas da aresta e pequenas fissuras reduzidas
devem ser aceitáveis. Os perfis de solda de filete mostrados
na figura 5.4 não se aplicam às arestas de soldas de pino
automaticamente cronometradas.

7.5 Técnica
7.5.1 Soldagem automática mecanizada. Os pinos devem
ser soldados com equipamento de soldagem de pinos,
cronometrado automaticamente, ligado a uma fonte
adequada de energia de corrente contínua de eletrodo
negativo. A voltagem, a corrente, o tempo de soldagem e as
configurações da pistola para elevar e mergulhar devem ser
fixados em configurações ideais, com base em práticas
passadas, recomendações do fabricante do pino e do
equipamento, ou ambos. A AWS C5.4, Recommended
Practices for Stud Welding (“Práticas Recomendadas para
Soldagem de Pinos”), deve ser igualmente utilizada para
orientação técnica.
7.5.2 Pistolas de soldagem múltiplas. Se duas ou mais
pistolas de soldagem de pinos devem ser operadas a partir
de uma mesma fonte de energia, elas devem ser interligadas
de maneira que apenas uma pistola possa operar de cada
vez e para que a fonte de energia esteja completamente
recuperada ao fazer uma solda antes que outra solda seja
iniciada.
7.5.3 Movimento da pistola de soldagem. Durante a
operação, a pistola de soldagem deve ficar parada até que o
metal da solda tenha se solidificado.
7.5.4 Requisitos de temperatura do ambiente e do metal
base. A soldagem não deve ser feita quando a temperatura
do metal base estiver abaixo de –18°C [0
F] ou quando a
superfície estiver úmida ou for exposta às intempéries
(chuva, geada, neve, maresia). Quando a temperatura do

304. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS D1.1/D1.1M:2010
284
metal base estiver abaixo de 0°C [32° F], um pino
adicional, para cada 100 pinos soldados, deve ser testado
pelos métodos descritos em 7.7.1.3 e 7.7.1.4, exceto
quando o ângulo de teste for de, aproximadamente, 15°.
Isso ocorre além dos dois primeiros pinos testados para
cada início de um período de produção ou mudança no
ajuste. Esse ajuste inclui uma pistola de soldagem por
pontos, uma fonte de energia, o diâmetro do pino, elevação
e precipitação da pistola, comprimento total do chumbo
para soldagem e mudanças maiores que ± 5% na corrente
(amperagem) e tempo.
7.5.5 Opção de solda de filete de FCAW, GMAW,
SMAW. Por opção do Contratante, os pinos devem ser
soldados usando processos de FCAW, GMAW ou SMAW,
desde que sejam observados os seguintes requisitos:
7.5.5.1 Superfícies. As superfícies a serem soldadas e
as superfícies adjacentes a uma solda devem estar livres de
escamas soltas ou espessas, escórias, ferrugem, umidade,
graxa e outros materiais estranhos que impeçam a soldagem
adequada ou produzam fumaça desagradável.
7.5.5.2 Extremidade do pino. Para soldas de filete, a
extremidade do pino deve estar igualmente limpa.
7.5.5.3 Ajuste do pino (soldas de filete). Para soldas
de filete, a base do pino deve ser preparada de modo que
ela se ajuste contra o metal base.
7.5.5.4 Tamanho mínimo da solda de filete. Quando
for preciso usar soldas de filete, o tamanho mínimo terá que
ser maior que os exigidos na Tabela 5.8 ou 7.2.
7.5.5.5 Requisitos de pré-aquecimento. O metal de
base no qual são soldados os pinos deve ser pré-aquecido
em conformidade com os requisitos da Tabela 3.2.
7.5.5.6 Eletrodos SMAW. A soldagem SMAW deve
ser realizada utilizando-se eletrodos com baixo nível de
hidrogênio com 5/32 ou 3/16 in [4,0 mm ou 4,8 mm] de
diâmetro, exceto quando um eletrodo de menor diâmetro
puder ser utilizado em pinos com 7/16 in [11,1 mm], ou
menos, de diâmetro, para soldas fora de posição.
7.5.5.7 Inspeção visual. Os pinos soldados de FCAW,
GMAW e SMAW devem ser inspecionados visualmente
em conformidade com 6.9.

7.6
Requisitos de qualificação de
aplicação de pinos
7.6.1 Objetivo. Pinos que são aplicados na oficina ou em
campo, na posição horizontal (mão baixa) em uma
superfície plana e horizontal, devem ser considerados pré-
qualificados em virtude dos testes de qualificação do
fabricante para a base de pino (ver 7.9), e não será
necessária a aplicação de nenhum outro teste. O limite da
posição plana é definido como sendo uma inclinação de 0°
a 15° sobre a superfície na qual o pino é aplicado.
Eis alguns exemplos de aplicações de pinos que necessitam
de testes, desta seção:
(1) Pinos que são aplicados em superficies não planas
ou em superfícies planas na posição vertical ou elevada.
(2) Pinos que são soldados através de coberturas. Os
testes devem ser realizados com o material que representa a
condição a ser utilizada na construção.
(3) Pinos soldados a outros que não sejam os aços do
Grupo I ou II listados na Tabela 3.1.
7.6.2 Responsabilidades pelos testes. O Contratante deve
ser responsável pela realização desses testes. Em geral, os
testes podem ser realizados pelo Contratante, pelo
fabricante do pino ou por outra agência de testes que
satisfaça todas as partes envolvidas.
7.6.3 Preparação de amostras
7.6.3.1 Amostras para teste. Para qualificar aplicações
que envolvam os materiais listados na Tabela 3.1, Grupos I
e II, as amostras podem ser preparadas utilizando-se
materiais de base de aço da classe ASTM A 36 ou os
materiais de base listados na Tabela 3.1, Grupos I e II.
7.6.3.2 Informação registrada. Para qualificar aplicações
que envolvam outros materiais que não os listados na
Tabela 3.1, Grupos I e II, o material de base da amostra
para teste deve apresentar especificações químicas, físicas e
de categoria a serem utilizadas na produção.
7.6.4 Número de amostras. Dez amostras devem ser
soldadas de forma consecutiva, usando procedimentos
recomendados e configurações para cada diâmetro, posição
e geometria da superfície.
7.6.5 Testes exigidos. As dez amostras devem ser testadas
usando-se um ou mais dos seguintes métodos: flexão (ou
dobra), torção (torque) ou tração (ou tensão, ou
tensionamento).
7.6.6 Métodos de teste
7.6.6.1 Teste de flexão. Os pinos devem ser testados
por flexão alternada de 30° em sentidos opostos em uma
instalação de teste típica, como mostrado na figura 7.4, até
que a falha ocorra. Alternativamente, os pinos podem ser
dobrados até 90° a partir de seu eixo original. Os pinos tipo
C, quando dobrados até 90°, devem ser flexionados sobre
um pino com diâmetro quatro vezes maior que o diâmetro
dos primeiros. Em ambos os casos, a aplicação de um pino
deve ser considerada qualificada, se ele for dobrado até 90°
e ocorrer fratura no material da placa ou forma, ou na haste
do pino e não na solda.
7.6.6.2 Teste de torque. O torque dos pinos deve ser
testado usando um método de teste de torque que esteja
essencialmente em conformidade com a Figura 7.3. A
aplicação
do pino deve ser considerada qualificada se todas
as amostras forem torqueadas até a destruição sem falhas
na solda.
7.6.6.3 Teste de tração. A tração dos pinos deve ser
testada até a destruição ao se usar qualquer máquina capaz
de fornecer a força necessária. A aplicação do pino deve ser
considerada qualificada quando as amostras não falham na
soldagem.
7.6.7 Dados para aplicação de teste de qualificação.
Aplicação. Os d
ados para o teste de qualificação devem
incluir o seguinte:
(1) Desenhos que mostram formas e dimensões dos
pinos e proteções para arco.

305. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS D1.1/D1.1M:2010
285
(2) Uma descrição completa do pino e dos materiais de
base, além de uma descrição (número da peça) da proteção
para arco.
(3) Posição de soldagem e ajustes (corrente, tempo).
(4) Um registro que deve ser feito para cada
qualificação e estar disponível para cada contrato. Um
formulário WPS/PQR indicado para aplicação não pré-
qualificada pode ser encontrado no Anexo N, Formulário
N-9.

7.7.
Controle da produção
7.7.1. Teste de pré-produção
7.7.1.1. Início de turno. Antes da soldagem do
material em produção, com uma determinada configuração
e com um determinado tamanho e tipo de pino, e no início
de cada produção diária ou do período, os testes devem ser
realizados nos dois primeiros pinos que são soldados. A
técnica do pino pode ser desenvolvida em um pedaço de
material semelhante à peça de produção quanto à espessura
e propriedades. Se a espessura real da produção não estiver
disponível, ela poderá variar em ± 25%. Todos os pinos de
teste deverão ser soldados na mesma posição geral, como
exigido para a peça de produção (plana, vertical ou
elevada).
7.7.1.2 Peça (ou componente) de produção. Opção.
Em vez de serem soldados ao material separado, os pinos
de teste podem ser soldados à peça de produção, exceto
quando chapas separadas forem exigidas de acordo com
7.7.1.5.
7.7.1.3 Requisito de aresta. Os pinos devem
apresentar 360° de aresta, sem sinais de entalhe na base do
pino.
7.7.1.4 Teste de flexão. Além do exame visual, o teste
deve consistir de dobra dos pinos depois que forem
resfriados, a um ângulo de aproximadamente 30°, a partir
de seu eixo original, seja batendo com um martelo na sua
extremidade não soldada, seja colocando um tubo ou outro
dispositivo com abertura adequada, envolvendo o pino e
dobrando-o, manual ou mecanicamente. Em temperaturas
abaixo de 10° C [50° F], a flexão deve ser feita
preferencialmente pela aplicação lenta e contínua de carga.
Para pinos de rosca, o teste de torque da Figura 7.3 deve ser
substituído pelo teste de flexão.
7.7.1.5 Em caso de falha. Se, no exame visual, os
pinos de teste não apresentarem aresta de 360° ou se,
quando testados, a falha ocorrer na zona de solda de cada
pino, o procedimento deve ser corrigido e dois pinos mais
devem ser soldados ao material separado ou na peça de
produção e testados em conformidade com as disposições
de 7.7.1.3 e 7.7.1.4. Se qualquer um dos dois segundos
pinos falhar, a soldagem adicional deve ter continuidade
em chapas separadas até que dois pinos consecutivos sejam
testados e considerados satisfatórios antes que mais pinos
da produção sejam soldados à peça de produção.
7.7.2 Soldagem da produção. Uma vez que a soldagem da
produção tenha começado, todas as mudanças efetuadas
para ajustá-la, conforme determinado em 7.7.1, devem
exigir que os testes em 7.7.1.3 e 7.7.1.4 sejam realizados
antes que a produção seja retomada.
7.7.3 Reparação de pinos. Na produção, os pinos em que
não é obtida uma aresta completa de 360° podem, por
opção do contratante, ser reparados por adição de solda de
filete mínima, como exigido em 7.5.5, no lugar da aresta
que está faltando. A solda de reparação deve ser estendida
até, pelo menos, 3/8 in [10 mm] para além de cada
extremidade da descontinuidade a ser reparada.
7.7.4 Qualificação do operador. O teste de pré-produção
exigido por 7.7.1, se bem sucedido, serve também para
qualificar o operador de soldagem do pino. Antes de
qualquer produção: os pinos são soldados por um operador
não envolvido no ajuste de pré-produção de 7.7.1; os dois
primeiros pinos soldados pelo operador devem ter sido
testados em conformidade com as disposições de 7.7.1.3 e
7.7.1.4. Quando os dois pinos soldados tiverem sido
testados e considerados satisfatórios, o operador poderá
então soldar os pinos da produção.
7.7.5 Reparo da área de remoção. Se um pino
inadmissível tiver sido removido de uma peça sujeita a
tensões de tração, a área da qual o pino foi removido deve
ser deixada lisa e nivelada. Onde, nessas áreas, o metal
base tiver sido retirado, no decorrer da remoção do pino,
em conformidade com as exigências deste código, deve ser
usada uma SMAW com eletrodos com baixo nível de
hidrogênio, para preencher as placas e a superfície de
soldagem deve ser nivelada.
Em áreas de compressão de peças, se as falhas nos pinos se
limitarem a hastes ou zonas de fusão de pinos, um novo
pino pode ser soldado ao lado de cada área não aceitável no
lugar de reparo e substituição na área de solda existente
(ver 7.4.5). Se o metal base for retirado durante a remoção
do pino, as disposições de reparo devem ser as mesmas
para as áreas de tração, exceto que, quando a profundidade
da descontinuidade for menor que 1/8 in [3 mm] ou 7% da
espessura do metal base, essa descontinuidade pode ser
carenada por trituração em vez de ser preenchida com
metal de solda. Onde deverá ser fornecido um pino de
reposição, o reparo do metal base deve ser feito antes da
soldagem daquele pino. Os pinos de reposição (não sendo
do tipo rosca, cujo torque deve ser testado) devem ser
testados ao serem dobrados até um ângulo de
aproximadamente 15° a partir de seus eixos originais. As
áreas de componentes expostos para serem vistos em
estruturas completas devem ser deixadas lisas e niveladas,
no local em que um pino tiver sido removido.

7.8 Requisitos de inspeção de
controle e fabricação
7.8.1 Inspeção visual. Se a inspeção visual revelar
qualquer pino que não apresente uma aresta completa de
360° ou qualquer pino que tenha sido reparado por
soldagem, ele deve ser flexionado a um ângulo de
aproximadamente 15° a partir de seu eixo original. O
torque de pinos com rosca deve ser testado. O método de
flexão deve ser feito em conformidade com 7.7.1.4. A
direção de flexão para pinos com aresta abaixo de 360°

306. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS D1.1/D1.1M:2010
286
deve ser oposta à porção que falta da aresta. O teste de
torque deve estar em conformidade com a Figura 7.3.
7.8.2 Testes adicionais. O Inspector de Controle, se as
condições o permitirem, pode selecionar um número
razoável de pinos adicionais a serem submetidos aos testes
descritos em 7.8.1.
7.8.3 Critérios de aceitação do pino curvado. Os
conectores de cisalhamento do pino dobrado (Tipo B) e
âncoras deformadas (tipo C) e outros pinos a serem
embutidos no concreto (Tipo A), que não apresentam sinais
de falha, devem ser aceitáveis para uso e deixados na
posição dobrada. Quando os documentos contraturais
exigirem que os pinos dobrados sejam endireitados, a
operação de endireitamento deve ser feita sem aquecimento
e antes que a operação de soldagem do pino da produção
seja concluída.
7.8.4 Critérios de aceitação do teste de torque. O uso
dos pinos de rosca (Tipo A), cujo nível de torque foi
testado na prova de carga da Figura 7.3 e que não
apresentam sinais de falha, deve ser aceitável.
7.8.5 Ação corretiva. Pinos soldados que não respeitem os
requisitos do código devem ser reparados ou substituídos
pelo Contratante, que deverá rever o procedimento de
soldagem, conforme necessário, para garantir que a
soldagem de pinos subsequentes atenda aos requisitos do
código.
7.8.6 Opção do proprietário. Por opção e a expensas do
proprietário, o contratante pode ser obrigado, a qualquer
momento, a apresentar pinos dos tipos usados, nos termos
do contrato, para uma verificação de qualificação em
conformidade com os procedimentos de 7.9.

7.9
Requisitos do fabricante quanto à
qualificação da base do pino
7.9.1 Objetivo. O objetivo desses requisitos é prescrever
testes para certificação de fabricantes sobre a soldabilidade
da base de pinos.
7.9.2 Responsabilidade pelos testes. O fabricante do pino
será responsável pela realização do teste de qualificação.
Esses testes podem ser realizados por uma agência de testes
que seja satisfatória para o Engenheiro. A agência a realizar
os testes deve submeter um relatório de certificação ao
fabricante dos pinos, fornecendo os procedimentos e
resultados em todos os testes, incluindo a informação
descrita em 7.9.10.
7.9.3 Extensão da qualificação. A qualificação de uma
base de pino deve consistir de uma qualificação de bases de
pino com a mesma geometria, fluxo e proteção de arco,
com o mesmo diâmetro e diâmetros que são menores, cerca
de menos de 1/8 in [3 mm]. Uma base de pino classificada
com um grau de aprovação do aço da classe ASTM A29 e
que satisfaça os padrões de propriedades mecânicas (ver
7.3.1) deve consituir qualificação em todos os outros graus
aprovados do aço da classe ASTM A29 (ver 7.2.6), desde
que essa conformidade com todas as outras disposições
aqui descritas seja alcançada.
7.9.4 Duração da qualificação. Um tamanho de proteção
para arco de base de pino, uma vez qualificado, deverá ser
considerado como tal até que o fabricante do pino faça
qualquer alteração na geometria, no material, no fluxo ou
na proteção para arco da base do pino que afete as
características de soldagem.
7.9.5 Preparação de amostras
7.9.5.1 As amostras para teste devem ser preparadas
por meio da soldagem de pinos representativos a chapas de
amostra adequadas de aço da classe ASTM A36 ou
quaisquer outros materiais listados na Tabela 3.1 ou 4.9. Os
pinos a serem soldados através de coberturas metálicas
devem ter os testes de qualificação de base da solda
realizados por soldagem através de cobertura metálica
representativa daquela usada em construção, galvanizada
pela designação de revestimento G90, para uma espessura
de ponte, ou G60, para uma ponte com duas camadas, da
classe ASTM A653. Quando os pinos forem soldados
através de cobertura, o teste de qualificação do pino de base
deve incluir cobertura representativa daquela usada em
construção. A soldagem deve ser feita na posição
horizontal (superfície horizontal da chapa). Os testes para
pinos de rosca devem estar em branco (pinos sem rosca).
7.9.5.2 Os pinos devem ser soldados com fonte de
energia, pistola de soldagem e equipamento controlado
automaticamente pelo fabricante do pino. A voltagem, a
corrente e o tempo de soldagem (ver 7.9.6) devem ser
medidos e registrados para cada amostra. A elevação e a
precipitação devem estar em configuração ideal, como
recomendado pelo fabricante.
7.9.6 Número de amostras para testes
7.9.6.1 Para pinos com 7/8 in [22 mm] de diâmetro ou
menos, 30 amostras de testes devem ser soldadas
consecutivamente com tempo ideal constante, mas com
corrente 10% acima do ideal. Para pinos com mais de 7/8 in
[22 mm] de diâmetro, 10 amostras de teste devem ser
soldadas consecutivamente com tempo ideal constante. A
corrente e o tempo ideais devem ser o ponto médio da faixa
normalmente recomendada pelo fabricante para a soldagem
de produção.
7.9.6.2 Para pinos com 7/8 in [22 mm] de diâmetro ou
menos, 30 amostras devem ser soldadas consecutivamente
com tempo ideal constante, mas com corrente 10% abaixo
do ideal. Para pinos com mais de 7/8 in [22 mm] de
diâmetro, 10 amostras devem ser soldadas
consecutivamente com tempo ideal constante, mas com
corrente 5% abaixo do ideal.
7.9.6.3 Para pinos a serem soldados através de
cobertura metálica, a faixa dos diâmetros da base de solda
deve ser qualificada pela soldagem de 10 pinos, na corrente
e no tempo ideais, como recomendado pelo fabricante em
conformidade com o seguinte:
(1) Diâmetros máximo e mínimo soldados através de
uma espessura de ponte com calibre 16, designação de
revestimento G90.
(2) Diâmetros máximo e mínimo soldados através de
duas camadas de ponte com calibre 16, designação de
revestimento G60.
(3) Diâmetros máximo e mínimo soldados através de
uma espessura de ponte G60 com calibre 18 acima de uma
espessura de ponte G60 com calibre 16.

307. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS D1.1/D1.1M:2010
287
(4) Diâmetros máximo e mínimo soldados através de
duas camadas de ponte com calibre 18, ambas com
designação de revestimento G60.
A faixa de diâmetros de mínimo a máximo, soldada através
de duas camadas de cobertura metálica de calibre 18 com
galvanização G60, deve ser qualificada para soldagem
através de uma ou duas camadas de cobertura metálica com
espessura calibre 18 ou menos.
7.9.7 Testes
7.9.7.1 Testes de tração. Dez das amostras soldadas
em conformidade com 7.9.6.1 e dez em conformidade com
7.9.6.2 devem ser submetidas a um teste de tração em um
dispositivo semelhante ao mostrado na Figura 7.2, exceto
que pinos sem cabeça podem ser segurados na extremidade
não soldada nas mandíbulas da máquina de teste de tração.
A base do pino deve ser considerada qualificada, se todas
as amostras de teste tiverem uma resistência à tração igual
ou superior ao mínimo descrito em 7.3.1.
7.9.7.2 Testes de flexão (pinos com 7/8 in [22 mm] de
diâmetro ou menos). Vinte das amostras soldadas em
conformidade com 7.9.6.1 e vinte em conformidade com
7.9.6.2 devem ter sua flexão testada ao serem flexionadas,
alternadamente, em 30° a partir de seu eixo original, em
direções opostas até ocorrer a falha. Os pinos devem ser
dobrados em um dispositivo de teste de flexão, como
mostrado na Figura 7.4, exceto que pinos com menos de
1/2 in [12 mm] de diâmetro podem ser flexionados usando
um dispositivo, como mostrado na Figura 7.5. A base de
pino deve ser considerada qualificada se, em todas as
amostras para teste, a fratura ocorrer no material da chapa
ou na haste do pino e não na solda ou HAZ. Todas as
amostras de teste para pinos com mais de 7/8 in [22 mm] só
devem ser submetidas a testes de tração.
7.9.7.3 Solda por meio de testes de cobertura. Todas
as 10 soldagens através das amostras de pino da cobertura
devem ser testadas ao serem flexionadas em 30° em
direções opostas, em um dispositivo de teste de flexão,
como mostrado na Figura 7.4 ou por teste de flexão de 90°
a partir de seu eixo original ou teste de tração, até a
destruição na máquina capaz de fornecer a força necessária.
Com qualquer método de teste utilizado, a faixa de
diâmetros do pino do mínimo ao máximo deve ser
considerada como bases de soda qualificadas para
soldagem através da cobertura se, em todas as amostras de
teste, ocorrer fratura no material da chapa ou na haste do
pino e não na solda ou HAZ.
7.9.8 Novos testes. Se ocorrer falha em alguma solda ou
HAZ, em qualquer um dos grupos de teste de flexão de
7.9.7.2, ou em menos do que a resistência à tração mínima
especificada do pino em qualquer dos grupos de tensão em
7.9.7.1, um novo grupo de testes (descrito em 7.9.6.1 ou
7.9.6.2, conforme o caso) deve ser preparado e testado. Se
essas falhas se repetirem, a base do pino deve falhar na
qualificação.
7.9.9 Aceitação. Para a combinação de proteção para arco e
a base do pino do fabricante ser qualificada, cada pino de
cada grupo de 30 pinos deve, por meio de teste ou novo
teste, satisfazer os requisitos descritos em 7.9.7. A
qualificação de um determinado diâmetro da base do pino
deve ser considerada uma qualificação para bases de pino
com o mesmo diâmetro nominal (ver 7.9.3, geometria,
material, fluxo e proteção para arco da base do pino).
7.9.10 Dados do teste de qualificação do fabricante. Os
dados do teste devem incluir o seguinte:
(1) Desenhos mostrando formas e dimensões com
tolerâncias de pino, proteções contra arcos e fluxo;
(2) Uma descrição completa dos materiais utilizados
nos pinos, inclusive a quantidade e o tipo de fluxo e uma
descrição das proteções contra arcos.
(3) Resultados certificados de testes.

308. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS D1.1/D1.1M:2010
288
Tabela 7.1
Requisitos de Propriedades
Mecânicas para Pinos
(ver 7.3.1)
Tipo A
a
Tipo B
b
Tipo C
c

Resistência à
Tração
psi min.
MPa min.
61 000
420
65 000
450
80 000
552
Limite de
Elasticidade
(0.2%
deslocamento)
psi min.
MPa min.
49 000
340
51 000
350
—
(0.5%
deslocamento)
psi min.
MPa min.
— — 70 000
485
Alongamento % in 2 in min.
% in 5x dia. min.
17%
14%
20%
15%
—
Redução
da área
% min. 50% 50% —
a
Pinos Tipo A devem ser propósito geral de qualquer tipo e
tamanho usado para outros propósitos que não transferência de
cisalhamento em projeto e construção de feixe compósito.
b
Pinos Tipo B devem ser pinos com cabeça, flexionados ou de
outra configuração em diâmetro de 3/8 in [10 mm], 1/2 in [12
mm], 5/8 in [16 mm], 3/4 in [20 mm], 7/8 in [22 mm], e 1 in [25
mm] que são usados como componentes essenciais em projeto
de feixe compósito e projeto de ancoragem de concreto.
c
Pinos Tipo C devem ser barras de aço deformadas por trabalho a
frio fabricadas em conformidade com a especificação ASTM A
496 tendo um diâmetro nominal equivalente ao diâmetro de um
arame simples tendo o mesmo peso por pé que o arame
deformado. ASTM A 496 especifica um diâmetro máximo de
0,628 in [16 mm]. Qualquer barra fornecida acima desse
diâmetro deve ter as mesmas características físicas com respeito
a deformações como requerido por ASTM A 496.






























Tabela 7.2
Tamanho Mínimo de Solda de Filete
Para Pinos de Pequeno Diâmetro (ver
7.5.5.4)
Diâmetro do Pino
Tamanho Min. de
Filete
in mm in mm
1/4 até 7/16 6 até 11 3/16 5
1/2 12 1/4 6
5/8, 3/4, 7/8 16, 20, 22 5/16 8
1 25 3/8 10

309. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS D1.1/D1.1M:2010
289





a
Comprimento manufaturado antes da soldagem.

Dimensões Padrão, in
Diâmetro da
Haste
(C)
Tolerâncias
de
Comprimento
(L)
Diâmetro
da Cabeça
(H)
Altura
Mínima da
Cabeça
(T)
3/8
+0.010
–0.010
±1/16 3/4 ± 1/64 9/32
1/2
+0.010
–0.010
± 1/16 1 ± 1/64 9/32
5/8
+0.010
–0.010
± 1/16
1-1/4 ±
1/64
9/32
3/4
+0.015
–0.015
± 1/16
1-1/4 ±
1/64
3/8
7/8
+0.015
–0.015
± 1/16
1-3/8 ±
1/64
3/8
1
+0.020
–0.020
± 1/16
1-5/8 ±
1/64
1/2
Dimensões Padrão, mm
10
+0.25
–0.25
± 1.6 19 ± 0.40 7.1
13
+0.25
–0.25
± 1.6 25 ± 0.40 7.1
16
+0.25
–0.25
± 1.6 32 ± 0.40 7.1
19
+0.40
–0.40
± 1.6 32 ± 0.40
22
+0.40
–0.40
± 1.6 35 ± 0.40
25
+0.40
–0.40
± 1.6
41 ± 0.40
12.7

Figura 7.1 - Dimensões e Tolerâncias
de Pinos com Cabeça do Tipo-Padrão
(ver 7.2.1)



Figura 7.2 – Suporte de Tese de
Tensão Típico (ver 7.3.2)

310. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS D1.1/D1.1M:2010
290


Nota: Dimensões de detalhes de suporte de teste deveriam ser apropriados para o tamanho do pino. As roscas do pino devem
estar limpas e livres de outros lubrificantes que não o resíduo de corte/lubrificantes formadores de frio na condição “como recebido”
do fabricante.

Torque de Prova Requerido para Testar Pinos Rosqueados
a

Diâmetro Nominal

M.E.T.A.
b
Rosca Torque de Teste de Prova
c

in mm in
2
mm
2
no./in pitch-mm Series b-ft Joule
0,236 M6 0,031 20,1 1,0 ISO-724 5,4 7,4
1/4 6,4 0,036 23,2 28 UNF 6,6 9,0
0,032 20,6 20 UNC 5,9 7,8
5/16 7,9 0,058 37,4 24 UNF 13,3 18,1
0,052 33,5 18 UNC 11,9 16,1
0,315 M8 0,057 36,6 1,25 ISO-724 13,2 17,9
3/8 9,5 0,088 56,8 24 UNF 24,3 32,9
0,078 50,3 16 UNC 21,5 29,2
0,394 M10 0,090 58,0 1,5 ISO-724 26,2 35,5
7/16 11,1 0,118 76,1 20 UNF 37,9 51,4
0,106 68,4 14 UNC 34,8 47,2
0,472 M12 0,131 84,3 1,75 ISO-724 45,7 61,9
1/2 12,7 0,160 103,2 20 UNF 58,8 79,7
0,142 91,6 13 UNC 52,2 70,8
0,551 M14 0,178 115,0 2,0 ISO-724 72,7 98,5
9/16 14,3 0,203 131,0 18 UNF 83,9 113,8
0,182 117,4 12 UNC 75,2 102,0
5/8 15,9 0,255 164,5 18 UNF 117,1 158,8
0,226 145,8 11 UNC 103,8 140,8
0,630 M16 0,243 157,0 2,0 ISO-724 113,4 153,7
3/4 19,1 0,372 240,0 16 UNF 205,0 278,0
0,334 215,5 10 UNC 184,1 249,7
0,787 M20 0,380 245,0 2,5 ISO-724 221,2 299,9
0,866 M22 0,470 303,0 2,5 ISO-724 300,9 408,0
7/8 22,2 0,509 328,4 14 UNF 327,3 443,9
0,462 298,1 9 UNC 297,1 402,9
0,945 M24 0,547 353,0 3,0 ISO-724 382,4 518,5
1 25,4 0,678 437,4 12 UNF 498,3 675,7
0,606 391,0 8 UNC 445,4 604,0
a
Figuras de torque aão baseadas em pinos rosqueados do Tipo A com limite de escoamento mínimo de 49 000 psi [340 MPa].
b
Área de Rosca Efetiva Média (M.E.T.A) deve ser definida como a area de tensão efetiva baseada em um diâmetro médio tomado aproximadamente a os diâmetros menor e de passo.
c
Valores são calculados em torque de teste de prova de 0,9 vezes o Diâmetro Nominal do Pino vezes 0,2 Fator de Coeficiente de
Fricção vezes Área de Rosca Efetiva Média vezes Limite de escoamento Mínimo para pinos não banhados na condição como recebido. Banhos, revestimentos ou depósitos de oleo/graxa alterarão o Fator de Coeficiente de Fricção.
Figura 7.3 – Arranjo de Teste de Torque e Tabela de Torques de Teste (ver 7.6.6.2)

311. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS D1.1/D1.1M:2010
291



Figura 7.4 – Dispositivo de Teste de
Flexão (ver 7.9.7.2)












Figura 7.5 – Tipo de Dispositivo
Sugerido para Teste de Qualificação
de Pinos Pequenos (ver 7.9.7.2

312. AWS D1.1/D1.1M:2010
292



8. Fortalecendo e Reparando Estruturas Existentes

8.1 Geral
Fortalecer ou reparar uma estrutura existente deve
consistir de modificações para atender aos requisitos
de projeto especificados pelo Engenheiro. O
Engenheiro deve preparar um plano abrangente para
o trabalho. Tais planos devem incluir, entre outros,
projeto, mão-de-obra, inspeção e documentação.
Exceto como modificado nessa seção, todas as
provisões desse código devem aplicar-se igualmente
a reforço e reparo de estruturas existentes, incluindo
endireitamento por aquecimento de membros
distorcidos.

8.2 Metal Base
8.2.1 Investigação. Antes de preparar desenhos e
especificações para reforço ou reparo de estruturas
existents, os tipos de metal base usados na estrutura
original devem ser determinados por desenhos e
espicificações existentes, ou a partir de testes de
metal base representativos.
8.2.2 Adequação para Soldagem. Deve ser
estabelecida a adequação do metal de base para
soldagem (ver Tabela C-8.1 para orientação).
8.2.3 Outros Metais Base. Quando metais base que
não os listados na Tabela 3.1 devem ser juntados, o
Engenheiro deve dar consideração especial à seleção
de metal de adição e WPSs.

8.3 Projeto para Fortalecimento e
Reparação
8.3.1 Processo de Projeto. O processo de projeto
deve considerar as provisões do código governante e
outras partes de especificações gerais. O Engenheiro
deve especificar o tipo e extensão de pesquisa
necessário para identificar condições existentes que
requerem reforço ou reparo para satisfazer os
critérios aplicáveis.
8.3.2 Análise de Tensão. Uma análise de tensões na
área afetada pelo reforço ou reparo deve ser feita.
Níveis de tensão devem ser estabelecidos para todos
os casos de carga viva e morta no local. Deve ser
feita consideração sobre o dano acumulado que
membros podem ter sustentado em serviços
passados.
8.3.3 Histórico de Fadiga. Membros sujeitos a
carga cíclica devem ser projetados de acordo com os
requisitos de tensão de fadiga. O histórico de carga
prévia deve ser considerado no projeto. Quando o
histórico de carga não está disponível, ele deve ser
estimado.
8.3.4 Restauração ou Reposição. Deve ser feita
uma determinação sobre se os reparos deveriam
consistir de restaurar partes corroídas ou de outra
forma danificadas ou da substituição de membros
inteiros.
8.3.5 Carregamento Durante as Operações. O
Engenheiro deve determinar a extensão na qual será
permitido que um membro carregue cargas enquanto
aquecimento, soldagem ou corte térmico é realizado.
Quando necessário, as cargas devem ser reduzidas. A
estabilidade local e geral do membro deve ser
investigada, considerando o efeito de temperaturas
elevadas estenderem-se sobre parte da área de seção
transversal.
8.3.6 Conexões Existentes. Conexões existents em
estruturas requerendo reforço ou reparo devem ser
valiadas para adequação de projeto e reforçadas se
necessário.
8.3.7 Uso de Fixadores Existentes. Quando calculus
de projeto mostram que rebites ou parafusos sofrerão
tensão excessiva pela nova carga total, apenas carga
morta existente deve ser designada para eles. Se
rebites ou parafusos sofrem tensão excessive apenas
pela carga morta ou estão sujeitos a carga cíclica,
então metal base e soldagem suficientes devem ser
acrescentadas para suportar a carga total.

313. 7. SOLDAGEM DE PINOS AWS
D1.1/D1.1M:2010
293

8.4 Aprimoramento do Tempo de
Fadiga
8.4.1 Métodos. Os seguintes métodos de
recondicionamento de detalhes de soldas críticas
podem ser usados quando procedimentos por escrito
foram aprovados pelo Engenheiro:
(1) Melhoria de Perfil. Refazer a forma da face
de solda ao retificar com uma broca de carboneto
para obter um perfil côncavo com uma transição
suave de material base a solda.
(2) Retificação de Extremidade. Refazer a forma
somente das extremidades de solda ao retificar com
uma broca ou torno de mão.
(3) Martelamento. Rebitagem de superfície de
solda, ou martelamento de extremidades de solda.
(4) Preparação TIG. Refazer a forma da solda ao
derreter novamente o metal de solda existente com
calor de arco GTAW (nenhum metal de adição
usado).
(5) Retificação de Extremidade mais
Martelamento. Quando usados juntos, os benefícios
são cumulativos.
8.4.2 Aumento da Faixa de Tensão. O Engenheiro
deve estabelecer o aumento adequado O Engenheiro
deve estabelecer o aumento apropriado na faixa de
tensão permissível.

8.5 Mão-de-Obra e Técnica
8.5.1 Condiç
ão de Metal Base. Metal base metal a
ser reparado e superficies de metal base existente em
contato com novo metal base devem ser limpas de
poeira, ferrugem e material estranaha, exceto filme
de tinta aderente como em SPC SP2 (Surface
Preparation Specification #2 - Hand Tool Cleaning).
As partes de tais superficies que serão soldadas
devem ser totalmente limpas de toda matéria
estranha, inclusive tinta, por pelo menos 2 in [50
mm] a partir da raiz da solda.
8.5.2 Descontinuidades de Membro. Quando
requerido pelo Engenheiro, descontinuidades
inaceitáveis no membro sendo reparado ou reforçado
devem ser corrigidas antes de endireitamento por
aquecimento, curvamento por aquecimento ou
soldagem.
8.5.3 Reparos de Solda. Se reparos de solda são
necessários, eles devem ser feitos em conformidade
com 5.26, conforme aplicável.
8.5.4 Metal Base de Espessura Insuficiente. O
metal base que não tem espessura suficiente para
desenvolver o tamanho necessário ou a capacidade
necessária de solda deve ser, como determinado pelo
Engenheiro: (1) construído com metal de solda até a
espessura requerida, (2) cortado até que a espessura
adequada esteja disponível, (3) reforçado com metal
base adicional ou (4) removido e recolocado com
metal base de espessura e força adequadas.
8.5.5 Endireitamento por Aquecimento. Quando
métodos de endireitamento por aquecimento ou
curvamento por aquecimento são usados, a
temperatura máxima das áreas aquecidas como
medida pelo uso de crayons sensíveis à temperatura
ou outros meios positivos não deve exceder 1100°F
[600°C] para aço resfriado e temperado, nem 1200°F
[650°C] para outros aços. O resfriamento acelerado
de aço acima de 600°F [315°C] deve ser proibido.
8.5.6 Sequência de Soldagem. Ao reforçar ou
reparar membros pela adição de metal base ou metal
de solda, ou ambos, a soldagem e sequência de solda
deve, tanto quanto possível, resultar em uma entrada
de calor equilibrada ao redor do eixo neutro para
minimizar distorção e tensões residuais.

8.6 Qualidade
8.6.1 Inspeçã
o Visual. Todos os membros e soldas
afetados pelo trabalho devem ser inspecionados
visualmente em conformidade com o plano de
abarangência do Engenheiro.
8.6.2 NDT. O método, extensão e critérios de
aceitação de NDT devem ser especificados nos
documentos de contrato.

314. AWS D1.1/D1.1M:2010
294

Anexos
Informações Normativas
Esses anexos contêm informações e requisitos que são considerados parte de um padrão.
Anexo A Garganta Efetiva
Anexo B Gargantas Efetivas de Soldas de Filete em Juntas Oblíquas em T
Anexo D Aplainamento de Braçadeiras de Trave—Estruturas Estaticamente Carregadas
Anexo E Aplainamento de Braçadeiras de Trave—Estruturas Ciclicamente Carregadas
Anexo F Gráficos de Conteúdo de Temperatura-Umidade
Anexo G Requisitos de Qualificação de Fabricantes de Base de Pinos
Anexo H Qualificação e Calibragem de Unidades UT com Outros Blocos de Referência Aprovados
Anexo I Diretriz sobre Métodos Alternativos para Determinar Pré-Aquecimento
Anexo J Símbolos para Projeto de Solda de Conexão Tubular

Informações Instrutivas
Esses anexos não são considerados uma parte do padrão e são fornecidos apenas para propósitos informativos.
Anexo K Termos e Definições
Anexo L Guia para Especificação de Ativadores
Anexo M Qualificação de Equipamento e Formulários de Inspeção UT
Anexo N Formulários de Amostra de Soldagem
Anexo O Diretrizes para Preparação de Investigações Técnicas para o Comitê de Soldagem Estrutural
(Structural Welding Committee)
Anexo P Ângulo Diedro Local
Anexo Q Conteúdos de WPS Pré-qualificada
Anexo R Práticas de Segurança
Anexo S Exame UT de Soldas por Técnicas Alternativas
Anexo T Parâmetro Alfa Oval
Anexo U Lista de Documentos de Referência
Anexo V Propriedades de Resistência de Metal de Adição

315. AWS D1.1/D1.1M:2010
295












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316. AWS D1.1/D1.1M:2010
296


Anexo A (Normativo)

Garganta Efetiva
Esse anexo é parte de D1.1/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural - Aço, da AWS, e inclui elementos
obrigatórios para uso com esse padrão.

Observação: A garganta efetiva de solda deve ser definida como a distância mínima da raiz de junta a sua face, com ou
sem dedução de 1/8 in [3 mm], menos qualquer convexidade.

317. AWS D1.1/D1.1M:2010
297









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318. AWS D1.1/D1.1M:2010
298

Anexo B (Normativo)
Gargantas Efetivas de Soldas de Filete em Juntas
Oblíquas em T
Esse anexo é parte de D1.1/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural - Aço, da AWS, e inclui elementos
obrigatórios para uso com esse padrão.

A Tabela B.1 é uma tabulação mostrando fatores
equivalentes de tamanho de perna para a faixa de
ângulos diedros entre 60° e 135°, presumindo que não
haja abertura de raiz. Abertura(s) de raiz de 1/16 in [2
mm] ou maior, mas sem exceder 3/16 in [5 mm], deve
ser acrescentada diretamente ao tamanho de perna. O
tamanho de perna requerido para soldas de filete em
juntas oblíquas deve ser calculado usando o fator
equivalente de tamanho de perna para ângulo diedro
correto, como mostrado no exemplo.

EXEMPLO
(Unidades Convencionais dos EUA)

Dado: Junta oblíqua em T-, ângulo: 75°; abertura de raiz: 1/16
(0,063) in
Requerido: Resistência equivalente a 90° de solda de filete de
tamanho: 5/16 (0,313) in
Procedimento: (1) Fator para 75° da Tabela B 1: 0,86
(2) Tamanho de perna equivalente, w, de junta oblíqua,
sem abertura de raiz:
w = 0,86 x 0,313 = 0,269 in
(3) Com abertura de raiz de: 0,063 in
(4) Tamanho de perna requerido, w=0,332 in
de solda de filete oblíqua: [(2) + (3)]
(5) Arrendondando para uma dimensão prática: w = 3/8
in




EXEMPLO
(Unidades SI)

Dado: Junta oblíqua em T-, ângulo: 75°; abertura de raiz: 2
mm
Requerido: Resistência equivalente a 90° de solda de filete de
tamanho: 8 mm
Procedimento: (1) Fator para 75° da Tabela B 1: 0,86
(2) Tamanho de perna equivalente, w, de junta
oblíqua, sem abertura de raiz:
w = 0,86 x 8
= 6,9 mm
(3) Com abertura de raiz de: 2 mm
(4) Tamanho de perna requerido, w, de 8,9 mm
solda de filete oblíqua: [(2) + (3)]
(5) Arrendondando para uma dimensão prática: w =
9,0 mm

Para soldas de filete tendo pernas de medida igual (wn),
a distância da raiz da junta para a face da solda
diagramática (tn) pode ser calculada como segue:
Para aberturas de raiz > 1/16 in 2 mm e ≤ 3/ 6 in [5 mm], use









Para aberturas de raiz < 1/16 in [2 mm], use
R
n e t’
n = t
n
quando a perna medida de tal solda de filete (w
n) é a
distância perpendicular da superfície da junta à
extremidade oposta, e (R) é a abertura de raiz, se
houver, entre as partes (ver Figura 3.11). Aberturas de
raiz aceitáveis são definidas em 5.22.1.

319. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO D
299
Tabela B.1
Fatores Equivalentes de Tamanho de Perna de Solda de Filete para Juntas
Oblíquas em T-
Ângulo diedro. ψ
60 65 70 75 80 85 90 95
Tamanho de solda de filete
comparável
para mesma resistência
0,71 0,76 0,81 0,86 0,91 0,96 1,00 1,03
Ângulo diedro. ψ
100 105 110 115 120 125 130 135
Tamanho de solda de filete
comparável
para mesma resistência
1,08 1,12 1,16 1,19 1,23 1,25 1,28 1,31

320. AWS D1.1/D1.1M:2010
300


Anexo C
Não há Anexo C. O Anexo C foi omitido para evitar possível confusão com referências às cláusulas do Comentário.

321. AWS D1.1/D1.1M:2010
301














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322. AWS D1.1/D1.1M:2010
302


Anexo D (Normativo)

Aplainamento de Braçadeiras de Trave—Estruturas
Estaticamente Carregadas
Esse anex
o é parte de D1.1/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural - Aço, da AWS, e inclui elementos
obrigatórios para uso com esse padrão.


Observações:
1. D = Profundidade de braçadeira.
2. d = Menor dimensão do painel.

323. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO D
303
Tabela D.1
Reforços Intermediários em Ambos os Lados de Braçadeira
Espessura
de Braçadeira in
Profundidade de
Braçadeira in
Menor Dimensão do Painel in
5/16 Menor que 47 25 31 38 44 50
47 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 6

70 75 80 85
3/8 Menor que 56 25 31 38 44 50 56 63
56 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 6

70 75 80 85
7/16 Menor que 66 25 31 38 44 50 56 63 69
66 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 6

70 75 80 85
1/2 Menor que 75 25 31 38 44 50 56 63 69 75 8


75 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 6

70 75 80 85
9/16 Menor que 84 25 31 38 44 50 56 63 69 75 8

88
84 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 6

70 75 80 85
5/8 Menor que 94 25 31 38 44 50 56 63 69 75 8

88 94
94 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 6

70 75 80 85
Variação Máxima Permissível in
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
Espessura
de Braçadeira mm
Profundidade
de
Braçadeira m
Menor Dimensão do Painel metros
8,0 Menor que
1,19
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27
1,19 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
9,5 Menor que
1,42
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42 1,60
1,42 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
11,1 Menor que
1,68
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42 1,60 1,75
1,68 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
12,7 Menor que
1,90
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42 1,60 1,75 1,90 2,06
1,90 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
14,3 Menor que
2,13
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42 1,60 1,75 1,90 2,06 2,24
2,13 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
15,9 Menor que
2,39
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42 1,60 1,75 1,90 2,06 2,24 2,39
2,39 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
Variação Máxima Permissível milímetros
6 8 10 11 12 16 14 16 18 20 21 24 25 27
Observação: Para dimensões reais não exibidas, use a figura mais alta a seguir

Tabela D.2
Sem Reforços Intermediários
Espessura de
Braçadeira, in
Profundidade de Braçadeira, in
Qualquer 38 47 56 66 75 84 94 103 113 122 131 141 150 159 169 178 188
Variação Máxima Permissível, in
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16 1-1/8 1-3/16 1-1/4
Espessura de
Braçadeira, mm
Profundidade de Braçadeira, metros
Qualquer 0,97 1,19 1,42 1,68 1,90 2,13 2,39 2,62 2,87 3,10 3,33 3,58 3,81 4,04 4,29 4,52 4,77
Variação Máxima Permissível, milímetros
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27 29 30 32

Observação: Para dimensões reais não exibidas, use a figura mais alta a seguir

324. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO D
304
Tabela D.3
Reforços Intermediários em Apenas Um Lado de Braçadeira
Espessura
de Braçadeira in
Profundidade
de
Braçadeira in
Menor Dimensão do Painel in
5/16
Menor que 31 25 31
31 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
3/8
Menor que 38 25 31 38
38 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
7/16
Menor que 44 25 31 38 44
44 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
1/2
Menor que 50 25 31 38 44 50
50 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
9/16
Menor que 56 25 31 38 44 50 56
56 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
5/8
Menor que 63
63 e acima
25 31 38 44 50 56 63
17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
Variação Máxima Permissível in
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
Espessura
de Braçadeira
mm
Profundidade
de
Braçadeira m
Menor Dimensão do Painel metros
8,0
Menor que
0,78
0,63 0,79
0,78 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
9,5
Menor que
0,97
0,63 0,79 0,97
0,97 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
11,1
Menor que
1,12
0,63 0,79 0,97 1,12
1,12 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
12,7
Menor que
1,27
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27
1,27 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
14,3
Menor que
1,42
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42
1,42 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
15,9
Menor que
1,60
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42 1,60
1,60 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
Variação Máxima Permissível milímetros
6 8 10 11 12 16 14 16 18 20 21 24 25 27

Observação: Para dimensões reais não exibidas, use a figura mais alta a seguir.

325. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO E

305








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326. AWS D1.1/D1.1M:2010
306



Anexo E (Normativo)

Aplainamento de Braçadeiras de Trave—Estruturas
Ciclicamente Carregadas

E
sse anexo é parte de D1.1/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural - Aço, da AWS, e inclui elementos
obrigatórios para uso com esse padrão.

Observações:
1. D = Profundidade de braçadeira.
2. d = Menor dimensão do painel.

327. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO E

307
Tabela E.1
Reforços Intermediários em Ambos os Lados de Braçadeira. Traves
Interiores
Espessura
de Braçadeira in
Profundidade de
Braçadeira in
Menor Dimensão do Painel in
5/16
Menor que 47 29 36 43 50
47 e acima 23 29 35 40 46 52 58 63 69 75 81 86 92 98
3/8
Menor que 56 29 36 43 50 58
56 e acima 23 29 35 40 46 52 58 63 69 75 81 86 92 98
7/16
Menor que 66 29 36 43 50 58 65
66 e acima 23 29 35 40 46 52 58 63 69 75 81 86 92 98
1/2
Menor que 75 29 36 43 50 58 65 72 79
75 e acima 23 29 35 40 46 52 58 63 69 75 81 86 92 98
9/16
Menor que 84 29 36 43 50 58 65 72 79 86
84 e acima 23 29 35 40 46 52 58 63 69 75 81 86 92 98
5/8
Menor que 94
94 e acima
29 36 43 50 58 65 72 86 93
23 29 35 40 46 52 58 63 69 75 81 86 92 98

Variação Máxima Permissível In

1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
Espessura
de Braçadeira mm
Profundidade de
Braçadeira m
Menor Dimensão do Painel metros
8,0
Menor que 1,19 0,74 0,91 1,09 1,27
1,19 e acima 0,58 0,74 0,89 1,02 1,17 1,32 1,47 1,60 1,75 1,90 2,06 2,18 2,34 2,49
9,5
Menor que 1,42 0,74 0,91 1,09 1,27 1,47
1,42 e acima 0,58 0,74 0,89 1,02 1,17 1,32 1,47 1,60 1,75 1,90 2,06 2,18 2,34 2,49
11,1
Menor que 1,68 0,74 0,91 1,09 1,27 1,47 1,65
1,68 e acima 0,58 0,74 0,89 1,02 1,17 1,32 1,47 1,60 1,75 1,90 2,06 2,18 2,34 2,49
12,7
Menor que 1,90 0,74 0,91 1,09 1,27 1,47 1,65 1,83 2,00
1,90 e acima 0,58 0,74 0,89 1,02 1,17 1,32 1,47 1,60 1,75 1,90 2,06 2,18 2,34 2,49
14,3
Menor que 2,13 0,74 0,91 1,09 1,27 1,47 1,65 1,83 2,00 2,18
2,13 e acima 0,58 0,74 0,89 1,02 1,17 1,32 1,47 1,60 1,75 1,90 2,06 2,18 2,34 2,49
15,9
Menor que 2,39 0,74 0,91 1,09 1,27 1,47 1,65 1,83 2,00 2,18 2,36
2,39 e acima 0,58 0,74 0,89 1,02 1,17 1,32 1,47 1,60 1,75 1,90 2,06 2,18 2,34 2,49

Variação Máxima Permissível Milímetros

6 8 10 11 12 16 14 16 18 20 21 24 25 27

Observação: Para dimensões reais não exibidas, use a figura mais alta a seguir.

328. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO E

308
Tabela E.2
Reforços Intermediários em Apenas Um Lado de Braçadeira. Traves Frontais
Espessura
de Braçadeira
in
Profundidade
de
Braçadeira in
Menor Dimensão do Painel in
5/16
Menor que 31 30 38
31 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
3/8
Menor que 38 30 38
38 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
7/16
Menor que 44 30 38 45
44 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
1/2
Menor que 50 30 38 45 53
50 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
9/16
Menor que 56 30 38 45 53 60
56 e acima 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
5/8
Menor que 63
63 e acima
30 38 45 53 60 68
20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85
Variação Máxima Permissível in
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
Espessura
de Braçadeira
mm
Profundidade
de
Braçadeira m
Menor Dimensão do Painel metros
8,0
Menor que
1,19
0,76 0,97
1,19 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
9,5
Menor que
1,42
0,76 0,97
1,42 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
11,1
Menor que
1,68
0,76 0,97 1,14
1,68 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
12,7
Menor que
1,90
0,76 0,97 1,14 1,35
1,90 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
14,3
Menor que
2,13
0,76 0,97 1,14 1,35 1,52
2,13 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
15,9
Menor que
2,39
0,76 0,97 1,14 1,35 1,52 1,73
2,39 e acima 0,51 0,63 0,76 0,89 1,02 1,14 1,27 1,40 1,52 1,65 1,78 1,90 2,03 2,16
Variação Máxima Permissível milímetros
6 8 10 11 12 16 14 16 18 20 21 24 25 27

Observação: Para dimensões reais não exibidas, use a figura mais alta a seguir.

329. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO E

309
Tabela E.3
Reforços Intermediários em Apenas Um Lado de Braçadeira. Traves
Interiores
Espessura
de Braçadeira
in
Profundidade
de
Braçadeira in
Menor Dimensão do Painel in
5/16
Menor que 31 25 31
31 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
3/8
Menor que 38 25 31 38
38 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
7/16
Menor que 44 25 31 38 44
44 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
1/2
Menor que 50 25 31 38 44 50
50 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
9/16
Menor que 56 25 31 38 44 50 56
56 e acima 17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
5/8
Menor que 63
63 e acima
25 31 38 44 50 56 63
17 21 25 29 34 38 42 46 50 54 59 63 67 71
Variação Máxima Permissível in
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
Espessura
de Braçadeira
mm
Profundidade
de
Braçadeira m
Menor Dimensão do Painel metros
8,0
Menor que
0,78
0,63 0,79
0,78 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
9,5
Menor que
0,97
0,63 0,79 0,97
0,97 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
11,1
Menor que
1,12
0,63 0,79 0,97 1,12
1,12 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
12,7
Menor que
1,27
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27
1,27 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
14,3
Menor que
1,42
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42
1,42 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
15,9
Menor que
1,60
0,63 0,79 0,97 1,12 1,27 1,42 1,60
1,60 e acima 0,43 0,53 0,63 0,74 0,86 0,97 1,07 1,17 1,27 1,37 1,50 1,60 1,70 1,80
Variação Máxima Permissível milímetros
6 8 10 11 12 16 14 16 18 20 21 24 25 27

Observação: Para dimensões reais não exibidas, use a figura mais alta a seguir.

330. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO E

310


Tabela E.4
Reforços Intermediários em Ambos os Lados de Braçadeira. Traves Frontais
Espessura
de Braçadeira
in
Profundidade
de
Braçadeira in
Menor Dimensão do Painel in
5/16
Menor que 47 33 41 49
47 e acima 26 33 39 47 53 59 66 71 79 85 92 98 105 112
3/8
Menor que 56 33 41 49 57
56 e acima 26 33 39 47 53 59 66 71 79 85 92 98 105 112
7/16
Menor que 66 33 41 49 57 65 73
66 e acima 26 33 39 47 53 59 66 71 79 85 92 98 105 112
1/2
Menor que 75 33 41 49 57 65 73 81
75 e acima 26 33 39 47 53 59 66 71 79 85 92 98 105 112
9/16
Menor que 84 33 41 49 57 65 73 81 89
84 e acima 26 33 39 47 53 59 66 71 79 85 92 98 105 112
5/8
Menor que 94
94 e acima
33 41 49 57 65 73 81 89 98
26 33 39 47 53 59 66 71 79 85 92 98 105 112
Variação Máxima Permissível in
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16
Espessura
de Braçadeira
mm
Profundidade
de
Braçadeira m
Menor Dimensão do Painel metros
8,0
Menor que
1,19
0,84 1,04 1,24
1,19 e acima 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,68 1,83 2,01 2,16 2,34 2,49 2,67 2,84
9,5
Menor que
1,42
0,84 1,04 1,24 1,45
1,42 e acima 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,68 1,83 2,01 2,16 2,34 2,49 2,67 2,84
11,1
Menor que
1,68
0,84 1,04 1,24 1,45 1,65 1,85
1,68 e acima 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,68 1,83 2,01 2,16 2,34 2,49 2,67 2,84
12,7
Menor que
1,90
0,84 1,04 1,24 1,45 1,65 1,85 2,06
1,90 e acima 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,68 1,83 2,01 2,16 2,34 2,49 2,67 2,84
14,3
Menor que
2,13
0,84 1,04 1,24 1,45 1,65 1,85 2,06 2,26
2,13 e acima 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,68 1,83 2,01 2,16 2,34 2,49 2,67 2,84
15,9
Menor que
2,39
0,84 1,04 1,24 1,45 1,65 1,85 2,06 2,26 2,49
2,39 e acima 0,66 0,84 0,99 1,19 1,35 1,50 1,68 1,83 2,01 2,16 2,34 2,49 2,67 2,84
Variação Máxima Permissível milímetros
6 8 10 11 12 16 14 16 18 20 21 24 25 27
Observação: Para dimensões reais não exibidas, use a figura mais alta a seguir.

Tabela E.5
Sem Reforços Intermediários. Traves Frontais ou Interiores
Espessura
de Braçadeira
in
Profundidade de Braçadeira in
Qualquer 38 47 56 66 75 84 94 103 113 122 131 141 150 159 169 178 188
Variação Máxima Permissível in
1/4 5/16 3/8 7/16 1/2 9/16 5/8 11/16 3/4 13/16 7/8 15/16 1 1-1/16 1-1/8 1-3/16 1-1/4
Espessura
de Braçadeira
mm
Profundidade de Braçadeira metros
Qualquer 0,97 1,19 1,42 1,68 1,90 2,13 2,39 2,62 2,87 3,10 3,33 3,58 3,81 4,04 4,29 4,52 4,77
Variação Máxima Permissível milímetros
6 8 10 11 12 14 16 18 20 21 22 24 25 27 29 30 32
Observação: Para dimensões reais não exibidas, use a figura mais alta a seguir

331. AWS D1.1/D1.1M:2010
311












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332. AWS D1.1/D1.1M:2010
312



Anexo F (Normativo)

Gráficos de Conteúdo de Temperatura-Umidade
Esse anexo é parte de D1.1/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural - Aço, da AWS, e inclui elementos
obrigatórios para uso com esse padrão.

333. ANEXO F AWS D1.1/D1.1M:2010

313

Observações:
1. Qualquer gráfico psicrométrico pode ser usado em lugar deste gráfico.
2. Ver Figura F.2 para um exemplo da aplicação desse gráfico no estabelecimento de condições de exposição de eletrodo
Figura F.1 - Gráfico de Conteúdo de Temperatura-Umidade a ser Usado em
Conjunção com Programa de Teste para Determinar Tempo Estendido de
Exposição Atmosférica de Eletrodos SMAW de Baixo Hidrogênio (ver 5.3.2.3)

334. ANEXO F AWS D1.1/D1.1M:2010

314


Figura F.2 - Aplicação de Gráfico de Conteúdo de Temperatura-Umidade na
Determinação de Tempo de Exposição Atmosférica de Eletrodos SMAW de
Baixo Hidrogênio (ver 5.3.2.3)

335. AWS D1.1/D1.1M:2010
315













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336. AWS D1.1/D1.1M:2010
316


Anexo G (Normativo)

Requisitos de Qualificação de Fabricante de Base de
Pinos
AS PROVISÕES DESSE ANEXO COMO MOSTRADAS EM EDIÇÕES ANTERIORES DE D1.1/D1.1M DA
AWS FORAM MOVIDAS PARA A CLÁUSULA 7.9.

337. AWS D1.1/D1.1M:2010
317













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338. AWS D1.1/D1.1M:2010
318


Anexo H (Normativo)

Qualificação e Calibragem de Unidades UT com Outros
Blocos de Referência Aprovados
(ver Figura H.1)
Esse anexo é parte de D1.1/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural - Aço, da AWS, e inclui elementos
obrigatórios para uso com esse padrão.
H1. Modo Longitudinal
H1.1 Calibragem de Distância.
H1.1.1 O transdutor deve ser colocado na
posição H no bloco DC, ou M no bloco DSC.
H1.1.2 O instrumento deve ser ajustado para
produzir indicações em 1 in [25 mm], 2 in [50 mm],
3 in [75 mm], 4 in [100 mm], etc., no visor.
OBSERVAÇÃO: Esse procedimento estabelece uma
calibragem de tela de 10 in [250 mm] e pode ser
modificado para estabelecer outras distâncias como
permitido por 6.25.4.1.
H1.2 Amplitude. Com o transdutor na posição
descrita em H1.1, o ganho deve ser ajustado até que
a indicação maximizada do primeiro reflexo de
retorno alcance 50% a 75% da altura de tela.

H2. Modo de Onda de
Cisalhamento (Transversal)
H2.1 Verificação de Ponto de Entrada de Som
(Índice)
H2.1.1 A unidade de busca deve ser colocada na
posição J ou L no bloco DSC, ou I no bloco DC.
H2.1.2 S unidade de busca deve ser movida até
que o sinal do raio esteja maximizado.
H2.1.3 O ponto na Unidade de Busca que está
alinhado com a linha no bloco de calibragem é
indicativo do ponto de entrada de som.
OBSERVAÇÃO: Esse ponto de entrada de som deve
ser usado para todas as demais verificações de
distância e ângulo.
H2.2
Verificação de Ângulo de Caminho de Som
H2.2.1 O transdutor deve ser colocado em
posição:
K no bloco DSC para 45° a 70°
N no bloco SC para 70°
O no bloco SC para 45°
P no bloco SC para 60°
H2.2.2 O transdutor deve ser movido para a
frente e para trás sobre a linha indicativa do ângulo
transdutor até que o sinal do raio seja maximizado.

339. AWS D1.1/D1.1M:2010
ANEXO H

319
H2.2.3 O ponto de entrada de som no transdutor
deve ser comparado com a marca de ângulo no bloco
de calibragem (tolerância de 2º).
H2.3 Calibragem de Distância.
H2.3.1 O transdutor deve estar na posição L
(Figura H.1) no bloco DSC. O instrumento deve ser
ajustado para produzir indicações em 3 in [75 mm] e
7 in [180 mm] no visor.
O transdutor deve ser colocado na posição J no bloco
DSC (qualquer ângulo). O instrumento deve ser
ajustado para produzir indicações em 1 in [25 mm],
5 in [125 mm], 9 in [230 mm] no visor

H2.3.3 O transdutor deve ser colocado na
posição I no bloco DC (qualquer ângulo). O
instrumento deve ser ajustado para alcançar
indicação em 1 in [25 mm], 2 in [50 mm], 3 in [75
mm], 4 in [100 mm], etc., no visor.
OBSERVAÇÃO: Esse procedimento estabelece uma
calibragem de tela de 10 in [250 mm] e pode ser
modificado para estabelecer outras distâncias como
permitido por 6.25.5.1.
H2.4 Calibragem de Sensibilidade ou Amplitude.
H2.4.1 O transdutor deve ser colocado na
posição L no bloco DSC (qualquer ângulo). O sinal
maximizado deve ser ajustado a a partir do tampão
1/32 in [0,8 mm] para alcançar uma indicação de
altura de linha de referência horizontal.
H2.4.2 O transdutor deve ser colocado no bloco
SC na posição:
N para ângulo de 70°
O para ângulo de 45°
P para ângulo de 60°
O sinal maximizado do orifício de 1/16 in [1,6 mm]
deve ser ajustado para alcançar uma indicação de
altura de linha de referência horizontal.
H2.4.3 A leitura decibel obtida em H2.4.1 ou
H2.4.2 deve ser usada como "nível de referência" "b"
na planilha de Relatório de Teste (Anexo M,
Formulário M-11) em conformidade com 6.23.1.

H3. Procedimento de Linearidade
Horizontal

OBSERVAÇÃO: Como esse procedimento de
qualificação é realizado com uma unidade de busca
de feixe direto que produz ondas longitudinais com
uma velocidade de som que é quase o dobro de
ondas de cisalhamento, é necessário dobrar as
faixas de distância de onda de cisalhamento a serem
usadas ao aplicar esse procedimento.
H3.1 Uma unidade de busca de feixe direto
atendendo os requisitos de 6.22.6 deve ser acoplada
na posição:
G no tipo de bloco IIW (Figura 6.23)
H no bloco DC (Figura H.1)
M no bloco DC (Figura H.1)
T ou U no bloco DS (Figura 6.23)
H3.2 Um mínimo de cinco reflexos de retorno na
faixa de qualificação sendo certificada deve ser
alcançado.
H3.3 O primeiro e o quinto reflexos de retorno
devem ser ajustados a seus próprios locais com uso
da calibragem de distância e zero ajustes de atraso.
H3.4 Cada indicação deve ser ajustada ao nível de
referência com o controle de ganho ou atenuação
para exame local horizontal.
H3.5 Cada local de deflexão de traço intermediário
deve ser corrigida no âmbito de mais ou menos ± 2%
da largura da tela.

340. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO H

320
Observações:
1. A tolerância dimensional entre todas as superfícies envolvidas em referência ou calibragem deve ser dentro de ±0,005 in de
dimensão detalhada.
2. O acabamento de superfície de todas as superfícies nas quais som é aplicado ou a partir da qual é refletido deve ter um máximo de
125 μin r.m.s.
3. Todo material deve ser A 36 da ASTM ou acusticamente equivalente.
4. Todos os orifícios devem ter um acabamento interno liso e devem ser perfurados a 90 da superfície do material.
5. Linhas de grau e marcas de identificação devem ser entalhadas na superfície do material de forma que orientação permanente possa
ser mantida.
Figura H.1 - Outros Blocos Aprovados e Posição de Transdutor Típica (ver
H2.3.1)

341. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO H

321
Observações:
1. A tolerância dimensional entre todas as superfícies envolvidas em referência ou calibragem deve ser dentro de ±0,13 mm de
dimensão detalhada.
2. O acabamento de superfície de todas as superfícies nas quais som é aplicado ou a partir da qual é refletido deve ter um máximo de
3,17 μn r.m.s.
3. Todo material deve ser A 36 da ASTM ou acusticamente equivalente.
4. Todos os orifícios devem ter um acabamento interno liso e devem ser perfurados a 90 da superfície do material.
5. Linhas de grau e marcas de identificação devem ser entalhadas na superfície do material de forma que orientação permanente possa
ser mantida.
Figura H.1 (Continuação) - Outros Blocos Aprovados e Posição de
Transdutor Típica (ver H2.3.1) (Métrico)

342. AWS D1.1/D1.1M:2010
322


Anexo I (Normativo)

Orientação sobre Métodos Alternativos de Determinar
Pré-Aquecimento
Esse anexo é parte de Dl.1/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural - Aço, da AWS e inclui elementos
obrigatórios para uso com esse padrão.

I1. Introdução
O propósito desse guia é fornecer alguns métodos
alternativos opcionais para determinar condições de
soldagem (principalmente pré-aquecimento) para evitar
trinca de resfriamento. Os métodos são baseados
primariamente em pesquisa em teste de pequena escala
conduzidos por muitos anos em vários laboratórios ao
redor do mundo. Nenhum método está disponível para
prever condições ideais em todos os casos, mas o guia
considera vários fatores importantes tais como nível de
hidrogênio e composição de aço não inclusos
implicitamente nos requisitos da Tabela 3.2. O guia
pode portanto ser de valor para indicar se os requisitos
da Tabela 3.2 são excessivamente conservadores ou em
alguns casos não suficientemente exigentes.
O usuário é direcionado ao Comentário para uma
apresentação mais detalhada do histórico científico e
informações de pesquisa que conduzem aos dois
métodos propostos.
Ao usar esse guia como uma alternativa à Tabela 3.2, as
suposições feitas, os valores selecionados e a
experiência passada devem ser cuidadosamente
considerados.

I2. Métodos
Dois métodos são usados como base para estimar
condições de soldagem para evitar trincas de
resfriamento:
(1) controle de dureza HAZ
(2) Controle de hidrogênio
I3. Controle de Rigidez HAZ
I3.1 As provisões incluídas nesse guia para uso desse
método são restritas a soldas de filete.
I3.2 Esse método é baseado na suposição de que
trincas não ocorrerão se a rigidez do HAZ for mantida
abaixo de algum valor crítico. Isso é alcançado pelo
controle da taxa de resfriamento abaixo de um valor
crítico dependendo da temperabilidade do aço. A
temperabilidade do aço na soldagem relaciona-se a sua
propensão em direção à formação de um HAZ rígido e
pode ser caracterizado pela taxa de resfriamento
necessária para produzir um dado nível de rigidez.
Aços com alta temperabilidade podem, portanto,
produzir HAZ rígido a taxas mais lentas de resfriamento
que um aço com temperabilidade mais baixa.
Equações e gráficos estão disponíveis na literatura
técnica que relaciona a taxa de resfriamento da solda à
espessura dos membros de aço, tipo de junta, condições
e variáveis de soldagem.
I3.3 A seleção de rigidez crítica dependerá de um
número de fatores tais como tipo de aço, nível de
hidrogênio, restrição e condições de serviço. Testes de
laboratório com soldas de filete mostram que trinca
HAZ não ocorre se o Número de Dureza de Vickers
(HV) do HAZ é menor que 350 HV, mesmo com
eletrodos de alto hidrogênio. Com eletrodos de baixo
hidrogênio, rigidez de 400 HV poderia ser tolerado sem

343. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO H

323
trincas. Tal rigidez, no entanto, pode não ser tolerável
em serviço em que haja risco de trinca de corrosão por
tensão, iniciação de fratura quebradiça ou outros riscos
para a segurança ou habilidade de Serviço da estrutura.

344. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO I
324

A taxa de resfriamento crítica para uma dada rigidez
pode ser aproximadamente relacionada ao carbono
equivalente (CE) do aço (ver Figura 1.2). Como a
relação é apenas aproximada, a curva mostrada na
Figura I.2 pode ser conservadora para aços de carbono
simples e de carbono simples-manganésio e assim
´permitir o uso da curva de rigidez alta com menos
risco.
Alguns aços de baixa liga, particularmente aqueles
contendo columbium (nióbio) podem ser mais
temperáveis que a Figura 1.2 indica, e o uso da curva de
rigidez mais baixa é recomendada.
I3.4 Embora o método possa ser usado para determinar
um nível de pré-aquecimento, seu principal valor está
em determinar a entrada mínima de calor (e
consequentemente o tamanho mínimo de solda) que
evita enrijecimento excessivo. É particularmente útil
para determinar o tamanho mínimo de soldas de filete
em passe único que pode ser depositado sem pré-
aquecimento.
I3.5 A abordagem de rigidez não considera a
possibilidade de trinca de metal de solda. No entanto,
por experiência é descoberto que a entrada de calor
determinada por esse método é normalmente adequada
para prevenir trinca de metal de solda, na maioria dos
casos, em soldas de filete se o eletrodo não é um metal
de adição de alta resistência e é geralmente de um tipo
de baixo hidrogênio [por exemplo, eletrodo de baixo
hidrogênio (SMAW), GMAW, FCAW, SAW].
I3.6 Porque o método depende exclusivamente de
controlar a rigidez HAZ, o nível e restrição de
hidrogênio não são explicitamente considerados.
I3.7 Esse método não é aplicável a aços resfriados e
temperados [ver 15.2(3) para limitações].

I4. Controle de Hidrogênio
I4.1 O método de controle de hidrogênio é baseado na
suposição de que trincas não ocorrerão se a quantidade
média de hidrogênio permanecendo na junta depois que
esta resfriou a cerca de 120ºF [50ºC] não exceder um
valor crítico dependente da composição do aço e das
restrições. O pré-aquecimento necessário para permitir
hidrogênio suficiente para dissipar-se da junta pode ser
estimado usando esse método.
I4.2 Esse método é baseado principalmente em
resultados de testes em soldas de chanfro PJP restritos;
o metal de solda usado nos testes deve corresponder ao
metal matriz. Não houve testes extensivos desse
método em soldas de filete; no entanto, ao permitir
restrições, o método tem sido adequadamente adaptado
para essas soldas.
I4.3 Uma determinação do nível de restrição e do nível
de hidrogênio original na poça de fusão é requerida
para o método de hidrogênio.
Nesse guia, restrição é classificada como alta, média e
baixa, e a categoria precisa ser estabelecida por
experiência.
I4.4 O método de controle de hidrogênio é baseado em
um único cordão de solda de baixa entrada de calor
representando um passe de raiz e assume que o HAZ
enrijece. O método é, portanto, particularmente útil para
resistência alta, aços de baixa liga tendo
temperabilidade alta, quando o controle de rigidez não é
sempre praticável. Consequentemente, porque assume
que o HAZ enrijece completamente, o pré-aquecimento
previsto pode ser muito conservador para aços carbono.

I5. Seleção de Método
I5.1
O seguinte procedimento é recomendado como um
guia para seleção de método de controle de rigidez ou
de controle de hidrogênio.
Determinar carbono e carbono equivalente:

( )


( )


( )


para localizar a posição de zona do aço na Figura 1.1
(ver 16.1.1 para as diferentes formas de obter análise
química).
I5.2 As características de desempenho de cada zona e a
ação recomendada são como segue:
(1) Zona I. Trincas são improváveis, mas podem
ocorrer com alto hidrogênio ou alta restrição. Use
método de controle de hidrogênio para determinar pré-
aquecimento para aços nessa zona.
(2) Zona II. O método de controle de rigidez e
rigidez selecionada devem ser usados para determinar
entrada mínima de energia para soldas de filete em
passe único sem pré-aquecimento.
Se a entrada de energia não é prática, use o método de
hidrogênio para determinar pré-aquecimento.
Para soldas em chanfro, o método de controle de
hidrogênio deve ser usado para determinar pré-
aquecimento.
Para aços com carbono alto, uma energia mínima para
controlar rigidez e pré-aquecimento para controlar
hidrogênio pode ser requerida para ambos os tipos de
solda, isto é, soldas em chanfro e de filete.
(3) Zona III. O método de controle de hidrogênio
deve ser usado. Quando a entrada de calor é restrita
para preservar as propriedades HAZ (por exemplo,
alguns aços resfriados e temperados), o método de
controle de hidrogênio deveria ser usado para
determinar pré-aquecimento.

345. ANEXO I AWS D1.1/D1.1M:2010
325

I6. Guia Detalhado
I6.1 Método de Rigidez
I6.1.1 O equivalente de carbono deve ser calculado
como segue:

( )


( )


( )


A análise química deve ser obtida de: (1) Certificados de teste da fábrica
(2) Química de produção típica (da fábrica)
(3) Química de especificação (usando valores
máximos)
(4) Testes de usuário (análise química)
I6.1.2 A taxa de resfriamento crítica deve ser
determinada por uma rigidez máxima selecionada de
HAZ de 400 HV ou 350 HV da Figura L2.
I6.1.3 Usando Espessuras aplicáveis para placas de
"flange" e "braçadeira", o diagrama apropriado deve ser
selecionado da Figura I.3 e a entrada mínima de energia
para soldas de filete de passe único deve ser
determinada. Essa entrada de energia aplica-se a
soldas SAW.
I6.1.4 Para outros processos, a entrada mínima de
energia para soldas de filete de passe único pode ser
estimada ao aplicar os seguintes fatores de
multiplicação à energia estimada para o processo SAW
em I6.1.3.
Processo de Soldagem Fator de Multiplicação
SAW 1 SMAW 1,50 GMAW, FCAW 1,25
I6.1.5 A Figura I.4 pode ser usada para determinar
tamanhos de filete como uma função de entrada de
energia.
I6.2 Método de Controle do Hidrogênio
I6.2.1 O valor do parâmetro de composição, Pcm,
deve ser calculado como segue:
Pcm =
























A análise química deve ser determinada e deve ser
definida como segue:
I6.2.2 O nível de hidrogênio deve ser determinado e
deve ser definido como segue:
(1) Hidrogênio Extra Baixo. Esses consumíveis
dão um conteúdo difusível de hidrogênio de menos que
5ml/100g de metal depositado quando medidos usando
ISO 3690-1976, ou um conteúdo de umidade de
cobertura de eletrodo de 0,2% no máximo, em
conformidade com A5.1 ou A5.5 da AWS. Isso pode
ser estabelecido ao testar cada tipo, marca ou
combinação arame/fluxo usados após a remoção do
pacote ou contêiner e exposição pela duração
pretendida, com a devida consideração por condições de
armazenamento reais antes do uso imediato. O seguinte
pode ser admitido para atender esse requisito:
(a) Eletrodos de baixo hidrogênio tirados de
contêineres hermeticamente vedados, secos a 700ºF-
800ºF [370º-430º] por uma hora e usados dentro de
duas horas após a remoção.
(b) GMAW com arames limpos e sólidos.
(2) H2 Baixo Hidrogênio. Esses consumíveis dão
um conteúdo difusível de hidrogênio de menos que 10
ml/100g de metal depositado quando medidos usando
ISO 3690-1976, ou um conteúdo de umidade de
cobertura de eletrodo de 0,4% no máximo, em
conformidade com A5.1 da AWS. Isso pode ser
estabelecido por um teste de cada tipo, marca de
consumível ou combinação arame/fluxo usado. O
seguinte pode ser admitido para atender esse requisito:
(a) Eletrodos de baixo hidrogênio tirados de
contêineres hermeticamente vedados acondicionados
em conformidade com 5.3.2.1 do código e usados
dentro de quatro horas após a remoção.
(b) SAW com fluxo seco.
(3) H3 Hidrogênio Não Controlado. Todos os
outros consumíveis não atendendo os requisitos de H1
ou H2.
I6.2.3 O agrupamento de índice de sensibilidade
da Tabela I.1 deve ser determinado.
I6.2.4 Níveis Mínimos de Pré-aquecimento e
Interpasse.
A Tabela I.2 dá o pré-aquecimento mínimo e
temperatura de interpasse que devem ser usados. A
Tabela I.2 dá três níveis de restrição. O nível de
restrição a ser usado deve ser determinado em
conformidade com I6.2.5.
I6.2.5 Restrição. A classificação de tipos de soldas
em vários níveis de restrição deveria ser determinada
com base na experiência, julgamento de engenharia,
pesquisa ou cálculo.
Três níveis de restrição foram fornecidos:
(1) Restrição Baixa. Esse nível descreve juntas
soldadas em chanfro ou de filete comuns nas quais uma
liberdade razoável de movimento de membros existe.
(2) Restrição Média. Esse nível descreve juntas
soldadas de filete e em chanfro nas quais, por causa dos
membros já serem soldados ao trabalho estrutural, uma
liberdade reduzida de movimentos existe.
(3) Restrição Alta. Esse nível descreve soldas nas
quais quase não há liberdade de movimento para
membros juntados (como soldas de reparo,
especialmente em material espesso).

346. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO I
326
Tabela I.1
Grupamento de Índice de Suscetibilidade como Função de Nível de
Hidrogênio “H” e Parâmetro de Composição Pcm (ver I6.2.3)
Grupamento de Índice
b
de Suscetibilidade
c


Carbono Equivalente =



Nível de
Hidrogênio, H
< 0,18 < 0,23 < 0,28 < 0,33 < 0,38
H1 A B C D E
H2 B C D E F
H3 C D E F G

a

Pcm






















b
Índice de suscetibilidade—12 Pcm + log10 H.
c
Agrupamen
tos de Índice de Suscetibilidade, de A a G, abrangem o efeito combinado do parâmetro de composição, Pcm, e nível de
hidrogênio, H, em conformidade com a fórmula mostrada na Nota b.

As quantidades numéricas exatas são obtidas da fórmula da Nota b usando os valores estabelecidos de Pcm e os seguintes valores de H,
dados em ml/100g de metal de solda [ver I6.2.2, (1), (2), (3)]:
H1—5; H2—10; H3—30.
Para maior conveniência, os Agrupamentos de Índice de Suscetibilidade foram expressos na tabela por meio de letras, de A a G, para
cobrir as seguintes faixas estreitas:
A = 3,0; B = 3,1–3,5; C = 3,6–4,0; D = 4,1–4,5; E = 4,6–5,0; F = 5,1–5,5; G = 5,6–7,0
Esses agrupamentos são usados na Tabela I.2 em conjunção com restrição e espessura para determinar o pré-aquecimento mínimo e a
temperatura de interpasse.
Tabela I.2
Temperaturas Mínimas de Pré-aquecimento e Interpasse para Três Níveis de
Restrição (ver I6.2.4)
Restrição
Nível
Espessura
a
in
Pré-aquecimento Mínimo e Temperatura de Interpasse ( °F)
b

Agrupamento de Índice de Suscetibilidade
A B C D E F G
< 3/8 < 65 < 65 < 65 < 65 140 280 300
3/8–3/4 incl < 65 < 65 65 140 210 280 300
Baixo > 3/4–1-1/2 incl < 65 < 65 65 175 230 280 300
> 1-1/2–3 incl 65 65 100 200 250 280 300
> 3 65 65 100 200 250 280 300
< 3/8 < 65 < 65 < 65 < 65 160 280 320
3/8–3/4 incl < 65 < 65 65 175 240 290 320
Médio > 3/4–1-1/2 incl < 65 65 165 230 280 300 320
> 1-1/2–3 incl 65 175 230 265 300 300 320
> 3 200 250 280 300 320 320 320
< 3/8 < 65 < 65 < 65 100 230 300 320
3/8–3/4 incl < 65 65 150 220 280 320 320
Alto > 3/4–1-1/2 incl 65 185 240 280 300 320 320
> 1-1/2–3 incl 240 265 300 300 320 320 320
> 3 240 265 300 300 320 320 320
(Continua)
a
A espessura é aquela da parte mais grossa soldada.
b
“<” indica que temperaturas de pré-aquecimento e interpasse mais baixas que a temperatura mostrada podem ser adequadas para evitar
trinca de hidrogênio. Temperaturas de pré-aquecimento e interpasse que sejam ambas mais baixas que a temperatura listada e mais
baixas que a Tabela 3.2 devem ser qualificadas por teste.

347. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO I
327
Tabela I.2.9 (Continuação)
Temperaturas Mínimas de Pré-aquecimento e Interpasse para Três Níveis de
Restrição (ver I6.2.4)
Restrição
Nível
Espessura
a

mm
Pré-aquecimento Mínimo e Temperatura de Interpasse ( °C)
b

Agrupamento de Índice de Suscetibilidade
A B C D E F G
< 10 < < 20 < 20 < 20 < 20 60 140 150
10–20 incl < 20 < 20 20 60 100 140 150
Baixo > 20–38 incl < 20 < 20 20 80 110 140 150
> 38-75 incl 20 20 40 95 120 140 150
> 75< 20 20 40 95 120 140 150
< 10 < < 20 < 20 < 20 < 20 70 140 160
10–20 incl < 20 < 20 20 80 115 145 160
Médio > 20-38 incl 20 20 75 110 140 150 160
> 38-75 incl 20 80 110 130 150 150 160
> 75< 95 120 140 150 160 160 160
< 10 < < 20 < 20 20 40 110 150 160
10–20 incl < 20 20 65 105 140 160 160
Alto > 20-38 incl 20 85 115 140 150 160 160
> 38-75 incl 115 130 150 150 160 160 160
> 75< 115 130 150 150 160 160 160

a
A espessura é aquela da parte mais grossa soldada.
b

“<” indica que temperaturas de pré-aquecimento e interpasse mais baixas que a temperatura mostrada podem ser adequadas para evitar
trinca de hidrogênio. Temperaturas de pré-aquecimento e interpasse que sejam ambas mais baixas que a temperatura listada e mais
baixas que a Tabela 3.2 devem ser qualificadas por teste.

348. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO I
328


Observações:
1. CE = C + (Mn + Si)/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15.
2. Ver I5.2(1), (2), ou (3) para características de zona aplicáveis.
Figura I.1 - Classificação de Zona de Aços (ver I5.1)

Figura I.2—
Taxa de Resfriamento Crítica para 350 HV e 400 HV (ver I3.3)

349. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO I
329

Figura I.3—Gráficos para Determinar Taxas de Resfriamento para Soldas de
Filete SAW de Passe Único (ver I6.1.3)

350. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO I
330


Figura I.3 (Continuação) - Gráficos para Determinar Taxas de Resfriamento
para Soldas de Filete SAW de Passe Único (ver I6.1.3)

351. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO I
331

Figura I.3 (Continuação) - Gráficos para Determinar Taxas de Resfriamento
para Soldas de Filete SAW de Passe Único (ver I6.1.3)

352. AWS D1.1/D1.1M:2010
332

Figura I.4 - Relação Entre Tamanho de Solda de Filete e Entrada de Energia
(ver I6.1.5)

353. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO J
333



Anexo J (Normativo)

Símbolos para Projeto de Solda de Conexão Tubular

Esse anexo é parte de Dl.1/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural- Aço, da AWS e inclui elementos
obrigatórios para uso com esse padrão.
Símbolos usados na Cláusula 2, Parte D, são como segue:
Símbolo Significado Símbolo Significado
α (alfa) parâmetro oval de corda f b tensão de flexão em membro de ramificação
a largura de produto de seção oca retangular f b tensão de flexão em membro principal
ax razão de a para sin fby tensão nominal, flexão no plano
b largura transversal de tubos retangulares fbz tensão nominal, flexão fora do plano
bet (be(ov)) largura efetiva de ramificação no membro
conectado
fn tensão nominal em membro de ramificação
beo (be) largura efetiva de ramificação na corda g folga em conexões em K-
beoi (bep) largura efetiva do membro para perfuração
externa
H profundidade de braçadeira (corda de caixa) no plano
da armação
bgap largura efetiva em folga de conexões em K- γ parâmetro de flexibilidade do membro principal
(gama); razão R para tc (seções circulares); razão
de D para 2tc (seções de caixa)
β (beta) razão de diâmetro de db para D; razão
de rb para R (seções circulares); razão de
b para D (seções de caixa)
γb razão de raio para espessura de tubo em transição
γt membro conectado γ(para conexões sobrepostas)
βgap largura efetiva adimensional em folga de
conexões em K-
ID diâmetro interno
βeoi razão adimensional de beoi para a largura do
membro principal
K– configuração de conexão
βeop largura efetiva adimensional do membro para
perfuração externa
Ka fator de comprimento relativo
βeff β efetivo para plastificação de face de corda
em conexão em K-
Kb fator de seção relativa
c dimensão de canto λ (lambda) parâmetro de sensibilidade de interação
D diâmetro externo OD (tubos circulares) ou
largura externa de membro principal
(seções de caixa)
L tamanho de dimensão de solda de filete como
mostrado na Figura 2.14
D razão de dano de fadiga cumulativa, Σ


L comprimento de lata de junta
db diâmetro do membro de ramificação LF fator de carga (fator de segurança parcial para carga
em LRFD)
η (eta) razão de ax para D l1 comprimento de solda real onde a ramificação

354. AWS D1.1/D1.1M:2010
334
encontra o membro principal
εTR (épsilon) faixa de deformação total
Símbolo Significado Símbolo Significado

F tamanho de extremidade de solda de filete l2 comprimento (um lado) de corda projetado para solda
de sobreposição
FEXX resistência à tração mínima classificada do
depósito de solda
M momento aplicado
Fy limite de escoamento de metal base Mc momento em corda
Fyo limite de escoamento de membro principal Mu momento de ruptura
fa tensão axial em membro de ramificação n ciclo de carga aplicada
fa tensão axial em membro principal N número de ciclos permitidos em dada faixa de tensão
Pc carga axial em corda OD diâmetro externo
Pu carga de ruptura P carga axial em membro de ramificação
P┴ componente de carga de membro individual
perpendicular ao eixo do membro
principal
tb espessura de parede de membro de ramificaçãomembro
de ramificação para dimensionamento de soldas em
chanfro CJP
membro mais fino para dimensionamento de soldas em
filete e soldas em chanfro PJP
p comprimento de alcance projetado de
membro de sobreposição
q quantidade de sobreposição tc espessura de parede da espessura de lata da junta do
membro principal
ϕ (phi) ângulo incluído na junta tw tamanho de solda (garganta efetiva)
π (pi) razão de circunferência para diâmetro de
círculo
t'w tw como definido em 2.24.1.6
ψ (psi) ângulo diedro local Ver definição
Anexo K
τ (tau)parâmetro de geometria de espessura relativa a
principal-a-ramificação; razão de tb para tc
ψ (psi bar) ângulo suplementar à mudança de
ângulo
diedro local em transição
τ1 tsobreposição/tconectado
Qb modificador de geometria (teta) ângulo agudo entre dois eixos de membros
ângulo entre linhas de centro de membro
ângulo de intersecção de cinta
vf termo de interação de tensão
Qq geometria de membro de ramificação e
modificador de padrão de carga
Ū razão de utilização de tensão axial e de flexão para
tensão permissível, em ponto sob consideração no
membro principal
R raio externo, membro principal Vp tensão de puncionamentopuncionamento
R abertura de raiz (encaixe de junta) Vw tensão permissível para solda entre membros de
ramificação
r raio de canto de seções ocas retangulares
como medido pelo calibrador de raio
x
variável algébrica



r raio efetivo de intersecção Y– configuração de conexão
rb raio de ramificação y
variável algébrica


.





rm raio médio para garganta efetiva de soldas Z Dimensão de perda Z
SFC fator de concentração de tensão ζ (zeta) razão de folga para D
Σl1 (sigma) soma de comprimentos reais de solda
T– configuração de conexão
TCBR tensão/compressão ou flexão ou ambos,
faixa total de tensão nominal

t espessura de parede de tubo

355. AWS D1.1/D1.1M:2010
335


Anexo K (Informativo)

Termos e Definições
Esse anexo não é parte de D1.1/D1.1 M:2010, Código de Soldagem Estrutural-Aço, da AWS, mas está incluído
apenas para propósito de informação.
Os termos e definições nesse glossário são divididos em três categorias: (1) termos gerais de soldagem compilados
pelo Comitê de Definições e Símbolos da AWS; (2) termos, definidos pelo Comitê de Soldagem Estrutural da AWS,
os quais aplicam-se apenas a UT, designados por (UT) em seguida do termo; e (3) outros termos, precedidos por
asteriscos, que são definidos conforme se relacionam a esse código.
Para o propósito desse documento, os seguintes termos e definições aplicam-se:
A
*anexos auxiliares. Membros ou acessórios anexados
aos membros principais carregadores de tensão por
soldagem. Tais membros podem ou não carregar
cargas
*ângulo de aresta (estruturas tubulares). O ângulo
agudo entre uma aresta de bisel feita em preparação
para soldagem e uma tangente à superfície do
membro, medida localmente em um plano
perpendicular à linha de intersecção. Todos os biséis
abertos para o lado de fora da cinta.
*ângulo de bisel. O ângulo entre o bisel de um membro
de junta e um plano perpendicular à superfície do
membro.
*ângulo de chanfro (estruturas tubulares). O ângulo
entre faces opostas do chanfro a serem preenchidas
com metais de solda determinados após a junta ser
ajustada.
*ângulo de intersecção de cinta, 8 (estruturas
tubulares). O ângulo agudo formado entre linhas de
centro de cinta.
*ângulo diedro local, '¥ (estruturas tubulares). O
ângulo, medido em um plano perpendicular à linha da
solda, entre tangentes às superfícies externas dos
tubos sendo anexados na solda. O ângulo diedro
externo, em que uma seção localizada da conexão é
observada, de tal forma que as superfícies de
intersecção podem ser tratadas como planas.
*ângulo diedro. Ver ângulo diedro local.
*atenuação (UT) A perda em energia acústica que
ocorre entre quaisquer dois pontos de deslocamento.
Essa perda pode ser devida a absorção, reflexo, etc.
(Nesse código, usando o método de teste de onda
pulso-eco de cisalhamento, o fator de atenuação é 2
dB por polegada de distância do caminho de som após
a primeira polegada.)
abertura de raiz. Uma separação da raiz de junta entre
as peças.
anel de reforço. Reforço na forma de um anel,
geralmente usado na soldagem de um cano.
ângulo de bisel. O ângulo entre o bisel de um membro
de junta e um plano perpendicular à superfície do
membro.
ângulo de chanfro. O ângulo incluído total de chanfro
entre peças

B
*barra de prateleira. Placas ou barras de aço, ou
elementos similares usados para suportar o
transbordamento de metal de solda em excesso

356. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO K
336
depositado em uma junta de solda em chanfro
horizontal.
*base de pinos. A ponta de pino na extremidade de
soldagem, inclusive fluxo e contêiner, e a 1/8 in [3
mm] do corpo do pino ajacente à ponta.
*bolsa de gás Um termo não padronizado para
porosidade.

C
*calafetagem. Deformação plástica de superfícies de
solda e metal base por meios mecânicos para selar ou
obscurecer descontinuidades

*camada. Um estrato de metal de solda ou material de
superfície. A camada pode consistir de um ou mais
cordões de solda colocados lado a lado.
*caminho V- (UT) A distância que um feixe sonoro de
onda de cisalhamento percorre da interface de
material de teste da unidade de busca à outra face do
material de teste e de volta à superfície original.
*cano. Seções transversais circulares ocas produzidas
ou fabricadas de acordo com uma especificação de
produto de cano. Ver tubular.
*Código de Obras. O termo Código de Obras, sempre
que a expressão ocorre nesse código, refere-se à lei ou especificação de obras ou outros regulamentos de
construção em conjunção com o qual esse código é
aplicado. Na ausência de qualquer lei ou
especificação de obras ou outros regulamentos de
construção localmente aplicáveis, é recomendado que
seja requerido que a construção esteja em
conformidade com a Especificação para Projeto,
fabricação e Ereção de Aço Estrutural para Obras do
American Institute of Steel Construction (AISC).
*comprimento efetivo de solda. O comprimento ao
longo do qual a seção transversal corretamente
proporcionada da solda existe. Em uma solda curva,
deve ser medido ao longo do eixo da solda.
*conexão tubular. Uma conexão na porção de uma
estrutura que contém dois ou mais membros de
intersecção, dos quais pelo menos um é um membro
tubular.
*CVN. Resistência ao impacto no entalhe em V de
Charpy.
certificação de soldador. Certificação escrita de que
um soldador produziu soldas atendendo um padrão
prescrito de desempenho de soldador.
CJP (penetração completa de junta). Uma condição
de raiz de junta em uma solda em chanfro na qual
metal de solda estende-se através da espessura de
junta.
cordão de solda. Um tipo de cordão de solda feito com
oscilação transversal.
cordão de solda. Uma solda resultante de um passe.
Ver passe estreito e cordão de solda.
cratera. Uma depressão na face de solda na terminação
de um cordão de solda.

D
*decibel (dB) (UT).
A expressão logarítmica de uma
razão de duas amplitudes ou intensidade de energia
acústica.
*deformação hot-spot (estruturas tubulares). A faixa
total cíclica de deformação que seria medida no ponto
de concentração mais alta de tensão em uma conexão
soldada. Ao medir deformação hot-spot, o
extensiômetro deve ser suficientemente pequeno para
evitar fazer a média de deformações altas e baixas nas
regiões de gradientes
*descontinuidade do tipo fusão. Significa inclusão de
escória, fusão incompleta, penetração de junta
incompleta e descontinuidades similares associadas
com fusão.
*descontinuidade inaceitável. Ver defeito.
*descontinuidade transversal. Uma descontinuidade
de solda cuja maior dimensão é em direção
perpendicular ao eixo da solda "X", ver Anexo M,
Formulário M-11.
*desenhos.
Refere-se a planos de projeto e desenhos de
detalhe, e planos de ereção.
*distância de caminho de som (UT). A distância entre
a interface de material de teste da unidade de busca e
o refletor como medido ao longo da linha de centro
do feixe sonoro.
*distância de feixe sonoro (UT). Ver distância de
caminho de som.
*documentos de contrato. Quaisquer códigos,
desenhos ou requisitos adicionais que são
contratualmente especificados pelo Proprietário.
defeito. Uma descontinuidade (ou descontinuidades)
que por natureza ou efeito acumulado (por exemplo,
comprimento total de trinca) tornam uma peça ou
produto incapazes de atender os padrões e
especificações de aceitação mínimos aplicáveis. Esse
termo designa rejeição.
descontinuidade. Uma interrupção da estrutura típica
de um material, tal como uma falta de homogeneidade
em suas características mecânicas, metalúrgicas ou
físicas. Uma descontinuidade não necessariamente é
um defeito.
downhand. um termo não padronizado para posição
plana de soldagem.

E
*eletrodo paralelo Dois eletrodos conectados
eletricamente em paralelo e exclusivamente à mesma
fonte de energia. Ambos os eletrodos são
normalmente alimentados por meio de um único
alimentador de eletrodo. Corrente de soldagem,
quando especificada, é a total para os dois.

357. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO K
337
*eletrodo paralelo Ver penetração de junta parcial
SAW. Ver passe PJP. Ver passe de solda.
*eletrodo único. Um eletrodo conectado
exclusivamente a uma fonte de energia que pode
consistir de uma ou mais unidades de foça elétrica.
*eletrodos múltiplos. A combinação de dois ou mais
sistemas de eletrodo paralelo ou único. Cada um dos
sistemas componentes tem sua própria fonte de
energia e seu próprio alimentador de eletrodo.
*Empreiteiro. Qualquer empresa, ou indivíduo
representando uma empresa, responsável pela
fabricação, ereção ou soldagem em conformidade
com as provisões desse código.
*Engenheiro. Um indivíduo devidamente designado
que age pelo, e em nome do, Proprietário em todos os
assuntos no âmbito do código.
*espécime de teste de metal depositado. Um espécime
de teste com a seção reduzida composta inteiramente
de metal de solda.
EGW (soldagem por eletrogás). Um processo de
soldagem a arco que usa um arco entre um eletrodo
de metal de adição contínuo e a poça de fusão,
empregando progressão de soldagem
aproximadamente vertical com reforço para confinar
o metal de solda derretido. O processo é usado com
ou sem gás de proteção fornecido externamente e sem
a aplicação de pressão.
eixo de solda. Uma linha através do comprimento de
uma solda, perpendicular a e no centro geométrico de
sua seção transversal.
ESW (soldagem por eletroescória). Um processo de
soldagem que produz coalescência de metais com
escória derretida que derrete o metal de adição e a
superfície da peça. A poça de fusão é protegida por
essa escória, que se move através de toda a seção
transversal da junta conforme a soldagem progride. O
processo é iniciado por um arco que aquece a escória.
O arco é então extinguido pela escória condutiva, que
é mantida derretida por sua resistência à corrente
elétrica passando entre os eletrodos e as peças.
extremidade de solda. A junção da face de solda e o
metal base.

F
face de chanfro. A superfície de um membro de junta
incluído no chanfro.
face de raiz. A porção de face em chanfro na raiz de
junta.
face de solda. A superfície exposta de uma solda no
lado a partir do qual a soldagem foi feita.
*fadiga. Fadiga, como usado aqui, é definida como o
dano que pode resultar em fratura após um número
suficiente de flutuações de tensão. Faixa de tensão é
definida como a magnitude de pico dessas flutuações.
No caso de reversão de tensão, a faixa de tensão será
computada como a soma numérica (diferença
algébrica) de tensões de compressão e de tração
máxima repetida, ou a soma de tensões de
cisalhamento de direção oposta em um dado ponto,
resultando em mudança de condições de carga.
*Falta de nitizez geométrica. A granulação ou falta de
definição em uma imagem radiográfica resultante do
tamanho da fonte, distância objeto-a-filme e distância
fonte-a-objeto. A falta de nitidez geométrica pode ser
expressa matematicamente como: -
U
g = F (L
i- L
o)L
o
Em que Ug é a falta de nitidez geométrica, F é o
tamanho do ponto focal ou radiação gama, Li é a
distância fonte-a-filme e L) é a distância fonte-a-
objeto.
*FCAW-G (soldagem a arco com arame tubular -
autoprotegida). Um processo de soldagem a arco
com arame tubular em que a proteção é
exclusivamente fornecida por um fluxo contido no
eletrodo tubular.
*FCAW-G (soldagem a arco com arame tubular -
com gás de proteção). Uma variação de processo de
soldagem a arco com arame tubular na qual proteção
adicional é obtida de um gás ou mistura de gás
fornecido externamente.
*fluxo de liga. Um fluxo do qual o conteúdo de liga do
metal de solda é largamente dependente.
FCAW (soldagem a arco com arame tubular) Um
processo de soldagem a arco que usa um arco entre
um eletrodo contínuo de metal de adição contínuo e a
poça de fusão. O processo é usado com gás de
proteção de um fluxo contido no eletrodo tubular,
com ou sem proteção adicional de um gás fornecido
externamente, e sem a aplicação de pressão.
folga de raiz. Um termo não padronizado para abertura
de raiz, junta de raiz. Ver raiz de junta.
fusão completa. Fusão sobre todas as faces de fusão e
entre todos os cordões de solda adjacentes.
fusão. O derretimento conjunto de metal de adição e
metal base (substrato), ou apenas de metal base, para
produzir uma solda.

G
garganta de uma solda de filete.
garganta de uma solda em chanfro. um termo não
padronizado para tamanho de solda em chanfro.
garganta real A menor distância entre a raiz de solda e
a face de uma solda de filete.
garganta teórica. A distância do começo da raiz de
junta perpendicular à hipotenusa do maior triângulo
retângulo que pode ser inscrito em uma seção
transversal de uma solda de filete. A dimensão é
baseada na assunção de que a abertura de raiz é igual
a zero.
gás de proteção. Gás protetor usado para prevenir ou
reduzir contaminação atmosférica.

358. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO K
338
GMAW (soldagem Mig/Mag) Um processo de
soldagem a arco que usa um arco entre um eletrodo
de metal de adição contínuo e poça de fusão. O
processo é usado com proteção de um gás de proteção
fornecido externamente e sem a aplicação de pressão.
GMAW-S (soldagem Mig/Mag-arco de curto
circuito) Uma variação de processo de soldagem
Mig/Mag na qual o eletrodo consumível é depositado
durante curto-circuitos repetidos.
goivagem a arco Goivagem térmica que use uma
variação de processo de corte a arco para formar um
bisel ou chanfro.
goivagem com oxigênio. Goivagem térmica que usa
uma variação de processo de corte para formar um
bisel ou chanfro.
goivagem por trás. A remoção de metal de solda e
metal base do lado de raiz da solda de uma junta
soldada para facilitar fusão completa e CJP na
soldagem subsequente a partir daquele lado.
goivagem térmica. Uma variação de processo de corte
térmico que remove metal ao derreter ou queimar
toda a porção removida, para formar um bisel ou
chanfro.
goivagem. Ver goivagem térmica.
GTAW. Soldagem Tig.
guia consumível ESW. Uma variação de processo de
soldagem por eletroescória na qual metal de adição é
fornecido por um eletrodo e seu membro guia.
guia consumível ESW. Ver ESW.

H
HAZ (zona afetada por calor) A porção do metal base
cujas propriedades mecânicas ou microestrutura
tenham sido alterados pelo calor da soldagem,
brasagem ou corte térmico.

I
*indicação (UT) O sinal exibido no osciloscópio
significando a presença de um refletor de onda de
som sendo testado.
*Inspetor de Verificação. A pessoa devidamente
designada que age pelo, e em nome do, Proprietário
em todas as inspeções e assuntos de qualidade
designados pelo Engenheiro.
*Inspetor do Empreiteiro A pessoa devidamente
designada que age pelo, e em nome do, Empreiteiro
em todas as inspeções e assuntos de qualidade no
âmbito do código e dos documentos de contrato.
*IQI (indicado
r de qualidade de imagem). Um
dispositivo cuja imagem em uma radiografia é usada
para determinar nível de qualidade de RT. Não é
pretendido para uso no julgamento do tamanho nem
para estabelecer limites de aceitação de
descontinuidades.
indicador de qualidade de imagem. Ver IQI.

J
junta. A junção de membros ou as arestas de membros
que serão anexados ou foram anexados.
junta de ângulo. Uma junta entre dois membros
localizada aproximadamente em um ângulo reto em
relação à outra, na forma de um L.
junta de topo. Uma junta entre dois membros
alinhados aproximadamente no mesmo plano.
junta em T-. Uma junta entre dois membros localizada
aproximadamente em um ângulo reto em relação à
outra, na forma de uma extremidade de solda em T.
Ver extremidade de solda.
junta sobreposta. Uma junta entre dois membros
sobrepostos em planos paralelos.
junta soldada simples. Uma junta que é soldada a
partir de apenas um lado.
*junta tubular. Uma junta na interface criada por um
membro tubular em intersecção com outro membro
(que pode ou não ser tubular).

L
ligação soldada. Uma montagem cujas peças
componentes são anexadas por soldagem
*linha de referência horizontal (UT). Uma linha
horizontal perto do centro do âmbito de instrumento
UT para a qual todos os ecos são ajustados para
leitura dB.


M
máquina de soldagem. Equipamento usado para
realizar a operação de soldagem. Por exemplo,
máquina de soldagem de tampão, máquina de
soldagem a arco e máquina de soldagem de costura.
martelamento. O trabalho mecânico em metais que
usa golpes de impacto.
metal base. O metal ou liga que é soldado, brasado ou
cortado.
metal de adição. O metal ou liga a ser acrescentado ao
fazer uma junta soldada ou brasada.
mordedura. Um chanfro derretido em um metal base
adjacente à extremidade de solda ou raiz de solda e
deixada sem preenchimento por metal de solda.
MT. Teste de partícula magnética.

N
NDT. Ensaio não-destrutivo
*nível de defeito (UT). Ver nível de indicação.

359. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO K
339
*nível de escaneamento (UT). A configuração dB
usada durante escaneamento, como descrito nas
Tabelas 6.2 e 6.3.
*nível de indicação (UT). A leitura de controle de
ganho calibrado ou atenuação obtida de uma linha de
referência de indicação de altura a partir de uma
descontinuidade.
*nível de referência (UT). A leitura de decibel obtida
de uma linha de referência de indicação de altura a
partir de um refletor de referência.
*nível de rejeição do comprimento de amplitude
(UT) O comprimento máximo de descontinuidade
permitido por várias taxas de indicação associadas
com tamanho de solda, como indicado nas Tabelas
6.2 e 6.3.
*nó (UT) Ver perna.

O
*OEM (Fabricante de Equipamento Original). Um
único Empreiteiro que assume algumas ou todas as
responsabilidades atribuídas por esse código ao
Engenheiro.
operador de soldagem. Aquele que opera equipamento
robótico, mecanizado, automático ou de controle
adaptativo de soldagem.
oxicorte (OC) Um grupo de processos de corte térmico
que separa ou remove metal por meio de reação
química entre oxigênio e o metal base a temperatura
elevada. A temperatura necessária é mantida por
aquecimento a partir de um arco, uma chama de gás
ou outra fonte.

P
*passe de acabamento. Um ou mais passes de solda
que formam a face da solda (superfície exposta de
solda concluída). Passes de acabamento adjacentes
podem cobrir parcialmente, mas não completamente,
um passe de acabamento.
passe de reforço. Um passe de solda feito para uma
solda de reforço.
passe de solda. Uma única progressão de soldagem ao
longo de uma junta. O resultado de um passe é um
cordão ou camada de solda.
passe estreito. Um tipo de cordão de solda feito sem
movimento de entrelaçamento apreciável.
penetração completa. Um termo não padronizado para
CJP.
penetração de junta. A distância do metal de solda
estende-se a partir da face de solda em uma junta,
exclusiva de reforço de solda.
*perna (UT) O caminho que a onda de cisalhamento
percorre em uma linha direta antes de ser refletido
pela superfície do material sendo testado. Ver esboço
para identificação de perna. Observação: Perna I
mais perna II é igual a um caminho em V.

perna de solda de filete. A distância da raiz da junta à
extremidade da solda de filete.
perna de uma solda de filete. Ver perna de solda de
filete.
PJP. Penetração de junta que é intencionalmente menos
que completa.
*porosidade de encanamento (ESW e EGW).
Porosidade alongada cuja maior dimensão jaz em uma
direção aproximadamente paralela ao eixo de solda.
*porosidade de encanamento (geral). Porosidade
alongada cuja maior dimensão jaz em uma direção
aproximadamente normal à superfície de solda.
Frequentemente designada como orifícios de pino
quando a porosidade estende-se à superfície de solda.
*posição vertical (soldagem em cano). Aposição de
uma junta de cano na qual soldagem é realizada na
posição horizontal e o cano não é girado durante a
soldagem (ver Figuras 4.1, 4.2 e 4.4)
porosidade. Descontinuidades do tipo cavidade
formadas por aprisionamento de gás durante a
solidificação ou em um depósito de pulverização
térmica.
posição de soldagem horizontal, solda de filete. A
posição de soldagem em que a solda está no lado de
cima de uma superfície aproximadamente horizontal e
contra uma superfície aproximadamente vertical (ver
Figuras 4.1, 4.2, 4.3 e 4.5).
posição de soldagem suspensa. A posição de
soldagem na qual a soldagem é realizada a partir do
lado de baixo da junta (ver Figuras 4.1, 4.2, 4.3 e 4.5).
posição fixada horizontalmente (soldagem de cano)
A posição de uma junta de cano na qual o eixo do
cano é aproximadamente horizontal e o cano não é
girado durante a soldagem (ver Figuras 4.1, 4.2 e 4.4).
posição girada horizontalmente (soldagem de cano)
A posição de uma junta de cano na qual o eixo do
cano é aproximadamente horizontal, e a soldagem é
realizada na posição plana pela rotação do cano (ver
Figuras 4.1, 4.2 e 4.4).
posição plana de soldagem. A posição de soldagem
usada para soldar a partir da parte de cima da junta
em que o eixo de solda é aproximadamente
horizontal, e a face de solda jaz em um plano
aproximadamente horizontal.

360. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO K
340
posição vertical de soldagem. A posição de soldagem
na qual o eixo de solda, no ponto de soldagem, é
aproximadamente vertical e a face de solda jaz em um
plano aproximadamente vertical (ver Figuras 4.1, 4.2,
4.3 e 4.5).
pré-aquecimento. A aplicação de calor ao metal base
imediatamente antes de soldagem, brasagem, corte ou
pulverização térmicos.
processo mecanizado (XXXX-ME). Uma operação
com equipamento que requer ajuste manual de um
operador em resposta a observação visual, com o
maçarico, pistola, montagem de guia de arame ou
porta eletrodo seguro por um dispositivo mecânico.
Ver soldagem mecanizada.
profundidade de fusão. A distância a que a fusão se
estende no metal base ou cordão anterior a partir da superfície derretida durante a soldagem.
*procedimento de soldagem de junta. Os materiais e
métodos e práticas detalhados empregados na soldagem de uma junta particular.
*Proprietário. O indivíduo ou empresa que exerce
propriedade legal do produto ou montagem estrutural produzido para esse código.
*PT. Teste de líquido penetrante.
*PWHT. Tratamento térmico pós-solda.

Q
qualificação de desempenho de soldador. A
demonstração da habilidade de um soldador em produzir soldas que atendas aos padrões prescritos.
qualificação WPS. A demostração de que soldas feitas
por um procedimento específico podem atender
padrões prescritos.
qualificação. Ver qualificação de desempenho de
soldador e qualificação WPS.


R
raiz de junta. Aquela porção de uma junta a ser
soldada em que os membros se aproximam mais um
do outro. Em seção transversal, a raiz de junta pode
ser um ponto, uma linha ou uma área.
raiz de solda. Os pontos, como mostrado em seção
transversal, nos quais a superfície de raiz faz
intersecção com as superfícies de metal base.
raiz de solda. Ver raiz de solda.
*rebarba. O material que é expelido ou espremido da
junta de solda e que se forma ao redor da solda.
*refletor de referência (UT). O refletor de geometria
conhecida contido no bloco de referência IIW ou
outros blocos aprovados.
reforço. Um material ou dispositivo colocado contra o
lado de trás da junta, ou em ambos os lados de uma
solda em ESW e EGW, para suportar e reter metal de
solda derretido. O material pode ser parcialmente
fundido ou não durante a soldagem e pode ser metal
ou não metal.
reforço de solda. Metal de solda que excede a
quantidade requerida para preencher uma junta.
reforço de solda. Ver reforço de solda.
*resistência à tração nominal do metal de solda. A
resistência à tração do metal de solda indicada pelo
número de classificação do metal de adição (por
exemplo, resistência à tração nominal de E60XX é 60
ksi [420 MPa]).
*resolução (UT) A habilidade de equipamento UT de
dar indicações separadas de refletores próximos.
*RT. Teste radiográfico.
respingo. As partículas de metal expelidas durante
soldagem de fusão que não forma uma parte da solda.

S
SAW (soldagem a arco submerso). Um processo de
soldagem a arco que usa um arco, ou arcos, entre um
eletrodo, ou eletrodos, de metal base e a poça de
fusão. O arco e metal derretido são protegidos por
uma cobertura de fluxo granular nas peças. O
processo é usado sem pressão e com metal de adição
a partir do eletrodo e às vezes a partir de uma fonte
suplementar (vara, fluxo ou grânulos de metal de
soldagem).
sequência aleatória. Uma sequência longitudinal em
que os incrementos de cordão de solda são feitos
aleatoriamente.
sequência de soldagem. A ordem na qual fazer as
soldas em uma ligação soldada.
SMAW (Soldagem Tig com proteção). Um processo
de soldagem a arco com um arco entre um eletrodo
coberto e uma poça de fusão. O processo é usado com
proteção da decomposição da cobertura de eletrodo,
sem a aplicação de pressão e com metal de adição a
partir do eletrodo.
solda. uma coalescência localizada de metais ou não
metais produzida pelo aquecimento dos materiais à
temperatura de soldagem, com ou sem a aplicação de
pressão, ou pela aplicação de pressão apenas e com
ou sem o uso de material de enchimento.
*solda em chanfro CJP (estruturas estaticamente e
ciclicamente carregadas). Uma solda em chanfro
que foi feita a partir de ambos os lados ou a partir de
um lado em um reforço, tendo CJP e fusão de metal
base e de solda por toda a profundidade da junta.
*solda em chanfro CJP (estruturas tubulares). Uma
solda em chanfro que tenha CJP e fusão de solda e
metal base por toda a profundidade da junta ou como
detalhado nas Figuras 2.21, 4.26, 3.6 a 3.10. Uma
solda em chanfro CJP tubular a partir de apenas um
lado, sem reforço, é permitida quando o tamanho ou

361. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO K
341
configuração, ou ambos, impedem acesso ao lado da
raiz da solda.
solda contínua. Uma solda que se estende
continuamente de uma extremidade a outra de uma
junta. Quando a junta é essencialmente circular, ela
estende-se completamente ao redor da junta.
solda de auxílio à construção. Uma solda feita para
anexar uma peça ou peças à ligação soldada para uso
temporário no manuseio, remessa ou trabalho na
estrutura.
solda de reforço. Reforço na forma de uma solda.
solda de tampão (plug). Uma solda feita em um
orifício circular em um membro de uma junta
fundindo aquele membro a outro membro. Um
orifício soldado por filete não deve ser interpretado
em conformidade com essa definição.
solda de tampão (slot). Uma solda feita em um
orifício alongado em um membro de uma junta
fundindo aquele membro a outro membro. O orifício
pode estar aberto em uma extremidade. Um tampão
soldado por filete não deve ser interpretado em
conformidade com essa definição.
solda de topo. Um termo não padronizado para uma
solda em uma junta de topo. Ver junta de topo.
solda defeituosa. Uma solda contendo um ou mais
defeitos.
solda descontínua. Uma solda na qual a continuidade é
quebrada por espaços não soldados recorrentes.
solda em chanfro bisel curvado. Uma solda no
chanfro fo
rmado entre um membro de junta com uma
superfície curva e outra com uma superfície planar.
solda em chanfro. Uma solda feita no chanfro entre
peças.
solda posicionada. Uma solda feita em uma junta que
tenha sido colocada para facilitar a feitura da solda.
solda provisória. Uma solda feita para manter peças de
uma ligação soldada em alinhamento apropriado até
que as soldas finais sejam feitas.
solda traseira. Uma solda feita na parte de trás de uma
solda em chanfro única.
soldabilidade. A capacidade de um material de ser
soldado sob as condições de fabricação impostas a
uma estrutura específica, projetada adequadamente, e
de desempenhar satisfatoriamente o serviço
pretendido.
soldador ponteador. Um montador mecânico, ou
alguém sob a direção de um montador mecânico, que
faz a solda provisória de partes de uma ligação
soldada para mantê-las em alinhamento apropriado
até que as soldas finais sejam feitas.
soldador. Aquele que realiza uma operação de
soldagem manual ou semi-automática.
*soldagem back-up (estruturas tubulares). O passe
de fechamento inicial em uma solda em chanfro CJP,
feito a partir de apenas um lado, serve como um
reforço para soldagem subsequente, mas não é
considerado como uma parte da solda teórica (Figuras
3.8 a 3.10, Detalhes C e D).
*soldagem de acabamento A continuação de uma
solda de filete ao redor do canto de um membro como
uma extensão da solda principal.
*soldagem de pino (SW) Um processo de soldagem a
arco que produz coalescência de metais por
aquecimento com um arco entre um pino de metal, ou
peça similar, e a outra peça. Quando as superfícies a
serem anexadas são propriamente aquecidas, elas são
unidas sob pressão. Proteção parcial pode ser obtida
pelo uso de um grampo de fixação de cerâmica ao
redor do pino. Fluxo ou gás de proteção pode ou não
pode ser usado.
soldagem a arco com arame tubular. Ver FCAW.
soldagem a arco submerso. Ver SAW.
soldagem automática. Soldagem com equipamento
que requer observação apenas ocasional (ou nenhuma
observação) da soldagem, e nenhum ajuste manual
dos controles de equipamento. Variações desse termo
são brasagem automática, corte térmico automático e
pulverização térmica automática.
soldagem CO2. Um termo não padronizado para
GMAW com gás de proteção de dióxido de carbono.
soldagem de sobreposição, de fusão. A protrusão de
metal de solda além da extremidade de solda ou raiz
de solda.
soldagem em bruto. A condição de metal de solda,
juntas soldadas e ligações soldadas após a soldagem,
mas antes de quaisquer tratamentos térmicos,
mecânicos ou químicos subsequentes.
soldagem manual. Soldagem com maçarico, pistola ou
porta eletrodo seguro e manipulado pelas mãos. Equipamento acessório, como dispositivos
parcialmente de movimento e controlados
manualmente, alimentadores de material de
enchimento, pode ser usado. Ver soldagem
automática, soldagem mecanizada e soldagem
semiautomática.
soldagem mecanizada (W-ME). Ver processo
mecanizado.
soldagem semi-automática. Soldagem manual com
equipamento que controla automaticamente uma ou
mais das condições de soldagem.
Soldagem Tig com proteção. Ver SMAW.
Soldagem Tig. Ver GMAW.
soldagem. um processo de anexação que produz a
coalescência de materiais pelo seu aquecimento à
temperatura de soldagem, com ou sem a aplicação de
pressão, ou pela aplicação de pressão apenas e com
ou sem o uso de metal de adição. Ver também o
Master Chart of Welding and Allied Processes na
última edição de A3.0 da AWS.
superfície de contato A superfície de contato de um
membro que está em contato com ou em proximidade
de outro membro ao qual está sendo anexado.

362. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO K
342

T
tamanho de solda.
tamanho de solda de filete. Para soldas de filete de
perna igual, os comprimentos de perna do maior
triângulo retângulo isósceles que pode ser inscrito em
uma seção transversal de solda de filete. Para soldas
de filete de perna desigual, os comprimentos de perna
do maior triângulo retângulo que pode ser inscrito em
uma seção transversal de solda de filete.
OBSERVAÇÃO: Quando um membro faz um ângulo
com o outro membro maior que 105', o comprimento
(tamanho) de perna é menos significativo que a
garganta efetiva, que é o fator de controle para a
resistência da solda.
tamanho de solda em chanfro. A penetração de junta
de uma solda em chanfro. guia de solda. Material
adicional que se estende além de ambas as
extremidades da junta, no qual a solda é iniciada ou
concluída.
*tandem Refere-se arranjo geométrico de eletrodos nos
quais a linha através dos arcos é paralela à direção de
soldagem.
*taxa de decibel (UT).
Ver taxa de indicação de
termo designado.
*taxa de defeito (UT). Ver taxa de indicação.

*taxa de indicação (UT). A leitura de decibel em
relação ao nível de referência zero após ter sido
corrigido para atenuação de som.
temperatura de interpasse. Em uma solda de passes
múltiplos, a temperatura da área de solda entre passes
de solda.
temperatura de pré-aquecimento, soldagem. A
temperatura do metal base no volume que circunda o
ponto de soldagem imediatamente antes de a
soldagem ser iniciada. Em uma solda de passe
múltiplo, é também a temperatura imediatamente
antes de o segundo passe e subsequentes serem
iniciados.
*tratamento térmico pós-solda. Qualquer tratamento
térmico após soldagem.
*tubular. Um termo genérico que se refere a seções
que incluem produtos de cano (ver cano) e a família
de produtos de seção oca quadrada, retangular e
circular produzida ou fabricada de acordo com uma
especificação de produto tubular. Também conhecido
como seção estrutural oca (HSS)
tubulação de caixa. Produto tubular de seção
transversal quadrada ou retangular. Ver tubular.

U
*UT. Teste de ultrassonografia.


W
*WPS (especificação de procedimento de soldagem).
Os métodos e práticas detalhados que incluem todos
os procedimentos de soldagem de junta envolvidos na
produção de uma ligação soldada. Ver procedimento
de soldagem de junta.

Z
zona afetada por calor. Ver HAZ.
zona de fusão. A área de metal base derretida como
determinado na seção transversal de uma solda

363. AWS D1.1/D1.1M:2010
343

.

Anexo L (Informativo)

Guia para Escritores de Especificação
Esse anexo não é parte de D1.1/D1.1 M:2010, Código de Soldagem Estrutural-Aço, da AWS, mas está incluído apenas
para propósito de informação.
Uma declaração em um documento de contrato de que toda soldagem seja feita em conformidade com D1.1, Código de
Soldagem Estrutural - Aço, da AWS, cobre apenas os requisitos obrigatórios de soldagem. Outras provisões no código são
opcionais. Aplicam´se apenas quando são especificadas. A seguir estão algumas das provisões opcionais mais comumente
usadas e exemplos de como elas podem ser especificadas.
Provisão Opcional Especificação Típica
Inspeção de Fabricação/Ereção [Quando não for
responsabilidade do Empreiteiro (6.1.1)]
Inspeção de Fabricação/Ereção será realizada pelo
Proprietário.
ou
Inspeção de Fabricação/Ereção será realizada pela
agência de teste escolhida pelo Proprietário.
OBSERVAÇÃO: Quando inspeção de
fabricação/ereção é realizada pelo Proprietário ou
agência de teste do Proprietário, detalhes completos
sobre a extensão de tais testes devem ser dados.
Inspeção de Verificação (6.1.2) Inspeção de Verificação (6.1.2) deve ser realizada pelo
Empreiteiro.
ou
Inspeção de Verificação (6.1.2) deve ser realizada pelo
Proprietário.
ou
Inspeção de Verificação será realizada por uma agência
de teste escolhida pelo Proprietário.
ou
Inspeção de Verificação deve ser abandonada.
Ensaio não-destrutivo. NDT Geral: Para cada tipo de junta e tipo indicado de
NDT a ser usado (que não visual [6.14] e tipo de tensão
[tensão, compressão e cisalhamento]), a extensão da

364. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
344
inspeção, quaisquer técnicas especiais a serem usadas e
critérios de aceitação. Exemplos específicos (a serem
interpretados como exemplos e não recomendações)
estão a seguir: O Engenheiro deve determinar os
requisitos específicos para cada condição.
Provisão Opcional Especificação Típica
de Fabricação de Estruturas Estaticamente
Carregadas: Momento de Tensão de Conexão de
Soldas em Chanfro em Juntas de Topo—inspeção UT
de 25% de cada das quatro primeiras juntas, caindo
para 10% de cada das juntas remanescentes. Critérios
de aceitação—
Tabela 6.2.
Soldas de filete—MT—Inspeção de 10% do
comprimento de cada solda. Critérios de aceitação—
Tabela 6.1.

Fabricação de Estruturas Estaticamente
Carregadas: Emendas de Topo de Tensão——100%
UT ou 100% RT—Critérios de aceitação—UT:
6.13.2 RT. 6.12.2

Soldas em Ângulo de Penetração Completa em
Membros Carregados Axialmente: Tensões—
100% UT, Padrões de Escaneamento D ou E—
Critérios de aceitação—Tabela
6.3.

Tensões de Compressão—25%, UT, Movimentos de
Escaneamento A, B, ou C.
Critérios de aceitação—Tabela 6.1.
Soldas de filete—MT—Inspeção de 10% do
comprimento de cada solda.—Critérios de
aceitação—6.12.2.

ou

(6.15.3)

Rejeição de qualquer parte de uma solda
inspecionada em uma base de menos de100% deve
requerer inspeção de 100% daquela solda.

ou

(6.15.3)

Rejeição de qualquer parte de uma solda
inspecionada em uma base de comprimento parcial
deve requerer inspeção do comprimento declarado
em cada lado da descontinuidade.

365. AWS D1.1/D1.1M:2010
345



Anexo M (Informativo)

Formulários de Inspeção e Qualificação de Equipamento
UT
Esse anexo não é parte de D1.1/D1.1 M:2010, Código de Soldagem Estrutural-Aço, da AWS, mas está incluído apenas
para propósito de informação.

Esse anexo contém exemplos para uso de três formulários, M-8, M-9 e M-10, para registrar dados de teste de UT. Cada
exemplo de formulários M-8, M-9 e M-10 mostra como os formulários podem ser usados na inspeção UT de soldas. O
Formulário M-11 é para relatar resultados de inspeção UT de soldas.

366. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
346
Relatório de Calibragem de Unidade de Ultrassonografia—AWS
Modelo de Unidade de Ultrassonografia _______________________ Nº de Série _________________________________
Unidade de Busca—Tamanho ________ Tipo Frequência ___ MHz
Calibragem—Data _________________ Intervalo ______________________ Método
Nº de Série do Bloco.________________ Dados ________________ Como Encontrados ____________ Como Ajustados

INSTRUÇÕES SUPLEMENTARES
• Comece com o mais baixo nível dB que pode obter uma indicação de altura de visor de 40 por cento diretamente sobre
os dois na seção do bloco DS. Acrescente 6 dB e registre essa leitura dB "a" e altura de visor "b" como o ponto de início
do gráfico de tabulação.
• Depois de registrar esses valores em Fileiras "a" e "b", deslize o transdutor para obter uma nova altura de visor de 40
por cento. Sem mover o transdutor acrescente 6 dB e registre a nova leitura dB e a nova altura de visor na fileira
apropriada. Repita essa etapa quantas vezes a unidade permitir.
• Ache a média % de valores de tela da Fileira “b” descartando as 3 primeiras e as 3 últimas tabulações. Use isso como
% 2 in calculando a leitura correta.
• A seguinte equação é usada para calcular a Fileira “c”:
%1 é Fileira "b"
%2 é a média da Fileira "b"
descartando a primeira e as três últimas tabulações.
(



)

dB1 é Fileira “a”
dB2 é Fileira “c”
• O Erro dB “d” é estabelecido ao subtrair a Fileira “c” da Fileira “a”: (a – c = d).
• O Erro Coletivo dB “e” é estabelecido ao iniciar com o Erro dB “d” mais perto de 0,0, acrescentar coletivamente os
valores de Erro dB “d” horizontalmente, colocando os subtotais na Fileira “e.”
• Movendo horizontalmente, à direita e à esquerda da linha Média de %, ache o intervalo no qual o maior e o menor
números de Erro Coletivo dB permaneça em ou abaixo de 2 dB. Conte o número de espaços horizontais de movimento,
subtraia um e multiplique o restante por seis. Esse valor dB é a faixa aceitável da unidade.
• Para estabelecer a faixa aceitável graficamente, o Formulário M-8 deveria ser usado em conjunto com o Formulário M-9
como segue:
(1) Aplicar os valores de Erro coletivo dB "e" verticalmente na compensação horizontal coincidindo com os valores de
leitura dB "a".
(2) Estabelecer uma linha de curva passando através dessa série de pontos.
(3) Aplicar uma janela horizontal de 2 dB de altura sobre essa curva posicionada verticalmente de forma que a seção mais
longa esteja completamente incluída na altura de Erro 2 dB.
(4) Esse comprimento de janela representa a faixa de dB aceitável da unidade.

Fileira Número 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
a Leitura dB
b Altura de Visor
c Leitura Corrigida
d Erro dB
e Erro Coletivo dB

Precisão Requerida: Faixa mínima permissível é 60 dB % 2 (Média)________ %
Equipamento é: Aceitável para Uso ______ Não Aceitável para Uso _______ Data de Expiração da Recal bragem_
Faixa total qualificada ________dB a __________ dB = ___________ dB Erro total _________ dB (Do Gráfico acima)
Faixa total qualificada ________ dB a __________ dB = ___________ dB Erro total ___________ dB (Do Formulário M-9)
Calibrado por ____________________________________ Nível ______________ Local _______________________
Formulário M-8

367. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
347
Relatório de Calibragem da Unidade—AWS
Modelo de Unidade de Ultrassonografia USN-50 Nº de Série 47859-5014
Unidade de Busca—Tamanho 1” REDONDO Tipo SAB Frequência
2,2 MHz
Calibragem—Data 17 de Junho de 1996 Intervalo 2 Meses Método AWS D1.1
Nº de Série do Bloco 1234-5678 Dados XX Como Encontrados ___Como Ajustados

INSTRUÇÕES SUPLEMENTARES
• Comece com o mais baixo nível dB que pode obter uma indicação de altura de visor de 40 por cento diretamente sobre
os dois na seção do bloco DS. Acrescente 6 dB e registre essa leitura dB "a" e altura de visor "b" como o ponto de início
do gráfico de tabulação.
• Depois de registrar esses valores em Fileiras "a" e "b", deslize o transdutor para obter uma nova altura de visor de 40
por cento. Sem mover o transdutor acrescente 6 dB e registre a nova leitura dB e a nova altura de visor na fileira
apropriada. Repita essa etapa quantas vezes a unidade permitir.
• Ache a média % de valores de tela da Fileira “b” descartando as 3 primeiras e as 3 últimas tabulações. Use isso como
% 2 in calculando a leitura correta.
• A seguinte equação é usada para calcular a Fileira “c”:
%1 é Fileira "b"
%2 é a média da Fileira "b"
descartando a primeira e as três últimas tabulações.
(


)

dB1 é Fileira “a”
dB2 é Fileira “c”
• O Erro dB “d” é estabelecido ao subtrair a Fileira “c” da Fileira “a”: (a – c = d).
• O Erro Coletivo dB “e” é estabelecido ao iniciar com o Erro dB “d” mais perto de 0,0, acrescentar coletivamente os
valores de Erro dB “d” horizontalmente, colocando os subtotais na Fileira “e.”
• Movendo horizontalmente, à direita e à esquerda da linha Média de %, ache o intervalo no qual o maior e o menor
números de Erro Coletivo dB permaneça em ou abaixo de 2 dB. Conte o número de espaços horizontais de movimento,
subtraia um e multiplique o restante por seis. Esse valor dB é a faixa aceitável da unidade.
• Para estabelecer a faixa aceitável graficamente, o Formulário M-8 deveria ser usado em conjunto com o Formulário M-9
como segue:
(1) Aplicar os valores de Erro coletivo dB "e" verticalmente na compensação horizontal coincidindo com os valores de
leitura dB "a".
(2) Estabelecer uma linha de curva passando através dessa série de pontos.
(3) Aplicar uma janela horizontal de 2 dB de altura sobre essa curva posicionada verticalmente de forma que a seção mais
longa esteja completamente incluída na altura de Erro 2 dB.
(4) Esse comprimento de janela representa a faixa de dB aceitável da unidade.

Fileira Número 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
a Leitura dB 6 12 18 24 30 36 42 48 54 60 66 72 78
b Altura de Visor 69 75 75 77 77 77 77 78 77 78 79 80 81
c Leitura Corrigida 7,1 12,3 18,3 24,1 30,1 36,1 42,1 48,0 54,1 60,0 65,9 71,8 77,7
d Erro dB -1,1 -0,3 -0,3 -0,1 -0,1 -0,1 -0,1 0,0 -0,1 0,0 +0,1 +0,2 +0,3
e Erro Coletivo dB -2,2 -1,1 -0,8 -0,5 -0,4 -0,3 -0,2 -0,1 -0,1 0,0 +0,1 +0,3 +0,6

Precisão Requerida: Faixa mínima permissível é 60 dB % 2 (Média)________ %
Equipamento é: Aceitável para Uso ______ Não Aceitável para Uso _______ Data de Expiração da Recal bragem_
Faixa total qualificada ________dB a __________ dB = ___________ dB Erro total _________ dB (Do Gráfico acima)
Faixa total qualificada ________ dB a __________ dB = ___________ dB Erro total ___________ dB (Do Formulário M-9)
Calibrado por ____________________________________ Nível ______________ Local _______________________


Formulário M-8

368. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
348
Avaliação de Precisão dB










Formulário M-9

369. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
349
Avaliação de Precisão dB - AWS

A CURVA NO FORMULÁRIO DE EXEMPLO M-9 É DERIVADA DOS CÁLCULOS D FORMULÁRIO M/8. A ÁREA
SOMBREADA NO GRÁFICO ACIMA MOSTRA A ÁREA SOBRE A QUAL A UNIDADE DE EXEMPLO SE QUALIFICA
PARA ESTE CÓDIGO.

Observação: A primeira linha de exemplo de uso do Formulário M-8 é mostrada nesse exemplo










Formulário M-9

370. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
350
Valores de Nomograma de Decibel (Atenuação ou Ganho)

Observação: Ver 6.30.2.3 para instrução no uso desse nomograma.

Formulário M-10

371. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
351

Valores de Nomograma de Decibel (Atenuação ou Ganho) - AWS

Procedimento para uso do Nomograma:
 Estender uma linha direta entre a leitura de dec bel da Fileira "a" aplicada à escala C e a percentagem
correspondente da Fileira "b" aplicada à escala A.
 Usar o ponto em que a linha direta acima cruza a linha pivô B como uma linha pivô para uma segunda linha
direta.
 Estender uma segunda linha direta do ponto de sinal de média na escala A, através do ponto pivô desenvolvido
acima e na escala C de dB.
 Esse ponto na escala C é indicativo de dB corrigido para uso na Fileira "c".

Observações:
1. A leitura dB e escala de 69% são derivadas da leitura de instrumento e tornam-se dB1 “b” e %1 “c,” respectivamente.
2. %2 é 78 – constante.
3. dB2 (que é dB “d” corrigido) é igual a 20 vezes X log (78/69) + 6 ou 7,1.
Formulário M-10

372. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
352
Relatório de UT de Soldas
Projeto _______________________________________________________________________ Relatório nº ________________ _________


Identificação de solda ____________________________________________________________
Espessura de material ___________________________________________________________
Junta de solda AWS ______________________________________________________________
Processo de soldagem ___________________________________________________________
Requisitos de qualidade—seção nº
___________________________________________________
Observações ___________________________________________________________________

Número de Linha

Número de indicação

Ângulo de transdutor

A partir da Face

Perna
a

Decibéis Descontinuidade
Avaliação de descontinuidade

Observações
Nível de indicação

Nível de referência

Fator de atenuação

Taxa de indicação

comprimento

Distância angular

(caminho

de som)

Profundidade da superfície "A"

Distância
a b c d De X De Y
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26

Nós, abaixo assinados, certificamos que as declarações nesse registro estão corretas e que as soldas foram preparadas e testadas em
conformidade com os requisitos da Cláusula 6, Parte F de D1.1/D1.1M, ( __________ ) Código de Soldagem Estrutural-Aço, da AWS.
(ano)


Data de teste ___________________________________
Inspecionado por ________________________________
Observação: Esse formulário é aplicável à Cláusula 2, Partes B
ou C (Estruturas Não Tubulares Estaticamente e Ciclicamente
Carregadas). NÃOT use esse formulário para Estruturas
Tubulares (Cláusula 2, Parte D).
Formulário M-11
Fabricante ou Empreiteiro ______________________________
Autorizado por _______________________________________
Data ________________________________________________

373. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
353




a
Usar Perna I, II, ou III. Ver glossário de termos (Anexo M)

Observações:
1. Para alcançar Taxa "d"
a. Com instrumentos com controle de ganho, usar a fórmula a-b-c=d.
a. Com instrumentos com controle de atenuação, usar a fórmula b-a-c=d.
c. Um sinal de mais ou menos deve acompanhar o número "d" a menos que "d" seja igual a zero.
2. A distância de X é usada para descobrir o local de uma descontinuidade de solda em uma direção perpendicular à linha
de referência de solda. A menos que esse número seja zero, um sinal de mais ou menos deve acompanhá-lo.
3. A distância de Y é usada para descobrir o local de uma descontinuidade de solda em uma direção paralela à linha de
referência de solda. O número é alcançado ao medir a distância daextremidade "Y" da solda para o começo da referida
descontinuidade.
4. A avaliação de áreas de solda reparadas e testadas novamente devem ser tabuladas em uma nova linha no formulário
de relatório. Se o formulário de relatório original for usado, Rn deve ser o prefixo do número de indicação. Se
formulários adicionais forem usados, o R número deve ser prefixo do número de relatório.

374. ANEXO M AWS D1.1/D1.1M:2010
354







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375. AWS D1.1/D1.1M:2010
355

Anexo N (Informativo)

Formulários de Amostra de Soldagem
Esse anexo não é parte de D1.1/D1.1 M:2010, Código de Soldagem Estrutural-Aço, da AWS, mas está incluído apenas
para propósito de informação.
Esse anexo contém seis formulários que o Comitê de
Soldagem Estrutural aprovou para dados de registro de
qualificação WPS, qualificação de soldador,
qualificação de operador de soldagem e qualificação de
soldador ponteador requeridos por este código.
Também inclui formulários de relatório de laboratório
para registrar os resultados de NDT de soldas.
É recomendado que as informações de qualificação e
NDT requeridas por esse código sejam registradas
nesses formulários, ou formulários similares que
tenham sido preparados pelo usuário. Variações desses
formulários para adequação às necessidades do usuário
são permitidas.

N1. Comentário sobre o uso de
Formulário N-1 (Frente) e N-1
(Verso) de WPS
O Formulário N-1 pode ser usado para registrar
informações para uma WPS ou um PQR. O usuário
deveria indicar a aplicação selecionada nas caixas
apropriadas ou o usuário pode escolher deixar em
branco os cabeçalhos inapropriados.
WPS e PQR serão assinados pelo representante
autorizado do Fabricante ou Empreiteiro.
Para detalhes de junta na WPS, um esboço ou uma
referência ao detalhe de junta pré-qualificado aplicável
podem ser usados (por exemplo, B-U4a).

N2. Pré-qualificada
A WPS pode ser pré-qualificada em conformidade com
todas as provisões da Cláusula 3, caso em que o
documento de uma página Formulário N-1 é requerido.


Formulários de Exemplo
Exemplos de WPSs e um PQR concluídos foram
incluídos para propósito de informação. Os nomes são
fictícios e os dados de teste dados não são de nenhum
teste real e não devem ser usados. O Comitê acredita
que esses exemplos irão ajudar usuários do código a
produzir documentação aceitável.

N4. Qualificada por Teste
A WPS pode ser qualificada por teste em conformidade
com as provisões da Cláusula 4. Nesse caso, um PQR
de suporte é requerido em acréscimo à WPS. Para o
PQR, o Formulário N-1 (Frente) pode novamente ser
usado com uma alteração de cabeçalho apropriada.
Também, o Formulário N-1 (Verso) pode ser usado
para registrar os resultados de teste e a declaração de
certificação.
Para a WPS, declare as faixas permitidas qualificadas
por teste ou declare as tolerâncias apropriadas ou
variável essencial, (por exemplo, 250 amps ± 10%).
Para o PQR, os detalhes reais de junta e os valores de
variáveis essenciais usados no teste deveriam ser
registrados. Uma cópia do Relatório de Teste de Fábrica
para o material testado deveria ser anexada. Além disso,
Relatórios de Dados de Laboratório de Teste também
podem ser incluídos como informação de suporte.
A inclusão de itens não requeridos pelo código é
opcional; no entanto, eles podem ser úteis para
configurar o equipamento, ou entender os resultados de
teste.

376. ANEXO N AWS D1.1/D1.1M:2010

356

ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (WPS) Sim 
PRÉ-QUALIFICADA __________ QUALIFICADA POR TESTE __________
ou REGISTROS DE PROCEDIMENTO DE QUALIFICAÇÃO (PQR) Sim 



Nome da Empresa __________________________________
Processo(s) de Soldagem __________________________________
PQR de Suporte Nº(s) __________________________________

PROJETO DE JUNTA USADO
Tipo:
Única  Solda Dupla 
Reforço. Sim  Não
Material de Reforço:
Abertura de Raiz _____ Dimensão de Face de Raiz _______
Ângulo de Chanfro. __________________ Raio (J–U) ____________
Goivagem por Trás: Sim Não  Método _____________________

METAIS BASE
Especificação de Material ____________________________
Tipo ou Grau ______________________________________
Espessura: Chanfro __________________ Filete ______________
Diâmetro (Cano)____________________________________________

METAIS DE ADIÇÃO
Especificação AWS________________________________________
Classificação AWS _________________________________________

PROTEÇÃO
Fluxo _________________ Gás ____________________________
Composição ______________________
Eletrodo-Fluxo (Classe)____Taxa de Fluxo ____________________
_________________________ Tamanho do Bocal de Gás _________

PRÉ-AQUECIMENTO
Temp. Pré-aquecimento, Mín. _______________________________
Temp. de Interpasse, Mín. __________ Máx. ______________

Identificação # __________________________________________
Revisão ________ Data __________ Por ______________
Autorizado por ____________________ Data ___________
Tipo—Manual  Semi-automático 
Mecanizado  Automático 

POSIÇÃO
Posição de Chanfro: ____________ Filete: ____________
Progressão Vertical: Para Cima  Para Baixo 

CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS
__________ _____________
Modo de Transferência (GMAW) Curto-Circuito 
Globular  Pulverização 
Corrente: AC  DCEP  DCEN  Pulsada 
Fonte de Energia: CC  CV 
Outros __________ ________________________________
Eletrodo de Tungstênio (GTAW)
Tamanho: ______________
Tipo: _____________

TÉCNICA
Passe estreito ou Escamas de Solda: __________________
Passe Múltiplo ou Único (por lado) _________________
Número de Eletrodos ______________________________
Espaçamento de Eletrodo Longitudinal ____________________
Lateral ________________________
Ângulo ________________________
Tubo de Contato para Distância de Trabalho ____________
Martelamento ____________________________________
Limpeza de Interpasse: _____________________________

TRATAMENTO TÉRMICO PÓS -SOLDA
Temp. ________________________________________________
Tempo ________________________________________________




PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Passe ou
Solda
Camada(s) Processo
Metais de Adição Corrente
Volts
Velocidade de
Deslocamento Detalhes de Junta Classe Diâmetro
Tipo &
Polaridade
Amps ou Arame
Velocidade de
Alimentação















Formulário N-1 (Frente)

377. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
357
ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (WPS) Sim 
PRÉ-QUALIFICADA X QUALIFICADA POR TESTE __________
ou REGISTROS DE PROCEDIMENTO DE QUALIFICAÇÃO (PQR) Sim 


Nome da Empresa LECO
Processo(s) de Soldagem SAW
PQR de Suporte Nº(s) Pré/qualificado

PROJETO DE JUNTA USADO
Tipo: Topo
Única  Solda Dupla 
Reforço. Sim  Não
Material de Reforço: ASTM A36
Abertura de Raiz 5/8” Dimensão de Face de Raiz -
Ângulo de Chanfro. 20° Raio (J–U) -
Goivagem por Trás: Sim Não  Método -

METAIS BASE
Especificação de Material ASTM A36
Tipo ou Grau -
Espessura: Chanfro 1” Filete -
Diâmetro (Cano) -

METAIS DE ADIÇÃO
Especificação AWS A5.17
Classificação AWS EM12K

PROTEÇÃO
Fluxo 860 Gás -
Composição -
Eletrodo-Fluxo (Classe) Taxa de Fluxo -
F7A12-EM12K Tamanho do Bocal de Gás -

PRÉ-AQUECIMENTO
Temp. Pré-aquecimento, Mín. 150° F
Temp. de Interpasse, Mín. 150° F Máx. 350° F
Identificação # W2081
Revisão 2 Data 3-1-89 Por R. Jones
Autorizado por C.W. Haye Data
Tipo—Manual  Semi-automático 
Mecanizado  Automático 

POSIÇÃO
Posição de Chanfro: F Filete: -
Progressão Vertical: Para Cima  Para Baixo 

CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS
_______________________
Modo de Transferência (GMAW) Curto-Circuito 
Globular  Pulverização 
Corrente: AC  DCEP  DCEN  Pulsada 
Fonte de Energia: CC  CV 
Outros
Eletrodo de Tungstênio (GTAW)
Tamanho:
Tipo:

TÉCNICA
Passe estreito ou Escamas de Solda: Passe estreito
Passe Múltiplo ou Único (por lado) Passe Múltiplo
Número de Eletrodos 1
Espaçamento de Eletrodo Longitudinal -
Lateral -
Ângulo -
Tubo de Contato para Distância de Trabalho _1-1/4”_________
Martelamento Nenhum
Limpeza de Interpasse: Escória removida

TRATAMENTO TÉRMICO PÓS -SOLDA
Temp. N.D
Tempo -




PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Passe ou
Solda
Camada(s) Processo
Metais de Adição Corrente
Volts
Velocidade de
Deslocamento Detalhes de Junta Classe Diâmetro
Tipo &
Polaridade
Amps ou Arame
Velocidade de
Alimentação
1-n




SAW EM12
K
5/32" DC+ 45 ipm
550 Amps
±10%
28 V
±7%
16 ipm
±15%

Formulário N-1 (Frente)

378. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
358

ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (WPS) Sim 
PRÉ-QUALIFICADA QUALIFICADA POR TESTE __________
ou REGISTROS DE PROCEDIMENTO DE QUALIFICAÇÃO (PQR) Sim 


Nome da Empresa RED. Inc.
Processo(s) de Soldagem F. CAW
PQR de Suporte Nº(s) -

PROJETO DE JUNTA USADO
Tipo: Topo
Única  Solda Dupla 
Reforço. Sim  Não
Material de Reforço: ASTM A 131A
Abertura de Raiz 1/4” Dimensão de Face de Raiz -
Ângulo de Chanfro 35° Raio (J–U) -
Goivagem por Trás: Sim Não  Método -

METAIS BASE
Especificação de Material ASTM A131 A
Tipo ou Grau A
Espessura: Chanfro 1” Filete -
Diâmetro (Cano) -
METAIS DE ADIÇÃO
Especificação AWS A5.20
Classificação AWS E71T-1

PROTEÇÃO
Fluxo - Gás
CO2

Composição
100% CO2

Eletrodo-Fluxo (Classe) Taxa de Fluxo 4SCFH
F7A12-EM12K Tamanho do Bocal de Gás #4

PRÉ-AQUECIMENTO
Temp. Pré-aquecimento, Mín. 75° (AMBIENTE)
Temp. de Interpasse, Mín. 75° F Máx. 350° F _______

Identificação # PQR 231
Revisão 1 Data 1-12-87 Por W. Lye
Autorizado por J. Jones. Data 18-1-88
Tipo—Manual  Semi-automático 
Mecanizado  Automático 

POSIÇÃO
Posição de Chanfro: F Filete: ______-______
Progressão Vertical: Para Cima  Para Baixo 

CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS
_____________________________
Modo de Transferência (GMAW) Curto-Circuito 
Globular  Pulverização 
Corrente: AC  DCEP  DCEN  Pulsada 
Fonte de Energia: CC  CV 
Outros __________ ________________________________
Eletrodo de Tungstênio (GTAW)
Tamanho: ______________
Tipo: _____________

TÉCNICA
Passe estreito ou Escamas de Solda: Passe estreito
Passe Múltiplo ou Único (por lado) Passe Múltiplo
Número de Eletrodos 1
Espaçamento de Eletrodo Longitudinal -
Lateral -
Ângulo -
Tubo de Contato para Distância de Trabalho 1-1/4”
Martelamento Nenhum
Limpeza de Interpasse: Escova de Aço

TRATAMENTO TÉRMICO PÓS -SOLDA
Temp. N.D
Tempo -




PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Passe ou
Solda
Camada(s) Processo
Metais de Adição Corrente
Volts
Velocidade de
Deslocamento Detalhes de Junta Classe Diâmetro
Tipo &
Polaridade
Amps ou Arame
Velocidade de
Alimentação
1
2-8
9-11
12-15
16
FCAW
"
"
"
"
E71T-
1
"
"
"
"
,045"
"
"
"
"
DC+
"
"
"
"
180
200
200
200
200
26
27
27
27
27
8
10
11
9
11

Formulário N-1 (Frente)

379. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
359

ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM (WPS) Sim 
PRÉ-QUALIFICADA QUALIFICADA POR TESTE _____X_____
ou REGISTROS DE PROCEDIMENTO DE QUALIFICAÇÃO (PQR) Sim 


Nome da Empresa RED. Inc.
Processo(s) de Soldagem F. CAW
PQR de Suporte Nº(s ) PQR 231

PROJETO DE JUNTA USADO
Tipo: Topo
Única  Solda Dupla 
Reforço. Sim  Não
Material de Reforço: ASTM A 131A
Abertura de Raiz 1/4” Dimensão de Face de Raiz -
Ângulo de Chanfro. 35° Raio (J–U) -
Goivagem por Trás: Sim Não  Método -

METAIS BASE
Especificação de Material ASTM A 131
Tipo ou Grau A
Espessura: Chanfro 1” Filete -
Diâmetro (Cano) -
METAIS DE ADIÇÃO
Especificação AWS A5.20
Classificação AWS E71T-1

PROTEÇÃO
Fluxo - Gás
CO2

Composição
100%

CO2

Eletrodo-Fluxo (Classe) Taxa de Fluxo 45-55CFH
F7A12-EM12K Tamanho do Bocal de Gás #4

PRÉ-AQUECIMENTO
Temp. Pré-aquecimento, Mín. 60° (AMBIENTE)
Temp. de Interpasse, Mín. 60° F Máx. 350° F _______

Identificação # PQR 231
Revisão 1 Data 1-12-87 Por W. Lye
Autorizado por J. Jones. Data 18-1-88
Tipo—Manual  Semi-automático 
Mecanizado  Automático 

POSIÇÃO
Posição de Chanfro: 0.H Filete: ______-
Progressão Vertical: Para Cima  Para Baixo 

CARACTERÍSTICAS ELÉTRICAS
____________________________
Modo de Transferência (GMAW) Curto-Circuito 
Globular  Pulverização 
Corrente: AC  DCEP  DCEN  Pulsada 
Fonte de Energia: CC  CV 
Outros __________ ________________________________
Eletrodo de Tungstênio (GTAW)
Tamanho:
Tipo:

TÉCNICA
Passe estreito ou Escamas de Solda: Passe estreito
Passe Múltiplo ou Único (por lado) Passe Múltiplo
Número de Eletrodos 1
Espaçamento de Eletrodo Longitudinal
Lateral -
Ângulo -
Tubo de Contato para Distância de Trabalho 1/2-1”
Martelamento Nenhum
Limpeza de Interpasse: Escova de Aço

TRATAMENTO TÉRMICO PÓS -SOLDA
Temp. N.D
Tempo. N.D




PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Passe ou
Solda
Camada(s) Processo
Metais de Adição Corrente
Volts
Velocidade de
Deslocamento Detalhes de Junta Classe Diâmetro
Tipo &
Polaridade
Amps ou Arame
Velocidade de
Alimentação
Todos FCAW E71T-
1
,045" DC+ 180-220A 25-
26V
8-12
ipm

Formulário N-1 (Frente)

380. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
360
Registro de Qualificação de Procedimento (PQR) # __________
Resultados de Teste
TESTE DE TRAÇÃO
Espécime
Nº
Largura Espessura Área
Carga de Tração
de Ruptura, lb
Tensão de
Ruptura
da Unidade, psi
Caráter de Falha
e Local





TESTE DE FLEXÃO GUIADO
Espécime
Nº
Tipo de Flexão Resultado Observações





INSPEÇÃO VISUAL
Aparência ______________________________________
Mordedura ______________________________________
Porosidade de encanamento _______________________
Convexidade ____________________________________
Data de teste ____________________________________
Testemunhado por _______________________________




Outros Testes







Exame Radiográfico-de ultrassonografia
Relatório RT nº: _________ Resultado________________
Relatório UT nº: _________ Resultado________________
RESULTADOS DE TESTE DE SOLDA DE FILETE
Tamanho mínimo de passe múltiplo Tamanho máximo de
passe único
Análise Macrográfica Análise Macrográfica
1. __________ 3. __________ 1. __________ 3. ________
2. __________ 2. __________

Teste de tensão de metal depositado
Tensão de tração, psi ______________________________
Limite de escoamento/elasticidade, psi __________________
Alongamento em 2 in, % _____________________________
Teste de laboratório nº ______________________



Nome do Soldador ____________________________ Relógio nº Selo nº ________________
Testes conduzidos por ________________________ Laboratório ________________________________________
Número do teste___________________________________
Por __________________________________________



Nós, abaixo assinados, certificamos que as declarações nesse registro estão corretas e que as soldas foram preparadas e
testadas em conformidade com os requisitos da Cláusula 4, de D1.1/D1.1M, ( __________ ) Código de Soldagem
Estrutural—Aço, da AWS. (ano)

Assinado _____________________________________
Fabricante ou Empreiteiro
Por _______________________________________
Título _______________________________________
Data _______________________________________


Formulário N-1 (Verso)

381. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
361
Registro de Qualificação de Procedimento (PQR) # __________
Resultados de Teste
TESTE DE TRAÇÃO
Espécime
Nº
Largura Espessura Área
Carga de Tração
de Ruptura, lb
Tensão de
Ruptura
da Unidade, psi
Caráter de Falha
e Local
231-1 0,75'' 1,00'' 0,75'' 52 500 70 000 Dúctil
231-3 0,75'' 1,00'' 0,75'' 52 275 69 700 Dúctil



TESTE DE FLEXÃO GUIADO
Espécime
Nº
Tipo de Flexão Resultado Observações
231-2 Lado Passe
231-4 Lado Passe Pequena (<1/16") abertura aceitável
231-6 Lado Passe
231-5 Lado Passe

INSPEÇÃO VISUAL
Aparência aceitável
Mordedura aceitável
Porosidade de encanamento nenhuma
Convexidade nenhuma
Data de teste 3-12-02
Testemunhado por D. Davis




Outros Testes







Exame Radiográfico-de ultrassonografia
Relatório RT nº: D231 Resultado passou
Relatório UT nº: _________ Resultado________________
RESULTADOS DE TESTE DE SOLDA DE FILETE
Tamanho mínimo de passe múltiplo Tamanho máximo de
passe único
Análise Macrográfica Análise Macrográfica
1. __________ 3. __________ 1. __________ 3. ________
2. __________ 2. __________

Teste de tensão de metal depositado
Tensão de tração, psi 83,100
Limite de escoamento/elasticidade, psi 72,600
Alongamento em 2 in, % 28
Teste de laboratório nº PW 31



Nome do Soldador W.T. Williams Relógio nº 261 Selo nº ________________
Testes conduzidos por RED Inc. & ABC Testing Laboratório
Número do teste PQR 231
Por D. Miller


Nós, abaixo assinados, certificamos que as declarações nesse registro estão corretas e que as soldas foram preparadas e
testadas em conformidade com os requisitos da Cláusula 4, de D1.1/D1.1M, ( 2002 ) Código de Soldagem
Estrutural—Aço, da AWS. (ano)

Assinado RED. Inc.
Fabricante ou Empreiteiro
Por ___R. M. Boncrack __________________
Título Q.C. Mgr.
Data 15-12-2002


Formulário N-1 (Verso)

382. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
362
REGISTRO DE TESTE DE QUALIFICAÇÃO WPS PARA SOLDAGEM DE ELETROESCÓRIA E
ELETROGÁS

ESPECIFICAÇÃO DE PROCEDIMENTO

Especificação de material ________________________
Processo de soldagem ____________________________
Posição de soldagem _____________________________
Especificação de metal de adição ___________________
Classificação de metal de adição ____________________
Metal de adição _________________________________
Fluxo _________________________________________
Gás de proteção _____________ Taxa de fluxo ________
Ponto de orvalho do gás _________________________
Faixa de espessura que esse teste qualifica. _________
Passe único ou múltiplo __________________________
Arco único ou múltiplo ___________________________
Corrente de soldagem ____________________________
Temperatura de pré-aquecimento ___________________
Temperatura de pós-aquecimento ___________________
Nome do soldador _______________________________
Flexibilidade do tubo guia __________________________
Composição do tubo guia __________________________
Diâmetro do tubo guia ____________________________
Velocidade de subida vertical _______________________
Comprimento transversal __________________________
Velocidade transversal ____________________________
Contato ________________________________________
Tipo de sapata de modelagem ______________________


INSPEÇÃO VISUAL (Tabela 6.1, Limitações ciclicamente
carregadas)

Aparência ______________________________________
Mordedura______________________________________
Porosidade de encanamento _______________________
Data de teste ___________________________________
Testemunhado por ______________________________


RESULTADOS DE TESTE

Teste de tração de seção reduzida
Tensão de tração, psi
1. ______________________________________________
2. ______________________________________________

Teste de tensão de metal depositado
Tensão de tração, psi _____________________________
Limite de escoamento/elasticidade, psi ________________
Alongamento em 2 in, % ____________________________


Testes de flexão lateral
1. ____________________ 3. ___________________
2. ____________________ 4. ___________________






Exame Radiográfico-de ultrassonografia
Relatório RT nº ___________________________________
Relatório UT nº ___________________________________




Testes de impacto
Tipo de espécime ___________ Temp. de teste _________
Ft-lbs: 1. _______ 2. ________ 3. ________ 4. _________
5. ________ 6. _________ Médio ____________________
Alto _________________ Baixo _____________________
Teste de laboratório nº _____________________________


PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Passe
Nº
Tamanho de
Eletrodo
Corrente de soldagem
Detalhe de Junta
Ampères Volts






Nós, abaixo assinados, certificamos que as declarações nesse registro estão corretas e que as soldas foram preparadas,
soldadas, e testadas em conformidade com os requisitos da Cláusula 4, de D1.1/D1.1M, ( _____ ) Código de Soldagem
Estrutural—Aço, da AWS. (ano)

Procedimento no. _______________________________ Fabricante ou Empreiteiro _______________________
Revisão no ____________________________________ Autorizado por
Data
Formulário N-3

383. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
363
REGISTRO DE TESTE DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR, OPERADOR DE SOLDAGEM OU
SOLDADOR PONTEADOR
Tipo de Soldador ________________________________________________
Nome _________________________________________________________ Identificação Nº ____________________
Especificação de Procedimento de Soldagem No____________ Rev.___________________ Data__________________


Valores Reais de Registro
Usados em Qualificação
Faixa de Qualificação
Variáveis
Processo/Tipo [Tabela 4.12, Item (1)]
Eletrodo (único ou múltiplo) [Tabela 4.12, Item (7)]
Corrente/Polaridade

Posição [Tabela 4.12, Item (4)]
Progressão de Solda [Tabela 4.12, Item (5)]

Reforço (SIM ou NÃO) [Tabela 4.12, Item (5)]
Material/Especificação para
Metal Base:
Espessura: (Placa)
Chanfro
Filete
Espessura: (Cano/tubo)
Chanfro
Filete
Diâmetro: (Cano)
Chanfro
Filete
Metal de Adição (Tabela 4.12)
Especificação Nº
Classe
F-Nº [Tabela 4.12, Item (2)]
Tipo de Gás/Fluxo (Tabela 4.12)
Outro

INSPEÇÃO VISUAL (4.9.1)
Aceitável SIM ou NÃO _____
Resultados de Teste de Flexão Guiada (4.31.5)
Tipo Resultado Tipo Resultado


Resultados de Teste de Filete (4.31.2 3 e 4.31.4.1)
Aparência Tamanho de Filete ___________________
Penetração de Raiz de Teste de Fratura _____________________ Análise Macrográfica ________________
(Descreve o local, natureza e tamanho de qualquer trinca ou ruptura do espécime.)

Inspecionado por ________________________________ Número do Teste _____________________________________
Organização ___________________________________ Data ___________________________________________

RESULTADOS DE TESTE RADIOGRÁFICO (4.31.3.2)
Identificação de Filme
Número
Resultados Observações Identificação de Filme
Número
Resultados Observações


Nós, abaixo assinados, certificamos que as declarações nesse registro estão corretas e que as soldas foram preparadas,
soldadas, e testadas em conformidade com os requisitos da Cláusula 4, de D1.1/D1.1M, ( _____ ) Código de Soldagem
Estrutural—Aço, da AWS. (ano)

Inspecionado por _____________________________________ Número do Teste ________________________________
Organização ________________________________________ Data ___________________________________________
(ano)
Fabricante ou Empreiteiro _______________________ Autorizado Por _________________________________________
Data ___________________________________________________
Formulário N-4

384. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
364

RELATÓRIO DE EXAME RADIOGRÁFICO DE SOLDAS
Projeto ___________________________________________________________________________________________
Requisitos de qualidade—seção nº _____________________________________________________________________
Relatado para _______________________________________________________________________________________

LOCAL DE SOLDA E ESBOÇO DE IDENTIFICAÇÃO
Técnica
Fonte ____________________________________
Filme a fonte _______________________________
Tempo de exposição ________________________
Telas _____________________________________
Tipo de filme _______________________________


(Descreve comprimento, largura e espessura de todas as juntas radiografadas)

Data Identificação de solda Área
Interpretação Reparos
Observações
Aceitaçã
o Rejeição
Aceitaçã
o Rejeição






















Nós, abaixo assinados, certificamos que as declarações nesse registro estão corretas e que as soldas foram preparadas e testadas em conformidade com os requisitos de D1.1/D1.1M, ( __________ ) Código de Soldagem Estrutural—Aço, da
AWS.
(ano)

Técnico de Radiografia(s) _________________________ Fabricante ou Empreiteiro ____________________
Intérprete ______________________________________ Autorizado por _________________________
Data de teste ___________________________________ Data _____ ___________________________________

Formulário N-7

385. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
365
RELATÓRIO DE EXAME MAGNÉTICO DE PARTÍCULAS DE SOLDAS
Projeto _________________________________________________________________________________________
Requisitos de qualidade—Seção Nº ____________________________________________________________________
Relatado para ______________________________________________________________________________________


LOCAL DE SOLDA E ESBOÇO DE IDENTIFICAÇÃO
Área Examinada Interpretação Reparos
Data Identificação de
solda
Todo Especificação Aceitação Rejeição Aceitação Rejeição Observações






PRÉ-EXAME
Preparação de Superfície: _____________________________________________________________________________

EQUIPAMENTO
Fabricação de Instrumento: _______________ Modelo: _____________ S. Nº: _____________________

MÉTODO DE INSPEÇÃO

 Seco  Molhado Visível  Fluorescente
Como a Mídia foi Aplicada: _________________________________
 Residual  Contínuo  Verdadeiro-Contínuo
 AC  DC  Meia-Onda
 Prods  Encaixe  Invólucro de Cabo Outro ______________
Direção de Campo:  Circular Longitudinal

Resistência de Campo: _ ________________________________
(Voltas de ampère, densidade de campo, força magnetizante, número e duração de aplicação de força.)

PÓS EXAME

Técnica de Desmagnetização (se requerida): ______________________________________________________________
Limpeza (se necessária): Método de Marcação: _______________________________

Nós, abaixo assinados, certificamos que as declarações nesse registro estão corretas e que as soldas foram preparadas e
testadas em conformidade com os requisitos de D1.1/D1.1M, ( __________ ) Código de Soldagem Estrutural—Aço, da
AWS.
(ano)

Inspetor _________________________________ Fabricante ou Empreiteiro ______________________________

Nível ___________________________________ Autorizado Por _______________________________________

Data de _____________________________ Data _____________________________

Formulário N-8

386. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO N
366
FORMULÁRIO DE DADOS DE TESTE DE QUALIFICAÇÃO DE APLICAÇÃO DE SOLDAGEM
DE PINO PELA SUBCLÁUSULA 7.6 Sim 
TESTE DE PRÉ-PRODUÇÃO PELA SUBCLÁUSULA 7.7.1. (WPS) Sim 
OU REGISTRO DE PROCEDIMENTO DE QUALIFICAÇÃO (PQR) Sim 
OU REGISTRO DE QUAL IFICAÇÃO DE SOLDADOR (WQR) Sim 

Nome da empresa ________________________________________
Nome do Operador _______________________________________
Número do teste ________________________________________
Material de pino de solda ___________________________________
Tamanho de pino de solda e PN#/Fabricante ___________________
Material Base
Especificação ____________________________________________
Liga ou têmpera ___________________________________
Condição de superfície HR  CR 
Revestimento ____________________________________________
Método de limpeza ________________________________________
Medidor de cobertura ______________________________________
Forma de Material Base
Tubo Redondo Plano
Raio Interno Externo Interno do Ângulo
Espessura _______________________________________________
Grampo Fixador
Peça Nº/Fabricante ________________________________________
Descrição do grampo fixador________________________________
Dados de Equipamento
Configurações de Aplicação, Corrente e Configurações de Tempo
Fabricação __________________ Modelo ___________________
Pistola de pino: Fabricação ____________________________
Modelo____________
Tempo de solda (segundos) ________________________________
Corrente (amperagem)____________________________________
Polaridade: DCEN ____________________ DCEP_______________
Elevação ________________________________________________
Êmbolo (protrusão) ________________________________________
Tamanho de cabo de solda ______ Comprimento ____________
Número de retificações (peça lidera) ____________________

Esboço de Base de Pino/Detalhe de
Aplicação

Posição de Soldagem
Plana  Horizontal  Angular—graus a partir de normal  Suspensa 
Gás de Proteção
Gás(es) de Proteção/Composição __________________________
Taxa de fluxo _________________________________________

RESULTADOS DE TESTE DE SOLDA
Parafuso Nº Aceitação Visual Opção #1 Teste de
Flexão
Opção #2 Teste de
Tensão
Opção #3 Teste* de
Torque
1
2
3
4
6
7
8
9
10
*Observação: Teste de torque opcional apenas para fixação de encadeamento.
Testes mecânicos conduzidos por ______________________________ Data ________________________
(Empresa)
Nós, abaixo assinados, certificamos que as declarações nesse registro estão corretas e que as soldas foram preparadas e
testadas em conformidade com os requisitos da Cláusula 7 de D1.1/D1.1M, ( __________ ) Código de Soldagem Estrutural—
Aço, da AWS. (ano)

Assinado por ___________________________ Título _________________ Data ___________________
(Empreiteiro/Aplicador/Outro)
Empresa _____________________________________

Formulário N-9

387. AWS D1.1/D1.1M:2010
367

Anexo O

Diretrizes para a Preparação de Questões Técnicas para
o Comitê de Soldagem Estrutural
Esse anexo não é parte de D1.1/D1.1 M:2010, Código de Soldagem Estrutural-Aço, da AWS, mas está incluído apenas
para propósito de informação.
O1. Introdução
A diretoria da Sociedade Americana de Soldagem
(AWS) adotou uma política em que todas as
interpretações oficiais de padrões da AWS são tratadas
de uma maneira formal. Sob essa política, todas as
interpretações são feitas pelo comitê que é responsável
pelo padrão. Comunicação oficial a respeito dessa
interpretação é dirigida através dos membros da equipe
AWS que trabalham no comitê. A política requer que
todas os pedidos de interpretação sejam submetidos por
escrito. Tais pedidos serão respondidos tão rápido
quanto possível, mas devido à complexidade do
trabalho e os procedimentos que precisam ser seguidos,
algumas interpretações podem tomar um tempo
considerável.

O2. Procedimento
Todas as questões devem ser dirigidas a:
Managing Director
Technical Services Division
American Welding Society
550 N.W. LeJeune Road
Miami, FL 33126, EUA
Todas as inquirições devem conter o nome, endereço e
afiliação do inquiridor, e devem fornecer informações
suficientes ao comitê para entender o ponto de
concernência na inquirição. Quando o ponto não é
claramente definido, a inquirição será devolvida para
esclarecimento. Para tratamento mais eficiente, todas as
questões deveriam ser datilografadas e estar no formato
descrito abaixo.
02.1 Âmbito. Cada inquirição deve tratar de uma única
provisão do código, a menos que o ponto da inquirição
envolva duas ou mais provisões interrelacionadas. A
provisão deve ser identificada no âmbito da inquirição
assim como a edição do código que contém a provisão
da qual o inquiridor está tratando.
02.2 Propósito da Inquirição. O propósito da
inquirição deve ser colocado nessa parte da inquirição.
O propósito pode ser obter uma interpretação de um
requisito do código, ou requisitar a revisão de uma
provisão particular do código.
02.3 Conteúdo da Inquirição. A inquirição deveria ser
concisa, porém completa, para permitir que o comitê
compreenda rápida e completamente o ponto da
inquirição. Esboços deveriam ser usados quando
apropriado e todos os parágrafos, figuras e tabelas (ou o
Anexo), que têm ligação com a inquirição devem ser
citados. Se o ponto da inquirição é obter uma revisão do
código, a inquirição precisa fornecer justificativa
técnica para essa revisão.
02.4 Resposta Proposta. O inquiridor deveria, como
resposta proposta, estabelecer uma interpretação da
provisão que é o ponto da inquirição, ou os termos para
uma revisão proposta, se é isso que o inquiridor busca.

O3. Interpretação de Provisões do
Código
Interpretações
de provisões do código são feitas pelo
Comitê de Soldagem Estrutural. O secretário do comitê
transmite todas as inquirições para a direção do
subcomitê particular que tem uma jurisdição sobre a
parte do código tratada pela inquirição. O subcomitê
revisa a inquirição e a resposta proposta para determinar
qual deveria ser a resposta à inquirição. Em seguida ao
desenvolvimento que o subcomitê dá à resposta, a
inquirição e a resposta são apresentadas a todo o

388. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO O
368
Comitê de Soldagem Estrutural para revisão e
aprovação. Após aprovação pelo comitê, a interpretação
é uma interpretação oficial da Sociedade, e o secretário
transmite a resposta ao inquiridor e ao Welding Journal
para publicação.


O4. Publicação de Interpretações
Todas as interpretações oficiais devem aparecer no
Welding Journal e serão postadas no website da AWS.

O5. Inquirições por Telefone
Inquirições por telefone ao Escritório da AWS a
respeito do Código de Soldagem Estrutural deveriam
ser limitadas a questões de natureza geral ou a assuntos
diretamente relacionados com o uso desse código. A
política da Diretoria da AWS requer que todos os
membros da equipe da AWS respondam a pedidos
telefônicos Head- quarters staff cannot provide
consulting services. How- ever, the staff can refer a
caller to any of those consultants whose names are on
file at AWS Headquarters.
O6. Comitê de Soldagem
Estrutural
A ativ
idades do Comitê de Soldagem Estrutural a
respeito de interpretações são estritamente limitadas às
interpretações de provisões do código ou à conideração
de revisões a provisões existentes com base em novos
dados ou tecnologia. Nem a equipe da AWS nem os
comitês estão em posição de oferecer servições de
interpretação ou consultoria sobre: (1) problemas
específicos de engenharia ou (2) requisitos do código
aplicados a fabricações fora do âmbito do código ou
pontos não especificamente abordados pelo código. Em
tais casos, o inquiridor deveria buscar assistência de um
engenheiro competente com experiência no campode
interesse particular.

389. ANEXO P AWS D1.1/D1.1M:2010

369


Anexo
P (Informativo)

Ângulo Diedro Local
Esse anexo não é parte de Dl.l/D1.1M:2010, Código Soldagem Estrutural - Aço, mas foi incluído apenas para
propósitos informativos.

390. ANEXO P AWS D1.1/D1.1M:2010
370

391. ANEXO P AWS D1.1/D1.1M:2010
371

392. ANEXO P AWS D1.1/D1.1M:2010
372

393. ANEXO P AWS D1.1/D1.1M:2010
373

394. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO R

374













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395. AWS D1.1/D1.1M:2010

375

Anexo Q (Informativo)

Conteúdos de WPS Pré-qualificado
Este anexo não é parte da AWS Dl.l/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural - Aço, mas é incluído apenas com
propósitos informativos.
Soldagem pré-qualificada requer uma WPS por escrito referindo-se às subcláusulas do código a seguir conforme aplicável
a ligações soldadas de interesse. Além dos requisitos para uma WPS por escrito, esse código impõe muitos outros
requisitos e limitações para soldagem pré-qualificada. A organização usando soldagem pré-qualificada deve estar em
confomidade com todos os requisitos relevantes.
A especificação da WPS pode atender as necessidades dos usuários. Itens tais como tolerâncias de montagem podem ser
consultadas.

1.2 Limitações 5.2.2 Metal Base para Reforço, Espaçadores e Guia
de Solda
2.4.1.4 Tamanho Efetivo de Soldas em Chanfro
Curvado
5.3.1.2 Adequação de Classificação
2.4.2.7 Soldas de Filete de Reforço 5.3.2 Eletrodos SMAW
2.4.4.2 Extremidades de Ranhuras 5.3.3 Eletrodos e Fluxos SAW
2.4.3 Juntas Oblíquas em T 5.3.4 Eletrodos GMAW/FCAW
3.2.1 Processos Pré-qualificados 5.5 Variáveis WPS
3.3 Combinações de Metal Base / Metal de Adição 5.7 Controle de Aporte de Calor para Aços
Resfriados e Temperados.
3.5 Requisitos de Temperaturas Mínimas de Pré-
aquecimento e Interpasse
5.10 Reforço
3.6 3.7 Limitação de Variáveis de WPS 5.14 Tamanhos Mínimos de Solda de Filete
3.7 Requisitos Gerais de WPS 5.15 Preparação de Metal Base
3.9.3 Juntas Oblíquas em T 5.22.1.1 Superfície de Contato
3.10 Requisitos para Soldas de Tampão (Soldas Plug
e Slot)
5.25 Técnica para Soldas de Tampão (Plug e Slot)
3.12 Requisitos de PJP 5.27 Martelamento
3.13 Requisitos de Solda em Chanfro com CJP 5.30.1 Limpeza Durante o Processo
Tabela
3.8
Variáveis de WPSs Pré-qualificadas 7.5.5 Opção de solda de filete de FCAW, GMAW,
SMAW
7.7.5 Reparo da área de remoção

396. AWS D1.1/D1.1M:2010
376











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397. AWS D1.1/D1.1M:2010

377

Anexo R (Informativo)

Práticas Seguras
Este anexo não é parte da AWS Dl.l/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural - Aço, mas é incluído apenas com
propósitos informativos.
Este anexo cobre muitos dos elementos básicos de segurança geral dos processos de solda a arco. Ele inclui muitos, mas
não todos, aspectos de segurança da soldagem estrutural. Os riscos que serão encontrados e as práticas que irão minimizar
ferimentos pessoais e estragos materiais são revistos aqui.

Rl. Riscos Elétricos
Choque elétrico pode matar. No entanto, pode ser
evitado. Partes elétricas ligadas não devem ser tocadas.
Leia e entenda as instruções do fabricante e as práticas
de segurança recomendadas. Instalação defeituosa,
aterramento impróprio e operação e manutenção
incorretas de equipamentos elétricos são todos fontes de
perigo.
Todo equipamento elétrico e peça de trabalho devem
ser aterrados. Uma conexão separada é requerida para
aterrar a peça de trabalho. O neutro de trabalho não
deve ser confundido com a conexão de aterramento.
Para prevenir choque, a área de trabalho, o equipamento
e as roupas devem ser mantidos secos todo o tempo.
Luvas secas e sapatos com sola de borracha devem ser
usados. O soldador deve ficar num tablado seco ou
plataforma isolada.
Cabos e conectores devem ser mantidos em boas
condições. Cabos gastos, estragados ou sem isolamento
não sevem ser usados. Em caso de choque elétrico, a
força deve ser desligada imediatamente. Se o socorrista
tiver que afastar a vítima de um contato ativo, deve usar
materiais não-condutores. Deve-se chamar um médico e
a CPR (recuperação cardio-pulmonar) deve continuar
até que a respiração seja restaurada, ou até a chegada do
médico. Veja Referências 8, 7, e 10.
R2. Fumaças e Gases
Muitas soldagens, cortes e processos associados
produzem fumaças e gases que podem ser danosos à
saúde.
Fumaças e partículas sólidas se originam dos materiais
consumidos na soldagem, da base metálica, e quaisquer
coberturas presentes na base metálica. Gases são
produzidos durante o processo de soldagem pelos
efeitos dos processos de radiação no ambiente ao redor.
Todos os associados com operações de soldagem
devem adequar-se aos efeitos dessas fumaças e gases.
Os possíveis efeitos de superexposição a fumaças e
gases vão da irritação dos olhos, pele e sistema
respiratório a complicações mais severas. Efeitos
podem ocorrer imediata ou posteriormente. Fumaças
podem causar sintomas tais como náusea, dores de
cabeça, tonturas e febre de fumaça de metal.
Ventilação suficiente, escapamento no arco, ou ambos,
devem ser usados para manter fumaças e gases longe
das zonas de respiração e área de trabalho em geral.
Para informações mais detalhadas sobre fumaças e
gases produzidos pelos vários processos de soldagem,
veja Referências 1, 4, e 11.
R3. Ruído
Ruído excessivo é um conhecido risco à saúde.
Exposição a ruído excessivo pode levar à perda de
audição. Esta perda de audição pode ser total ou parcial,
temporária ou permanente. Ruído excessivo afeta
adversamente a capacidade de audição. Além disso, há
indicações de que o ruído excessivo afeta outras
funções corporais e de comportamento.
Aparelhos de proteção pessoal tais como abafadores
auriculares e tampões auriculares devem ser
empregados. Geralmente, estes aparelhos apenas são
aceitos quando os controles de engenharia não são
totalmente eficazes. Ver Referências 1, 5, e 11.

398. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO R
378


R4. Proteção contra queimaduras
Metal derretido, fagulhas, escória e superfícies quentes
são produzidos pelos processos de soldagem, corte e
afins. Estes podem causar queimaduras se não forem
tomadas medidas de precaução.
Os operários devem usar roupa protetora de material
resistente a fogo. Bainhas de calças ou roupas com
bolsos abertos ou outros lugares na roupa que possam
pegar e reter metal derretido ou fagulhas não devem ser
usados. Botas de cano alto ou perneiras de couro e luvas
resistentes ao fogo devem ser usados. As pernas das
calças devem ser usadas por fora dos canos altos das
botas. Capacetes ou escudos manuais que providenciem
proteção para face, pescoço e orelhas devem ser usados,
bem como uma cobertura de cabeça que a proteja.
As roupas devem ser mantidas livres de graxa e óleo.
Materiais combustíveis não devem ser levados nos
bolsos. Se qualquer substância combustível for
derramada sobre a roupa, esta deve ser trocada por
roupa resistente a fogo limpa antes de trabalhar com
arco aberto ou fogo.
Proteção ocular apropriada deve ser usada todo tempo.
Óculos de proteção ou equivalentes devem ser usados
para fornecer maior proteção ocular.
Luvas isoladas devem ser usadas todo tempo quando
em contato com itens quentes ou quando lidando com
equipamento elétrico.
Para informações mais detalhadas sobre proteção
pessoal, as Referências 2, 3, 8, e 11 devem ser
consultadas.
R5. Prevenção contra fogo
Metal derretido, fagulhas, escória e superfícies quentes
são produzidas por soldagens, cortes e processos afins.
Estes podem causar fogo ou explosões se medidas de
precaução não forem tomadas.
Explosões ocorreram quando soldagens e cortes foram
executados em espaços contendo gases inflamáveis,
vapores, líquidos e poeira. Todo material combustível
deve ser removido da área de trabalho. Quando
possível, mover a área de trabalho para bem longe de
materiais combustíveis. Se nenhuma dessas ações é
possível, combustíveis devem ser protegidos com uma
cobertura de material resistente a fogo. Todos os
materiais combustíveis devem ser removidos ou
protegidos num raio de 35 pés [11 m] em volta da área
de trabalho.
Soldagem e corte não devem ser feitos em atmosferas
contendo gases perigosamente reativos ou inflamáveis,
vapores, líquidos e poeira. Não se deve aplicar calor
num recipiente que conteve substância desconhecida ou
materiais combustíveis cujo conteúdo, quando
aquecido, pode produzir vapores combustíveis ou
explosivos. Ventilação adequada deve ser
providenciada nas áreas de trabalho para prevenir
acúmulo de gases combustíveis, vapores ou poeira.
Recipientes devem estar limpos e purgados antes de se
aplicar calor.
Para informação mais detalhada sobre riscos de fogo
decorrentes de operações de soldagem e corte, veja
Referências 6, 8, 9, e 11.
R6. Radiação
Soldagem, corte e operações afins podem produzir
energia radiante (radiação) danosa à saúde. Todos
devem se familiarizar com os efeitos dessa energia
radiante.
Energia radiante pode ser ionizante (tal como raios-X)
ou não-ionizante (tal como ultravioleta, luz visível ou
infravermelho). Radiação pode produzir uma variedade
de efeitos tais como queimadura da pele ou dano aos
olhos, se ocorrer exposição excessiva.
Alguns processos como soldagem por resistência e
soldagem de pressão a frio usualmente produzem
quantidades negligíveis de energia radiante. No entanto,
a maioria das soldagens a arco e processos de corte
(exceto arco submerso quando usado apropriadamente),
soldagem a laser e soldagem com maçarico, corte ou
brasagem podem produzir quantidades de radiação não-
ionizante tais que medidas de precaução sejam
necessárias.
Proteção contra efeitos de radiação possivelmente
danosos inclui os seguintes:
(1) Arcos de solda não devem ser observados
exceto através de placas de filtragem para soldas (ver
Referência 2). Cortinas se soldagem transparentes não
devem ser tomadas por placas de filtragem para soldas,
e sim como proteção de transeuntes contra exposição
incidental.
(2) Pele exposta deve ser protegida com luvas
adequadas e roupas específicas (ver Referência 8).
(3) O transeunte casual de operações de soldagem
deve ser protegido por telas, cortinas ou distância
adequada nos corredores e passagens, etc...
(4) Óculos de segurança com proteção lateral
ultravioleta mostraram alguma proteção benéfica contra
radiação ultravioleta produzida por arcos de solda.

399. ANEXO R AWS D1.1/D1.1M:2010
379

Referências Citadas
(1) American Conference of Governmental Industry
Hygienists (ACGIH). Threshold limit values for chemi-
cal substances and physical agents in the workroom en-
vironment. Cincinnati, Ohio: American Conference of
Governmental Industry Hygienists (ACGIH).
(2) American National Standards Institute.
Practice for occupational and educational eye and face
protection, ANSI Z87.1. New York: American National
Standards Institute.
(3) American National Standards Institute. Personal
Protection-Protective Footwear, ANSI Z41.1. New
York: American National Standards Institute.
(4) American Welding Society. Fumes and gases in
the welding environment, AWS report. Miami, Florida:
American Welding Society.
(5) American Welding Society. Method for sound
level measurement of manual arc welding and cutting
processes, AWS F6.1. Miami, Florida. American
Welding Society.
(6) American Welding Society. Recommended safe
practices for the preparation for welding and cutting
containers and piping, AWS F4.1. Miami, Florida:
American Welding Society.
(7) American Welding Society. Safe Practices.
(Reprint from Welding Handbook, Volume 1, Ninth
Edition) Miami, Florida: American Welding Society.
(8) American Welding Society. Safety in
welding,cutting, and allied processes. ANSI Z49.1.
Miami, Florida: American Welding Society.
(9) National Fire Protection Association. Fire
prevention in use of cutting and welding processes,
NFPA Standard 51B. Quincy, Massachusetts: National
Fire Protection Association.
(10) National electrical code. NFPA No. 70.
Quincy, Massachusetts: National Fire Protection
Association.
(11) Occupational Safety and Health
Administration. Code of Federal Regulations, Title 29
Subtitle B, Chapter XVII, Part 1910; Occupational
Safety and Health Standards. Washington, DC: U.S.
Government Printing Office.

400. AWS D1.1/D1.1M:2010
380













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401. AWS D1.1/D1.1M:2010
381


Anexo S (Informativo)

Exame UT de Soldas por Teste de Ultrassografia -
Técnicas Alternativas
Este anexo não é parte do AWS Dl.l/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural-Aço, mas é incluído apenas com
propósitos informativos.
Sl. Geral
O propósito deste anexo é descrever técnicas
alternativas para teste UT de soldas. As técnicas
descritas são métodos comprovados de uso corrente em
outras aplicações, mas não detalhadas no código. As
técnicas alternativas apresentadas requerem proce-
dimentos qualificados, por escrito, qualificações
especiais para operador de teste UT, e métodos de
calibragem especiais necessários para se obter a
requerida precisão em medição de descontinuidade. O
uso deste anexo e os processos resultantes desen-
volvidos, incluindo os critérios aplicáveis de aceitação,
estão sujeitos à aprovação pelo Engenheiro.
Este anexo não é obrigatório a não ser que seja
especificado nos documentos contratuais. Quando assim
especificado, no entanto, todos requerimentos nele
contidos (se aplicáveis) devem ser considerados
obrigatórios, salvo se especificamente modificados nos
documentos contratuais.
Requerimentos aplicáveis do código em relação à
instrumentação e qualificação do operador, exceto as
aqui emendadas, podem ser usadas para suplementar
este anexo. No entanto, não é intencional que estas
técnicas sejam usadas para suplementar os requisitos
existentes na Cláusula 6 do código pois os
procedimentos e as técnicas lá especificados são
completos e representam uma aproximação diferente
para os testes UT de soldas.


Parte A
Procedimentos Básicos para UT

S2. Introdução
Os procedimentos básicos em UT, instrumentação e
requisitos do operador contidos nesta Parte A são
necessários para assegurar exatidão máxima na
avaliação de descontinuidade e medição. Os métodos
aqui descritos não são novos. Eles têm sido usados por
outras indústrias, incluindo a construção naval e de
construção de estruturas de plataformas marítimas nos
últimos 25 anos. Apesar de não terem sido proibidos,
não foram organizados e especificamente
disponibilizados para uso nos documentos AWS.
Alguns dos métodos incluídos nesta seção também
estão incluídos nas API RP 2X do American Petroleum
Institute, Recommended Practices for Ultrasonic
Examination of Offshore Structural Fabrication and
Guidelines for Qualification of Ultrasonic Technicians.
Informação adicional e útil pode ser obtida por
referência. Para maior controle em medição de
descontinuidade, enfatizou-se o processo que será
escrito e qualificado; requisitos especiais do técnico em
UT; e requisitos de instrumentação e calibragem de UT.
A AWS reconhece as limitações e inconsistências
inerentes ao exame por UT para caracterização e
medição de descontinuidades. A acuidade obtida tem
que ser provada pelo técnico em UT usando os
procedimentos e equipamentos aplicáveis.
Os resultados no procedimento de qualificação devem
ser fornecidos ao Engenheiro. A AWS não contesta a
acuidade possível pelo uso dos métodos aqui contidos.

402. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
382


S3. Procedimentos para UT
Todos os UTs
deverão ser executados de acordo com os
procedimentos escritos que conterão um mínimo das
seguintes informações a respeito dos métodos e técnicas
de exame dos UTs:
(1) Os tipos de configurações das juntas de soldas a
ser examinadas
(2) Critérios de aceitação dos tipos de juntas de
soldas a ser examinadas (critérios adicionais quando os
critérios da Cláusula 6, Parte C não são invocados pelo
Engenheiro)
(3) Tipos de equipamento para UT (fabricante,
número do modelo, número de série)
(4) Tipo de transdutor, incluindo frequência,
tamanho, forma, ângulo e tipo de cunha se forem
diferentes de
6.22.6 ou 6.22.7
(5) Preparação da superfície de sondagem e
requisitos de acoplamento
(6) Tipo de bloco(s) de teste de calibragem com os
refletores de referência apropriados
(7) Método de calibragem e intervalo de calibragem
(8) Método de exame para laminações prévias à
avaliação da solda se o método for deferente de 6.26.5
(9) Marcação índice da raiz de soldagem e outros
métodos preliminares de marcação de soldagem
(10) Padrões de varredura e requisitos de
sensibilidade
(11) Métodos para determinação de altura,
comprimento e nível de amplitude da descontinuidade
(12) Métodos de correção de transferência para
rugosidade de superfície, cobertura de superfície e
curvatura da parte. se aplicável
(13) Método de verificação de exatidão do exame
completado. Esta verificação será por reteste UT por
outros (auditores), outros métodos NDE, espécime de
análise macrográfica, goivagem ou outras técnicas
visuais a ser aprovadas pelo Engenheiro
(14) Requisitos de documentação para exames,
incluindo qualquer verificação executada
(15) Requisitos de retenção de Documentação. O
procedimento escrito será qualificado por teste de
soldas-maquete que representam as soldagens de
produção a ser examinada. As soldas-maquete serão
seccionadas, devidamente examinadas, e documentadas
para provar execução satisfatória do procedimento. O
procedimento e todos os dados qualificatórios devem
ser aprovados por um indivíduo que tenha certificado
Nível III em UT por teste em conformidade com ASNT
SNT-TC -1A e que tenha posterior qualificação por
experiência em exame de tipos específicos de juntas de
soldagem a ser examinadas.

S4. Operador e Equipamento de
UT
Complementando os requeridos em 6.14.6, 6.21, e
6.27.2, o operador de UT deve demonstrar habilidade
no uso do procedimento escrito, incluindo todas as
técnicas especiais requeridas e, quando altura e
profundidade de descontinuidade forem requeridas,
deverá estabelecer habilidade e precisão na
demonstração dessas dimensões.
O equipamento de UT deve alcançar o requerido por
6.22 e conforme requerido neste anexo. Equipamento
alternativo que utiliza computação, sistemas de
imagens, varredura mecanizada e equipamentos de
gravação podem ser usados, quando aprovados pelo
Engenheiro. Transdutores com frequência até to 6 MHz,
com tamanhos até 1/4 pol [6 mm] e de qualquer formato
podem ser usados, desde que estejam incluídos no
procedimento e propriamente qualificados.

S5. Padrão de Referência
O refletor padrão deve ser um furo lateral de 1,5 mm de
diâmetro ou equivalente. O refletor pode ser colocado
em um bloco de calibragem de qualquer formato,
maquete de soldagem ou peça de produção real a
critério do usuário. Orientação e tolerância para
colocação do refletor são mostradas na Figura S.l. Um
bloco de calibragem recomendado é mostrado na Figura
S.2. Possíveis usos alternativos do refletor são
mostrados na Figura S.3. Quando colocado em
maquetes de soldagem e secções de ligação soldada de
produção, o refletor deve estar em posição tal que seja
difícil direcionar feixes de som, assegurando assim
detecção de descontinuidades em todas as áreas de
interesse.

S6. Métodos de Calibragem
Os métodos de calibragem aqui descritos são
considerados aceitáveis devem ser usados para cumprir
estes procedimentos de UT alternativos. O código
reconhece que outros métodos de calibragem podem ser
preferidos pelo usuário individual. Se forem usados
outros métodos, estes devem produzir resultados que se
mostrem no mínimo iguais aos aqui recomendados. O
refletor padrão descrito em S5 deve ser considerado o
refletor padrão para estes e todos os métodos que
venham a ser usados.

S6.1 Sensibilidade Padrão.
Sensibilidade p
adrão deve
consistir da soma
do seguinte:
(1) Sensibilidade básica. A indicação
maximizada do refletor padrão, mais,
(2) Correção da Amplitude de Distância.
Determinada por indicações de múltiplos refletores
padrão a profundidades representando o mínimo,
intermediário e máximo a ser examinado, mais,
(3) Correção de Transferência. Ajuste ao tipo de
material, forma e condições da superfície de varredura
tais como descritos abaixo:

403. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
383
Para padronização de sensibilidade precisa, deve-se
realizar correção de transferência. Isto assegurará que as
diferenças em propriedades acústicas, varredura de
superfícies formato da peça entre o padrão de
calibragem e o bloco de calibragem sejam utilizados
quando executar a calibragem de sensibilidade padrão.
Valores de correção de transferência devem ser
determinados inicialmente antes do exame e quando o
tipo do material, forma, espessura e superfície de
varredura variem de modo a ser esperada diferença que
exceda ± 25% dos valores esperados. Os valores de
correção de transferência devem ser determinados como
mostrado na Figura S .4.
S6.1.1 Sensibilidade de Varredura. Sensibilidade
de varredura deve ser a sensibilidade padrão +
aproximadamente 6-12 dB ou como requerido para
verificar a penetração sonora pelas indicações dos
reflexos superficiais. A avaliação de execução deve ser
praticada com referência à sensibilidade padrão exceto
quando a sensibilidade padrão não é requerida s maior
ou menor sensibilidade for mais apropriada para
determinação do tamanho máximo de descontinuidade
(altura ou largura).
S6.2 Onda de Compressão
S6.2.1 Profundidade (Varredura Horizontal).
Indicações provenientes de reflexões múltiplas obtidas
da espessura do padrão de calibragem ou da área
medida de uma maquete ou soldagem de produção
devem ser usadas como mostrado na Figura S.5. A
exatidão da calibragem deve estar entre ±5% da
espessura real para exame do metal de base para
laminações e ± 2% para determinar tamanho de
descontinuidade (altura) e localização.
S6.2.2 Calibragem de Sensibilidade (Padrão). A
unidade de busca deve ser colocada sobre os refletores
padrão num mínimo de 3 profundidades para assegurar
cobertura de toda espessura a ser examinada em
conformidade com a Figura S.6. Os valores em dB
obtidos das indicações maximizadas de cada refletor
devem ser anotados. Uma curva de amplitude de
distância (DAC) deve ser estabelecida ou métodos
eletrônicos usados para saber a posição das indicações
de demonstração que representam o refletor padrão nas
várias espessuras a serem examinadas.
S6.3 Onda de Cisalhamento
S6.3.1 Profundidade (Varredura Horizontal).
Indicações dos refletores padrão selecionados devem
ser usados para cobrir profundidade máxima a serem
usadas durante exame conforme Figura S.7. A exatidão
estar entre ± 1% para facilitar a medição de altura de
descontinuidade mais acurada. A técnica de retardo
deve ser usada para descontinuidades com profundidade
maior do que aproximadamente 1,5 pol para maximizar
a precisão da leitura de profundidade de
descontinuidade (e altura de descontinuidade) mais
precisa.
S6.3.2 Sensibilidade (Padrão). Refletores padrão
localizados em profundidades mínima, intermediária e
máxima sob a superfície a ser usada para exame devem
ser usados em conformidade com a Figura S.7. As
indicações devem ser maximizadas e a DAC
estabelecida ou métodos eletrônicos usados para
mostrar indicações que representem o reflector padrão
nas várias profundidades selecionadas. A DAC deve ser
ajustada, baseada nos resultados da correção de
transferência.
Os métodos de calibragem de sensibilidade aqui
descritos não são essenciais quando o tamanho real da
descontinuidade (altura e comprimento) é requerida.
Neste caso, somente é necessário manter sensibilidade
suficiente através da parte sendo examinada de modo a
que todas as descontinuidades sejam encontradas e
apropriadamente avaliadas.

S7. Varredura
A varredura será como descrita em 6.32 e 6.27.7.
Complementando, para aplicações não cobertas pelas
referências do código acima, os métodos da Figura S.8
devem ser usados como aplicáveis.

S8. Métodos de Caracterização de
Descontinuidade de
Soldagem
S8.1 Descontinuidades devem ser caracterizadas como
a seguir:
(1) Esféricas (poros individuais e porosidade
largamente espaçada, escória não alongada)
(2) Cilíndricas (escória alongada, poros de
porosidade alinhada, esferas ocas)
(3) Planas (fusão incompleta, penetração de junta
inadequada, trincas)
S8.2 Os seguintes métodos devem ser usados para
determinar as características básicas das
descontinuidades:
S8.2.1 Esféricas. O som é refletido igualmente em
todas as direções. As indicações permanecem
basicamente inalteradas enquanto a unidade de busca é
movida ao redor da descontinuidade esférica como
mostrado na Figura S .9.
S8.2.2 Cilíndricas. O som se reflete igualmente em
uma direção mas muda em outras direções. As
indicações permanecem basicamente inalteradas
enquanto a unidade de busca é movida em uma direção
mas é drasticamente mudada quando movida em outras
direções como mostrado na Figura S.10.
S8.2.3 Planas. O som se reflete no seu máximo apenas
num único ângulo de incidência com um plano. As
indicações mudam com qualquer movimento angular da
unidade de busca como mostrado na Figura S .11.
Indicações de trincas tipicamente têm picos múltiplos
como resultado das muitas facetas usualmente
presentes.

S9. Métodos de Medição e
Localização de Descontinui-
dades de Soldagem
S9.1 Calibragem. A calibragem deve ser baseada na
profundidade da superfície em conformidade com S6.
As descontinuidades podem ser dimensionadas com o
mais alto nível de precisão usando os métodos descritos
nesta secção, no entanto, o usuário deve se lembrar que

404. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
384
UT, como qualquer método NDT, fornece dimensões de
descontinuidade relativas. A orientação e formato da
descontinuidade, unida com as limitações do método
NDT podem resultar em variações significativas entre
as dimensões relativas e reais.
S9.2 Altura. A altura da descontinuidade (dimensão
profundidade) deve ser determinada usando os
seguintes métodos:
S9.2.1 A altura de indicação deve ser maximizada
movendo-se a unidade de busca para frente e para trás
da descontinuidade conforme A da Figura S.12. A
altura de indicação deve ser ajustada num valor
conhecido (isto é: 80% da altura de tela plena [FSH]).
S9.2.2 A unidade de busca deve ser movida em
direção à descontinuidade até que a indicação de altura
comece a cair rápida e continuamente em direção à
linha base. A posição do bordo de ataque (esquerda) da
indicação de posicionamento na posição B na Figura
S.12 em relação à linha base horizontal da escala do
mostrador deve ser anotada. Uma escala com divisões
de 0,10 polegadas [2,5 mm] deve ser usada.
S9.2.3 A unidade de busca deve ser afastada da
descontinuidade até que a altura de indicação comece a
cair rápida e continuadamente em direção à linha base.
A posição do bordo de ataque da indicação na posição
C na Figura S.12 em relação à linha base horizontal da
escala do mostrador deve ser anotada.
S9.2.4 A diferença matemática entre B e C deve ser
obtida para determinar a dimensão altura da
descontinuidade.
S9.3 Comprimento. O comprimento da
descontinuidade deve ser determinado usando os
seguintes métodos:
S9.3.1 A orientação da descontinuidade deve estar
alinhada com a marca indicativa máxima da unidade de
busca. Esta marcação deve ser executada
cuidadosamente usando um método de marcação de
linha fina.
S9.3.2 A unidade de busca deve ser movida para
uma ponta da descontinuidade enquanto se mantém
parte da indicação visível no mostrador todo tempo até
que a indicação caia completamente para a linha base.
A unidade de busca deve ser movida para trás em
direção à descontinuidade até que a indicação de altura
alcance 50% da altura máxima originalmente obtida
perto do fim conforme B da Figura S.13. A posição
deve ser marcada no fim da descontinuidade na
superfície de varredura ou soldada alinhada com a
marca de indicação máxima da unidade de busca. Esta
marcação deve ser executada cuidadosamente usando
um método de marcação com linha fina.
S9.3.3 Os passos acima devem ser repetidos para se
localizar a ponta oposta da descontinuidade conforme C
da Figura S.13 e deve ser anotada cuidadosamente.
S9.3.4 O comprimento da descontinuidade deve ser
obtido medindo a distância entre as duas marcas
conforme Figura S.13.
S9.4 Posicionamento - Profundidade Abaixo da
Superfície de Varredura. A localização da
profundidade de descontinuidades pode ser lida
diretamente na escala da linha base horizontal. A
posição da profundidade das descontinuidades pode ser
lida diretamente na escala da linha base horizontal do
mostrador quando se usam os métodos acima descritos
para determinação da altura de descontinuidades. A
posição reportada deve ser o ponto mais profundo
determinado, salvo se especificado diferentemente, para
assistir nas operações de remoção.
S9.5 Posicionamento – Juntamente com a
Profundidade da Solda. O posicionamento da
descontinuidade a partir de um ponto de referência
conhecido pode ser determinado medindo-se a distancia
do ponto de referência até as marcas de comprimento
das descontinuidades estabelecidas para o comprimento.
As pedidas devem ser feitas a partir do início da
descontinuidade salvo se especificado diferentemente.

Sl0. Problemas com Descontinui-
dades
Usuários de UT para exames de soldas têm que estar
cientes dos problemas de interpretação potenciais
seguintes associados às características das
descontinuidades de solda:
Sl0 l Tipo de Descontinuidade. Som ultrassônico tem
sensibilidade variável para descontinuidades de solda
dependendo do seu tipo. A sensibilidade relativa é
mostrada nas tabelas seguintes e deve ser considerada
durante a avaliação de descontinuidades. O técnico em
UT pode mudar a sensibilidade para todos tipos de
descontinuidades mudando a regulagem do instrumento
de UT, a frequência da unidade de busca, e métodos de
medição e sondagem, incluindo padrões de varredura e
acoplamento.
Tipo de Descontinuidade Sensibilidade
Relativa UT
1) Fusão incompleta
2) Trincas (superfície)
3) Penetração inadequada
4) Trincas (abaixo da superfície)
5) Escória (contínua)
6) Escória (dispersa)
7) Porosidade (encanamento)
8) Porosidade (agrupada)
9) Porosidade (dispersa)
Máxima
-
-
-
-
-
-
-
Mínima

S10.2 Classificação Geral das Descontinuidades.
Pode ser comparada como a seguir:
Classificação Geral das
Descontinuidades
Sensibilidade
Relativa UT
(a) Plana
(b) Linear
(c) Esférica
Máxima
-
Mínima
NOTA: A tabulação acima assume a melhor orientação
para detecção e avaliação.
S10.3 Tamanho. O tamanho da descontinuidade afeta a
precisão da interpretação. Descontinuidades do tipo
planas com grande altura ou altura muito pequena
podem fornecer uma interpretação menos precisa do
que as de altura mediana. Poros pequenos e esféricos
são difíceis de dimensionar por causa das mudanças
rápidas de superfícies de reflexão que ocorrem quando
o facho de som é movido pela peça.

405. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
385
S10.4 Orientação. A orientação da descontinuidade
afeta a sensibilidade do UT pois a maior sensibilidade é
a que reflete o som mais diretamente de volta à unidade
de busca. Sensibilidades relativas a respeito dos tipos e
orientação das descontinuidades são opostas ao que foi
mostrado nas tabelas anteriores. O técnico em UT
pode aumentar a sensibilidade conforme a orientação
selecionando um ângulo do facho de som que seja mais
normal ao plano da descontinuidade e à superfície
reflexiva. A seleção de ângulos que igualem o ângulo
do chanfro aumentá a sensibilidade para
descontinuidades do tipo planas e lineares que devem
ocorrer mais frequentemente ao longo deste plano.
S10.5 Localização da Descontinuidade. Localização
na solda e na base metálica adjacente pode influenciar a
capacidade de detecção e uma avaliação apropriada. As
descontinuidades próximas da superfície são mais
facilmente detectadas mas podem ser menos facilmente
mensuradas.
S10.6 Tipo de Junta de Solda e Projeto de Chanfro. O
tipo de junta de solda e o projeto de chanfro são fatores
importantes que afetam as capacidades dos UTs de
detectar descontinuidades.
São os seguintes os fatores que podem causar
problemas e devem ser considerados pelos seus
possíveis efeitos:
(1) Reforços
(2) Ângulos de bisel
(3) Ângulos de interceptação dos membros da
junção
(4) Soldas PJP
(5) Soldas Tee
(6) Membros tubulares
(7) Rugosidade e contorno da superfície de solda

Sll. Níveis de Amplitude de
Descontinuidade e Níveis de
Descontinuidade das Classes
de Solda
As se
guintes categorias de nível de amplitude de
descontinuidade devem ser aplicadas na avaliação de
aceitabilidade:


Nível Descrição
1 Igual ou acima do SSL (ver Figura S.14)
2 Entre o SSL e o DRL (ver Figura S.14)
3 Igual ou menor que o DRL
(ver Figura S.14)
SSL = Nível de Sensibilidade Padrão—pela
Cláusula 6.
DRL =
Nível de Desconsideração = 6 dB menos do
que o SSL.
Classes de Solda. As seguintes classes de solda devem
ser usadas na avaliação da aceitabilidade da
descontinuidade:
Classe de Solda Descrição
S Estruturas estaticamente carregadas
D Estruturas ciclic
amente carregadas
R Estruturas tubulares
(substituto para RT)
X Conexões tubulares em T, Y, K

S12. Critérios de Aceitação -
Rejeição
S12.1 Amplitude. Os critérios de aceitação-rejeição da
tabela S.1 devem se aplicar quando amplitude e
comprimento são os maiores fatores e a altura máxima
da descontinuidade não for conhecida ou especificada.
S12.2 Tamanho. Quando o tamanho máximo
permissível de descontinuidade (altura e comprimento)
é conhecido e é especificado pelo Engenheiro, o
tamanho real (ambos altura e comprimento) devem ser
determinados e reportados. Avaliação final e
aceitação/rejeição devem ser do Engenheiro.

S13. Preparação e Disposição de
Relatórios
Um relatório deve ser feito de modo à claramente
identificar o trabalho e a área de exame pelo operador
de UT na época do exame. O relatório, no mínimo, deve
conter a informação mostrada no formulário de relatório
modelo, Figura S.15. Caracterização de descontinuidade
e subseqüente categorização e relatório de UT devem se
limitar ao plano, esférico e cilíndrico apenas.
Quando especificado, descontinuidades aproximando-se
do tamanho aceitável, particularmente aqueles com
alguma dúvida na sua avaliação, devem ser reportados.
Antes de uma solda submetida a UT pelo Empreiteiro
para o Proprietário ser aceita, todos formulários de
relatórios pertencentes à solda, incluindo qualquer um
que mostre aceitação anterior ao reparo, deve ser
submetida ao Proprietário ao final do trabalho. A
obrigação do Empreiteiro de reter relatórios de UT deve
cessar (1) quando da entrega de um conjunto completo
ao Proprietário, ou (2) após um ano do término do
trabalho do Empreiteiro, desde que o Proprietário seja
notificado por escrito.

406. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
386
Tabela S.1
Critério de Rejeição-Aceitação (ver S12.1)
Nível Máximo Obtido de
Amplitude da
Descontinuidade
Comprimentos Máximos de Descontinuidade por Classes de Solda
Estatisticamente
Carregada
Ciclicamente
Carregada
Classe R
Tubular
Classe X
Tubular
Nível 1 – Igual ou maior que
SSL (ver S6.1 e Figura S.14)
> 5 dB e acima SSL=
nenhum permitido
0 até 5 dB e acima
SSL = 3/4 in [20 mm]
> 5 dB e acima SSL =
nenhum permitido
0 até 5 dB e acima
SSL = 1/2 in [12 mm]
Ver Figura 6.4
Ver Figura 6.5
(Utiliza Alura)
Nível 2 – Entre SSL e DRL
(ver Figura S.14)
2 in [50 mm]
Meio de 1/2 da Solda =
2 in [50 mm]
Topo & Fundo 1/4 da
solda =
3/4 in [20 mm]
Ver Figura 6.4
Ver Figure 6.5
(Utiliza Alura)
Nível 3 – Igual ou menor que
DRL (ver Figura S.14)
Desconsiderar (quando espécificado pelo Engenheiro, registrar para informação)

407. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
387


Notas:
1. d1 = d2 ± 0.5 mm d3 = d4 ± 0.5 mm
SP1 = SP2 ± 1 mm SP3 = SP4 ± 1 mm
2. As tolerâncias acima devem ser consideradas apropriadas. O refletor deve, em todos os casos, ser colocado de forma a
permitir a maximização da reflexão e da indicação UT (este é um comentário geral para todas as notas no Anexo S).
Figura S.1 – Refletor de Referência Padrão (ver S5)

Observação: Deveria ser requerido que dimensões acomodem unidades de busca para a distância de caminho de som
requerida.

Figura S.2 – Bloco de Calibragem Recomendado (ver S5)

408. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
388



Figura S.3 – Refletor Típico Padrão (Localizado em Maquetes de Solda e
Soldas de Produção) (ver S5)

409. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
389

Procedimento:
1. Coloque duas unidades de busca de feixe de ângulo similares no bloco de calibragem ou maquete para serem
usadas na posição mostrada acima.
2. Usando métodos de transmissão, maximize a indicação obtida e obtenha um valor dB da indicação.
3. Transfira as mesmas duas unidades de busca à parte a ser examinada, oriente na mesma direção na qual o
escaneamento será realizado e obtenha um valor dB de indicações dos últimos três locais como explicado acima.
4. A diferença em dB entre o bloco de calibragem ou maquete e a média daquele obtido da parte a ser examinada
deveria ser registrada e usada para ajustar a sensibilidade padrão.
.

Figura S.4 – Correção de Transferência (ver S6.1)




Figura S.5—
Profundidade de Onda de Compressão (Calibragem de
Varredura Horizontal) (ver S6.2.1)

410. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
390

Figura S.6—
Calibragem de Sensibilidade de Onda de Compressão (ver
S6.2.2)

Figura S.7—
Calibragem de Sensibilidade e Distância de Onda de
Cisalhamento
(ver S6.3.1)

411. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
391


Notas:
1. Indique o escaneamento, ou a unidade de busca deveria ser a uma distância fixa da
solda enquanto o escaneamento é realizado na solda.

2. Escaneamento de seção transversal é mostrado. É assumido que escaneamento também sera realizado completamente
em todo o comprimento da solda com um mínimo de 25% de sobreposição para assegurar 100% de cobertura. Todas as
posições de escaneamento mostradas podem não ser requeridas para cobertura total. Posições opcionais são dadas no
caso de inacess bilidade impeça o uso de algumas posições.

Figura S.8 - Métodos de Escaneamento (ver S7)

412. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
392
Figura S.9—
Características de Descontinuidade Esférica (ver S8.2.1)



Figura S.10 – Características de Descontinuidade Cilíndrica (ver S8.2.2)

413. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
393


Figura S.11 - Características de Descontinuidade Planar (ver S8.2.3)




Figura S.12 – Dimensão da Altura da Descontinuidade (ver S9.2)

415. ANEXO S AWS D1.1/D1.1M:2010
395
Página______ de _______
Projeto____________________________________________________________ Relaório No _________
I.D. da Solda _______________________ Espessura ______________________ Classe _____________
Procedimento UT No. _____________ _____________________ Técnica _____________________________
Instrumento UT _____________________________________________________________________________
Unidade de Busca: No. ___________ Ângulo____________ Freq. _______________ Tamanho_________

RESULT ADO (identificar e descrever cada descontinuidade)
No. Localização de
Nivel
Amplitude
Comprimento Altura Comentários











Esboço (identificar cada descontinuidade listada acima)


NDT Tech. ______________________________ Empreiteiro________________________________
Data do Exame __________________________ Aprovado _________________________________
Data de Aprovação__________________________

Figura S.15 – Relatório de UT (Procedimento Alternativo) (ver S13)

416. AWS D1.1/D1.1M:2010
396











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417. AWS D1.1/D1.1M:2010
397

Anexo T (Informativo)

Parâmetro Oval Alfa
Esse anexo não é parte de D1.1/D1.1 M:2010, Código de Soldagem Estrutural-Aço, da AWS, mas está incluído apenas
para propósito de informação.

A Figura T.1 fornece uma fórmula e define os termos
usados para compor um valor da corda parâmetro oval
alfa α quando projetando juntas tubulares múltipla-
nares. Os valores de alfa obtidos são compatíveis com
projeto de resistência estática (Tabela 2.10) e fadiga
(Tabela 2.7, Nota e) usando o formato
puncionamentopuncionamento.
Alfa é avaliado separadamente para cada ramificação
para a qual puncionamentopuncionamento é verificado
(a "cinta de referência"), e para cada caso de carga, com
soma sendo conduzida para todas as cintas presentes no
nó, cada tempo alfa é avaliado. Na soma, o termo
cosseno expressa a influência de cintas como uma
função de posição ao redor da circunferência, e o termo
de declínio exponencial expressa a diminuição de
influência das cintas conforme a distância L
1 aumenta;
esses termos são ambos unidade para a cinta de
referência que aparece novamente no denominador. Em
quadros complexos de espaço, o cálculo repetitivo pode
ser incorporado no pós-processador de projeto de junta
para a análise de computador de projeto.
Para cálculos manuais, o projetista pode preferir as
formas mais simples de alfa dadas na Tabela 2.10. No
entanto, esses não cobrem os casos multiplanares em
que valores mais altos de alfa podem se aplicar (por
exemplo, 3.8 para uma junta transversal em estilo de
cubo com quatro ramificações), e requerem uma
classificação um tanto arbitrária de tipos de junta. Para
juntas cujo padrão de carga cai entre os casos padrão
(por exemplo, parte da carga é carregada como uma
junta em K- e parte como uma junta em T-), valores
interpolados de alfa deveriam ser determinados. Alfa
computado tomaria conta disso automaticamente.

418. AWS D1.1/D1.1M:2010
398
Figura T.1 – Definição de Termos para Alfa Computado











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419. AWS D1.1/D1.1M:2010
399


Anexo U (Informativo)

Lista de Documentos de Referência
Esse anexo não é parte de Dl.l/D1.1M:2010, Código Soldagem Estrutural - Aço, mas foi incluído apenas para propósitos
informativos.

1. AWS D1.3/D1.3M:2008, Structural Welding Code-
Sheet Steel.
2. AWS A3.0, Standard Welding Terms and
Definitions, Including Terms for Adhesive Bonding,
Brazing, Soldering, Thermal Cutting, and Thermal
Spraying.
3. AWS A2.4, Symbols for Welding, Brazing, and
Non-destructive Examination.
4. ANSI Z49.1, Sa
fety in Welding, Cutting, and Allied
Processes.
5. ASTM A 6, Standard Specification for General
Requirements for Rolled Structural Steel Bars,
Plates, Shapes, and Sheet Piling.
6. AISC Load and Resistance Factor Design
Specification for Structural Steel in Buildings.
7. ASTM A 673, Specification for Sampling
Procedure for Impact Testing of Structural Steel.
8. ASTM E 92, Test Method for Vickers Hardness of
Metallic Materials.
9. ASTM E 140, Hardness Conversion Tables for
Metals.
10. AWS Dl.O, Code for Welding in Building
Construction.
11. AWS D2.0, Specification for Welded Highway and
Railway Bridges.
12. ASTM A 370, Mechanical Testing of Steel
Products.
13. AWS A5.25/A5.25M-97 (R2009), Specification for
Carbon and Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes
for Electroslag Welding.
14. AWS A5.26/A5.26M-97 (R2009), Specification for
Carbon and Low-Alloy Steel Electrodes for Electro-
gas Welding.
15. AWS A5.1/A5.1M:2004, Specification for Carbon
Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding.
16. AWS A5.5/A5
.5M:2006, Specification for Low-
Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc
Welding.
17. AWS A5.17/A5.17M-97 (R2007), Specification for
Carbon Steel Electrodes and Fluxes for Submerged
Arc Welding.
18. AWS A5.23/A5.23M:2007, Specification for
Low-Alloy Steel Electrodes and Fluxes for
Submerged Arc Welding.
19. AWS A5.01M/A5.01:2008 (ISO 14344:2002
MOD), Procurement Guidelines for Consumables-
Welding and Allied Processes- Flux and Gas
Shielded Electrical Welding Processes.
20. AWS A5.18/A5.18M:2005, Specification for Car-
bon Steel Electrodes and Rods for Gas Shielded Arc
Welding.
21. AWS A5.20/A5.20M:2005, Specification for
Carbon Steel Electrodes for Flux Cored Arc
Welding.
22. AWS A5.28/A5.28M:2005, Specification for
Low-Alloy Steel Filler Metals for Gas Shielded
Arc Welding.

420. AWS D1.1/D1.1M:2010
400
23. AWS A5.29/A5.29M:2010, Specification for Low-
Alloy Steel Electrodes for Flux Cored Arc Welding.
24. AWS A5.12M/A5.12:2009 (ISO 6848:2004
MOD), Specification for Tungsten and Oxide
Dispersed Tungsten Electrodes for Arc Welding and
Cutting.
25. AWS A5.30/A5.30M:2007, Specification for
Consumables Inserts.
26. AWS A5.32/A5.32M-97 (R2007), Specification for
Welding Shielding Gases
27. ASTM A 435, Specification for Straight Beam
Ultrasonic Examination of Steel Plates.
28. ASME B46.1, Surface Texture (Surface Roughness,
Waviness, and Lay).
29. AWS C4.1-77 (R 2010), Criteria for Describing
Oxygen-Cut Surfaces and Oxygen Cutting Surface
Roughness Gauge.
30. AWS QC1:2007, Standard for AWS Certification of
Welding Inspectors.
31. Canadian Standard Association (CSA) Standard
W178.2, Certification of Welding Inspectors.
32. AWS B1.10M/B1.10:2009, Guide for
Nondestructive Examination of Welds.
33. ASTM E 709, Guide for Magnetic Particle
Inspection.
34. ASTM E 165, Test Method for liquid Penetrant
Examination.
35. American Society for Nondestructive Testing,
Recommended Practice No. SNT-TC -1A.
36. ASTM E 94, Standard Recommended Practice for
Radiographic Testing.
37. ASTM E 142, Standard Method for Controlling
Quality of Radiographic Testing.
38. ASTM E 747, Controlling Quality of Radiographic
Testing Using Wired Penetrameters.
39. ASTM E 1032, Radiographic Examination of
Weldments.
40. ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V,
Article 2.
41. The International Institute of Welding (IIW)
Ultrasonic Reference Block.
42. ASTM A 108, Specification for Steel Bars, Carbon,
Cold-Finished, Standard Quality Grades.
43. AWS C5.4-93, Recommended Practices for Stud
Welding.
44. AWS Welding Handbook, Volume 1, 9th Edition,
Chapter 13.
45. ASTM E 23, Standard Methods for Notched Bar
Impact Testing of Metallic Materials, for Type A
Charpy (Simple Beam) Impact Specimen.
46. All ASTM base metals listed in Table 3.1 and Table
4.9 are found in ASTM 01.04, Steel-Structural,
Re-inforcing, Pressure Vessel Railway, ASTM
01.03, Steel-Plate, Sheet, Strip, Wire; Stainless
Steel Bar, and ASTM 01.01, Steel-Piping, Tubing,
Fittings.
47. API 2W, Specification for Steel Plates for Offshore
Structures, Produced by Thermo-Mechanical
Control Processing.
48. API 2Y, Specification for Steel Plates,
Quenched-and-Tempered, for Offshore Structures.
49. AWS D1.6/D1.6M:2007, Structural Welding Code-
Stainless Steel.

421. AWS D1.1/D1.1M:2010
401


Anexo V (Informativo)

Propriedades de Resistência de Metal de Adição
Esse anexo não é parte de D1.1/D1.1 M:2010, Código de Soldagem Estrutural-Aço, da AWS, mas está incluído apenas
para propósito de informação.
Os dados contidos nesse anexo são copiados da especificação A5 apropriada. Valores mostrados são para apenas para
propósito de referência e outras variáveis de processo podem ter de ser controladas para alcançar a Resistência à Tração
Nominal e Limite de escoamento Nominal. (Ver A5, Especificação de Metal de Adição, da AWS, aplicável no caso, para
uma descrição mais específica.)
AWS A5.1/A5.1M, Especificação para Eletrodos de Aço de Carbono para
Soldagem a Arco
com Eletrodo Revestido
a,b

Classificação AWS Resistência à Tração
Limite de escoamento a
Compensação de 0,2%
Alongamento
Percentagem em 4x
Comprimento de Diâmetro A5 1 A5 1M A5 1 (ksi) A5 1M (MPa) A5 1 (ksi) A5 1M (MPa)
E6010 E4310 60 430 48 330 22
E6011 E4311 60 430 48 330 22
E6012 E4312 60 430 48 330 17
E6013 E4313 60 430 48 330 17
E6018 E4318 60 430 48 330 22
E6019 E4319 60 430 48 330 22
E6020 E4320 60 430 48 330 22
E6022 E4322 60 430 Não Especificado Não Especificado
E6027 E4327 60 430 48 330 22

E7014 E4914 70 490 58 400 17
E7015 E4915 70 490 58 400 22
E7016 E4916 70 490 58 400 22
E7018 E4918 70 490 58 400 22
E7024 E4924 70 490 58 400 17
c

E7027 E4927 70 490 58 400 22
E7028 E4928 70 490 58 400 22
E7048 E4948 70 490 58 400 22
E7018M E4918M Nota d Nota d 53-72
e
370-500
e
24

a
Requisitos estão na condição de soldagem em bruto com o envelhecimento.
b
Valores únicos são mínimos.
c
Metal de solda de eletrodos identificados como E7024-1 [E4924-1] devem ter alongamento de no mínimo 22%.
d
Resistência à tração desse metal de solda é 70 ksi [490 MPa] nominal.
e
Para eletrodos de 3/32 in [2,4 mm], o limite de escoamento máximo é 77 ksi [530 MPa].

422. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO V
402



AWS A5.5/A5.5M, Especificação para Eletrodos de Aço de Carbono para
Soldagem a
Arco com Eletrodo Revestidoa
Classificação AWS Resistência à Tração
Limite de escoamento a Compensação
de 0,2%
Alongamento
Condição
Pós-Solda
c

A5.5 A5.5M ksi MPa ksi MPa Percentual
E7010-Pl E4910-P1 70 490 60 415 22 AW
E7010-Al E4910-Al 70 490 57 390 22 PWHT.
E7010-G E4910-G 70 490 57 390 22 AW ou PWHT
E7011-Al E4911-Al 70 490 57 390 22 PWHT
E7011-G E4911-G 70 490 57 390 22 AW ou PWHT
E7015-X E4915-X 70 490 57 390 22 PWHT
E7015-B2L E4915-B2L 75 520 57 390 19 PWHT
E7015-G E4915-G 70 490 57 390 22 AW ou PWHT
E7016-X E4916-X 70 490 57 390 22 PWHT
E7016-B2L E4916-B2L 75 520 57 390 19 PWHT
E7016-G E4916-G 70 490 57 390 22 AW ou PWHT
E7018-X E4918-X 70 490 57 390 22 PWHT
E7018-B2L E4918-B2L 75 520 57 390 19 PWHT
E7018-C3L E4918-C3L 70 490 57 390 22 AW
E7018-W1 E4918-W1 70 490 60 415 22 AW
E7018-G E4918-G 70 490 57 390 22 AW ou PWHT
E7020-Al E4920-Al 70 490 57 390 22 PWHT
E7020-G E4920-G 70 490 57 390 22 AW ou PWHT
E7027-Al E4927-Al 70 490 57 390 22 PWHT
E7027-G E4927-G 70 490 57 390 22 AW ou PWHT
E8010-P1 E5510-P1 80 550 67 460 19 AW
E8010-G E5510-G 80 550 67 460 19 AW ou PWHT
E8011-G E5511-G 80 550 67 460 19 AW ou PWHT
E8013-G E5513-G 80 550 67 460 16 AW ou PWHT
E8015-X E5515-X 80 550 67 460 19 PWHT
E8015-B3L E5515-B3L 80 550 67 460 17 PWHT
E8015-G E5515-G 80 550 67 460 19 AW ou PWHT
E8016-X E5516-X 80 550 67 460 19 PWHT
E8016-C3 E5516-C3 80 550 68 a 80
d
470 a 550
d
24 AW
E8016-C4 E5516-C4 80 550 67 460 19 AW
E8016-G E5516-G 80 550 67 460 19 AW ou PWHT
E8018-X E5518-X 80 550 67 460 19 PWHT
E8018-B3L E5518-B3L 80 550 67 460 17 PWHT
E8018-C3 E5518-C3 80 550 68 a 80
d
470 a 550
d
24 AW
E8018-C4 E5518-C4 80 550 67 460 19 AW
E8018-
NM1
E5518-
NM1
80 550 67 460 19 AW
E8018-P2 E5518-P2 80 550 67 460 19 AW
E8018-W2 E5518-W2 80 550 67 460 19 AW
E8018-G E5518-G 80 550 67 460 19 AW ou PWHT
E8045-P2 E5545-P2 80 550 67 460 19 AW
E9010-P1 E6210-P1 90 620 77 530 17 AW

423. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO V
403
E9010-G E6210-G 90 620 77 530 17 AW ou PWHT
E9011-G E6211-G 90 620 77 530 17 AW ou PWHT
(Continua)

AWS A5.5/A5.5M, Especificação para Eletrodos de Aço de Carbono para
Soldagem a
Arco com Eletrodo Revestidoa
Classificação AWS Resistência à Tração
Limite de escoamento a Compensação
de 0,2%
Alongamento
Condição
Pós-Solda
c

A5.5 A5.5M ksi MPa ksi MPa Percentual
E9013-G E6213-G 90 620 77 530 14 AW ou PWHT
E9015-X E6215-X 90 620 77 530 17 PWHT
E9015-G E6215-G 90 620 77 530 17 AW ou PWHT
E9016-X E6216-X 90 620 77 530 17 PWHT
E9016-G E6216-G 90 620 77 530 17 AW ou PWHT
E9018M E6218M 90 620 78 a 90
d
540 a 620
d
24 AW
E9018-P2 E6218-P2 90 620 77 530 17 AW
E9018-X E6218-X 90 620 77 530 17 PWHT
E9018-G E6218-G 90 620 77 530 17 AW ou PWHT
E9045-P2 E6245-P2 90 620 77 530 17 AW
E10010-G E6910-G 100 690 87 600 16 AW ou PWHT
E10011-G E6911-G 100 690 87 600 16 AW ou PWHT
E10013-G E6913-G 100 690 87 600 16 AW ou PWHT
E10015-X E6915-X 100 690 87 600 16 PWHT
E10015-G E6915-G 100 690 87 600 16 AW ou PWHT
E10016-X E6916-X 100 690 87 600 16 PWHT
E10016-G E6916-G 100 690 87 600 16 AW ou PWHT
E10018M E6918M 100 690 88 a 100
d
610 a 690
d
20 AW
E10018-X E6918-X 100 690 87 600 16 PWHT
E10018-G E6918-G 100 690 87 600 16 AW ou PWHT
E10045-P2 E6945-P2 100 690 87 600 16 AW
E11010-G E7610-G 110 760 97 670 15 AW ou PWHT
E11011-G E7611-G 110 760 97 670 15 AW ou PWHT
E11013-G E7613-G 110 760 97 670 13 AW ou PWHT
E11015-G E7615-G 110 760 97 670 15 AW ou PWHT
E11016-G E7616-G 110 760 97 670 15 AW ou PWHT
E11018-G E7618-G 110 760 97 670 15 AW ou PWHT
E11018M E7618M 110 760 98 a 110
d
680 a 760
d
20 AW
E12010-G E8310-G 120 830 107 740 14 AW ou PWHT
E12011-G E8311-G 120 830 107 740 14 AW ou PWHT
E12013-G E8313-G 120 830 107 740 11 AW ou PWHT
E12015-G E8315-G 120 830 107 740 14 AW ou PWHT
E12016-G E8316-G 120 830 107 740 14 AW ou PWHT
E12018-G E8318-G 120 830 107 740 14 AW ou PWHT
E12018M E8318M 120 830 108 a 120
d
745 a 830
d
18 AW
E12018M1 E8318M1 120 830 108 a 120
d
745 a 830
d
18 AW
a
Valores únicos são mínimos, exceto quando especificado de outra forma.
b
A letra sufixo “X” como usada nessa tabela representa os sufixos (A , B , B2, etc.) que são testados apenas na condição PWHT.
c
“AW” significa soldagem bruta, que pode ou não ser envelhecida, segundo opção do fabricante. “PWHT” significa tratado com
aquecimento pós-solda.
d
Para eletrodos de 3/32 in [2,5 mm], o valor mais alto para limite de escoamento pode ser 5 ksi [35 MPa] mais alto que o valor indicado.

424. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO V
404
AWS A5.1/A5.1M, Especificação para Eletrodos e Fluxos de Aço de Carbono
para Soldagem a Arco Submerso (Continua)
Classificação Eletrodo-Fluxo
a
Resistência à Tração
psi [MPa]
Limite de escoamento
b

psi [MPa]
Alongamento
b

%
A5.17 A5.17M
F6XX-EXXX F43XX-EXXX 60 000–80 000 [430–560] 48 000 [330] 22
F7XX-EXXX F48XX-EXXX 70 000-95 000 [480-660] 58 000 [400] 22

a
A letra “S” irá aparecer depois de “F” como parte da designação de classificação quando o fluxo sendo classificado é uma escória
prensada ou uma mistura de escória prensada com fluxo sem uso (virgem). A letra "C" irá aparecer após "E" como parte de uma
designação de classificação quando o eletrodo sendo classificado é um eletrodo compósito. A letra "X" usada em vários lugares nessa
tabela representa, respectivamente, a condição de tratamento de aquecimento, a tenacidade do metal de solda e a classificação do
eletrodo.
b

Requisitos mínimos. Limite de escoamento de compensação de 0,2% e alongamento em 2 in [51 mm] de comprimento medidor.

AWS A5.18/A5.18M, Especificação para Eletrodos e Varas de Aço de Carbono Pra
Soldagem a Arco com Gás de Proteção
Classificação AWS
a

Resistência à Tração
(mínima)
Limite de escoamento
b

(mínimo)
Alongamento
b

% (mínimo)
A5.18 A5.18M Gás de Proteção psi MPa psi MPa
ER70S-2
ER70S-3
ER70S-4
ER70S-6
ER70S-7
ER48S-2
ER48S-3
ER48S-4
ER48S-6
ER48S-7



70 000 480 58 000 400 22
ER70S-G ER48S-G d 70 000 480 58 000 400 22
E70C-3X
E70C-6X
E48C-3X
E48C-6X
75–80% Ar/equilíbrio CO2
ou CO2
70 000 480 58 000 400 22
E70C-G(X) E48C-G(X) d 70 000 480 58 000 400 22
E70C-GS(X) E48C-GS(X) d 70 000 480 Não Especificado
Não
Especificado

a
O X final mostrado na classificação representa um “C” ou “M” que corresponde ao gás protetor com o qual o eletrodo é classificado. O uso de
“C” designa % de proteção de CO2 (AWS A5.32 Classe SG-C); “M” designa 75–80% Ar/equilíbrio de CO2 (AWS A5.32 Classe SG-AC-Y,
em que Y é de 20 a 25). Para E70C-G [E48C-G] e E70C-GS [E48C-GS , O “C” ou “M” final pode ser omitido.
b
Limite de escoamento de compensação de 0,2% e alongamento em 2 in [50 mm] de comprimento medidor.
c
CO2 = gás de proteção de dióxido de carbono (AWS A5.32 Classe SG-C). O uso de CO2 para propósitos de classificação não é para ser
interpretado para impedir o uso de misturas de gás de proteção Ar/CO2 (AWS A5.32 Classe SG-AC-Y) ou Ar/O2 (AWS A5.32 Classe SG-AO-
X). Um metal de adição testado com misturas de gases, tais como Ar/O2, ou Ar/CO2, pode resultar em metal de solda tendo resistência mais
alta e a alongamento mais baixo.
d
O gás de proteção é como combinado entre comprador e fornecedor, a menos que designado pelo sufixo "C" ou "M".

425. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO V
405
A5.20/A5.20M, Especificação para Eletrodos de Aço de Carbono
para Soldagem a Arco com Arame Tubular
Classificação AWS
a

Resistência à Tração
ksi [MPa]
Limite de
escoamento
Mínimo
a

ksi [MPa]
% Mínima
Alongamento
b


Energia de Impacto Mínima
no Entalhe V de Charpy A5.20 A5.20M
E7XT-1C, -1M
E7XT-2Cc, -2Mc
E7XT-3c
E7XT-4
E7XT-5C, -5M
E7XT-6
E7XT-7
E7XT-8
E7XT-9C, -9M
E7XT-10c
E7XT-11
E7XT-12C, -12M
E6XT-13c
E7XT-13c
E7XT-14c
E6XT-G
E7XT-G
E6XT-GSc
E7XT-GS
E49XT-1C, -1M
E49XT-2Cc, -2Mc
E49XT-3c
E49XT-4
E49XT-5C, -5M
E49XT-6
E49XT-7
E49XT-8
E49XT-9C, -9M
E49XT-10c
E49XT-11
E49XT-12C, -12M
E43XT-13c
E49XT-13c
E49XT-14c
E43XT-G
E49XT-G
E43XT-GSc
E49XT-GSc
. 70–95 [490–670]
70 [490] min.
70 [490] min.
70 -95 [490-670]
70 -95 [490-670]
70 -95 [490-670]
70 -95 [490-670]
70 -95 [490-670]
70 -95 [490-670]
70 [490] min.
70 -95 [490-670]
70 -90 [490-620]
60 [430] min.
70 [490] min.
70 [490] min.
60 -80 [430-600]
70 -95 [490-670]
60 [430] min.
70 [490] min.
58 [390]
Não Especificado
Não Especificado
58 [390]
58 [390]
58 [390]
58 [390]
58 [390]
58 [390]
Não Especificado
58 [390]
58 [390]
Não Especificado
Não Especificado
Não Especificado
48 [330]
58 [390]
Não Especificado
Não Especificado
22
Não Espec.
Não Espec.
22
22
22
22
22
22
Não Espec.
20d
22
Não Espec.
Não Espec.
Não Espec.
22
22
Não Espec.
Não Espec.
20 ft.lbf @ 0 F [27 J @ –20 C]
Não Especificado
Não Especificado
Não Especificado
20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
Não Especificado
20 ft.lbf @ -20F [27 J @ -30 C]
20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
Não Especificado
Não Especificado
20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
Não Especificado
Não Especificado
Não Especificado
Não Especificado
Não Especificado
Não Especificado
Não Especificado

a
Limite de escoamento a compensação de 0,2%
b

Em comprimento medidor de 2 in [50 mm] quando um espécime de tração de diâmetro nominal de 0,500 in [12,5 mm] e razão nominal
de comprimento medidor a diâmetro de 4:1 são usados.
c
Essas classificações são pretendidas para soldagem de passe único. Elas não são para soldagem de passe múltiplo. Apenas resistência à
tração é especificada.
d
Em comprimento medidor de 1 in [25 mm] quando um espécime de tração de diâmetro nominal de 0,250 [6,5 mm] é usado como
permitido para tamanhos de 0,045 in [1,2 mm] e menores da classificação E7XT-11 [E49XT-11].

426. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO V
406
A5.23/A5.23M, Especificação para Fluxos e Aço de Baixa
Liga para Soldagem a Arco Submerso
Classificações de Eletrodo-Fluxo
a

Resistência à Tração
b

psi [MPa]
Limite de escoamento
b

(Compensação de 0,2%)
psi [MPa]
Alongamento
b

% A5.23 A5.23M
Classificações de Passe Múltiplo
F7XX-EXX-XX
F8XX-EXX-XX
F9XX-EXX-XX
F10XX-EXX-XX
F11XX-EXX-XX
F12XX-EXX-XX
F13XX-EXX-XX
F49XX-EXX-XX
F55XX-EXX-XX
F62XX-EXX-XX
F69XX-EXX-XX
F76XX-EXX-XX
F83XX-EXX-XX
F90XX-EXX-XX
70 000-95 000 [490-660]
80 000-100 000 [550-700]
90 000-110 000 [620-760]
100 000-120 000 [690-830]
110 000-130 000 [760-900]
120 000-140 000 [830-970]
130 000-150 000 [900-1040]
58 000 [400]
68 000 [470]
78 000 [540]
88 000 [610]
98 000 [680]
108 000 [740]
118 000 [810]
22
20
17
16
15
c

14
c

14
c

Classificações de Duas Execuções
F6TXX-EXX
F7TXX-EXX
F8TXX-EXX
F9TXX-EXX
F10TXX-EXX
F11TXX-EXX
F12TXX-EXX
F13TXX-EXX
F43TXX-EXX
F49TXX-EXX
F55TXX-EXX
F62TXX-EXX
F69TXX-EXX
F76TXX-EXX
F83TXX-EXX
F90TXX-EXX
60 000 [430]
70 000 [490]
80 000 [550]
90 000 [620]
100 000 [690]
110 000 [760]
120 000 [830]
130 000 [900]
50 000 [350]
60 000 [415]
70 000 [490]
80 000 [555]
90 000 [625]
100 000 [690]
110 000 [760]
120 000 [830]
22
22
20
17
16
15
14
14

a
A letra “S” irá aparecer depois de “F” como parte da designação de classificação quando o fluxo sendo classificado é uma escória
prensada ou uma mistura de escória prensada com fluxo sem uso (virgem). A letra "C" irá aparecer após "E" como parte de uma
designação de classificação quando o eletrodo usado é um eletrodo compósito. Para classificações de duas execuções,a letra “G”
aparecerá após o designador de impacto (imediatamente antes do hífen) para indicar que o aço base usado para classificação não é
um dos aços base prescritos em AWS A5.23/A5.23M mas é um aço diferente, como acordado entre o comprador e o fornecedor. A letra
"X" usada em vários lugares nessa tabela representa, respectivamente, a condição de tratamento de aquecimento, a tenacidade do metal
de solda e a classificação do metal de solda.
b
Para classificações de passe múltiplo, os requisitos listados na tabela para limite de escoamento e % de alongamento (em comprimento
medidor de 2 in [50 mm]) são requisitos mínimos. Para classificações de duas execuções, os requisitos listados para resistência à
tração e % de alongamento (em comprimento medidor de 1 in [25 mm]) são requisitos mínimos.
c
Alongamento pode ser reduzido em um ponto percentual para os metais base F11XX-EXX-XX, F11XX-ECXX-XX, F12XX-EXX-
XX, F12XX-ECXX-XX, F13XX-EXX-XX, e F13XX-ECXX-XX [F76-EXX-XX, F76-ECXX-XX, F83XX-EXX-XX, F83XX-ECXX-
XX, F90XX-EXX-XX, e F90XX-ECXX-XX] nos 25% superiores de sua faixa de resistência à tração.

427. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO V
407
A5.28/A5.28M, Especificação para Eletrodos e Varas de Baixa Liga para Soldagem com
Proteção para Soldagem a Arco co Gás de Proteção
Classificação AWS
Gás de Proteção
a

Resistência à Tração
(mínima)
Limite de escoamento
b

(mínima)
Alongamento
b

Percentual
(mínima)
Condição
de Teste
A5.28 A5.28M psi MPa psi MPa
ER70S-B2L
E70C-B2L
ER70S-A1
ER49S-B2L
E49C-B2L
ER49S-A1
Argônio/1–5% O2
(Classes SG-AO-1
a SG-AO-5)
75 000 515 58 000 400 19
PWHT
ER80S-B2
E80C-B2
ER55S-B2
E55C-B2
80 000 550 68 000 470 19
ER80S-B3L
E80C-B3L
ER55S-B3L
E55C-B3L
80 000 550 68 000 17
ER90S-B3
E90C-B3
ER62S-B3
E62C-B3
90 000 620 78 000 540 17
ER80S-B6 ER55S-B6 80 000 550 68 000 470 17
E80C-B6 E55C-B6 80 000 550 68 000 470 17
ER80S-B8 ER55S-B8 80 000 550 68 000 470 17
E80C-B8 E55C-B8 80 000 550 68 000 470 17
ER90S-B9 ER62S-B9
Argônio/5% O2
(Classe SG-AC-5)
90 000 620 60 000 410 16
E90C-B9 E62C-B9
Argônio/5-25% CO2
(Classes SG-AC-5
a SG-AC-25)
E70C-Ni2 E49C-Ni2
Argônio/1–5% O2
(Classes SG-AO-1
a SG-AO-5)
70 000 490 58 000 400 24 PWHT
ER80S-Ni1
E80C-Ni1
ER55S-Ni1
E55C-Ni1
80 000 550 68 000 470 24
Soldagem
em Bruto
ER80S-Ni2
E80C-Ni2
ER80S-Ni3
E80C-Ni3
ER55S-Ni2
E55C-Ni2
ER55S-Ni3
E55C-Ni3
80 000 550 68 000 470 24 PWHT
ER80S-D2 ER55S-D2 CO2 (Classe SG-C) 80 000 550 68 000 470 17
Soldagem
em Bruto
ER90S-D2
E90C-D2
ER62S-D2
E62C-D2
Argônio/1–5% O2
(Classes SG-AO-1
a SG-AO-5)
90 000 620 78 000 540 17
ER100S-1 ER69S-1
Argônio/2% O2
(Classe SG-AO-2)
100 000 690 88 000 610 16
ER110S-1 ER76S-1 110 000 760 95 000 660 15
ER120S-1 ER83S-1 120 000 830 105 000 730 14
E90C-K3 E62C-K3
Argônio/5-25% CO2
(Classes SG-AC-5
a SG-AC-25)
90 000 620 78 000 540 18
E100C-K3 E69C-K3 100 000 690 88 000 610 16
E110C-K3
E110C-K4
E76C-K3
E76C-K4
110.000 760 98 000 680 15
E120C-K4 E83C-K4 120 000 830 108 000 750 15
E80C-W2 E55C-W2 80 000 550 68 000 470 22
(Continuação)

428. AWS D1.1/D1.1M:2010 ANEXO V
408
A5.28/A5.28M, Especificação para Eletrodos e Varas de Baixa Liga para Soldagem com
Proteção
para Soldagem a Arco co Gás de Proteção (Continuação)
Classificação AWS
Gás de Proteção
a

Resistência à Tração
(mínima)
Limite de escoamento
b

(mínima)
Alongamento
b

Percentual
(mínima)
Condição
de Teste
A5.28 A5.28M psi MPa psi MPa
ER70S-G
E70C-G
ER49S-G
E49C-G
Nota c 70 000 490 Nota d Nota d Nota d Nota d
ER80S-G
E80C-G
ER55S-G
E55C-G
Nota c 80 000 550 Nota d Nota d Nota d Nota d
ER90S-G
E90C-G
ER62S-G
E62C-G
Nota c 90 000 620 Nota d Nota d Nota d Nota d
ER100S-G
E100C-G
ER69S-G
E69C-G
Nota c 100 000 690 Nota d Nota d Nota d Nota d
ER110S-G
E110C-G
ER76S-G
E76C-G
Nota c 110 000 760 Nota d Nota d Nota d Nota d
ER120S-G
E120C-G
ER83S-G
E83C-G
Nota c 120 000 830 Nota d Nota d Nota d Nota d

a
O uso de um gás de proteção particular para propósitos de classificação não será interpretado de forma a restringir o uso de outras
misturas de gases. Um metal de adição testado com misturas de gases, tais como Argônio/O2, ou Argônio/CO2, pode resultar em metal
de solda tendo resistência e alongamento diferentes.
b

Limite de escoamento de compensação de 0,2% e alongamento em 2 in [51 mm] de comprimento medidor.
c
O gás de proteção deve ser como acordado entre o comprador e o fornecedor.
d

Não especificado (como acordado entre comprador e fornecedor).

429. (Continua)
AWS A5.29/A5.29M, Especificação para Eletrodos de Aço de Carbono
para Soldagem a Arco com Arame Tubular
Classificação(ões) AWS
a,b

c

A5.29 A5.29M Condição
Resistência à
Tração
ksi [MPa]
Limite de
Elasticidade
ksi [MPa]
%
Alongamen
to
Mínimo
Impacto Mínimo de Energia no Entalhe V de
Charpy
E7XT5-A1C, -A1M E49XT5-A1C, -A1M PWHT 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E8XT1-A1C, -A1M E55XT1-A1C, -A1M PWHT 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 Não Especificado
E8XT1-B1C, -B1M, -B1LC, -B1LM E55XT1-B1C, -B1M, -B1LC, -B1LM PWHT 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 Não Especificado
E8XT1-B2C, -B2M, -B2HC, -B2HM,
-B2LC, -B2LM
E8XT5-B2C, -B2M, -B2LC, -B2LM
E55XT1-B2C, -B2M, -B2HC, -
B2HM,
-B2LC, -B2LM
E55XT5-B2C, -B2M, -B2LC, -B2LM
PWHT 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 Não Especificado
E9XT1-B3C, -B3M, -B3LC, -B3LM,
-B3HC, -B3HM
E9XT5-B3C, -B3M
E62XT1-B3C, -B3M, -B3LC, -
B3LM,
-B3HC, -B3HM
E62XT5-B3C, -B3M
PWHT 90-110 [620-760] 78 [540] min. 17 Não Especificado
E10XT1-B3C, -B3M E69XT1-B3C, -B3M PWHT 100-120 [690-830] 88 [610] min. 16 Não Especificado
E8XT1-B6C,
d
-B6M,
d
-B6LC,
d
-
B6LM,
d

E8XT5-B6C,
d
-B6M,
d
-B6LC,
d
-B6LM
d

E55XT1-B6C, -B6M, -B6LC, -B6LM
E55XT5-B6C, -B6M, -B6LC, -B6LM
PWHT 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 Não Especificado
E8XT1-B8C,
d
–B8M,
d
–B8LC,
d
–
B8LM,
d

E8XT5-B8C,
d
–B8M,
d
–B8LC,
d
–
B8LM
d

E55XT1-B8C, -B8M, -B8LC, -B8LM
E55XT5-B8C, -B8M, -B8LC, -B8LM
PWHT 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 Não Especificado
E9XT1-B9C, -B9M E62XT1-B9C, -B9M PWHT 90-120 [620-830] 78 [540] min. 16 Não Especificado
E6XT1-Ni1C, -Ni1M E43XT1-Ni1C, -Ni1M AW 60-80 [430-550] 50 [340] min. 22 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E7XT6-Ni1 E49XT6-Ni1 AW 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E7XT8-Ni1 E49XT8-Ni1 AW 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E8XT1-Ni1C, -Ni1M E55XT1-Ni1C, -Ni1M AW 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E8XT1-Ni1C, -Ni1M E55XT1-Ni1C, -Ni1M PWHT 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft.lbf @ -60 F [27 J @ -50 C]
E7XT8-Ni2 E49XT8-Ni2 AW 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E8XT8-Ni2 E55XT8-Ni2 AW 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E8XT1-Ni2C, -Ni2M E55XT1-Ni2C, -Ni2M AW 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft.lbf @ -40 F [27 J @ -40 C]
E8XT5-Ni2C,
e
-Ni2M
e
E55XT5-Ni2C,
e
-Ni2M
e
PWHT 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft.lbf @ -75 F [27 J @ -60 C]
E9XT1-Ni2C, -Ni2M E62XT1-Ni2C, -Ni2M AW 90-110 [620-760] 78 [540] min. 17 20 ft.lbf @ -40 F [27 J @ -40 C]
E8XT5-Ni3C,
e
-Ni3M
e
E55XT5-Ni3C,
e
-Ni3M
e
PWHT 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft.lbf @ -100 F [27 J @ -70 C]
E9XT5-Ni3C,
e
-Ni3M
e
E62XT5-Ni3C,
e
-Ni3M
e
PWHT 90-110 [620-760] 78 [540] min. 17 20 ft.lbf @ -100 F [27 J @ -70 C]
ANEXO V





AWS D1.1/D1.1M:2010

430. ANEXO V

AWS A5.29/A5.29M, Especificação para Eletrodos de Aço de Carbono
para Soldagem a Arco com Arame Tubular
Classificação(ões) AWS
a, b

Condição
c

Resistência à
Tração
ksi [MPa]
Limite de
Elasticidade
ksi [MPa]
%
Alongamento
Mínimo
Impacto Mínimo de Energia no Entalhe V de
Charpy. A5.29 A5.29M
E8XT11-Ni3 E55XT11-Ni3 AW 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft.lbf @ 0 F [27 J @ –20 C]
E9XT1-D1C, -D1M E62XT1-D1C, -D1M AW 90-110 [620-760] 78 [540] min. 17 20 ft.lbf @ -40 F [27 J @ -40 C]
E9XT5-D2C, -D2M E62XT5-D2C, -D2M PWHT 90-110 [620-760] 78 [540] min. 17 20 ft.lbf @ -60 F [27 J @ -50 C]
E10XT5-D2C, -D2M E69XT5-D2C, -D2M PWHT 100-120 [690-830] 88 [610] min. 16 20 ft.lbf @ -40 F [27 J @ -40 C]
E9XT1-D3C, -D3M E62XT1-D3C, -D3M AW 90-110 [620-760] 78 [540] min. 17 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E8XT5-K1C, -K1M E55XT5-K1C, -K1M AW 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft.lbf @ -40 F [27 J @ -40 C]
E7XT7-K2 E49XT7-K2 AW 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E7XT4-K2 E49XT4-K2 AW 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf @ 0 F [27 J @ –20 C]
E7XT8-K2 E49XT8-K2 AW 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E7XT11-K2 E49XT11-K2 AW 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf @ +32 F [27 J @ -0 C]
E8XT1-K2C, -K2M
E8XT5-K2C, -K2M
E55XT1-K2C, -K2M
E55XT5-K2C, -K2M
AW 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E9XT1-K2C, -K2M E62XT1-K2C, -K2M AW 90-110 [620-760] 78 [540] min. 17 20 ft.lbf @ 0 F [27 J @ –20 C]
E9XT5-K2C, -K2M E62XT5-K2C, -K2M AW 90-110 [620-760] 78 [540] min. 17 20 ft.lbf @ -60 F [27 J @ -50 C]
E10XT1-K3C, -K3M E69XT1-K3C, -K3M AW 100-120 [690-830] 88 [610] min. 16 20 ft.lbf @ 0 F [27 J @ –20 C]
E10XT5-K3C, -K3M E69XT5-K3C, -K3M AW 100-120 [690-830] 88 [610] min. 16 20 ft.lbf @ -60 F [27 J @ -50 C]
E11XT1-K3C, -K3M E76XT1-K3C, -K3M AW 110-130 [760-900] 98 [680] min. 15 20 ft.lbf @ 0 F [27 J @ –20 C]
E11XT5-K3C, -K3M E76XT5-K3C, -K3M AW 110-130 [760-900] 98 [680] min. 15 20 ft.lbf @ -60 F [27 J @ -50 C]
E11XT1-K4C, -K4M E76XT1-K4C, -K4M AW 110-130 [760-900] 98 [680] min. 15 20 ft.lbf @ 0 F [27 J @ –20 C]
E11XT5-K4C, -K4M E76XT5-K4C, -K4M AW 110-130 [760-900] 98 [680] min. 15 20 ft.lbf @ -60 F [27 J @ -50 C]
E12XT5-K4C, -K4M E83XT5-K4C, -K4M AW 120-140 [830-970] 108 [745] min. 14 20 ft.lbf @ -60 F [27 J @ -50 C]
E12XT1-K5C, -K5M E83XT1-K5C, -K5M AW 120-140 [830-970] 108 [745] min. 14 Não Especificado
E7XT5-K6C, -K6M E49XT5-K6C, -K6M AW 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf @ -75 F [27 J @ -60 C]
E6XT8-K6 E43XT8-K6 AW 60-80 [430-550] 50 [340] min. 22 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E7XT8-K6 E49XT8-K6 AW 70-90 [490-620] 58 [400] min. 20 20 ft.lbf sf @ -20 F [27 J @ -30 C]
(Continua)
AWS
D1.1/D1.1M:2010








ANEXO V

431. ANEXO V




Classificação(ões) AWS
a, b

Condição
c

Resistência à
Tração
ksi [MPa]
Limite de
Elasticidade
ksi [MPa]
%
Alongamento
Mínimo
Impacto Mínimo de Energia no Entalhe V de
Charpy. A5.29 A5.29M
E10XT1-K7C, -K7M E69XT1-K7C, -K7M AW 100-120 [690-830] 88 [610] min. 16 20 ft.lbf @ -60 F [27 J @ -50 C]
E9XT8-K8 E62XT8-K8 AW 90-110 [620-760] 78 [540] min. 17 20 ft.lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
E10XT1-K9C, -K9M E69XT1-K9C, -K9M AW 100-120 [690-830]
g
82-97 [560-670] 18 35 ft·lbf @ –60 F [27 J @ –50 C]
E8XT1-W2C, -W2M E55XT1-W2C, -W2M AW 80-100 [550-690] 68 [470] min. 19 20 ft·lbf @ -20 F [27 J @ -30 C]
EXXTX-G,
g
-GC,
g
–GM
g
EXXTX-G,
g
-GC,
g
–GM
g

A composição de depósito de solda, condição de teste (AW ou PWHT) e propriedades de impacto no entalhe em V de Charpy são
como acordado entre o fornecedor e comprador. Requisitos para o teste de tensão, posicionamento, sistema de escória e gás
protetor, se houver, estão em conformidade com aqueles indicados pelo dígitos usados.
EXXTG-X
g
EXXTG-X
g

O sistema de escória, gás protetor, se houver, condição de teste (AW ou PWHT) e propriedades de impacto no entalhe em V de
Charpy são como acordado entre o fornecedor e comprador. Requisitos para o teste de tensão, posicionamento e composição de
depósito de solda estão em conformidade com aqueles indicados pelo dígitos usados.
EXXTG-G
g
EXXTG-G
g

O sistema de escória, gás protetor, se houver, condição de teste (AW ou PWHT), propriedades de impacto no entalhe em V de
Charpy e composição de depósito de solda são como acordado entre o fornecedor e comprador. Requisitos para o teste de tensão e
posicionamento estão em conformidade com aqueles indicados pelo dígitos usados.

a
Os “Xs” na classificação real serão substituídos pelos designadores apropriados.
b
A colocação de um “G” na posição de um designador indica que aquelas propriedades foram acordadas entre o fornecedor e o comprador.
c
AW = Soldagem em Bruto. PWHT = Tratado com aquecimento pós-solda.
d
Esses eletrodos são presentemente classificados como E502TX-X ou E505TX-X em AWS A5.22-95. Com a próxima revisão de A5.22 eles serão removidos e exclusivamente listados nessa
especificação.
e
Temperaturas PWHT que excedam 1150 F [620 C] irão diminuir as propriedades de impacto do entalhe em V de Charpy.
f
Para essa classificação (E10XT1-K9C, -K9M [E69XT1-K9C, -K9M]) a faixa de resistência à tração mostrada não é um requisito. É uma aproximação.
g
Os requisitos de resistência à tração, limite de escoamento, e % de alongamento para eletrodos EXXTX-G, -GC, -GM [EXXTX-G, -GC, -GM]; EXXTG-X e EXXTG-G [EXXTG-X e EXXXTG-G]
são como mostrado nessa tabela para outras classificações de eletrodo (não incluindo as classificações E10XT1-K9C, -K9M [E69XT1-K9C, -K9M] ) tendo o mesmo designador de resistência à tração.

ANEXO V





AWS D1.1/D1.1M:2010

AWS A5.29/A5.29M, Especificação para Eletrodos de Aço de Carbono
para Soldagem a Arco com Arame Tubular

432. 412













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433. AWS D1.1/D1.1M:2010
413




Comentário sobre
Código de Soldagem
Estrutural-Aço

17ª Edição

Preparado pelo
Comitê de Soldagem Estrutural D.1 da AWS

Sob a Direção do
Comitê de Atividades Técnicas da AWS

Aprovado pela
Diretoria da AWS

434. AWS D1.1/D1.1M:2010
414














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435. AWS D1.1/D1.1M:2010
415

Prefácio
Esse prefácio não é parte do Comentário de AWS Dl.l/D1.1M:2010, Código de Soldagem Estrutural-Aço, mas foi
incluído apenas para propósito de informação.

Esse comentário sobre AWS Dl.l/D1.1M:2010 foi preparado para gerar melhor compreensão na aplicação do
código a soldagem em construção em aço.
Como o código é escrito na forma de uma especificação, não pode apresentar material de apoio ou discutir a
intenção do Comitê de Soldagem Estrutural; é a função desse comentário atender a essa necessidade.
Sugestões para aplicação assim como esclarecimento de requisitos do código são oferecidos com ênfase específica
em seções novas ou revisadas que podem ser menos familiares ao usuário.
Desde a publicação de primeira edição do código, a natureza das inquirições direcionadas à Sociedade Americana
de Soldagem e ao Comitê de Soldagem Estrutural indicou que há alguns requisitos no código que são difíceis de
entender ou não suficientemente específicos, e outros que parecem ser excessivamente conservadores.
Deveria ser reconhecido que a premissa fundamental do código é fornecer estipulações gerais aplicáveis a qualquer
situação e deixar latitude suficiente para o exercício de julgamento de engenharia.
Outro ponto a ser reconhecido é que o código representa a experiência coletiva do comitê e enquanto algumas
provisões podem parecer excessivamente conservadoras, elas foram baseadas em boas práticas de engenharia.
O comitê, portanto, acredita que um comentário é o meio mais adequado de fornecer esclarecimento assim como
interpretação apropriada de muitos dos requisitos do código. Obviamente, o tamanho do comentário impões
algumas limitações com respeito à extensão da cobertura.
Esse comentário não tem a intenção de fornecer um histórico do desenvolvimento do código, nem tem a intenção de
fornecer um resumo detalhado dos estudos e dados de pesquisas revisados pelo comitê ao formular as provisões do
código.
Geralmente, o código não trata tais considerações de projeto como carga e a computação de tensões para o
propósito de proporcionalizar os membros que carregam cargas da estrutura e suas conexões. É presumido que tais
considerações são abordadas em outro lugar, em código de obras geral, especificação de ponte ou documento
similar.
Como uma exceção, o código fornece tensões permissíveis em soldas, provisões de fadiga em estruturas
ciclicamente carregadas e estruturas tubulares e limitações de resistência para conexões tubulares. Essas provisões
são relacionadas a propriedades particulares de conexões soldadas.
O Comitê esforçou-se para produzir um documento útil adequado em linguagem, forma e cobertura para soldagem
em construção de aço. O código fornece um meio de estabelecer padrões de soldagem para uso em projeto e
construção pelo Proprietário ou o representante designado pelo Proprietário. O código incorpora provisões para
regulação de soldagem que são consideradas necessárias para segurança pública.
O comitê recomenda que o Proprietário ou representante do Proprietário sejam guiados por esse comentário na
aplicação do código à estrutura soldada. O comentário não tem a intenção de complementar requisitos do código,
mas apenas de fornecer um documento útil para interpretação e aplicação do código; nenhuma de suas provisões é
vinculada.
É intenção do Comitê de Soldagem Estrutural revisar o comentário em uma base regular de forma que comentários
sobre alterações no código possam ser prontamente fornecidos ao usuário. Dessa forma, o comentário será sempre
atualizado com a edição do Código de Soldagem Estrutural-Aço à qual está ligado.
Alterações no comentário foram indicadas por sublinhamento. Alterações em ilustrações estão indicadas por linhas
verticais na margem.

436. AWS D1.1/D1.1M:2010
416











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437. AWS D1.1/D1.1M:2010
417

Comentário sobre
Código de Soldagem Estrutural-Aço

C-1. Requisitos Gerais
Usuários desse código podem notar que não há um Anexo C. Isso foi feito intencionalmente para evitar qualquer confusão
com referências de comentário que usam "C-" para identificar texto, tabelas e figuras que são parte do comentário. A
identificação do comentário com relação ao texto do código é relativamente direta. Se há um comentário sobre texto do
código, por exemplo, subcláusula 4.5.1 do código, você pode identificá-lo na Cláusula C-4 do comentário rotulado C-
4.5.1. O "C-" indica que é comentário, o 4.5.1 identifica a parte do código à qual o comentário se refere. Da mesma forma,
C-Tabela 6.1 indica um comentário sobre a Tabela 6.1 e C-Figura 5.4 indica comentário sobre a Figura 5.4. Se uma
subcláusula, tabela ou figura não tem um comentário associado a ela, então não haverá seção rotulada no comentário para
aquele componente do código. É por isso que ao ler o comentário a numeração pode parecer errática e parece que estão
faltando algumas seções. Por exemplo, você pode ler as três seções seguintes do comentário em ordem: C-3.1.1, C-3.1.2,
C-3.1.4. Pode notar que a sequência C-3.1.3 está faltando. Não é um erro tipográfico mas sim uma indicação de que não
há comentários sobre a cláusula 3.1.3 desse código. O comentário tem suas próprias figuras e tabelas. Elas são
identificadas de uma maneira ligeiramente diferente, é necessário ter cuidado para não confundi-las com comentários
sobre as figuras e tabelas do código. Por exemplo, a primeira tabela da Cláusula C-6 que tenha comentário será rotulada
"Tabela C-6.1." Note que o "c-" não vem antes de "Tabela", mas ao invés disso vem depois. "C-Tabela 6.1" é um
comentário sobre a Tabela 6.1 do código; "Tabela C-6.1" é a primeira tabela de comentário na Cláusula C-6. O mesmo é
verdade para o rótulo de figuras, por exemplo, "C-Figura 5.1" e "Figura C-5.1".

C-1.1 Âmbito
O Código de Soldagem Estrutural-Aço, doravante
denominado como código, fornece requisitos de
soldagem para a construção de estruturas de aço. Ele
tem a intenção de ser complementar a qualquer código
ou especificação para projeto e construção de estruturas
de aço.
Quando usando o código para outras estruturas,
Proprietários, arquitetos e Engenheiros deveriam
reconhecer que nem todas as provisões podem ser
aplicáveis ou adequadas a sua estrutura particular. No
entanto, quaisquer modificações no código consideradas
necessárias por essas autoridades deveriam ser
claramente mencionadas no acordo contratual entre o
Proprietário e o Empreiteiro.

C-1.3 Definições
C-1.3.1 Engenheiro. O código não define o Engenheiro
em termos de educação, registro profissional, licença
profissional, área de especialização ou outro critério
similar. O código não fornece um teste da competência
ou habilidade do Engenheiro. No entanto, a presunção
em todo o código no que diz respeito às
responsabilidades e autoridades atribuídas ao
Engenheiro é de que o indivíduo é competente e capaz
de executar essas responsabilidades. Códigos de obras
aplicáveis podem ter requisitos a serem atendidos pelo
Engenheiro. Esses requisitos podem incluir, entre
outros, conformidade com leis e regulamentos de
jurisdição local governando a prática da Engenharia.
C-1.3.3.1 Inspetor do Empreiteiro. Em edições
anteriores desse código, o termo "inspetor de
fabricação-ereção" foi usado para designar o indivíduo
que supervisiona o trabalho do Empreiteiro.
Responsabilidades específicas do Inspetor do
Empreiteiro estão definidas em 6.1. Em algumas
indústrias, isso pode ser designado como "controle de
qualidade" ou "Inspeção de QC".
C-1.3.3.2 Inspetor de Verificação. As atribuições
do Inspetor de Verificação são identificadas pelo
Engenheiro. O Engenheiro tem a responsabilidade de
determinar se a inspeção de verificação é ou não
requerida para um projeto específico e, quando
requerido, definir as responsabilidades daquele Inspetor.
Em algumas indústrias, esse tipo de inspeção é chamado
"cerificação de qualidade" ou "inspeção de QA".
Códigos de obras podem especificar requisitos de
inspeção de verificação. O Engenheiro deveria então
identificar tais requisitos em documentos de contrato.
C-1.3.3.3 Inspetor Não Modificado. Quando a
palavra "Inspetor" é usada sem o termo modificador "do
Empreiteiro" ou "de Verificação", a provisão é

438. C-1. REQUISITOS GERAIS AWS D1.1/D1.1M:2010
418
igualmente aplicável a ambos os tipos de Inspetores
(ver 6.1.4 como exemplo).
C-1.3.4 OEM (Fabricante do Equipamento
Original). As principais atividades e aplicações
governadas por esse código envolvem tipicamente
entidades separadas, que se encaixem nas categorias
amplas de Empreiteiro e Engenheiro. Para algumas
aplicações desse código, uma entidade funciona tanto
como Engenheiro quanto como Empreiteiro. Nesse
código, isso é designado como um Fabricante de
Equipamento Original (OEM). Exemplos incluiriam
sistemas de construção de metal como plataformas e
equipamentos deslizantes, sistemas de armazenamento
de material, torres de transmissão, postes de luz e
estruturas de sinalização. Para essas situações, os
documentos de contrato deveriam definir como lidar
comas várias responsabilidades. Por definição, o
código separa as funções de Engenheiro daquelas de
Empreiteiro, e ainda assim essas estão fundidas nas
aplicações OEM. Muitos arranjos possíveis existem,
mas as seguintes categorias gerais capturam muitos
exemplos de aplicações OEM.
 OEM 1-O OEM assume responsabilidade por
"produtos completos (turnkey)," e o Proprietário
não tem envolvimento em assuntos de inspeção ou
engenharia.
 OEM 2-Um produto completo (turnkey) é entregue,
mas o Proprietário fornece seu próprio Inspetor de
verificação que relata suas descobertas ao
Proprietário.
 OEM 3-As atribuições do Engenheiro, como
definido pelo código, são relacionadas tanto ao
OEM como ao Engenheiro do Proprietário.
Para atender cada uma das situações antecedentes,
exemplos de linguagem contratual possível estão
inclusos abaixo. Esses deveriam ser revisados para a
certificação de que são aplicáveis à situação específica.
Exemplo de Linguagem para OEM 1:
"D.1.1 deve ser usado. O Engenheiro do Empreiteiro
deve assumir as\responsabilidades do Engenheiro
conforme definido em 1.3.1. Desvios dos requisitos do
código como descrito em 1.4.1 não devem ser
permitidos.
Exemplo de Linguagem para OEM 2:
"D.1.1 deve ser usado. O Engenheiro do Empreiteiro
deve assumir as responsabilidades do Engenheiro como
definido em 1.3.1, exceto todas as referências ao
"Engenheiro" na Cláusula 6, que devem significar o
"Proprietário". A verificação de inspeção deve ser como
determinado pelo Proprietário, e o Inspetor de
Verificação deve relatar os resultados ao Proprietário.
Além disso, decisões tomadas pelo Engenheiro do
Empreiteiro que requeiram alterações no código como
descrito por 1.4.1 devem ser submetidas ao Proprietário
para aprovação".
Exemplo de Linguagem para OEM 3:
Nenhuma linguagem específica é fornecida aqui porque
o número de permutações é muito grande. O usuário é
encorajado a olhar para cada referência ao Engenheiro e
resolver como lidar com cada situação. Como exemplo,
os conteúdos das Cláusulas 1, 2, e 6 pode ser atribuído
ao Engenheiro do Proprietário e as responsabilidades
das Cláusulas 3, 4, 5 e 7 atribuídas ao Engenheiro do
Empreiteiro.
C-1.3.6.2 Deveria. As provisões que contêm
"deveria" são de recomendação (ver 5.29, por exemplo:
aberturas de arco deveriam ser evitadas, mas não são
proibidas). No entanto, se estão presentes, "devem"
(isto é, é requerido) ser removidas.
Certas provisões do código são opções que são dadas ao
Empreiteiro (ver 5.27 como um exemplo em que
martelamento é permitido (pode), mas não requerido
(deve) em camadas intermediárias de solda).
C-1.3.6.3 Pode. Algumas provisões do código não
são obrigatórias a menos que o Engenheiro as invoque
em documentos de contrato.

C-1.4 Responsabilidades
C-1.4.1 Responsabilidades do Engenheiro O
Engenheiro é responsável quando da preparação do
contrato por fornecer recomendações ao Proprietário ou
autoridade contratual com respeito à adequação do
código para atender os requisitos particulares de uma
estrutura específica. O Engenheiro pode alterar
quaisquer requisitos do código, mas a base para tais
alterações deveria ser bem documentada e levar em
consideração a adequação para serviço usando
experiência passada, evidência experimental ou análise
de engenharia, considerando tipo de material, efeitos de
carga e fatores ambientais.
O Engenheiro pode recomendar, de tempos em tempos
durante o curso do projeto, alterações adicionais às
provisões do código para o bem do projeto. Tais
alterações deveriam ser documentadas. O efeito sobre a
relação contratual deveria ser resolvido entre as partes
envolvidas.
Exemplos comuns de modificações de subscrição ao
código envolvidas incluem resolução de dificuldades de
projeto não previstas, manejo de não conformidades
menores e lidar com assuntos específicos de violação do
código. Por exemplo, a aceitação de uma não
conformidade menor com a devida consideração aos
requisitos de serviço pode ser mais desejável para o
projeto em geral do que ordenar um reparo que
resultaria em conformidade total com o código, mas em
um produto final menos desejável.
A premissa fundamental do código é fornecer
estipulações aplicáveis à maioria das situações.
Critérios de aceitação para soldas de produção
diferentes daqueles especificados no código podem ser
usados, mas deve haver uma base para tal critério de
aceitação alternativo, como uma experiência passada,
evidência experimental ou análise de engenharia.

439. C-1. REQUISITOS GERAIS AWS D1.1/D1.1M:2010
419
Após o contrato ser homologado, o Engenheiro pode
alterar requisitos no código, mas as alterações deveriam
ser documentadas e acordadas entre as partes
envolvidas. O Engenheiro não pode modificar ou alterar
qualquer provisão do código unilateralmente após os
contratos serem homologados sem potencialmente criar
conflito com os termos do contrato. Esses tipos de
modificações deveriam ser acordados mutualmente
entre as partes envolvidas para atender satisfatoriamente
circunstâncias imprevistas.
É requerido que o Engenheiro determine a adequação
de um detalhe particular de junta para a montagem
soldada específica. Detalhes de junta pré-qualificados,
assim como detalhes particulares de junta que podem
ser qualificados por teste podem não ser adequados para
todas as condições de carga ou condições de restrição.
Deveriam ser feitas considerações às propriedades
através-espessura de aços, possibilidade de ruptura
lamelar, tamanhos e proporções de membros sendo
anexados e outros fatores.
C-1.4.1(1) Certas provisões do código são obrigatórias
apenas quando especificado pelo Engenheiro. Isso é
requerido pelo código que seja feito em documentos de
contrato.
C-1.4.1(2) O Engenheiro tem a autoridade e a
responsabilidade de determinar quando uma NDT (se
houver) será especificada para um projeto específico. O
Engenheiro deveria considerar as consequências de
falha, a aplicabilidade do processo de inspeção para a
solda específica envolvida e reconhecer limitações dos
métodos NDT especificados e a extensão dessa NDT.
C-1.4.1(3) A inspeção de verificação não é requerida
pelo código e, se usada, é requerido pelo código que
seja especificada pelo Engenheiro (ver 6.1.2.2). O
Engenheiro podem escolher não ter inspeção de
verificação, ter inspeção de verificação de apenas parte
da fabricação ou inspeção de verificação que substitua
completamente a inspeção do Empreiteiro. No entanto,
quando escolhe eliminar a inspeção do Empreiteiro, o
Engenheiro deveria estar ciente de que há um grande
número de responsabilidades atribuídas ao Inspetor do
Empreiteiro que incluem atividades que podem não ser
tradicionalmente consideradas como parte da inspeção
de verificação (ver 6.1.2.1, 6.2, 6.3, 6.5 e 6.9). Essas
atividades são importantes para controlar qualidade de
solda. Não deve ser presumido que NDT, não importa
sua extensão, irá eliminar a necessidade de controle
dessas atividades.
C-1.4.1(5) A tenacidade ao entalhe para metal de solda,
metal base e/ou HAZs não é determinada por esse
código. Tais requisitos, quando necessário, são
requeridos pelo código a serem especificados nos
documentos de contrato.
C-1.4.1(6) O código contém provisões para aplicações
não tubulares carregadas tanto estaticamente quanto
ciclicamente. Os critérios para tais fabricações diferem,
e como tal, as condições de carga e forma de aço
aplicável são requeridas pelo código a serem
especificadas nos documentos de contrato.
C-1.4.1(7) O Engenheiro é responsável por especificar
requisitos adicionais de fabricação e inspeção que não
são necessariamente tratados no código. Esse requisitos
adicionais podem ser necessários por causa de
condições tais como: temperaturas extremas de
operação (quente ou fria) da estrutura, requisitos únicos
de fabricação de material, etc.
C-1.4.1(8) Para aplicações OEM (ver 1.3.4), algumas
das responsabilidades do Engenheiro são realizadas
pelo Empreiteiro. O código requer que documentos de
contrato definam essas responsabilidades (ver C-1.3.4).
C-1.4.2 Responsabilidades do Empreiteiro. A lista
abreviada em 1.4.2 destaca áreas principais das
responsabilidades do Empreiteiro, e não é completa.
Responsabilidades do Empreiteiro estão contidas em
todo o código.
C-1.4.3 Inspeção de Verificação. A lista abreviada em
1.4.3 destaca áreas principais de responsabilidade dos
vários inspetores, e não é completa. A Cláusula 6
destaca responsabilidades específicas.

C-1.8 Unidades de Medida Padrão
D1.1 tem um sistema de duas
unidades:
Unidades métricas Convencionais dos EUA e SI
(métrica). Por todo o código, o usuário encontrará
dimensões em Unidades Convencionais dos EUA
seguidas por Unidades SI (métricas) em colchetes []. As
Unidades SI são conversões suaves das Unidades
Convencionais dos EUA; isto é, cada valor de conversão
"suave" foi arredondado de um valor SI usando uma
conversão que é próxima ao invés de um valor racional
baseado em um fator de conversão. Por exemplo, a
conversão suave de 1/2 in é 12 mm, e a conversão rígida
é 12,7 mm. De forma similar, a conversão suave para
cada polegada é 25 mm e a conversão rígida é 25,4 mm.
É inapropriado escolher entre tolerâncias Convencionais
dos EUA e SI; cada sistema de unidades deveria ser
usado como um todo, e o sistema usado deveria ser o
mesmo usado nos desenhos de oficina. Em termos de
WPSs, fabricantes não deveriam ser requeridos a
executar novamente PQRs para uma alteração em
unidades. No entanto, WPSs deveriam ser esboçadas nas
unidades apropriadas.

440. C-1. REQUISITOS GERAIS AWS D1.1/D1.1M:2010
420















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441. AWS D1.1/D1.1M:2010
421

C-2. Projeto de Conexões Soldadas

C-2.3 Planos e Especificações de
Contrato
C-2.3.2 Requisitos de Tenacidade ao Entalhe.
Tenacidade ao entalhe é uma propriedade material que
fornece uma medida de sua sensibilidade a fratura
quebradiça. O teste CVN é o método mais comum de
medir tenacidade ao entalhe. Outros testes estão
disponíveis e podem ser mais confiáveis, mas são
também mais complexos e caros. Medidas mais
precisas de tenacidade não são justificáveis a menos que
métodos mecânicos de fratura sejam usados no projeto.
A demanda por tenacidade depende do tipo de carga,
taxa de aplicação da carga, temperatura e outros fatores.
Redundância e as consequências de fratura também
podem ser consideradas para determinar requisitos de
teste CVN para uma junta soldada. Muitas aplicações
não requerem uma medida de tenacidade ao entalhe. Em
aplicações em que um valor mínimo de teste CVN é
requerido, a especificação de uma classificação de
metal de adição que inclua valores de teste CVN pode
ser suficiente. Muitas classificações de metal de adição
estão disponíveis que fornecem critérios de teste CVN.
A maioria dos metais de adição usados em aplicações
estruturais de campo não é testada para valores de teste
CVN. Dos metais de adição que são testados para
valores de teste CVN e usados em aplicações
estruturais, o mais comum atende 20 ft.lbs a -20º ou 0ºF
[27 J a – 29º ou -l8°C]. Em casos mais severos, WPSs
podem ser qualificadas para atender valores de teste
CVN. Deveria ser reconhecido que os critérios de teste
CVN em metais de adição ou em uma qualificação
WPS relacionam-se à uma suscetibilidade de material a
fratura quebradiça mas não é uma medida precisa da
propriedade material em uma junta de produção. O
objetivo da maioria dos requisitos de teste CVN é
fornecer alguma garantia de que o material não está em
sua prateleira mais baixa de tenacidade ao entalhe na
temperatura de serviço da estrutura.
Formas e placas estruturais foram pesquisadas e teste CVN resultou em valores de 15 ft·lbs [20 J] ou maiores
a 40º F [4º C]. Essas pesquisas foram conduzidas a
pedido de produtores de fábrica para mostrar que teste
CVN de metal base não era necessário para a maioria
das aplicações de obras (ver Referência 30). As
subcláusulas 4.8.1, C-2. 5.2.2, C-4.13.4.4, e Cláusula 4,
Parte D contêm informações sobre valores de teste
CVN (ver também Fracture and Fatigue Control in
Structures, Barsom e Rolfe).
C-2.3.4 Tamanho e Comprimento de Solda. O
Engenheiro preparando desenhos de projeto do contrato
não pode especificar a profundidade de chanfro "S" sem
saber o processo de soldagem e a posição de soldagem.
O código é explícito ao estipular que apenas o tamanho
de solda "(E)" será especificado nos desenhos de
projeto para soldas em chanfro PJP (ver 2.3.5.1). Isso
permite que o Empreiteiro produza o tamanho de solda
atribuindo uma profundidade de preparação para o
chanfro mostrado nos desenhos de oficina em relação à
escolha do Empreiteiro de processo de soldagem e
posição de soldagem.
A penetração de raiz irá geralmente depender do ângulo na raiz do chanfro em combinação com a abertura de raiz, a posição de soldagem e o processo de soldagem. Para juntas usando bisel e soldas em chanfro em V-,
esses fatores determinam a relação entre a profundidade
de preparação e o tamanho de solda para soldas em
chanfro PJP pré-qualificadas.
A resistência de soldas em filete depende do tamanho
de garganta; no entanto, o tamanho de perna de soldas
em filete é a dimensão mais útil e mensurável para
execução do trabalho. Nos documentos de contrato e
desenhos de oficina, quando as partes anexadas se
encontram em um ângulo entre 80º e 100º, o tamanho
efetivo é tomado como a dimensão de garganta de uma
solda de filete de 90º, e é designado nos documentos de
contrato e nos desenhos de oficina por tamanho de
perna.
No lado do ângulo agudo de juntas em T-
significativamente oblíquas [ver Figura 3.11(A), (B) e
(C)], a relação entre tamanho de perna e garganta
efetiva é complexa. Quando as partes se encontram em
ângulos menores que 100º, os documentos de contrato
mostram a garganta efetiva requerida para fornecer
condições de projeto, e desenhos de oficina mostram
tamanho de perna requerido para fornecer garganta
efetiva especificada.
Quando o ângulo agudo é entre 30 e 60º, o tamanho
efetivo de solda depende da redução de perda Z [ver
Figura 3.11(D)], que depende da posição e processo de
soldagem. Especificar apenas o tamanho de garganta
efetiva requerido para satisfazer condições de projeto
nos documentos de contrato permite que o fabricante,
usando processos de soldagem adequados a seu

442. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

422
equipamento e prática, indique sua intenção e instruções
por WPSs apropriadas, e símbolos nos desenhos de
oficina.
C-2.3.5.4 Dimensões Pré-qualificadas de Detalhe.
O histórico e a base para pré-qualificação de juntas estão explicados em C-3.2.1. Projetistas e detalhadores
deveriam observar que a pré-qualificação de geometrias
de junta é baseada em condições provadas satisfatórias
de forma, liberação, posição de soldagem e acesso a
uma junta entre elementos de placa para um soldador
qualificado depositar bom metal de solda bem fundido
ao metal base. Outras considerações de projeto
importantes para a adequação de uma junta particular
para uma aplicação particular não são parte do status
pré-qualificado. Tais considerações incluem, entre
outras:
(1) o efeito de restrição imposto por rigidez de
metal base conectado em contração de metal de solda,
(2) o potencial de causar ruptura lamelar por
grandes depósitos de solda sob condições restritas em
metal base tensionado na direção através-espessura,
(3) limitações no acesso do soldador à junta para
posicionamento e manipulação apropriados do eletrodo
impostas por metal base3 próximo mas não parte da
junta,
(4) o potencial para estado de tensão biaxial ou
triaxial de tensão em soldas de intersecção,
(5) limitações em acesso para permitir inspeção UT
ou RT confiável,
(6) efeito de tensões residuais de tração a partir de
retração de solda,
(7) efeito de soldas maiores que o necessário em
distorção.

C-2.4 Áreas Efetivas
C-2.4.1.4 Tamanho Efetivo de Soldas em Chanfro
Curvado. Seções estruturais retangulares ocas são
formadas de uma maneira que pode não resultar em um
ângulo de 90º. A pesquisa apoiando a Tabela 2.1
considera essa prática e 2t foi considerado aceitável.
C-2. 4.2.5 Comprimento Máximo Efetivo. Quando
soldas de filete longitudinais paralelas à tensão são usadas para transmitir a carga para a extremidade de um membro carregado axialmente, as soldas são chamadas
"carregadas na extremidade". Exemplos típicos de tais
soldas incluiriam, entre outros, juntas sobrepostas
soldadas longitudinalmente na extremidade de membros
axialmente carregados, soldas anexando reforços de
rolamento, soldas anexando reforços transversais às
braçadeiras de traves projetadas em base de ação de
tensão de campo e casos similares. Exemplos típicos de
soldas de filete carregadas longitudinalmente que não
são consideradas carregadas na extremidade incluem,
entre outros, soldas que conectam placas ou formas para
formar uma seção transversal construída na qual a força
de cisalhamento é aplicada a cada incremento de
comprimento de tensão de solda dependendo da
distribuição de carga de cisalhamento ao longo do
comprimento do membro, soldas anexando ângulos de
conexão de braçadeira de viga e placas de cisalhamento
porque o fluxo de força de cisalhamento a partir da
braçadeira de trave ou viga para a solda é
essencialmente uniforme em todo o comprimento da
solda, isto é, a solda não é carregada na extremidade a
despeito do fato de que é carregada paralela ao eixo da
solda. Nem o fator de redução se aplica a soldas
anexando reforços a braçadeiras projetadas na base de
cisalhamento de viga convencional porque os reforços e
soldas não são sujeitos a tensão axial calculada mas
servem meramente para manter a braçadeira plana.
A distribuição de tensão ao longo do comprimento de
soldas em filete carregadas na extremidade está longe
de uniforme e depende das relações complexas entre a
firmeza de solda de filete longitudinal relativa à firmeza
dos metais base conectados. Além de um certo
comprimento, é não conservador assumir que a tensão
média sobre o comprimento total da solda pode ser
tomado como igual à tensão completa permissível. A
experiência tem mostrado que quando o comprimento
da solda é igual a aproximadamente 100 vezes o
tamanho de solda ou menos, é razoável assumir que o
comprimento efetivo é igual ao comprimento real. Para
comprimentos de solda maiores que 100 vezes o
tamanho de solda, o comprimento efetivo deveria ser
considerado menor que o comprimento real. O
coeficiente de redução, β, fornecido em 2.4.2.5 é o
equivalente (em Unidades e terminologia dos EUA) do Eurocode 3, que é uma aproximação simplificada de
fórmulas exponenciais desenvolvidas por testes e
estudos de elemento finito realizados na Europa por
muitos anos. Os critérios são baseados em consideração
combinada de resistência de ruptura para soldas de
filete com tamanho de perna menor que 1/4 in [6 mm] e
em julgamento baseado no limite de servicibilidade de
deslocamento ligeiramente menor que 1/32 in [1 mm]
na extremidade da solda para soldas com tamanho de
perna de 1/4 in [6 mm] e maior. Matematicamente, a
multiplicação do comprimento real pelo fator leva a
uma expressão que implica que o comprimento efetivo
atinja um máximo quando o comprimento real é
aproximadamente 300 vezes o tamanho de perna;
portanto o comprimento máximo efetivo de uma solda
de filete carregada na extremidade é considerado como
180 vezes o tamanho de perna de solda.

C-2.6 Tensões
C-2.6.1 Tensões Calculadas. É pretendido que as
tensões calculadas a serem comparadas com as tensões
permissíveis sejam tensões nominais determinadas por
métodos de análise apropriados e não tensões de "ponto
de aquecimento" que podem ser determinadas por
análise de elemento finito usando uma malha mais fina
que aproximadamente um pé. Algumas especificações
de projeto aplicáveis invocadas requerem que certas
juntas sejam projetadas para fornecer, não apenas as
forças calculadas devido a cargas aplicadas, mas
também uma certa percentagem mínima da resistência

443. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

423
do membro, a despeito da magnitude das forças
aplicadas à junta. Exemplos de tais requisitos serão
achados nas Especificações AISC.
C-2.6.2 Tensões Calculadas devido à Excentricidade.
Testes têm mostrado que equilibrar soldas ao redor do eixo neutro de um ângulo único ou membro de ângulo
duplo ou membros similares não aumenta a capacidade
de carga da conexão. Portanto, soldas não equilibradas
são permitidas. Deve ser notado que soldagens de
acabamento não são necessárias, pois ruptura não é um
problema (ver Figura C-2.1).
C-2.6.4 Tensões de Metal de Solda Permissíveis. A
filosofia subjacente às provisões do código para tensões
em soldas pode ser descrita pelos seguintes princípios:
(1) O metal de solda em soldas em chanfro CJP
sujeitas a tensões normais à área efetiva deveria ter
propriedades mecênicas proximamente comparáveis
àquelas do metal base. Isso, em efeito, fornece ligações
soldadas quase homogêneas de seção transversal não
reduzida de forma que tensões usadas para
proporcionalizar as partes componentes podem ser
usadas no e adjacentes ao metal de solda depositado.
Para tensões resultantes de outras direções de carga,
metal de solda de resistência menor pode ser usado,
contanto que os requisitos de resistência sejam
atendidos.
(2) Para soldas de filete e soldas em chanfro PJP, o
projetista tem uma flexibilidade maior na escolha de
propriedades mecânicas de metal de solda comparado
com aqueles componentes que estão sendo anexados.
Na maioria dos casos, a força a ser transferida por essas
soldas é menor que a capacidade dos componentes.
Tais soldas são proporcionais à força a ser transferida.
Isso pode ser alcançado com metal de solda de
resistência mais baixa que o metal base, contanto que a
área de garganta seja adequada para suportar a força
dada. Por causa da maior ductilidade do metal de solda
de resistência mais baixa, essa escolha pode ser
preferível.
Uma tensão de trabalho igual a 0,3 vezes a resistência à
tração do metal de adição, como designado pela
classificação de eletrodo, aplicada à garganta de uma
solda de filete foi mostrada por testes (Referência 31)
para fornecer um fator de segurança numa faixa que vai
de 2,2 para forças de cisalhamento paralelas ao eixo
longitudinal da solda, a 4,6 para forças normais ao eixo
sob serviço de carga. Essa é a base para os valores
dados na Tabela 2.3.
(3) As tensões na garganta efetiva de soldas de
filete são sempre consideradas de cisalhamento. Embora
a resistência a falha de soldas de filete carregadas
perpendicularmente a seu eixo longitudinal seja maior
que aquela de soldas de filete paralelas a esse eixo,
capacidades de carga maiores não foram atribuídas na
Tabela 2.3 para soldas de filete carregadas de forma
normal a seu eixo longitudinal.
Critérios alternativos permitindo tensões permissíveis
mais altas para soldas de filete carregadas obliquamente
ao eixo longitudinal da solda são fornecidos em 2.6.4.2.
(4) A capacidade de carga de qualquer solda é
determinada pela mais baixa das capacidades calculadas
em cada plano de transferência de tensão. Esses planos
para cisalhamento em soldas de filete e em chanfro são
ilustrados na Figura C-2.2.
(a) Plano 1-1, no qual a capacidade pode ser
governada pela tensão de cisalhamento permissível para
material "A".
(b) Plano 2-2, no qual a capacidade é governada
pela tensão de cisalhamento permissível do metal de
solda.
(c) Plano 3-3, no qual a capacidade pode ser
governada pela tensão de cisalhamento permissível para
material "B".
C-2.6.4.2 Tensão de Solda de Filete Permissível
Alternativa. Há muito foi reconhecido que o
desempenho de resistência e deformação de elementos
de solda de filete depende do ângulo que a força faz
com o eixo do elemento de solda. Soldas de filete
carregadas transversalmente têm resistência
aproximadamente 50% maior que de soldas carregadas
longitudinalmente. De modo inverso, é bem conhecido
que soldas de filete carregadas transversalmente têm
menos capacidade de distorção antes da fratura que
soldas de filete carregadas longitudinalmente. Em
seguida aos testes de Higgins e Preece, o Welding
Journal Research Supplement, de Outubro de 1968,
sobre os interesses de simplicidade e porque os métodos
para lidar com interação entre casos de carga transversal
e longitudinal não estavam disponíveis, a tensão
permissível em soldas de filete no código foi limitada a
0,3 FEXX.
Esse valor é baseado nos resultados de teste de
resistência mais baixos para soldas carregadas longitudinalmente com o fator de segurança contra
ruptura de aproximadamente 2,2 a 2,7. Os mesmos
critérios básicos ainda se aplicam; no entanto o código
agora fornece a opção de uma tensão permissível mais
alta para soldas de filete baseadas no cálculo de um
valor específico para o ângulo de carga.
A resistência de ruptura de cisalhamento de um único
elemento de solda de filete em vários ângulos de
aplicação de carga foi originalmente obtida das relações
de carga-deformação de Butler (1972) para eletrodos
E60. Curvas para eletrodos E70 foram obtidas por Lesik
(1990). O desempenho de resistência e deformação de
soldas depende do ângulo que a força elemental
resultante faz com o eixo do elemento de solda (ver
Figura C-2.3). A relação de deformação de carga real
para soldas de filete tomada de Lesik é mostrada na
Figura C-2.4.
A seguir está a fórmula para tensão de ruptura de solda,
FV
FV = 0,852 (1,0 + 0,50 sin.
1,5
-θ) F
EXX
Porque a tensão permissível é limitada a 0,3 F
EXX para
soldas longitudinalmente carregadas (θ=0º), os
resultados de teste indicam que fórmulas em 2.6.4.2 e

444. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

424
2.6.4.3 fornecem um fator de segurança maior que o
valor comumente aceitado de 2.
C-2.6.4.3 Centro Instantâneo de Rotação. Quando
grupos de solda são carregados em cisalhamento por
uma carga externa que não age através do centro de
gravidade do grupo, a carga é excêntrica e tenderá a
causar rotação e translação relativas entre as partes
conectadas pelas soldas. O ponto sobre o qual a rotação
tende a acontecer é chamado centro instantâneo de
rotação. Sua localização depende da excentricidade da
carga, geometria do grupo de solda e deformação da
solda em diferentes ângulos da força elemental
resultante relativa ao eixo da solda. A força de
resistência individual de cada unidade de elemento de
solda pode pode presumivelmente agir em uma linha
perpendicular a um raio passando através do centro
instantâneo de rotação e do local dos elementos (ver
Figura C-2.3).
A resistência total de todos os elementos de solda
combina para resistir à carga excêntrica, e quando o
local correto do centro instantâneo de rotação foi
selecionado, as equações no plano de estática
(Σx,Σ ,ΣM) serão satisfeitas. Uma explicação completa
do procedimento, inclusive amostra de problemas é
dada em Tide (Referência 29). Técnicas numéricas, tais
como aquelas dadas em Brandt (Referência 26), têm
sido desenvolvidas para localizar o centro de rotação
instantâneo para tolerância de convergência. Para
eliminar possíveis dificuldades computacionais, a
deformação máxima nos elementos de solda é limitada
ao valor vinculado mais baixo de 0,17W. Para
conveniência de projeto, uma fórmula elíptica simples é
usada para F( ) para aproximar do polinomial derivado
empiricamente em Lesik (Referência 28).
C-2.6.4.4 Grupos de Solda Carregados
Concentricamente. Uma solda carregada transversalmente a seu eixo longitudinal tem uma
capacidade maior mas uma capacidade de deformação
reduzida mais baixa em comparação a solda carregada
ao longo de seu eixo longitudinal. Portanto, quando
soldas carregadas em ângulos variados são combinadas
em um único grupo de solda o projetista precisa
considerar suas capacidades de deformação relativas
para assegurar que todo o grupo de solda tem
compatibilidade de deformação. O procedimento em
2.6.4.3 considera compatibilidade de deformação.
Desde a introdução da equação em 2.6.4.2, que dá a
resistência de uma solda de filete linear carregada no plano através de seu centro de gravidade como: Fv =
0,3 F
EXX [1+0,5 sin1,5(θ)] muitos engenheiros
simplesmente acrescentaram a capacidade das soldas de
linha individuais em um grupo de solda enquanto
negligenciavam compatibilidade de deformação de
carga. Isso é uma prática não conservadora.
O projeto de um grupo de solda concentricamente
porém obliquamente carregado, além de ser realizado
usando 2.6.4.4 como demonstrado na Figura C-2.5,
pode ser alcançado graficamente usando a Figura C-2.6,
as curvas de deformação por carga. Por exemplo, para
achar a resistência do grupo de solda concentricamente
carregado mostrado na Figura C-2.5, primeiro é
determinado o elemento de solda com a capacidade de
deformação mais limitada. Nesse caso é a solda
transversalmente carregada. Ao desenhar uma linha
vertical a partir do ponto de fratura, o aumento ou
diminuição de resistência para os elementos
remanescentes pode ser determinado.
C-2.7 Configuração e Detalhes de
Junta
C-2.7.1 Considerações Gerais. Em geral, detalhes
deveriam minimizar restrições que inibiriam
comportamento dúctil, evitar concentração de soldagem
indevida, assim como permitir amplo acesso para
depositar metal de solda.
C-2.7.3 Carga Através-Espessura de Metal Base. A
laminação de aço para produzir formas e placas para
uso em estruturas de aço faz com que o metal base
tenha propriedades mecânicas diferentes nas diferentes
direções ortogonais. Isso faz com que seja necessário
que projetistas, detalhistas e fabricantes reconheçam o
potencial para laminações e/ou ruptura lamelar de afetar
a integridade das juntas concluídas, especialmente
quando metal base espesso está envolvido.
Laminações não resultam da soldagem. Elas são um
resultado dos processos de manufatura de aço. Elas
geralmente não afetam a resistência do metal base
quando o plano da laminação é paralelo ao campo de
tensão, isto é, tensionado na direção longitudinal ou
transversal. Elas têm sim um efeito direto sobre a
habilidade de metal base e juntas em T- e de ângulo de
transmitir forças através-espessura.
Rupturas lamelares, se e quando ocorrem, geralmente
são resultado da contração de grandes depósitos de
metal de solda sob condições de alta retenção. Rupturas
lamelares raramente ocorrem quando o tamanho de
solda é menor que cerca de 3/4 in a 1 in [20 mm a 25
mm]. Rupturas lamelares raramente ocorrem sob soldas
de filete. Rupturas lamelares não ocorrem na ausência
de restrição a contração de metal de solda quente
solidificado; no entanto, os passes de solda iniciais
solidificados depositados na área de raiz da solda
podem fornecer um apoio interno rígido para
deformações de contração de tração dos passes de solda
subsequentemente depositados.
Porque rupturas lamelares são causadas por contração
de metal de solda solidificado que é forçado a ser
acomodado em um comprimento curto de medidor por
retenção compressiva de equilíbrio localizada, as
deformações de direção através-espessura da unidade
no metal base podem ser muitas vezes maiores que a
deformação do limite de escoamento. Rupturas
lamelares podem resultar. As deformações localizadas
que podem produzir rupturas lamelares ocorrem após
resfriamento durante a fabricação e constituem a
condição mais severa que será imposta ao metal base na
proximidade da junta na vida da estrutura. Porque as
tensões compressiva e de tração na, ou próximas à,
junta são autoequilibradas, e porque as deformações
associadas com tensões de projeto aplicadas são uma

445. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

425
pequena fração daquelas associadas com retração de
solda, cargas aplicadas externamente não iniciam
rupturas lamelares; no entanto, se rupturas foram
iniciadas pela soldagem, rupturas lamelares existentes
podem ser estendidas.
O projeto e detalhamento de juntas de ângulo e em T-
estabelecem as condições que podem aumentar ou
diminuir o potencial de ruptura lamelar, e fazer a
fabricação de uma ligação soldada uma operação direta
e simples ou uma operação difícil e virtualmente
impossível. Portanto, é necessário atenção por parte de
todos os membros da equipe, projetista, detalhista,
fabricante e soldador, para minimizar o potencial de
ruptura lamelar.
Regras definitivas não podem ser fornecidas no código
para assegurar que ruptura lamelar não ocorrerá, assim
esse comentário tem a intenção de fornecer
compreensão das causas e fornecer diretrizes sobre
meios de minimizar a probabilidade de ocorrência. As
seguintes precauções têm demonstrado em testes e
experiência que minimizam o risco de ruptura:
(1) Espessura de metal base e tamanho de solda
deveriam ser adequados para satisfazer requisitos de
projeto; no entanto, projetar juntas baseadas em tensões
menores que as tensões permissíveis do código, mais do
que resultar em um projeto conservador, resulta em
restrição aumentada e tamanho de solda aumentado, e
deformação de retração que devem ser acomodados.
Portanto tal prática aumenta, mais do que diminui, o
potencial de ruptura lamelar.
(2) Usar eletrodos de baixo nível de hidrogênio
quando soldando juntas de ângulo e em T- grandes.
Hidrogênio absorvido não é considerado a principal
causa de início de ruptura lamelar, mas o uso de
eletrodos de baixo nível de hidrogênio em juntas
grandes (longitudinais, transversais ou através-
espessura) para minimizar a tendência de trincas de
resfriamento induzidas por hidrogênio é de qualquer
forma uma boa prática. O uso de eletrodos que não
sejam de baixo nível de hidrogênio pode causar
problemas.
(3) A aplicação de uma camada de passes de solda
de revestimento de espessura de aproximadamente 1/8
in a 3/16 in [3 mm a 5 mm] à face do metal base a ser
estressado na direção através-espessura antes da
montagem da junta tem mostrado em testes e
experiência que reduz a possibilidade de ruptura
lamelar. Tal camada de revestimento fornece metal de
solda duro com uma estrutura de grão fundido em lugar
da estrutura de grão de aço laminado anisotrópico
fibroso no local de deformações por retração mais
intenso.
(4) Em juntas grandes, passes de solda sequenciais
de uma maneira que constrói a superfície de metal base
tensionado na direção longitudinal antes de depositar
cordões de solda contra a face do metal base tensionado
na direção através-espessura. Esse procedimento
permite que uma parte significativa da retração de solda
ocorra na ausência de restrição.
(5) Em juntas de ângulo, quando possível, a
preparação de junta biselada deveria ser no metal base
tensionado na direção através-espessura de forma que o
metal de solda se funda com o metal base em um plano
na espessura do metal base ao grau máximo possível.
(6) Juntas duplas em V- e de bisel duplo requerem
deposição de muito menos metal de solda que juntas
simples em V- ou em bisel simples, e portanto, reduzem
a quantidade de retração de solda a ser acomodado à
metade, aproximadamente. Quando possível, o uso de
tais juntas pode ajudar.
(7) Em ligações soldadas envolvendo várias juntas
de metal base de diferentes espessuras, as juntas
maiores deveriam ser soldadas primeiramente de forma
que os depósitos de solda que podem envolver a maior
quantidade de retração de solda podem ser concluídas
sob condições da menor restrição possível. As juntas
menores, embora soldadas sob condições de maior
restrição, envolverão uma quantia menor de retração de
solda a ser acomodada.
(8) A área de membros aos quais soldas grandes
irão transferir tensões na direção através-espessura
deveria ser inspecionada durante o desenho para
assegurar que retração de solda de junta não aplica
deformações através-espessura no metal base com
laminações ou grande inclusões pré-existentes (ver
ASTM A 578).
(9) Martelamento propriamente executado de passes
de solda intermediários têm demonstrado que reduzem
o potencial de ruptura lamelar. Passes de raiz não
deveriam ser martelados para evitar a possibilidade de
introduzir trincas nos passes de solda fina iniciais que
podem não ser detectados e subsequentemente
propagar-se pela junta. Passes intermediários deveriam
ser martelados com uma ferramenta arredondada com
vigor suficiente para deformar plasticamente a
superfície do passe e alterar os resíduos de tração a
tensões residuais compressivas, mas não tão
vigorosamente de forma a causar uma superfície cortada
ou sobreposições. Passes de acabamento não deveriam
ser martelados.
(10) Evitar o uso de metal de adição supra-
resistente.
(11) Quando possível, usar metal base com enxofre
ou metal base baixo (< 0,006%) com propriedades
através-espessura melhoradas.
(12) Juntas críticas deveriam ser examinadas por
RT ou UT depois que a junta resfriou à temperatura
ambiente.
(13) Se descontinuidades menores forem detectadas
o Engenheiro deveria avaliar cuidadosamente se as
descontinuidades podem ser deixadas sem reparo sem
colocar em perigo a adequação para o serviço ou a
integridade estrutural. A goivagem ou reparo de
soldagem irão acrescentar ciclos adicionais de
aquecimento e resfriamento e contração de solda sob
condições de restrição que têm a possibilidade de serem
mais severas que as condições sob as quais a junta foi

446. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

426
inicialmente soldada. Operações de reparo podem
causar uma condição mais prejudicial.
(14) Quando rupturas lamelares são identificadas e
o reparo é considerado aconselhável, o trabalho não
deveria ser conduzido sem antes revisar a WPS e fazer
um esforço para identificar a causa do resultado
insatisfatório. Uma WPS ou uma alteração no detalhe
de junta podem ser requeridos.
C-2. 7.4 Combinações de Soldas. Soldas de filete
depositadas sobre soldas em chanfro não aumentam diretamente a garganta efetiva da junta; portanto a resistência da junta pode não ser tomada como a soma algébrica da resistência da solda em chanfro e a
resistência do filete.
C-2. 7.5 Contorno de Superfície de Junta de Topo,
de Ângulo e em T-. Soldas de filete de reforço ou contorno servem como um propósito útil em juntas de
ângulo e em T-, e em juntas de topo anexando partes de
espessura ou largura desigual. Elas fornecem um filete
que reduz a severidade da concentração de tensão que
existiria na alteração geométrica de noventa graus na
seção.
C-2.7.6 Orifícios de Acesso de Solda. Orifícios de
acesso de solda não são requeridos e sequer desejáveis para toda aplicação. No entanto, é importante reconhecer que qualquer junta transversal na flange da flange larga, H e seções transversais similares feitas
sem o uso de um orifício de acesso de solda não pode
ser considerada como uma junta soldada em chanfro
CJP pré-qualificada. Isso é verdade, porque juntas
soldadas em chanfro CJP pré-qualificadas são limitadas
aos casos de elementos de placa simples para elementos
de placa simples mostrados na Figura 3.4. A decisão de
usar juntas CJP pré-qualificadas ou de usar juntas não
pré-qualificadas sem orifícios de acesso depende da
consideração de vários fatores que incluem, entre
outros, os seguintes:
(1) O tamanho dos membros sendo anexados.
(2) Se a junta é uma solda de oficina ou de campo,
isto é, se as partes podem ser posicionadas para
soldagem de forma que soldagem suspensa possa ser
evitada e filetes de reforço possam ser prontamente
depositados no local de pico de concentrações de
tensão.
(3) A variação na restrição a retração de solda e a
distribuição de tensão aplicada ao longo do
comprimento de junta transversal devido à geometria
das partes sendo anexadas. Por exemplo, a alta restrição
devida a braçadeira de coluna na região da linha de
centro da flange de coluna em comparação com a
restrição mais baixa longe da linha de centro causa
tensões residuais de soldagem e tensões aplicadas
extremas na região de difícil soldagem no meio da
flange da viga.
(4) Se, no caso de geometria que permita restrição
mais uniforme sem um "ponto difícil" ao longo do
comprimento da junta, a probabilidade de número
aumentado de descontinuidades de metal de solda
internas pequenas, mas sem a grande descontinuidade
de orifício de acesso de solda, pode fornecer uma junta
de resistência mais alta. Por exemplo, testes de
conexões de momento de placa de extremidade (Murray
1996) têm mostrado que juntas entre extremidades de
viga e placas de extremidade feitas sem orifício de
acesso de solda, mas com descontinuidades sem reparo
na região da junção braçadeira a flange fornecem
resistência mais alta que conexões similares feitas
usando orifícios de acesso mas com menos
descontinuidades internas.
Pesquisa, pensamento e ingenuidade estão sendo
direcionados para detalhes melhorados de soldagem de
conexões de momento de viga-a-coluna. Projeto e
detalhes de juntas alternativos para fornecer a
resistência e adequação para serviço deveriam ser
considerados quando são aplicáveis. Julgamento de
engenharia é requerido.
Quando orifícios de acesso de solda são requeridos, os
requisitos mínimos de 5.17 aplicam-se. O tamanho
mínimo requerido para fornecer espaçamentos para boa
mão de obra e soldas boas pode ter um efeito
significativo nas propriedades líquidas de seção de
membros conectados.
C-2.7.7 Soldas com Rebites ou Parafusos. Em edições
anteriores do código, foi permitido dividir carga entre soldas w parafusos de alta resistência quando a junta foi projetada e os parafusos foram instalados como uma conexão resistente ao deslizamento. Limitações a tal
uso são fornecidas nas Especificações para Juntas
Estruturais Usando Parafusos ASTM A 325 ou A 490
do Research Council on Structural Connections
(Especificação RCSC).
Com base em pesquisa de
Kulak e Grondin, (Strength of Joints that Combine
Bolts and Welds; Geoffrey L. Kulak e Gilbert Y.
Grondin, Engineering Journal, Second Quarter,
2003, página 89), a permissão foi retirada na versão 2000 da Especificação RCSC, e a Especificação RCSC
não fornecia orientações.
A AISC Specification for Structural Steel Buildings
(março de 2005), seção J1.8, fornece nova orientação
para a divisão de cargas entre parafusos e soldas.
Parafusos não deveriam ser considerados como
dividindo a carga em combinação com soldas, exceto
conexões com parafusos instalados em orifícios padrão
ou pequenas ranhuras transversais à direção da carga,
que podem ser considerados como dividindo a carga
com soldas de filete longitudinalmente carregadas. Em
tais conexões, a resistência disponível dos parafusos
deveria não ser tomada como maior que 50% da
resistência disponível de parafusos tipo rolamento na
conexão. Quando soldas de filete transversais são
usadas em combinação com parafusos, a deformação no
momento da fratura de solda é tal que quase nenhuma
resistência de cisalhamento de parafuso é desenvolvida.

C-2.8 Configuração e Detalhes de
Junta-Soldas em Chanfro
C-2.8.1 Transições de Espessura e Largura. Em
aplicações de tensão, concentrações de tensão que

447. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

427
ocorrem em alterações na espessura do material ou
largura de elementos tensionados, ou ambos, dependem
de quão abrupta é a transição, com fatores de
concentração de tensão variando entre 1 e 3. Em
aplicações estaticamente carregadas, tais alterações
geométricas não têm significância estrutural quando
uma transição livre de entalhe é fornecida. O
Engenheiro deveria considerar o uso de contornos
adicionados a soldas de filete ou outros detalhes para
melhorar a continuidade de fluxo de tensão em
aplicações estáticas em locais tais como emendas de
topo em cordas de tensão alinhadas axialmente de
armações de intervalo longo, juntas submetidas a
aplicações de temperatura baixa em que fratura
quebradiça é uma preocupação ou outros locais de
serviço severos ou de alta tensão. Provisões de fadiga
fornecem os efeitos de descontinuidades geométricas
em aplicações ciclicamente carregadas.
C-2.9 Configuração e Detalhes de
Junta-Juntas Soldadas em
Filete
C-2.9.1.1 Soldas de Filete Transversais. Porque
juntas sobrepostas soldadas em filete carregadas
transversalmente envolvem excentricidade, a força
aplicada tende a abrir a junta e causar ação de alavancar
na raiz da solda, como mostrado no Detalhe B da Figura
C-2.7, a menos que restrita por uma força, R, mostrada
no Detalhe A. O código requer que esse modo de ação
seja prevenido por soldas de filete duplas ou outros
meios.
C-2. 9.2 Soldas de Filete Longitudinais. A
transferência de força por soldas de filete longitudinais
sozinhas nas extremidades de membros causam um
efeito conhecido como atraso de cisalhamento na região
de transição entre a junta em que a tensão de
cisalhamento está concentrada ao longo das arestas do
membro ao local em que a tensão no membro pode ser
considerada uniforme através da seção transversal. A
disposição das soldas longitudinais relativas à forma da
seção transversal afeta o projeto do membro assim
como a resistência da conexão. Para o caso simples de
seções transversais do tipo barra chata ou placa, a
experiência, assim como a teoria, têm mostrado que os
requisitos de 2.9.2 asseguram a adequação da conexão
assim como as partes conectadas. Para outras seções transversais, a área efetiva do membro conectado depende da disposição das soldas conectadas na extremidade; portanto, deveria ser feita referência à
especificação aplicável para projeto de membro e
estrutura.
C-2.9.3.1 Terminações de Solda de Filete-Geral.
Na maioria dos casos, quando soldas de filete terminam
nas extremidades ou lados de um membro, isso não tem
efeito sobre a adequação de uma junta ao serviço,
assim, esse é o caso padrão; no entanto, em várias
situações a maneira de terminar é importante. Regras
racionais separadas são fornecidas para casos
individuais.
C-2.9.3.2 Juntas Sobrepostas Sujeitas a Tensão.
Quando uma junta é feita entre membros nos quais uma
parte conectada estende-se além da aresta ou
extremidade da outra parte, é importante que entalhes
sejam evitados na aresta de uma parte sujeita a tensão
calculada. Uma boa prática para evitar tais entalhes em
locais críticos é abrir o arco para soldagem levemente
para trás da aresta e então prosseguir com a deposição
do cordão de solda na direção distante da aresta para
estar protegido contra entalhes.
C-2. 9.3.3 Comprimento Máximo de Soldagem de
Acabamento. Para ângulos de enquadramento e
conexões simples de placa de extremidade nas quais a flexibilidade da conexão presumida no projeto do membro é importante, testes têm mostrado que a
resistência estática da conexão não depende da presença
ou ausência de soldagem de acabamento. Portanto, uma
solda feita ao longo de uma perna proeminente da
conexão (geralmente a solda vertical) pode ser
interrompida perto da extremidade ou levada às
extremidades de topo e fundo do ângulo ou retornadas
levemente ao longo das extremidades horizontais. No
entanto, se retornos forem usados, é importante
assegurar que o comprimento seja limitado de forma
que a flexibilidade da conexão não seja prejudicada.
C-2.9.3.4 Soldas de Reforço Transversais. A
experiência tem mostrado que quando reforços não são soldados às flanges, é importante interromper a solda reforço-a-braçadeira a uma distância curta da extremidade
de solda braçadeira-a-flange. Se isso não
for feito, uma leve torção da flange durante manuseio e remessa normais induzirá a tensões de flexão extremamente altas no comprimento de medidor extremamente curto entre a terminação da solda de
reforço e a extremidade da solda braçadeira-a-flange.
Alguns ciclos dessas tensões não calculadas na faixa
inelástica iniciam trincas que podem em última
instância propagar-se através da braçadeira ou flange
em serviço. O comprimento não soldado não deve ser
mais que 6 vezes a espessura da braçadeira para evitar
ondulação na porção não reforçada da solda.
C-2.9.3.5 Lados Opostos de um Plano Comum.
Uma tentativa de amarrar duas soldas de filete depositada em lados opostos de um plano comum de contato entre duas partes poderia resultar em entalhes
ou máscaras de acabamento pobre.

C-2.12 Membros Construídos
C-2. 12.2.1 Geral. Independentemente dos requisitos
para soldagem suficiente para assegurar que as peças
ajam em uníssono, um espaçamento máximo para
soldas de filete descontínuas é especificado para
assegurar ajuste de juntas que irão permitir pintura para
selar partes não soldadas da junta e para prevenir
"acolchoamento" não visível de metal base entre soldas
para juntas que são protegidas contra corrosão por
anexação am uma construção.
C-2. 12.2.2 Membros de Compressão. Os critérios
para espaçamento de soldas de filete descontínuas

448. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

428
anexando placas de membros anexadas sujeitas a
compressão são derivadas da teoria clássica de
ondulação de placas elásticas e são consistentes com os
critérios fornecidos em AISC Specification for Design
Fabrication and Erection of Structural Steel
Buildings.
C-2.12.2.3 Aço sem Pintura Exposto às
Intempéries. Para aço sem pintura exposto às
intempéries que será exposto à corrosão atmosférica, com base em experiência e teste, um espaçamento mais próximo é requerido para fornecer resistência a volume
de produtos de corrosão entre partes, causando
"acolchoamento" não visível entre soldas e o potencial
de iniciar trincas nas terminações de solda.

C-2.13 Geral
C-2. 13.1 Aplicabilidade. As provisões da Parte C do
código aplicam-se a estruturas e ligações soldadas
sujeitas a muitos ciclos de aplicação, remoção e
reaplicação da carga viva na faixa elástica de tensão.
Esse tipo de carga é geralmente designado fadiga de
alto ciclo. As tensões máximas calculadas de projeto
permitidas sob o código estão na faixa de 0,60 F
y ou
como similarmente permitido por outros códigos e
especificações padrão invocados. Assim, a faixa
máxima de tensão devida à aplicação e remoção de
carga viva é geralmente alguma fração desse nível de
tensão. Embora essas condições não tenham sido
adotadas para o propósito de limitar o âmbito de
aplicabilidade das provisões do código, elas
estabelecem fronteiras naturais que deveriam ser
reconhecidas.
O projeto para resistência à fadiga não é normalmente
requerido para estruturas de construção; no entanto,
casos envolvendo carga cíclica que pode causar início
de trinca e propagação de trinca de fadiga incluem entre
outros o seguinte:
(1) Membros suportando equipamento de
elevação.
(2) Membros suportando cargas de tráfico de
laminação.
(3) Membros sujeito a vibração harmônica
induzida por vento.

(4) Suporte para maquinaria recíproca.
Para colocar alguma perspectiva no âmbito de
aplicabilidade, por exemplo, se a faixa de tensão no
metal base conectado de um detalhe soldado
relativamente sensível (a extremidade de uma placa de
cobertura de comprimento parcial) devido a ciclos de
aplicação e remoção de carga viva completa é 30 ksi
[210 MPa], a vida prevista até falha por fadiga é 36.000
ciclos (4 aplicações por dia por 25 anos). Para o mesmo
detalhe, se a faixa de tensão é menos que 4,5 ksi [32
MPa], vida infinita seria esperada. Portanto, se os
ciclos de aplicação de carga viva completa são menos
que alguns milhares de ciclos ou a faixa de tensão
resultante é menor que a faixa limite de tensão, a fadiga
não precisa ser uma preocupação.

C-2.14 Limitações
C-2.14.2 Fadiga de Ciclo Baixo. Como a carga de
terremoto envolve um número relativamente baixo de
ciclos de alta tensão na faixa inelástica, confiar nas
provisões dessa Parte C para projeto para carga de
terremoto não é apropriado.
C-2.14.4 Membros Redundantes e Não
Redundantes. O conceito de reconhecer uma distinção
entre membros e detalhes redundantes e não redundantes não é baseada na consideração de qualquer
diferença no desempenho de fadiga de qualquer
membro ou detalhe dado, mas antes na consequência de
falha. Antes da adoção de AASHTO/AWS D1.5,
Especificações AASHTO forneciam critérios para
fatura em membros críticos que incluíam metal base e
requisitos de inspeção especiais, mas que incorporavam
por referência curvas de faixa de tensão de tensão
reduzida permissível, como em Dl.l Cláusula 9
(interrompida em 1996). As curvas de faixa de tensão
reduzida permissível, designadas para estruturas não
redundantes, foram derivadas por limitar
arbitrariamente as faixas de tensão de fadiga a
aproximadamente 80% das curvas de faixa de tensão
para membros e detalhes redundantes. Com a adoção de
AASHTO/AWS D1.5, referência ao Código AWS D1.1
Cláusula 9 (interrompida em1996) para tensões
permissíveis e tensões e faixas de tensão foi eliminada e
alterada para especificações de projeto AASHTO.
Subsequentemente, em AASHTO foi decidido que
faixas de tensão permissível específicas que eram
apenas 80% do meio menos 2 curvas de desvio padrão
para dados de teste de detalhe de fadiga, além de metal
base e requisitos de inspeção especiais, constituindo um
duplo conservadorismo. Assim, nas Especificações
AASHTO LRFD atuais para o projeto de pontes, as
faixas de tensão permissíveis abaixadas para projeto de
membros e detalhes não redundantes foram eliminados
enquanto metal base e requisitos de inspeção especiais
foram retidos.

C-2.15 Cálculos de Tensões
C-2.15.1 Análise Elástica. Os critérios contidos nessa
Tabela 2.5 são baseados no teste de fadiga de espécimes
típicos de tamanho completo dos casos apresentados.
Os efeitos de concentrações de faixa geométrica local
são considerados pelas categorias de tensão.

C-2.16 Tensões Permissíveis e Faixas
de Tensão
C-2.16.2 Faixa de Tensão Permissível. Os critérios de
curvas de faixa de ciclo de vida fornecidos pelas
Fórmulas de (2) a (4) e assinalados graficamente na
Figura 2.11 foram desenvolvidos através de pesquisa
patrocinada pelo National Cooperative Highway
Research Program sobre detalhes reais que
incorporaram descontinuidades geométricas realísticas

449. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

429
tornando impróprio amplificar tensões calculadas para
considerar o efeito de entalhe. Essa pesquisa é
publicada como relatórios de pesquisa 102 e 147
"Efeitos de Ligações Soldadas na Resistência de Vigas"
e "Resistência de Vigas de Aço com Reforços e Anexos
Soldados." Pesquisa subsequente nos Estados Unidos e
em outros países em outros detalhes reais suporta casos
contidos na Tabela 2.5 mas não contidos no programa
de teste NCHRP.
Quando um elemento de placa que está conectado por
uma solda transversal CJP ou PJP, ou por um par de
soldas de filete transversal em lados opostos de uma
placa, é sujeito a carga ciclicamente aplicada, as
extremidades das soldas transversais são geralmente o
local crítico para início de trinca no metal base
conectado. A faixa de tensão crítica para início de trinca
nesse local é a mesma para cada um dos tipos de junta e
pode ser determinada pela Fórmula (2), e critérios
Categoria C. Por outro lado, se uma solda transversal é
uma solda PJP ou um par de soldas de filete, o potencial
para início de trinca a partir da raiz das soldas, assim
como início de trinca a partir da extremidade oposta da
solda se o metal base ao qual a carga é entregue é
sujeito a tensão de tração de flexão, também deve ser
considerado. A faixa máxima de tensão para a junta
para considerar trinca a partir da raiz é determinada pela
multiplicação do critério de faixa de tensão permissível
para trinca a partir da extremidade por um fator de
redução. O tamanho relativo da dimensão de espessura
não soldada da junta à espessura da placa é o parâmetro
essencial no fator de redução incorporado na Fórmula
(4). Para o caso de um par de soldas de filete em lados
opostos da placa, 2a/ torna-se unidade e a fórmula de
fator de redução reduz a Fórmula (5) (ver Referência
32).

C-2.17 Detalhamento, Fabricação e
Ereção
C-2.17.6 Terminações de Soldas de Filete. Em
suportes de ângulo soldado em filete, sedes dos ângulos
de viga, ângulos de enquadramento e conexões
similares, nos quais a carga aplicada tende a separar as
peças conectadas e aplicar tensão de tração na raiz da
solda, a solda é requerida a retornar para proteger a raiz
no começo da solda contra início de trinca.

C-2.20 Geral (Conexões Tubulares)
As provisões tubulares desse código originalmente evoluíram de um histórico de práticas e experiência
com plataformas fixas marítimas de construção tubular
soldada. Como pontes, estas estão sujeitas a uma
quantia moderada de carga cíclica. Como estruturas de
construção convencionais, elas são redundantes a um
grau que evita que falhas isoladas de junta sejam
catastróficas. Os requisitos da Cláusula 2, Parte D, têm
a intenção de ser aplicáveis geralmente a uma ampla
variedade de estruturas tubulares


C-2.21 Tensões Permissíveis
(Tubulares)
Essa parte que lida com tensões permissíveis para
seções tubulares inclui requisitos para seções quadradas
e retangulares assim como tubos circulares.
Em tipos comumente usados de conexões tubulares, a
solda pode ela mesma não ser o fator limitante da
capacidade de junta. Tais limitações como falha local
(puncionamentopuncionamento), colapso geral do
membro principal e ruptura lamelar são discutidos
porque não são adequadamente abordados em outros
códigos.
C-2.21.1 Tensões de Metal Base. Espessura/diâmetro
de limitação e razões de largura/espessura dependem da
aplicação. Com referência à Tabela C-2.1, o lado
esquerdo lida com assuntos de projeto de conexão
cobertos pelo código AWS D1.1. As três primeiras
colunas delimitam membros sólidos para os quais regras
simplificadas de projeto se aplicam; além desses limites
cálculos mais detalhados dados no código devem ser
realizados.
Os limites para projetar membros contra ondulação
local em vários graus de plasticidade são mostrados no
lado direito. Esses são um amálgama de requisitos API,
AISC, e AISI. Naturalmente, requisitos da
especificação reguladora de projeto tomaria precedência
aqui.
C-2.21.3 Tensões de Solda. As unidades de tensões
permissíveis em soldas são apresentadas na Tabela 2.6. Essa tabela é uma versão consolidada e condensada que
lista para cada tipo de solda a unidade de tensão
permissível para aplicação tubular e o tipo de tensão
que a solda irá sofrer. O nível de resistência de metal
de solda também é especificado. Essa tabela é
apresentada no mesmo formato que a Tabela 2.3.
C-2.21.6.2 Categorias de Tensão de Fadiga. A
base para as categorias de tensão de fadiga podem ser encontradas na referência 1. Essas foram derivadas a parir dos dados sobre seções circulares e fornecem apenas orientação aproximada para seções de caixa.
As categorias de tensão e curvas de fadiga foram revisadas para serem consistentes com provisões atuais de estrutura ciclicamente carregada 2.16.2 e a última
revisão de API RP 2A (Referência 9).
A parte inclinada da maioria das curvas mais recentes
foi retida. Seguindo API, as curvas X e Y foram
divididas em duas curvas cada. A curva superior
representa espécimes de pequena escala de qualidade de
laboratório no banco de dados histórico (pré-1972),
enquanto as curvas mais baixas representam testes em
larga escala tendo soldas sem controle de perfil. Ao
interpretar esse último, edições anteriores dos códigos
americanos enfatizaram o perfil de solda enquanto
regras britânicas propostas (Referência 12) enfatizam
efeitos de espessura. A hipótese atual é de que tanto
perfil de solda quanto efeito de tamanho são

450. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

430
importantes para compreender desempenho de fadiga, e
de são inter-relacionados. Essa é também uma área em
que projeto e soldagem não podem ser separados, e
2.21.6.7 faz referência a um conjunto consistente de
práticas de controle de perfil de solda "padrão" e seleções de categoria de fadiga, como uma função de espessura. Perfis e retificações aprimoradas são discutidos em 2.21.6.6 assim como martelamento como
um método alternativo de aprimoramento de fadiga.
Os limites de resistência na maioria das curvas foram atrasados além dos dois milhões de ciclos tradicionais.
O banco de dados histórico não forneceu muita
orientação nessa área, enquanto dados mais recentes a
partir de espécimes maiores soldados mostram
claramente que a parte inclinada deveria ser continuada.
Os cortes são consistentes com aqueles de estruturas
ciclicamente carregadas e serviço atmosférico. Para
carga aleatória e
m um ambiente marítimo, a API adotou
um corte de 200 milhões de ciclos; no entanto, essa
necessidade não se aplica a aplicações AWS.
Com os cortes revisados, um único conjunto de curvas pode ser usado para ambas as estruturas redundantes e
não redundantes quando as provisões 2.21.6.5 são
levadas em conta.
Para Categoria K (puncionamentopuncionamento para conexões em K-), a curva de projeto empírica foi derivada de testes envolvendo cargas axiais em membros de ramificação. A fórmula de
puncionamentopuncionamento baseada sobre
considerações brutas de estática (agindo VP em
2.25.1.1) e geometria (2.24.3) nem sempre produz
resultados consistentes com o que é sabido sobre a
influência de vários modos de carga em pontos de
aquecimento de tensão localizados, particularmente
quando flexão está envolvida. Como alguns parâmetros
relevantes (por exemplo, a folga entre cintas) não estão
incluídos, a aproximação simplificada a seguir parece
ser mais apropriada para conexões típicas com 0,3 ≤ β ≤
0,7.
Nessas fórmulas, as tensões nominais de membro de
ramificação f
a, f
by, f
bz correspondem aos modos de carga
mostrados na Figura C-2.8. O fator r x no f foi
introduzido para combinar as curvas anteriores K e T
em uma única curva. Outros termos são ilustrados na
Figura C-2.12.

C-2.21.6.3 Limitação Básica de Tensão
Permissível. Dados de fadiga caracteristicamente
mostram uma grande quantia de dispersão. As curvas de
projeto foram desenhadas para cair no lado seguro de
95% do ponto de dados. Os critérios de projeto da AWS
são apropriados para estruturas redundantes e livres de
falhas nas quais falha de fadiga localizada de uma única
conexão não leva imediatamente a colapso. Para
membros críticos cuja falha seria catastrófica, a razão
de dano de fadiga cumulativa, D, como definido em
2.21.6.4, deve ser limitada a um valor fracional (isto é,
113) para fornecer um fator de segurança acrescentado.
A declaração presume que não há polarização
conservadora ou fator de segurança oculto no espectro
de cargas aplicadas usado para análise de fadiga (muitos
códigos incluem tal polarização). As Referência 8 e 9
discutem aplicação desses critérios para estruturas
marítimas, inclusive modificações que podem ser
apropriadas para fadiga de alto ciclo sob carga aleatória
e ambientes corrosivos.
C-2. 21.6.6 Melhoria de Comportamento de
Fadiga. O comportamento de juntas soldadas em bruto
pode ser melhorado ao reduzir o efeito de entalhe na
extremidade da solda, ou ao reduzir tensões residuais de
tração, nenhum dos quais está incluído na faixa de
deformação do ponto de aquecimento medido que
projetistas usam. Vários métodos para aprimorar o
comportamento de fadiga de juntas soldadas, como
discutido na Referência 11, são como segue: aprimorar
o perfil de soldagem em bruto (inclusive o uso de
eletrodos especiais projetados para fornecer uma
transição suave na extremidade da solda), retificação
completa de perfil, retificação de extremidade de solda,
novo derretimento de extremidade de solda (preparação
GTAW ou preparação de arco de plasma),
martelamento e rebitagem.
Uma prática de indústria marítima há muito estabelecida (mas não usada universalmente) para perfil de solda aperfeiçoado é mostrada na Figura C-2.9. O perfil desejado é côncavo, com um raio mínimo de
metade da espessura do membro de ramificação e
funde-se suavemente com o metal base adjacente.
Alcançar o perfil de soldagem em bruto desejado
geralmente requer a seleção de materiais de soldagem
com boas características de perfil e umedecimento,
assim como os serviços de um especialista em
fechamento que domina a técnica de passe de lavagem
de passe estreito para várias posições e geometrias a
serem encontradas. Dificuldades em alcançar isso são
frequentemente experimentadas com processos de alta
taxa de deposição nas posições suspensa e vertical.
Inspeção do perfil de solda acabado é na maior parte
visual, com o teste de disco sendo aplicado para
resolver casos limite. Entalhes relativos ao perfil de
solda desejado são considerados inaceitáveis de um
arame de 0,04 in [1 mm] pode ser inserido entre o disco
do raio especificado e a solda, tanto na extremidade da
solda como entre passos.
Edições anteriores de AWS D1.1 continham um
requisito de perfil de solda menos estrito. Perfis de
solda surpreendentemente pobres podiam passar no
teste, com o efeito relativo de efeito de entalhe
tornando-se gradativamente mais severo conforme a
espessura do membro aumentava. Pesquisas europeias
recentes têm mostrado que o D1.1 anterior era
inadequado para distinguir entre conexões tubulares
soldadas que atendem o desempenho de Classificação

451. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

431
de Fadiga X1 da AWS, e aqueles que não (Referências
11 e 12).
Considerações mecânicas de fratura e de análise de
tensão de entalhe, enquanto em conformidade com a
inadequação de requisitos antigos de perfil para seções
pesadas, também indica que os requisitos mais fechados
da Figura C-2.9 são mais efetivos em manter
desempenho de fadiga de Classe X1 sobre uma larga
faixa de espessuras (Referência 13). A Figura C-2.9
também sugere o uso de retificação leve para corrigir
defeitos de extremidade, tais como profundidade de
entalhe ou mordedura excessivas. Uma vez que comece
a retificação, observe que a profundidade de entalhe
permissível é reduzida a 0,01 in [0,25 mm]; meramente
aplainando os topos de passes de solda individuais,
enquanto deixa gargantas afiadas no processo, faz
pouco para melhorar o desempenho de fadiga, mesmo
que atendesse a letra do teste de disco.
Como as extremidades de soldas frequentemente
contêm trincas microscópicas e outros defeitos similares
a trincas, MT é necessário para assegurar que esses
defeitos foram eliminados. Uso criterioso de retificação
para resolver indicação MT, frequentemente feito
rotineiramente como parte da inspeção, também
melhora o perfil de solda.
Dependendo das circunstâncias, pode ser mais rentável
realizar a retificação fina de todo o perfil de solda. Isso
evitaria o uso de técnicas especiais verificação de perfil
de soldagem, retificação corretiva e MT, como descrito
acima, para controlar o perfil de soldagem em bruto. Pra
conexões tubulares, com múltiplos passes de
acabamento côncavos, as trincas de fadiga podem
começar no entalhe entre passes; aqui, apenas a
retificação de extremidade de solda não é tão efetiva
quanto os perfis de solda de filete plana que foram
usados em grande parte da pesquisa.
Técnicas para derreter novamente extremidade de solda
podem melhorar a geometria do entalhe na extremidade
de solda, e têm mostrado em laboratório que melhoram
o desempenho de fadiga de conexões soldadas. No
entanto, a menos que seja cuidadosamente controlado, o
ciclo rápido de aquecimento e resfriamento tende a
produzir HAZs inaceitavelmente duras, com possível
suscetibilidade a trinca de corrosão de tensão em
ambientes agressivos (por exemplo, água do mar).
Martelamento com uma ferramenta arredondada
também melhora a geometria da extremidade de solda,
isso adicionalmente induz a tensão residual compressiva
na camada de superfície em que trincas de fadiga seriam
de outra forma iniciadas. Deformação excessiva do
metal base pode torná-lo suscetível a deformação
quebradiça por causa da soldagem próxima
subsequente. Também, camadas de superfície também
podem ser manchadas de forma a obscurecer ou
obliterar trincas pré-existentes; por isso os requisitos
para MT. Rebitagem é menos radical em sua
deformação e efeitos, mas também menos efetiva em
melhorara geometria.
Deveria se enfatizado que, para muitas aplicações de
estruturas tubulares, as Classificações X2, K2 e ET de
desempenho de fadiga serão suficientes, e as medidas
anteriores tomadas para melhorar desempenho de fadiga
não são requeridas. Além do mais, as práticas "padrão"
de perfil de solda descritas em 3.13.5 podem alcançar as
Classificações X1, K1 e DT de desempenho de fadiga
pra todas as seções, exceto as mais pesadas.
C-2.21.6.7 Efeitos de Tamanho e Perfil.
O feito
adverso de tamanho na fadiga de conexões soldadas é bem documentado (Referências recentes 11, 12 e 13, assim como muitas anteriores). Para juntas soldadas com um entalhe agudo na extremidade da solda,
aumentar em escala o tamanho da solda e o tamanho do
entalhe resulta em diminuição de desempenho de
fadiga. Quando a aplicação excede a escala do banco
de dados, efeito de tamanho deveria ser considerado no
projeto. A Referência 12 sugere diminuição da
resistência de fadiga em proporção a
[
( )
( )
]


Outras autoridades (Referência 14) indicam um efeito de tamanho mais moderado, aproximando um exponente de 0-10.
O efeito de entalhe geométrico largamente responsável
pelo efeito de tamanho em soldas não está presente em
perfis completamente retificados e é relativamente
menor para aqueles perfis que fundem suavemente com
o metal base adjacente (Categorias de Fadiga B e C1).
Os limites de tamanho declarados (além dos quais
estamos fora do banco de dados histórico) para a maior
parte das outras categorias são similares àqueles citados
na Referência 12, exceto que as dimensões em
polegadas foram arredondadas. Os maiores limites de
tamanho para as Categorias X2, K2 e DT refletem o
fato d que essas curvas S-N já foram desenhadas para
ficar aquém dos dados de teste de larga escala recentes.
A Referência 13 discute o papel de efeito de tamanho
relativo a perfil de solda, em vários níveis de
desempenho de fadiga. As práticas "padrão" de perfil de
solda para conexões em T-, Y- e K- referidas em
2.21.6.7 variam com espessura de forma a definir dois
níveis de desempenho de fadiga que são independentes de tamanho. No entanto, quando um perfil inferior é estendido além se sua faixa padrão, o feito de tamanho (redução em desempenho) entraria em ação. Perfis de
solda "melhorados" que atendem os requisitos de
2.21.6.6(1) mantêm o efeito de entalhe constante sobre
uma larga faixa de espessuras, dessa forma mitigando o efeito de tamanho. O perfil de superfície lisa de soldas
completamente retificadas também não exibe efeitos de
tamanho. Como martelamento apenas melhora um
volume relativo limitado da junta soldada, seria
esperado que o efeito de tamanho se mostrasse logo se o
martelamento fosse a única medida tomada; no entanto,
o martelamento não deveria incorrer em penalidade de
efeito de tamanho se for feito em acréscimo a controle
de perfil.
O efeito de tamanho também pode se exibir em
comportamento estático de resistência de ruptura, desde
que as regras de projeto sejam baseadas em parte em

452. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

432
testes para fratura de tração. Para conexões tubulares
em T-, Y- e K- envolvendo aços de alta resistência de
tenacidade ao entalhe baixa ou desconhecida, as
seleções de perfil Nível I são recomendadas em
preferência a entalhes maiores permitidos pelo Nível II.

C-2.25 Limitações da Resistência de
Conexões
Soldadas
Um número de modos de falha únicos é possível em
conexões tubulares. Em acréscimo às verificações
usuais em tensão de solda fornecidas na maioria dos
códigos de projeto, o projetista deveria verificar o
seguinte:

Circular Caixa
(1) Falha local* 2 25 1 1 2 25 2 1
(2) Colapso geral 2 25 1 2 2 25 2 2
(3) Falha progressiva
(descompactante) 2 25 1 3 2 25 2 3
(4) Problemas materiais 2 27 0 0 2 27 1 5
* Conexões sobrepostas são abordadas em 2.25
.1.6 e
2.25.2.4, respectivamente.
C-2.25.1.1 Falha Local. Os requisitos de projeto
são declarados em termos de tensão nominal de
puncionamentopuncionamento (ver Figura C-2.10 para
o conceito simplificado de
puncionamentopuncionamento). A situação de tensão
localizada real é mais complexa que o conceito simples
sugere e inclui flexão de concha e tensão de membrana
também. Qualquer que seja o modo real de falha de
membro principal, o V
p permissível é uma
representação conservadora da tensão de cisalhamento
média em falha em testes estáticos de conexões
tubulares soldadas simples, inclusive um fator de
segurança de 1,8. Para dados de histórico, o usuário
deveria consultar Referências 1-6.
O tratamento de seções de caixa tem sido feito de forma
tão consistente quanto possível com o de seções
circulares. Derivação do VP básico permissível para
seções de caixa inclui um fator de segurança de 1,8,
baseado em análises de limite usando a resistência à
tração de ruptura, que foi assumida em 1,5 vezes o
limite mínimo especificado. É por isso que a (alfa) na
Tabela 2.10 limita F
y na fórmula de projeto para
puncionamentopuncionamento para 2/3 da resistência à
tração.
Uma redistribuição favorável de carga também foi
assumida quando apropriado. Deveria ser esperado que
ocorra flexibilidade dentro dos níveis de carga
permissível. Flexibilidade consideravelmente geral com
deflexão excedendo 0,02D pode ser esperada em cargas
excedendo 120%-160% da estática permissível.
Alternativas à abordagem de
puncionamentopuncionamento para tamanho de
conexões tubulares podem ser encontradas ne literatura
(por exemplo, Referência 3). No entanto, tais regras
empíricas, particularmente equações de projeto que não
são concluídas dimensionalmente, deveriam ser
limitadas em aplicação às configurações e tamanhos (e
unidades) de tubo das quais derivam.
Na edição de 1984, foram feitas mudanças substanciais
nos requisitos de puncionamentopuncionamento para
seções circulares, para atualizá-los. Essas incluem:
(1) Eliminação de Ka e Kb da fórmula para Vp
atuante. Embora lógico do ponto de vista de geometria e
estática, produz tendências impróprias em comparação a
dados de teste na resistência de conexões tubulares.
(2) Novas expressões para o Vp básico permissível
e um novo modificador Qq que fornece resultados
numericamente similares àqueles na Referência 2.
(3) Introdução do parâmetro oval de corda, α, que
combina resultados disponíveis a partir de juntas de
plano único e oferece uma extensão promissora para
juntas multiplanares (Referência 3).
(4) Uma nova expressão para Qf, baseada nos testes
recentes de Yura (Referência 4).
(5) Interação não linear entre carga axial e flexão no
membro ramificado, baseado no comportamento
totalmente plástico de seções tubulares (Referência 5).
A Figura C-2.11 mostra a confiabilidade de novos
critérios de puncionamentopuncionamento baseados em alfa computado, como um histograma da razão de teste
de resistência de ruptura (teste P) para a permissível. O
banco de dados da Referência 6 foi usado. Testes
impróprios foram excluídos, e F
y efetivo em
conformidade com a regra 2/3 foram estimados, como
descrito em IIW-doc XV-405-77.
Os resultados de testes agrupam-se bem justo no lado
seguro do fator de segurança de resistência de ruptura
nominal de 1,8. Usando um formato de índice de
segurança lognormal, a resistência de ruptura mediana
para juntas falhando por colapso plástico é desvios
padrão de 3,45 acima da carga de projeto, comparável a
índices de segurança de 3 a 4 para conexões em outros
tipos de construção. Ao discriminar entre diferentes
tipos de juntas, os novos critérios alcançam economia
geral similar e maior segurança que os critérios menos
precisos que eles substituem.
O fator de segurança e índice de segurança
aparentemente grandes mostrados para testes de tensão
é polarizado pelo grande número de pequenos tubos no
banco de dados. Se apenas tubos com t
c = 0,25 in [7
mm] são considerados, o fator principal de segurança
cai para 3,7; para t
c = 0,5 in [13 mm], o fator de
segurança é apenas 2,2. Considerando a singularidade
(entalhe agudo) na extremidade de soldas típicas e o
efeito de tamanho desfavorável em falhas de fratura
controlada, não é permitido bônus para carga de tensão.
Na edição de 1992, o código também incluiu critérios
de projeto de conexão tubular em formato de resistência
de ruptura, subcláusula 2.25
.1.1(2) para seções
circulares. Isso foi derivado dos, e pretendeu ser
equivalente aos, critérios anteriores de
puncionamentopuncionamento. A assunção de parede
fina foi feita (isto é, sem correção t
b/t
d) e a conversão
para flexão usa módulos de seção elástica.

453. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

433
Quando usado no contexto de AISC-LRFD, com um
fator de resistência de 0,8, isso é nominalmente
equivalente ao fator de segurança de projeto de tensão
permissível (ASD) de 1,8 para estruturas que tenham
40% de carga morta e 60% de cargas de serviço. A
alteração de fator de resistência em cisalhamento
material foi feita para manter essa equivalência.
LRFD cai no lado seguro de ASD para estruturas que
tenham baixa proporção de carga morta. Critérios AISC
para membros de tensão e compressão parecem fazer a
equivalência de compensação em cerca de 25% da
carga morta; assim os critérios LRFD fornecidos aqui
são nominalmente mais conservadores para uma parte
maior da população de estruturas. No entanto, desde
que a correção t
b/d
b para puncionamentopuncionamento
não seja feita agindo V
p τsin f n( -t
b/d
b).
O formato de puncionamentopuncionamento ASD
também contém conservadorismo extra.
A Figura C-2.11 indica um índice de segurança de 3,45,
apropriado para seleção do metal de junta como um
membro (índice de segurança é a margem de segurança
do critério de projeto, inclusive polarização oculta,
expressa no desvio padrão de incerteza total). Para
maiores comparações, o Comitê sobre Estruturas
Tubulares ASCE na Referência 2 derivou um fator de
resistência de 0,81 para critérios de projeto de conexão
tubular similar baseada em Yura, tendo como meta um
índice de segurança de 3,0.
Como os critérios de falha local em 2.25 são usados para selecionar o membro ou corda principal, a escolha de índice de segurança é comparada àquela usada para
projetar outros membros estruturais - ao invés dos
valores mais altos frequentemente citados para material
de conexão como rebites, parafusos ou soldas de filete,
qu
e levantam questões adicionais de confiabilidade, por
exemplo, ductilidade e mão de obra locais.
Para estruturas marítimas , tipicamente dominadas por
carga ambiental que ocorre quando são automatizadas,
o esboço de 1986 de API RP2A-LRFD propôs fatores
de resistência mais liberais de 0,90 a 0,95,
correspondendo a um índice de segurança de meta
reduzido de 2,5 (na verdade, 2,1 para membros de
tensão). API também ajustou seus critérios de projeto de
tensão para refletir as razões típicas de benefício t
b/t
d.
No Canadá (Referência 21), usando esses fatores de
resistência com fatores de carga ligeiramente diferentes,
uma diferença de 4,2% nos resultados gerais de fator de
resistência. Isso está no âmbito de precisão de
calibragem.
C-2.25.1.2 Colapso Geral. Além de falha
localizada do membro principal, que ocorre na proximidade de soldado-na-ramificação, um modo mais
amplo de falha de colapso geral pode ocorrer. Em membros cilíndricos, isso ocorre por falha plástica oval geral na concha cilíndrica do membro principal. Em seções de caixa, isso pode envolver prejuízo de
braçadeira ou ondulação das paredes de lado do
membro principal (ver Referência 15).
C-2. 25.1.3 Distribuição Desigual de Carga
(Dimensionamento de Solda). A distribuição elástica
inicial de transferência de carga por toda a solda em
uma conexão tubular é altamente não uniforme, com
carga de linha de pico (kpsi/in ou MPa/mm)
frequentemente sendo um fator de dois ou três mais
altos que este que indicam a base de seções, geometria e
estáticas nominais, como em 2.24
.3. Alguma
flexibilidade local é requerida para conexões tubulares para redistribuir isso e alcançar sua capacidade de projeto. Se a solda é um elo fraco no sistema, ela pode "descompactar" antes que a distribuição possa
acontecer.
Os critérios fornecidos no código pretendem prevenir
essa descompactação, aproveitando-se dos fatores mais
altos de segurança em tensões de solda permissível. Por
exemplo, a resistência de ruptura de carga de linha de
uma solda de filete de 0,7
t feita com eletrodos E70XX é
0,7
t (2,67 x 0,3 x 70) = 39
t, adequada para combinar o
limite de escoamento de material de ramificação de aço
moderado.
Para outro exemplo, se a carga de linha de pico é
realmente duas vezes a nominal, projetado para 1,35
vezes a carga de linha nominal fornecerá à junta um
fator de segurança de 1,8, quando a resistência da solda
é 2,67 vezes sua tensão permissível. Regras IIW e
cálculos de resistência com base em LRFD sugerem que
tamanhos de solda maiores correspondentes são
requeridos, por exemplo, 1,0
t ou 1,2
t (1,07
t no esboço
Eurocode). Dado essa fácil maneira de contornar o
problema, não há muitos testes para validar a lógica
anterior da AWS para soldas menores.
C-2.25.2 Conexões de Caixa em T-, Y-, e K-. Em
D1.1-90 e edições anteriores do código, o tratamento de seções de caixa foi feito de forma tão consistente quanto possível com o de seções circulares. Derivação do puncionamentopuncionamento básico permissível Vp
para seções de caixa inclui um fator de segurança de
1,8, baseado em uma simples análise de limite de linha
de ruptura, mas usando a resistência à tração de ruptura,
que foi assumida em 1,5 vezes o limite mínimo
especificado. É por isso que Fy na fórmula de projeto
para puncionamentopuncionamento foi limitado a 2/3
vezes a resistência à tração. Uma redistribuição
favorável de carga também foi assumida quando
apropriado. Deveria ser esperado que ocorra
flexibilidade dentro dos níveis de carga permissível.
Flexibilidade consideravelmente geral com distorção de
conexão excedendo 0,02 D pode ser esperada em cargas
excedendo 120%-160% da estática permissível.
Uma abordagem racional para a resistência de ruptura de conexões de caixa escalonadas pode ser tomada,
usando o teorema superior vinculado de análise de
limite (ver Figura C-2.13) e padrões de linha de ruptura
(similar àqueles mostrados na Figura C-2.14). Vários
padrões de ruptura para falha plástica de face de corda
deveriam ser assumidos para encontrar a capacidade
mínima computada, que pode ser igual a ou maior que o
verdadeiro valor. Ângulos de ventilação (como
mostrado para conexão em T-) frequentemente
produzem capacidades mais baixas que ângulos simples

454. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

434
como mostrado para outros casos. Fatores de projeto
sugeridos, dados na Tabela C-2.2, são consistentes com
a forma como tiramos proveito de endurecimento de
deformação, redistribuição de carga, etc., ao usar testes
para falha como a base para critérios empíricos de
projeto. Em geral, a capacidade será descoberta como
uma função dos parâmetros de topologia não
dimensionáveis β, η, e ξ (definidos na figura) assim
como a espessura-quadrada de corda (correspondendo a
τ e γ no formato de puncionamentopuncionamento).
Para β muito grande (acima de ,85) e conexões em K-
com folga próxima de zero, análise de linha de ruptura
indica capacidade de conexão extremamente alta e
impraticável. Em tais casos, outras provisões
limitadoras baseadas em falha material de cisalhamento
das regiões de reforço e capacidade reduzida para as
regiões mais flexíveis (isto é, largura efetiva) também
devem ser observadas e verificadas.
Embora os velhos critérios AWS abordassem essas
considerações, (Referência 18), para flexão assim como
para carga axial (Referência 19), mais expressões
autoritárias representando um banco de dados muito
maior têm sido desenvolvidos através dos anos pelo
CIDECT (Commite International pour le
Developpement et I’Etude de la Construction
Tubulaire) (Referência 20) e por membros do
Subcomitê XV-E de IIW (Referência 24). Esses
critérios foram adaptados para projeto de estado limite
de estruturas de aço no Canadá (Packer et al Referência
21). O código canadense é similar ao formato AISC-
LRFD. Na edição de 1992, esses critérios atualizados
foram incorporados no código AWS, usando ao formato
de resistência de ruptura espessura-quadrada e fatores
de resistência de Packer, quando aplicável.
C-2.25.2.1 Falha Local. Fatores de carga variam de
equação a equação para refletir as quantias diferentes de polarização e dispersão aparentes quando essas
equações são comparadas a dados de teste (Referência
21). Por exemplo, a equação para falha plástica de face
de corda de conexões em T-, Y- e transversais são
baseadas em análise de linha de ruptura, ignorando a
resistência de reserva que vem do endurecimento de
deformação; a polarização fornece o fator de segurança
com um de unidade. A segunda equação, para
conexões de folga em K- e N- foi empiricamente
derivada, tinha menos polarização oculta no lado seguro
e causa um fator de resistência mais baixo.
Na transição entre conexões de folga e conexões de
sobreposição, há uma região para a qual não são dados
critérios. (ver Figura C-2.12). A prática de
detalhamento de estrutura marítima fornece tipicamente
uma folga mínima "g" de 2 in [50 mm]. ou uma
sobreposição mínima "q" de 3 in [75 mm], para evitar
interferência de solda. Para conexões de caixa de
diâmetro menor, as limitações são estabelecidas em
relação às proporções do membro. Essas limitações
também servem para evitar o caso de tocar
extremidades para conexões de caixa escalonadas, nas
quais um caminho de carga desproporcionalmente
rígido é criado que não pode lidar com toda a carga que
atrai, possivelmente levando a falha progressiva.
C-2.25.2.2 Colapso Geral. Para evitar uma
adaptação um tanto estranha de ondulação de coluna
permissível para o problema de prejuízo de braçadeira
de seção de caixa (por exemplo, Referência 15).
Critérios AISC-LRFD de flexibilização, prejuízo e
ondulação transversal de braçadeira foram adaptados
para tensão, casos de carga de um lado e dois lados,
respectivamente. Os fatores de resistência dados são os
de AISC. Packer (Referência 22) indica uma correlação
razoavelmente boa com resultados de teste de conexão
de caixa disponível, na maioria da variedade de dois
lados.
C-2.25.2.3 Distribuição Desigual de Carga
(Largura Efetiva). Para seções de caixa, esse problema
é agora tratado em termos de conceitos de largura
efetiva, na qual entrega de carga a partes mais flexíveis
da corda é ignorada. Critérios para verificações de
membro de ramificação são dados em 2.25.2.3(1)
baseado empiricamente em trabalho IIW/CIDECT.
Critérios para cálculos de carga em soldas (2.24.5) são
baseados no teste de Packer (Referência 23) para
conexões de folga em K- e N-; e em extrapolação e
simplificação de conceitos de largura efetiva de IIW
para conexões transversais e em T- e Y-.
C-2. 25.2.4 Conexões Sobrepostas. Ao fornecer
transferência de carga direta de um membro de ramificação ao outro em conexões em K- e N-, juntas
sobrepostas reduzem as demandas de
puncionamentopuncionamento no membro principal,
permitindo o uso de membros de corda mais finos em
estruturas. São particularmente vantajosos em seções de
caixa, nas quais as preparações de extremidade do
membro não são tão complexas como para tubos
circulares.
Conexões completamente sobrepostas, nas quais a cinta de sobreposição é inteiramente soldada à cinta conectada, sem qualquer contato de corda, têm a
vantagem de preparações de extremidade ainda mais
simples. No entanto, o problema de
puncionamentopuncionamento que estava na corda para
conexões de folga é agora transferido para a cinta
conectada, que também tem cisalhamento de viga e
cargas de flexão altos ao carregar essas cargas para a
corda.
A maior parte dos testes de conexões sobrepostas tem
sido para casos de carga perfeitamente equilibrada, na
qual a carga transversal compressiva de uma
ramificação é compensada pela carga de tensão da
outra. Em tais conexões sobrepostas, sujeitas a carga
equilibrada e predominantemente estática axial, testes
têm mostrado que não é necessário concluir a solda
"oculta" na extremidade do membro conectado. Em
situações de projeto do mundo real, no entanto, carga de
cisalhamento de corda localizada ou cargas de trave-
mestra entregues aos pontos de painel de um resultado
de estrutura em cargas não equilibradas. Nessas
situações de desequilíbrio, o membro mais pesadamente
carregado deveria ser a cinta conectada, com sua
circunferência completa soldada à corda e verificações
adicionais de carga líquida na área de cobertura
combinada de todas as cintas são requeridas.

455. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

435
C-2. 25.2.5 Flexão. Como critérios internacionais
para capacidade de flexão de conexões tubulares não
são tão bem desenvolvidos quanto para cargas axiais, os
efeitos de momentos de flexão primária são
aproximados como uma carga axial adicional. Na
expressão de projeto, JD representa metade do braço de
momento entre blocos de tensão criando o momento,
análogo a metade de projeto concreto, porque apenas
metade da capacidade axial jaz em cada lado do eixo
neutro. Vários estados limite de ruptura são usados para
derivar as expressões para JD na Tabela C-2.3. Para
plastificação de face de corda, um
puncionamentopuncionamento uniforme ou capacidade
de carga de linha é assumido. Para o limite de
resistência de cisalhamento material, a largura efetiva é
usada. Colapsos gerais refletem um mecanismo de falha
de parede de lado. Finalmente, uma expressão
simplificada para JD é dada, que pode
conservadoramente ser usada por qualquer dos modos
de falha reguladores.
Deveria ser tomado cuidado quando deflexões devidas a rotações de junta poderiam ser importantes, por exemplo, lateralmente com relação a quadros de portal
em aplicações arquitetônicas. Edições anteriores do
código forneceram um decréscimo de 1/3 em
capacidade de conexão permissível para essa situação.
C-2.25.2.6 Outras Configurações. A equivalência
de membros de ramificação de caixa e circulares em cordas de caixa é baseada em seus perímetros respectivos ( ,785 é π/4). Isso em efeito aplica o
conceito de puncionamentopuncionamento ao
problema, mesmo que esses critérios internacionais
sejam sempre dados em formato de resistência de
ruptura. Os resultados estão no lado seguro de
resultados de teste disponíveis.

C-2.27 Limitações de Material
Uma abordagem racional para a resistência de ruptura
de conexões de caixa escalonadas pode ser tomada,
usando o teorema superior vinculado de análise de
limite (ver Figura C-2.13) e padrões de linha de ruptura
similares àqueles mostrados na Figura C-2.14. Vários
padrões de linha de ruptura deveriam ser assumidos
para encontrar a capacidade mínima computada, que
pode ser igual a ou maior que o verdadeiro valor.
Ângulos de ventilação (como mostrado para junta em
T-) frequentemente produzem capacidade mais baixa
que ângulos simples como mostrado para outros casos.
Fatores de projeto sugeridos são dados na Tabela C-2.2;
esses têm a intenção de serem consistentes com aqueles
usados no corpo do código. Para conexões em T- e Y-,
o modificador de geometria é descoberto como uma
função de 11 assim como ' em contraste com a
expressão mais simples dada em 2.24.1. Para conexões
em K-, o parâmetro de folga ξ também deveria ser levado em conta. Esse parâmetros de geometria sem
dimensão, η, β, e ξ são definidos na Figura C-2.13.
Para folgas aproximando 0 e para unidade de
abordagem β muito grande, análise de linha de ruptura
indica capacidade de junta extremamente alta e
impraticável. As provisões de limitação de 2.25.1.1 e
2.25.1.3 também deveriam ser verificadas.
C-2.27.1.3 Conexões de Caixa em T-, Y-, ou K-.
Conexões tubulares são sujeitas a concentração de
tensão que pode levar a deformações de ruptura locais e
plásticas. Entalhes e descontinuidades agudos na
extremidade de soldas e trincas de fadiga que se iniciam
sob carga cíclica, colocam demanda adicional na
ductibilidade e tenacidade ao entalhe do aço,
particularmente sob cargas cíclicas. Essas demandas
são particularmente severas no membro principal de
conexões tubulares em T-, Y- e K-. Tubulação de caixa
formada a
frio (por exemplo, ASTM A 500 e tubulação
fabricada a partir de placas flexionadas) é suscetível a
tenacidade degradada devido a deformação de
envelhecimento nos cantos, quando essas regiões
severamente deformadas são sujeitas a aquecimento
moderado uniforme de soldagem próxima. A adequação
de tal tubulação ao serviço pretendido deveria ser
avaliada usando testes representando sua condição final
(isto é, deformada e envelhecida, se a tubulação não é
normalizada após a formação) (ver C-2.27.2.2 para uma
discussão de requisitos de teste CVN).
C-2.27.2 Tenacidade ao Entalhe de Metal Base
Tubular. Alguns aços são listados por grupo de
resistência (Grupos I, II, III, IV e V) e classe de
tenacidade (Classes A< B e C) nas Tabelas C-2.4-C-2.6.
Essas listas são para orientação para projetistas, e
seguem práticas há muito estabelecidas para estruturas
marítimas, como descrito na Referência 9 e a seguir:
Grupos de Resistência. Aços podem ser agrupados de acordo com o nível de resistência e características de
soldagem como segue (ver também 3.3 e 3.5):
(1) O Grupo I designa aços de carbono estruturais
moderados com limite de escoamento mínimo
especificado de 40 ksi [280 MPa] ou menos. Carbono
equivalente (definido no Anexo I, 16.1.1) é geralmente
0,40% ou menos, e esses aços podem ser soldados por
quaisquer projetos de soldagem como descrito no
código.
(2) O Grupo II designa aços de baixa liga de
resistência intermediária com limite de escoamento
mínimo especificado de acima de 40 ksi até 52 ksi [280
MPa a 360 MPa]. Faixas de carbono equivalente de
0,45% a m
aiores, e esses aços requerem o uso de
processos de soldagem de baixo nível de hidrogênio.
(3) O Grupo II designa aços de baixa liga de
resistência alta com limite de escoamento mínimo
especificado acima de 52 ksi até 75 ksi [360 MPa a 515
MPa]. Tais aços podem ser usados, contanto que cada
aplicação seja investigada com respeito ao seguinte:
(a) Soldabilidade e WPSs especiais que podem
ser requeridas. WPSs de baixo nível de hidrogênio
seriam geralmente presumidas.
(b) Problemas de fadiga que podem resultar de
uso de tensões de trabalho mais altas e
(c) Tenacidade ao entalhe em relação a outros
elementos de controle de fratura, como fabricação,

456. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

436
procedimentos de inspeção, tensão de serviço e
temperatura de ambiente.
(4) Os Grupos IV e V incluem aços de construção
de resistência mais alta na faixa acima de 75 ksi até
limite de 100 ksi [515 MPa até 690 MPa]. Cuidado
extremo deveria ser exercido com respeito a controle de
hidrogênio para evitar trinca e aporte de calor para
evitar perda de resistência devido a excesso de têmpera.
Classe de Tenacidade. Classificações de tenacidade A,
B e C podem ser usadas para cobrir vários graus de
caráter crítico mostrados na matriz da Tabela C-2.7, e
como descrito abaixo:
Estrutura primária (ou de fratura crítica) cobre
elementos cuja falha seria catastrófica.
Estrutura secundária cobre os elementos cuja falha não
levaria a colapso catastrófico, condições sob as quais a
estrutura poderia ser ocupada ou capaz de danos
principais fora do local (por exemplo, poluição), ou
ambos.
Para estruturas de espaço-quadro tubular redundantes, a
fratura de uma única cinta ou de sua conexão de
extremidade provavelmente não levaria a colapso sob
cargas normais ou mesmo moderadamente severas. A
resistência é no entanto de alguma forma reduzida, e o
risco de colapso sob extrema sobrecarga aumenta
correspondentemente.
(1) Aços de classe C são aqueles que têm um
histórico de aplicação bem sucedida em estruturas
soldadas em temperaturas de serviço acima de
congelamento, mas para os quais testes de impacto não
são especificados. Tais aços são aplicáveis a membros
estruturais envolvendo espessura limitada, formação
moderada, baixa restrição, concentração de tensão
moderada, carga quase estática (tempo de levantamento
1 segundo ou mais) e redundância estrutural tal que uma
fratura isolada n~so seria catastrófica. Exemplos de tais
aplicações são estacas, cintas em quadros de espaço
redundantes, vigas de chão e colunas.
(2) Aços Classe B são adequados para uso onde
espessura, trabalho frio, restrição, concentração de
tensão e carga de impacto ou ausência de redundância,
ou ambos, indicam a necessidade de tenacidade ao
entalhe aprimorada. Quando testes de impacto são
especificados, aços Classe B deveriam exibir energia
CVN de 15 ft.lb [20 J] para Grupo I, 25 ft.lb [34 J]
para Grupo II, e 35 ft·lb [48 J] para Grupo III, à
temperatura de serviço antecipada mais baixa. Aços
listados aqui como Classe B podem geralmente atender
esses requisitos CVN a temperaturas que variam de 50º
F a 32º F [10º'C a 0º C].
Exemplos de tais aplicações são conexões em estrutura
secundária e apoio em estrutura primária. Quando testes
de impacto são especificados para aços de Classe B, um
teste de lote de aquecimento em conformidade com
ASTM A 673, Frequência H, é normalmente usado. No
entanto, não há garantia positiva de que tenacidade de
Classe B será presente em pedaços de aço que não são
testados.
(3) Aços Classe C são adequados para uso a
temperaturas de subcongelamento e para aplicações
críticas envolvendo combinações adversas dos fatores
citados acima. Aplicações críticas podem garantir teste
CVN a 36ºF – 54ºF [20ºC-30º] abaixo da temperatura
de serviço antecipada mais baixa. Essa margem extra de
tenacidade ao entalhe previne a propagação de fraturas
quebradiças a partir de descontinuidades grandes, e
fornece detenção de trincas em espessuras de várias
polegadas. Aços enumerados aqui como Classe A
podem geralmente atender esses requisitos CVN
declarados acima a temperaturas que variam de -4º F a -
40º F [-20ºC a -40º C]. A frequência de teste de
impacto para aços Classe A deveria estar em
conformidade com a especificação sob a qual o aço é
ordenado; na ausência de outros requisitos, teste de lote
de aquecimento pode ser usado.
C-2.27.2.1 Requisitos de Teste CVN. Esses
requisitos mínimos de tenacidade ao entalhe para membros de tensão de seção pesada seguem as
provisões recentemente propostas por AISC. Eles têm
base em uma extensão considerável nos fenômenos de
mudança de temperatura descritos por Barsom
(Referência 16). O efeito de mudança de temperatura é
que materiais carregados estaticamente exibem níveis
similares de ductilidade como espécimes de teste CVN
ciclicamente carregados testados uma temperatura mais
alta. Para aços de resistência mais alta, Grupos III, IV e
V, a mudança de temperatura é menos efetiva, também
considerações de liberação de energia de deformação
mecânica de fratura sugeririam valores de energia
requerida mais altos. Testar aços laminados em uma
base de lote de aquecimento deixa exposto a variações
consideráveis no aquecimento, com testes CVN
mostrando mais propriedades de dispersão que de
resistência. No entanto, é melhor que nenhum teste.
C-2.27.2.2 ÚLTIMOS Requisitos. Os membros
principais em conexões tubulares estão sujeitos a concentrações de tensão locais que podem levar a
deformações plásticas e de ruptura local na carga de
projeto. Durante o tempo de serviço, carga cíclica pode
iniciar trincas de fadiga, fazendo demandas adicionais
na ductilidade do aço. Essas demandas são
particularmente severas em metais de junta de parede
pesada projetados para puncionamentopuncionamento.
C-2. 27.2.3 Tenacidade ao Entalhe Alterna-tiva.
As condições listadas em (1)-(4) abaixo deveriam ser consideradas quando especificando requisitos de tenacidade ao entalhe.
(1) Conexões Embaixo D'água. Para partes
embaixo d'água de plataformas marítimas do tipo modelo redundantes, API recomenda que aço para
metais de junta (como metais de junta de perna de
jaqueta, cordas em juntas principais em X e K e
membros conectados em conexões projetadas como
sobrepostas) atendem um dos seguintes critérios de
tenacidade ao entalhe a temperaturas dadas na Tabela
C-2.8.
(a) Desempenho ininterrupto de Teste de Queda
de Peso NRL. (preferido)

457. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

437
(b) energia CVN: 15 ft.lb [20 J] para aços de
Grupo I, 25 ft.lb [34 J] para aços de Grupo II e 35 ft.lb
[4 J] para aços de Grupo III (teste transversal).
O critério para contenção de trinca NRL preferido segue
a partir do uso do Diagrama de Análise de Fratura
(Referência 17), e a partir de falhas de conexões
pesadas atendendo critérios de iniciação CVN de
mudança de temperatura. Para temperaturas de serviço
a 40ºF [4ºC] ou maiores, esses requisitos podem
normalmente ser atendidos usando qualquer dos aços de
Classe A.
(2) Serviço Atmosférico.
Para conexões expostas a
temperaturas mais baixas e impacto possível, ou para
conexões críticas em qualquer local no qual é desejável
evitar quaisquer fraturas quebradiças, os aços de Classe
A mais tenazes deveriam ser considerados, por
exemplo, Especificação API. 2H, Gr. 42 ou Gr. 50.
Para aços de resistência mais alta e de ruptura de 50 ksi
[345 MPa], atenção especial deveria ser dada a
procedimentos de soldagem, para evitar degradação de
HAZs. Mesmo para o serviço menos exigente de
estruturas comuns, os seguintes grupos/classes de metal
base NÃO são recomendados para uso como membros
principais em conexões tubulares: IIC, IIIB, IIIC, N, e
V.
(3) Conexões Críticas.
Para conexões críticas
envolvendo alta restrição (inclusive geometria adversa,
alto limite de escoamento, seções espessas ou qualquer
combinação dessas condições) e carga de tração
através-espessura em serviço, deveria ser dada
consideração ao uso de aço tendo aprimorado
propriedades através-espessura (direção Z), por
exemplo, Especificação API. 2H, Suplementos S4 e
S5, ou ASTMA 770.
(4) Extremidades de Cinta. Embora as
extremidades de cinta em conexões tubulares também
são sujeitas a concentração de tensão, as condições de
serviço não são tão severas quanto o membro principal
(ou metal de junta). Para cintas críticas, para as quais
fratura quebradiça seria catastrófico, deveria ser dada
consideração ao uso de extremidades de topo nas cintas
tendo a mesma classe de metal de junta, ou uma classe
mais baixa. Essa provisão não se aplica ao corpo de
cintas (entre conexões).

458. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

438

Tabela C-2.1
Estudo de Limites de Diâmetro/Espessura e Largura/Espessura Chata para
Tubos (ver C-2.21.1)
Para Fy em ksi
Para Projeto de Conexão AWS Para Projeto de Membro

Falha
Local
Ult Vp =
0,57 Fyo
Colapso
Geral no
Limite da
Corda da
Parede
Lateral
Curva
Cilindro
-Cone
1:4
Aplicabilidad
e
Das Regras
em 225
Projeto
Completo
de
Plástico
Momentos do
Plástico,Rotação
Limitada
Momento do
Limite ou
Limite
do
Comportamento
Elástico
LimiteAxial
Completo
Fórmula do
Limite de
Flambagem
Local


Tubos Circulares

16 para
Conexõe
s em K
12 para T
& Y
9 para X
— 30















60 300
API

RP2A

—









√






AISC

Seção
de Caixa

8 for K &
N
20 20

√


Para
Conexões de
Folga

√




√




√


a

(
)

√



Sem Limite
AISI

Classe A

7 for T &
K

√


Para
Sobreposição

√




√



AISI

Classe B

Para Fy em MPa
Para Projeto de Conexão AWS Para Projeto de Membro

Falha
Local
Ult Vp =
0,57 Fyo
Colapso
Geral no
Limite da
Corda da
Parede
Lateral
Curva
Cilindro
-Cone
1:4
Aplicabilidad
e
Das Regras
em 225
Projeto
Completo
de
Plástico
Momentos do
Plástico,Rotação
Limitada
Momento ou
Limite do
Comportamento
Elástico
LimiteAxial
Completo
Limite das
Fórmulas
de
Ondulação
Locais

Circular Tubes

112 para
Conexõe
s em K
84 para T
& Y
63 para X
— 210















60 300
API

RP2A

—









√






AISC

Box Sections

56 para K
& N
15,4 140

√


Para
Conexões de
Folga

√




√




√


a

(
)

√



Sem Limite
AISI

Classe A

49 para T
& K

√


Para
Sobreposição

√




√



AISI

Classe B

Notas:
1. AISI Classe A = formado a quente.
2. AISI Classe B = formado a frio e soldado.
3. Largura do plano deve ser tomada como D – 3t para projeto de membro de seção de caixa.

459. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

439
Tabela C-2.2
Fatores de Projeto Sugeridos (ver C-2.25.2)

Valor
Assumido para
K
SF para
Cargas
Estáticas
SF Onde
Aumento de
1/3
Aplica-se
Onde a quebra final de resistência da conexão - incluindo efeitos de tensão
endurecida etc. - pode ser utilizada;

Estruturas redundantes livres de falhas e projetos consistentes com 2.24.1
Membros críticos cujas falhas individuais seriam catastróficas
1,5
a

1,5
a

1,8
2,7
1,4
r,0
Aplicações de arquitetura onde deformações localizadas seriam objetáveis 1,0 1,7 1,3
a
Aplicável quando o membro principal, Fy, não é levado a exceder 2/3 da resistência à tração mínima especificada.


Tabela C-2.3
Valores de JD (ver C-2.25.2.5)
Modo de Falha Governante Flexão no Plano Flexão Fora do Plano
Falha da Corda da Parede de Plástico
η (β η )
(β η)

β (η β )
(η β)

Resistência de Cisalhamento do Material
da Corda
η (β

η )
(β

η)

β η β

( β

β)
(η β

)

Colapso Geral
η






Largura Efetiva do Membro de
Ramificação
η (β

η )
(η β

)

β η β

( β

β)
(η β

)

Aproximação Conservadora para
Qualquer Modo
η


β

460. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

440
Tabela C-2.4
Placas de Aço Estrutural (ver C-2.27.2)
Grupo de

Elasticidade
Classe de
Tenacidade
Especificação e Grau
Limite de escoamento
Resistência à
Tração
ksi MPa ksi MPa
I C
ASTM A 36 (espessura até 2 in [50 mm])
ASTM A 131 Grau A (espessura até 1/2 in [12 mm])
36
34
250
235
58–80
58–71
400–
550
440–
490
I B
ASTM A 131 Graus B, D
ASTM A 573 Grau 65
ASTM A 709 Grau 36T2
34
35
36
235
240
250
58–71
65–77
58–80
400–
490
450–
550
400–
550
I A ASTM A 131 Graus CS, E 34 235 58–71
400–
490
II C
ASTM A 242 (espessura até 1/2 in [12 mm])
ASTM A 572 Grau 42 (espessura até 2 in [50 mm])
ASTM A 572 Grau 50 (espessura até 1/2 in [12 mm])
a

ASTM A 588 (4 in [100 mm] e abaixo)
50
42
50
50
345
290
345
345
70
60
65
70 min
480
415
450
485
min
II B
ASTM A 709 Graus 50T2, 50T3
ASTM A 131 Grau AH32
ASTM A 131 Grau AH36
ASTM A 808 (resistência varia com a espessura)
ASTM A 516 Grau 65
50
45,5
51
42–50
35
345
315
350
290–345
240
65
68–85
71–90
60–65
65–85
450
470–
585
490–
620
415–
450
450–
585
II A
API Espec 2H Grau 42
Grau 50 (espessura até 2-1/2 in [65
mm])
(espessura acima de 2-1/2 in
[65 mm])
API Espec 2W Grau 42 (espessura até 1 in [25 mm])
(espessura acima de 1 in [25
mm])
Grau 50 (espessura até 1 in [25 mm])
(espessura acima de 1 in [25
mm])
Grau 50T (espessura até de 1 in [25
mm])
(espessura acima de 1 in [25
mm])
API Espec 2Y Grau 42 (espessura até 1 in [25 mm])
(espessura acima de 1 in [25
mm])
Grau 50 (espessura até 1 in [25 mm])
(espessura acima de 1 in [25
mm])
Grau 50T (espessura até de 1 in [25
mm])
(espessura acima de 1 in [25
mm])
ASTM A 131 Graus DH32, EH32
Graus DH36, EH36
ASTM A 537 Classe I (espessura até 2-1/2 in [65
mm])
ASTM A 633 Grau A
Graus C, D
ASTM A 678 Grau A
42
50
47
42–67
42–62
50–75
50–70
50–80
50–75
42–67
42–62
50–75
50–70
50–80
50–75
45 5
51
50
42
50
50
290
345
325
290–462
290–427
345–517
345–483
345–522
345–517
290–462
290–462
345–517
345–483
345–572
345–517
315
350
345
290
345
345
62–80
70–90
70–90
62
62
65
65
70
70
62
62
65
65
70
70
68–85
71–90
70–90
63–83
70–90
70–90
430–
550
483–
620
483–
620
427
427
448
448
483
483
427
427
448
448
483
483
470–
585
490–
620
485–
620
435–
570
485–
620
485–
620
III C ASTM A 633 Grau E 60 415 80–100
550–
690
III A
ASTM A 537 Classe II (espessura até 2-1/2 in [65
mm])
ASTM A 678 Grau B
API Espec 2W Grau 60 (espessura até 1 in [25 mm])
(espessura acima de 1 in [25
60
60
60–90
60–85
60–90
415
415
414–621
414–586
414–621
80–100
80–100
75
75
75
550–
690
550–
690
517

461. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

441
mm])
API Espec 2Y Grau 60 (espessura até 1 in [25 mm])
(espessura acima de 1 in [25
mm])
ASTM A 710 Grau A Classe 3
(calor tratado a resfriamento e precipitação)
Através de 2 in [50 mm]
2 in [50 mm] até 4 in [100mm]
60–85

75
65
60
414–586

515
450
415
75

85
75
70
517
517
517

585
515
485
IV C
ASTM A 514 (espessura acima de 2-1/2 in [65 mm])
ASTM A 517 (espessura acima de 2-1/2 in [65 mm]) 90
90
620
620
110–
130
110–
130
760–
890
760–
896
V C
ASTM A 514 (espessura até 2-1/2 in [65 mm])
ASTM A 517 (espessura até 2-1/2 in [65 mm]) 100
100
690
690
110–
130
110–
130
760–
895
760–
895

a
Para Espessura de 2 in [50 mm] para Tipo 1 ou 2, Prática de Grão Fino Desativada
Observação: Ver lista de Especificações Referidas para os títulos completos do exposto acima.

462. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

442
Tabela C-2.5
Canos de Aço Estrutural e Moldes Tubulares (ver C-2.27.2)
Grupo Classe Especificação e Grau
Limite de escoamento
Resistência à
Tração
ksi MPa ksi MPa
I C
API Espec 5L Grau B
a

ASTM A 53 Grau B
ASTM A 139 Grau B
ASTM A 500 Grau A (redondo)
(moldado)
ASTM A 500 Grau B (redondo)
(moldado)
ASTM A 501 (redondo e moldado)
API Espec 5L Grau X42 (expansão max. de
resfriamento 2%)
35
35
35
33
39
42
46
36
42
240
240
240
230
270
290
320
250
290
60
60
60
45
45
58
58
58
60
415
415
415
310
310
400
400
400
415
I B
ASTM A 106 Grau B (normalizado)
ASTM A 524 Grau I (até 3/8 in [10 mm] w.t.)
Grau II (acima de 3/8 in [10 mm]
w.t.)
35
35
30
240
240
205
60
60
55–80
415
415
380–550
I A
ASTM A 333 Grau 6
ASTM A 334 Grau 6
35
35
240
240
60
60
415
415
II C
API Espec 5L Grau X42 (expansão max. de
resfriamento 2%)
ASTM A 618
52
50
360
345
66
70
455
485
II B API Espec 5L Grau X52 com SR5, SR6, ou SR8 52 360 66 455
III C
ASTM A 595 Grau A (formas afiladas)
ASTM A 595 Grau B e C (formas afiladas)
55
60
380
410
65
70
450
480
a
Sem costura ou com solda de costura longitudinal.

Notas:
1. Ver lista de Especificações Referenciadas para títulos completos do acima exposto.
2. Cano estrutural também deve ser construído de acordo as Espec. API 2B, ASTM A 139+, ASTM A 252+, ou ASTM A 671 usando
graus de placa estrutural listados na Tabela C-2.4 exceto que o teste hidrostático deve ser omitido.
3. Com soldas longitudinais e juntas de topo circunferenciais.

Tabela C-2.6
Moldes de Aço Estrutural (ver C-2.27.2)
Grupo Classe Especificação e Grau
Limite de escoamento
Resistência à
Tração
ksi MPa ksi MPa
I C
ASTM A 36 (espessura até 2 in [50 mm])
ASTM A 131 Grau A (espessura até 1/2 in [12
mm])
36
34
250
235
58–80
58–80
400–550
400–550
I B ASTM A 709 Grau 36T2 36 250 58–80 400–550
II C
ASTM A 572 Grau 42 (espessura até to 2 in [50
mm])
ASTM A 572 Grau 50 (espessura até 1/2 in [12
mm])
ASTM A 588 (espessura até 2 in [50 mm])
42
50
50
290
345
345
60
65
70
415
480
485
II B
ASTM A 709 Graus 50T2, 50T3
ASTM A 131 Grau AH32
ASTM A 131 Grau AH36
50
46
51
345
320
360
65
68–85
71–90
450
470–585
490–620
Notas:
1. Para Espessura de 2 in [50 mm] para Tipo 1 ou 2 Desativado, Prática de Grão Fino
2. Esta tabela é parte do comentário sobre considerações de resistência para estruturas tubulares (ou compostos de tubulares e outros
formas), ex., usados para plataformas marítimas. Isso não implica que formas não listadas não se encaixam em outras aplicações.

463. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

443

464. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

444
Tabela C-2.7
Matriz de Classificação para Aplicações(ver C-2.27.2)




Tabela C-2.8
Condições de Teste CVN (ver C-2.27.2.2)
Diâmetro / Espessura Temperatura de Teste Condição de Teste
Acima de 30
20–30
Abaixo de 20
36 F [20 C] abaixo LAST
a

54 F [30 C] abaixo LAST
18 F [10 C] abaixo LAST
Placa Plana
Placa Plana
Como construída

465. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

445

Figura C-2.1 – Equilíbrio de Solda de Filete sobre o Ângulo do Eixo Neutro
(ver C-2.6.2)


Figura C-2.2 – Planos de Cisalhamento para Soldas em Chanfro e de Filete
(ver C-2.6.4)

466. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

446

Figura C-2.3 – Carga Excêntrica
(ver C-2.6.4.2 e C-2.6.4.3)


Figura C-2.4 – Relação de Deformação de Carga
para Soldas (ver C-2.6.4.2 e C-2.6.4.3)

467. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010

447

Elemento 1: Θ = 45; L = 1,41; C = 1,29
Elemento 2: Θ = 0; L = 1; C = 0,825
Elemento 3: Θ = 90; L = 1; C = 1,5

Resistência Permissível = D(0,707)(0,3FEXX)(0,0625)ΣCi Li
ΣCiLi = [1,29(1,41) + 0,825(1) + 1,50(1)]
D = tamanho da solda em 16ths


Figura C-2.5 – Exemplo de um Grupo de Solda Obliquamente Carregado

468. Figura C-2.6 – Solução Gráfica da Capacidade de um Grupo de Solda Obliquamente Carregada

AWS D1.1/D1.1M:2010




C
-
2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS

469. AWS D1.1/D1.1M:2010 C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS

449




Figura C-2.7 - Juntas Sobrepostas Soldadas em Solda de Filete Única (ver C-
2.9.1.1)



Figura C-2.8 - Ilustrações de Tensões do Membro de Ramificação
Correspondentes ao Modo de Carga (ver C-2.21.6.2)

470. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010
450


Observação: Requisitos mínimos para solda externa em conexões
tubulares designadas para corresponder a 2.21.6.6(1).
Observação: Indicação MPI, convexidade excessiva,
ou mordedura nas extremidades dos passes de solda
ou entre passes adjacentes devem ser corrigidos por
retificação leve.

Figura C-2.9 – Requisitos de Perfil de Solda Melhorada (ver C-2.21.6.6)

Figura C-2.10 – Concepção Simplificada de PuncionamentoPuncionamento
(ver C-2.25.1.1)

471. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010
451

Notas:
1. SF = Fator de Segurança.
2. Base de Dados: 306 juntas (não sobrepostas) (ver Referência 6).

Figura C-2.11 – Confiabilidade dos Critérios de
PuncionamentoPuncionamento
Usando Alfa Computado (ver C-2.25.1.1)

472. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010
452

Figura C-2.12 – Transição entre Folga e Conexões Sobrepostas
(ver C-2.25.2.1)

{



}














(
)







Chave:
K = Fator de resistência reserva para deformação endurecida, tensão triaxial, comportamento de deflexão largo etc.
SF = Fator de Segurança
Fy = Limite especificado de resistência do membro principal
ai = Rotação regular da linha de limite i como determinado pela geometria do mecanismo
Li = Comprimento do segmento da linha de limite
tc = Espessura da parede da corda

Figura C-2.13 – Teorema do Limite Superior
(ver C-2.21.6.2, C-2.25.2, e C-2.27)

473. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010
453


Figura C-2.14 – Padrões de Linha de Limite (ver C-2.27 e C-2.25.2)

474. C-2. PROJETO DE CONEXÕES SOLDADAS AWS D1.1/D1.1M:2010
454


Referências para Cláusula C-2



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Constructing Fixed Offshore Platforms. API
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11. Haagensen, P. J. "Improving the fatigue
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12. Snedden, N. W. Background to Proposed New
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Kingdom Department of Energy, AERE
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13. Marshall, P. W. "Size effect in tubular
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1st Edition. Dal- las: Americau Petroleum
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"Eccentrically Loaded Welded Connections."
Journal of The Structural Division, ASCE 98
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Minnesota. 7/20/2000 MTR Survey of Plate
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Brockenbrough; AISC; 311/2001 Statistical
Analysis of Charpy V-Notch Toughness for
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476. AWS D1.1/D1.1M:2010
456










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477. AWS D1.1/D1.1M:2010

457

C-3. Pré-qualificações de WPSs

C-3.2 Processos de Soldagem
C-3.2.1 Processos Pré-qualificados. Certas WPSs
de SMAW, SAW, GMAW (excluindo GMAW-S), e
FCAW em conjunção com certos tipos relacionados
de juntas têm sido completamente testados e um
longo registro de desempenho satisfatório provado.
Essas WPSs e juntas são designadas como pré-
qualificadas e podem ser usadas sem testes ou
qualificação (ver Cláusula 4).
Provisões pré-qualificadas são dadas na Cláusula 3,
que inclui WPSs, com referência específica a pré-
aquecimento, metais de adição, tamanho de eletrodo
e outros requisitos pertinentes. Requisitos adicionais
para juntas pré-qualificadas em construção tubular
são dados na Cláusula 3.
O uso de juntas e WPSs pré-qualificadas não
necessariamente garante soldas boas. A capacidade
de fabricação ainda é requerida, junto com
supervisão de soldagem efetiva e cognoscível para
produzir consistentemente boas soldas.
O código não proíbe o uso de qualquer processo de
soldagem. Ele também não impõe limitação ao uso
de qualquer outro tipo de junta, nem impõe
quaisquer restrições de procedimento em qualquer
dos processos de soldagem. Ele fornece a aceitação
de tais juntas, processos de soldagem e WPSs na
base de uma qualificação bem sucedida por parte do
Empreiteiro conduzida em conformidade com os
requisitos do código (ver Cláusula 4).
Transferência de curto-circuito é um tipo de
transferência de metal em GMAW-S em que
material derretido a partir de um eletrodo consumível
é depositado durante repetidos curtos-circuitos.
Soldagem a arco por curto-circuito usa a faixa mais
baixa de correntes de soldagem e diâmetros de
eletrodo associados com GMAW. Faixas de corrente
típicas para eletrodos de aço são mostradas na Tabela
C-3.1. Esse tipo de transferência produz uma
pequena poça de fusão de rápido congelamento que é
geralmente adequada para a junção de seções finas,
para soldagem fora de posição e para o
preenchimento de grandes aberturas de raiz. Quando
o aporte de calor de solda é extremamente baixo, a
distorção de placa é pequena.
Metal é transferido a partir do eletrodo para o
trabalho apenas durante um período quando o
eletrodo está em contato com a poça de fusão. Não
há transferência de metal através da folga de arco.
O eletrodo entra em contato com a poça de fusão
derretida a uma taxa estável em uma faixa de 20 a
200 vezes cada segundo. A sequência de eventos na
transferência de metal e a corrente e voltagem
correspondentes são mostradas na Figura C-3.1.
Quando o arame toca o metal de solda, a corrente
aumenta. Ela continuaria a aumentar se um arco não
se formasse, como mostrado em E na Figura C-3.1.
A taxa de aumento de corrente precisa ser alta o
suficiente para manter um bico de eletrodo derretido
até que o metal de adição seja transferido. Ainda,
não deveria ocorrer tão rápido que cause dispersão
pela desintegração da queda de transferência de
metal de adição. A taxa de aumento de corrente é
controlada por ajuste da indutância na fonte de
energia. O valor de indutância requerido depende da
resistência elétrica do circuito de soldagem e da faixa
de temperatura de derretimento de eletrodo. A
voltagem de circuito aberto da fonte de energia
precisa ser baixa o suficiente para que o arco não
possa continuar sob as condições de soldagem
existentes. Uma parte da energia para manutenção
de arco é fornecida pelo armazenamento indutivo de
energia durante o período de curto-circuito.
Como a transferência de metal só ocorre durante o
curto-circuito, gás de proteção tem muito pouco
efeito nesse tipo de transferência. Dispersão pode
ocorrer. É geralmente causada ou por evolução de
gás ou por forças eletromagnéticas no bico derretido
do eletrodo.
C-3.2.4 Fontes de energia CV têm relações volt-
ampère que permitem grandes alterações de corrente
a partir de grandes alterações de voltagem do arco.
C-3.2.4 Fontes de energia de corrente constante (CC)
têm uma relação volt-ampère que permite pequenas
alterações de corrente a partir de alterações de
voltagem do arco. Melhores resultados de soldagem
para FCAW e GMAW são normalmente alcançados
usando saída CV. CC pode ser usado para FCAW ou
GMAW, contanto que as WPSS sejam qualificadas
por teste de acordo com a Cláusula 4.

478. C-3. PRÉ-QUALIFICAÇÕES DE WPSS AWS D1.1/D1.1M:2010

458
C-3.3 Combinações de Metal
Base/Metal de Adição
Metais de adição com designadores listados na Nota
c da Tabela 3.1 obtêm sua classificação de
resistência à tração por PWHT a 1275º F ou 1350º F
[690º C ou 730º C]. Na condição de soldagem em
bruto suas resistências à tração podem exceder 100
ksi [690 MPa].
As combinações de eletrodo e eletrodo-fluxo
correspondendo aos metais base aprovados para uso
em juntas pré-qualificadas estão listados na Tabela
3.1, correspondendo a requisitos de metal de adição.
Nessa tabela, grupos de especificações de aço são
correspondentes com classificações de metal de
adição que tenham resistências à tração similares.
Em juntas envolvendo metais base que diferem em
resistência à tração, eletrodos aplicáveis ao material
de resistência mais baixa podem ser usados contanto
que sejam do tipo de baixo nível de hidrogênio, se o
metal base de resistência mais alta requer o uso de
tais eletrodos.

C-3.5 Requisitos Mínimos de
Temperatura de Pré-
aquecimento
e Interpasse
O princípio de aplicar aquecimento até que uma certa
temperatura seja alcançada e então manter essa
temperatura a um mínimo é usado para controlar a
taxa de resfriamento do metal de solda e metal base
adjacente. A temperatura mais alta permite uma
difusão mais rápida do hidrogênio e reduz a
tendência a trinca de resfriamento. A peça toda ou
apenas o metal na proximidade da junta a ser soldada
podem ser aquecidos (ver Tabela 3.2). Para um dado
conjunto de condições de soldagem, as taxas de
resfriamento serão mais rápidas para uma solda feita
sem pré-aquecimento que para uma solda feita com
pré-aquecimento. Temperaturas mais altas de pré-
aquecimento resultam em taxas de resfriamento mais
lentas. Quando o resfriamento é suficientemente
lento, reduzirá efetivamente endurecimento e
trincamento.
Para aços resfriados e temperados, resfriamento lento
não é desejável e não é recomendado pelo produtor
de aço.
Deveria ser enfatizado que temperaturas na Tabela
3.2 são temperaturas mínimas e temperaturas de pré-
aquecimento e interpasse devem ser suficientemente
altas para assegurar boas soldas. A quantia de pré-
aquecimento requerida para retardar as taxas de
resfriamento para produzir juntas dúcteis e livres de
trincas dependerá de:
(1) A temperatura ambiente
(2) Aquecimento a partir do arco
(3) Dissipação de aquecimento da junta
(4) Química do aço (soldabilidade)
(5) Conteúdo de hidrogênio do metal de solda
depositado
(6) Grau de retenção da junta
O ponto 1 é considerado acima.
O ponto 2 não é presentemente considerado no
código.
O ponto 3 é expresso em parte na espessura do
material. O ponto 4 é expresso indiretamente no
agrupamento de designações de aço.
O ponto 5 é presentemente expresso como processo
de soldagem que não é de baixo nível de hidrogênio
ou um processo de soldagem de baixo nível de
hidrogênio.
O ponto 6 é menos tangível e apenas a condição
geral é reconhecida nas provisões da Tabela 3.2.
Baseado nesses fatores, os requisitos da Tabela 3.2
não deveriam ser considerados completamente
abrangentes, e a ênfase em temperaturas de pré-
aquecimento e interpasse como sendo temperaturas
mínimas assume validade adicionada.
Deve ser tomado cuidado ao pré-aquecer aço
resfriado e temperado, e o aporte de calor não deve
exceder a recomendação do produtor de aço (ver
5.7).

C-3.6 Limitação de Variáveis WPS
Embora WPSs pré-qualificadas estejam isentas de
testes, o código requer que o Empreiteiro prepare
uma WPS escrita para ser usada na fabricação. Isso é
um registro dos materiais e variáveis de soldagem
que mostra que a WPS atende os requisitos para
status pré-qualificado.
É intenção do código que soldadores, operadores de
soldagem, soldadores ponteadores e equipe de
inspeção tenham acesso à WPS pré-qualificada por
escrito. O código requer que quatro variáveis críticas
sejam especificadas na WPS pré-qualificada por
escrito no âmbito de limites que irão assegurar que
fornece orientação significativa para aqueles que
implementam suas provisões. As faixas permissíveis
para amperagem, voltagem, velocidade de
deslocamento e gás protetor, conforme aplicável, são
as mesmas que aquelas permitidas para WPSs
qualificadas em 4.7 do código. A limitação imposta
nessas quatro variáveis é suficientemente
conservadora para permitir arredondamento.

C-3.7 Requisitos Gerais WPS
C-3.7.2 Limitação de Passe de Largura/
Profundidade. A junta de solda ou forma da esfera é
um fator importante que afeta trincamento da solda.

479. C-3. PRÉ-QUALIFICAÇÕES DE WPSS AWS D1.1/D1.1M:2010

459
Solidificação de metal de solda derretido devido ao
efeito de têmpera do metal base começa ao longo dos
lados do metal de solda e progride para dentro até
concluída. O último metal líquido a se solidificar jaz
em um plano através da linha de centro da solda. Se
a profundidade da solda é maior que a largura da
face, a superfície de solda pode solidificar antes da
solidificação do centro. Quando isso ocorre, as
forças de retração agindo no centro ou cerne ainda
quente, semi-líquido da solda podem causar o
desenvolvimento de uma trinca de linha de centro,
como mostrado na Figura C-3.2 (A) e (B). Essa
trinca pode se estender por todo o comprimento
longitudinal da solda e pode não ser visível na
superfície da solda. Essa condição também pode ser
obtida quando soldas de filete são feitas
simultaneamente em ambos os lados de uma junta
com os arcos diretamente opostos um ao outro, como
mostrado na Figura C-3.2 (C).
Em vista do exposto acima, a Tabela 3.7 requer que
nem a profundidade nem a largura máxima na seção
transversal do metal de solda depositado em cada
passe de solda devem exceder a largura na superfície
do passe de solda. Isso também é ilustrado na Figura
3.1. Dimensões de cordão de solda podem ser melhor
medidas ao seccionar e analisar uma amostra de
solda.
C-3.7.3 Requisitos de Aço Exposto às Intempéries.
Os requisitos nessa subcláusula são para aplicações
expostas, descobertas, não pintadas de aço exposto
às intempéries em que resistência à corrosão
atmosférica e características de coloração similares
àquelas do metal base são requeridas. Os metais de
adição especificados na Tabela 3.3 devem ser usados
para atender a esse requisito. Quando soldando esses
aços para outras aplicações, o eletrodo, a
combinação fluxo-eletrodo ou grau de metal de solda
especificados na Tabela 3.1 são satisfatórios.
O uso de metais de adição que não estejam listados
na Tabela 3.3 para soldar aço exposto à intempérie
(usado em aplicações descobertas, expostas) é
permitido para certos tamanhos de filetes de passe
único (relacionados ao processo de soldagem), como
mostrado em 3.7.3. Aqui, a quantidade de mistura de
metal de sola-metal base resulta em características de
coloração e corrosão atmosférica de metal de solda
similares às de metal base.
Em soldas de passe múltiplo, um metal de adição da
Tabela 3.1 pode ser usado para encher a junta exceto
pelas duas últimas camadas. Metal de adição como
especificado na Tabela 3.3 deve ser usado para as
duas últimas camadas de superfície e extremidades
de soldas.
C-Tabela 3.7 Espessura Máxima de Passe de Raiz
(Variável). A espessura de um passe de raiz pode ser
medida ao subtrair a profundidade não preenchida da
espessura de placa nominal ou profundidade do
chanfro para preparação de junta de dois lados.
C-Tabela 3.7 Espessura Máxima de Passe de
Enchimento (Variável). A espessura do passe de
enchimento pode ser medida ao subtrair a
profundidade não preenchida da superfície de placa
de um novo passe/camada de enchimento da
profundidade do passe/camada depositado
anteriormente. A penetração no passe/camada
precedente não é contada como parte da espessura.
C-Tabela 3.7 Limitações Elétricas. Testes têm
demonstrado que parece existir uma relação entre o
ângulo na raiz do chanfro e a corrente máxima que
pode ser usada sem produzir perfis de solda propensa
a trincas, como mostrado na Figura C-3.2. Sob essas
circunstâncias, apenas chanfros em V- e em bisel
pré-qualificados sem reforço são efetivos.
Chanfros em J- e U- têm um ângulo na raiz maior
que o ângulo de chanfro e, nesse caso, a
probabilidade de junta soldada propensa a trinca
indesejável é muito pequena. No entanto, o código
não faz distinção entre chanfros em V- e chanfros em
J- e U- a esse respeito. Isso faz os requisitos da
Tabela 3.7 aplicáveis a todos os chanfros. Como o
uso de chanfros em J- e U- é menos frequente, esse
requisito não parece razoável.
A relação empírica define a quantia aceitável de
corrente, em ampères, como aproximadamente dez
vezes o ângulo de chanfro incluído. Isso aplica-se
primeiramente a juntas pré-qualificadas soldadas
sem reforço usando chanfros em bisel e em V-.
Como o ângulo incluído para tais juntas pré-
qualificadas é 60º, a amperagem máxima permitida
pelo código é 600 A; para uma solda de filete de 90º,
a corrente máxima permitida é 1.000 A. Essa
limitação aplica-se apenas a passes fundindo ambas
as faces da junta, exceto para passe de acabamento.
C-Tabela 3.7 Requisitos para Eletrodo Múltiplo
SAW. Ao usar GMAW mais SAW em conjunto (ver
Tabela 3.7), o espaçamento máximo de 15 in [380
mm] entre a soldagem Mig/Mag e o arco guia
submerso é requerido para preservar os efeitos de
pré-aquecimento do primeiro arco para a solda
principal subsequente depositada pelos dois arcos
submersos de taxa alta de deposição remanescentes.
Um curto espaçamento também fornece uma melhor
condição para derreter novamente o primeiro passe.
C-Tabela 3.7 Requisitos para GMAW/FCAW .
Essa seção fornece os requisitos para WPSs GMAW
e FCAW quando WPSs pré-qualificadas são usadas.
A proteção de gás no ponto de soldagem precisa ser
protegida do vento para evitar interrupção da
proteção e contaminação resultante da solda pela
atmosfera.
As provisões pré-qualificadas aplicam-se apenas a
GMAW usando modos de transferência globular e

480. C-3. PRÉ-QUALIFICAÇÕES DE WPSS AWS D1.1/D1.1M:2010

460
por pulverização de deposição de metal. GMAW-S
não é pré-qualificada e deve ser qualificada em
conformidade com a Cláusula 4. A experiência tem
mostrado casos frequentes de falta de penetração e
fusão com esse modo de transferência de metal. Uma
razão comum para essa falta de confiabilidade é o
baixo aporte de calor por unidade de metal de solda
depositado, resultando em uma tendência a pouco ou
nenhum derretimento do metal base. Portanto, cada
usuário é requerido a demonstrar a habilidade da
WPS selecionada de produzir soldas boas quando
usando GMAW-S.
C-Tabela 3.8 Variáveis WPS Pré-qualificadas
(1) Propósito da Tabela 3.8. Esse comentário
fornece explicação e exemplos para a aplicação da
Tabela 3.8 para uma WPS pré-qualificada. A Tabela
3.8 foi incluída em D1.1 em 2010, eliminando a
necessidade do usuário de utilizar a Tabela 4.5 para
WPSs pré-qualificadas. A Tabela 3.8 identifica o que
precisa ser incluído em uma WPS pré-qualificada.
Algumas das variáveis listadas na Tabela 4.5 não
foram aplicáveis a WPSs pré-qualificadas. Um "X"
na Tabela 3.8 indica que uma alteração na variável,
ou uma mudança fora da faixa indicada para aquela
variável, requer uma nova WPS pré-qualificada.
(2) Onde conseguir valores. A amperagem (ou
velocidade de alimentação de arame se a amperagem
não é controlada), voltagem e velocidade de
deslocamento identificados na WPS pré-qualificada
são requeridos a atender as condições da Tabele 3.7 e
sejam adequados à espessura de material, posição de
soldagem, além de serem capazes de atender aos
requisitos de qualidade desse código. Valores
específicos ou faixas de valores que atendem essas
provisões podem ser listados na WPS pré-
qualificada.
(3) Que combinação de variáveis pode ser
listada em uma única WPS. É permissível para
uma WPS listar múltiplas combinações de variáveis
em uma única WPS. Por exemplo, uma WPS
separada não é requerida para todo e cada grau de
aço para o qual a WPS é aplicável. Uma única WPS
pode listar, por exemplo, A 36, A 53 e A 106 aqui
estão todos os aços do Grupo I (ver Tabela 3.1).
Ainda mais. A 131 e A 572 Grau 50 também
poderiam ser listados na WPS mencionada acima,
mesmo que estejam no Grupo II, se as outras
variáveis de soldagem (tipo de eletrodo, por
exemplo) forem aplicáveis aos aços listados.
(4) Alterações que podem ser feitas em uma
WPS pré-qualificada. Uma vez que uma WPS pré-
qualificada tenha sido escrita, alterações podem ser
feitas nessa WPS, dentro dos limites prescritos na
Tabela 3.8. Por exemplo, se a WPS inicial listava
apenas 87016, e o Empreiteiro deseja usar 87018,
então a WPS inicial necessitaria ser modificada para
refletir a aceitabilidade de usar 87018, pelo item 5 da
Tabela 3.8. Até que 87018 seja adicionado à WPS, o
uso desse eletrodo não seria aceitável, mesmo sendo
um metal de adição pré-qualificado, pela Tabela 3.1.
No entanto, uma única WPS poderia listar ambos
87016 e 87018, contanto que ambos sejam
igualmente aceitáveis para a aplicação. Embora tais
alterações sejam um assunto burocrático, mais que
um reteste, como seria o caso para WPS qualificada,
é importante notar que tais alterações à WPS
provavelmente irão requerer uma nova submissão da
WPS revisada.
É geralmente vantajoso para o Empreiteiro incluir
em uma única WPS uma faixa de condições em que
a mesma WPS pré-qualificada pode ser usada (aços
múltiplos ou referência ao número de Grupo da
Tabela 3.1, por exemplo) de forma a minimizar a
quantidade de burocracia envolvida. O alcance de
condições permitidas, no entanto, precisam estar no
âmbito da Tabela 3.8 e outros requisitos do código.
WPSs excessivamente inclusivas podem impedir a
comunicação clara ao soldador e inspetor.
(5) Alterações que requerem uma WPS pré-
qualificada nova ou modificada. Se uma WPS pré-
qualificada existente lista uma faixa de amperagem
de 300 amps, 30 amps a mais ou a menos, e o
Empreiteiro deseja usar 400 amps, a WPS
necessitaria ser modificada para refletir a
aceitabilidade do uso dessa amperagem mais alta,
pois a mesma está fora da faixa permitida pela
Tabela 3.8, item 9. Também, com essa amperagem
mais alta, o valor ou faixa da velocidade de
deslocamento pode necessitar ser ajustado de forma
a estar em conformidade com os requisitos da Tabela
3.7, por exemplo. A WPS existente pode ser
modificada, adicionando uma nova combinação de
variáveis que irá resultar em uma solda que atenderá
aos requisitos desse código, mas com uma faixa de
amperagem mais alta.
(6) Alterações que requerem uma WPS
qualificada. Algumas alterações em uma WPS
podem levar a WPS para fora da faixa de pré-
qualificação. Por exemplo, se o processo de
soldagem na WPS pré-qualificada é GMAW com
variáveis que resultam em transferência de
pulverização, não seria aceitável adicionar à WPS
pré-qualificada variáveis que resultariam em
transferência de curto-circuito. No entanto, tais
parâmetros poderiam ser qualificados por teste de
acordo com a Cláusula 4.

C-3.10 Requisitos de Solda de Tampão
Soldas de tampão em conformidade com os
requisitos dimensionais de 2.5 soldadas por técnicas
descritas em 5.25 e usando materiais listados na
Tabela 3.1 ou Tabela 4.9 são consideradas pré-

481. C-3. PRÉ-QUALIFICAÇÕES DE WPSS AWS D1.1/D1.1M:2010

461
qualificadas e podem ser usadas sem realizar testes
de qualificação WPS de junta.

C-3.11 Requisitos Comuns de Soldas
em Chanfro PJP e CJP
C-3.11.2 Preparação de Junta de Ângulo. O
código permite uma opção alternativa para
preparação do chanfro e um ou ambos os membros
para todas as soldas em chanfro em bisel e em J- em
juntas de ângulo como mostrado na Figura C-3.3.
Essa provisão teve causa nas considerações de
ruptura lamelar permitindo toda ou parte da
preparação no membro vertical da junta. Tal
preparação de chanfro reduz as tensões de tração
residuais, que surgem de retração de soldas em
resfriamento, e agem na direção através-espessura
em um único plano vertical, como mostrado em
juntas de ângulo pré-qualificadas diagramadas nas
Figuras 3.3, 3.4 e 3.11. Portanto, a probabilidade de
ruptura lamelar pode ser reduzida para essas juntas
pela preparação de chanfro agora permitida pelo
código. No entanto, alguma espessura despreparada,
"a", como mostrado na Figura C-3.3, deve ser
mantida para prevenir derretimento na parte do topo
da placa vertical. Isso pode ser feito facilmente ao
preparar o chanfro em ambos os membros (ângulo).

C-3.13 Requisitos para Solda em
Chanfro CJP
C-3.13.1 Dimensões de Junta. Após preparação, o
segundo lado de juntas duplas soldadas pode não
corresponder exatamente aos esboços mostrados para
juntas soldadas pré-qualificadas na Figura 3.4 devido
a limitações inerentes do processo de goivagem por
trás. Formas em U- e J- podem parecer ser
combinadas com formas em V- e em bisel. Isso é
uma condição aceitável.
C-Figure 3.3 Tamanho de Solda Efetivo de
Juntas Soldadas em Bisel e em Chanfro Curvado.
Testes foram realizados em material ASTM A 500
formado a frio exibindo uma dimensão "c" tão
pequena quanto T1 com um raio nominal de 2
t.
Conforme o raio aumenta, a dimensão "c" também
aumenta.
A curvatura de canto pode não ser um quadrante de
um círculo tangente aos lados. A dimensão de canto,
"c", pode ser menor que o raio de canto.
C-3.14 Tratamento Térmico Pós-Solda
Historicamente, os requisitos D1.1 para PWHT têm
sido largamente baseados em experiência co Código
ASME de fabricação de aços simples de carbono-
manganês. A indústria de aço estrutural está
gradativamente se afastando de aços de carbono
manganês para aços mais novos que são
metalurgicamente mais complexos, tais como aços
de baixa liga e microligados [por exemplo, Cb(Nb) e
adições V]. Os aços mais novos podem ser
fornecidos na condição de laminados ou com
tratamentos térmicos como resfriamento e
temperamento (Q&T), resfriamento e auto-
temperamento (QST) ou processamento controlado
termo-mecanicamente (TCMP) para obter limite de
escoamento mais alto. Em geral, adições Cb(Nb) e
V não são usadas em aços de vaso de pressão, e
quando incluídas, elas são geralmente restritas a
valores baixos. A exceção em aços de vaso de
pressão é SA-737 que tem adições de Cb(Nb) ou V,
dependendo do grau. Houve pelo menos sete
Boletins do Conselho de Pesquisa de Soldagem
(Welding Research Council - WRC) em tópicos
relevantes aos assuntos de PWHT e aços
microligados. Um resumo das conclusões gerais
indica que:
(1) PWHT (a 1150º F [620º C] por algumas
horas) de aços laminados ou carbono-manganês
normalizados e de baixa liga (tendo limite de
escoamento de 50 ksi [345 MPa] ou mais baixo) não
afeta a resistência adversamente. PWHT, a despeito
de temperatura ou duração, degrada a tenacidade ao
entalhe de metais base microligados Cb(Nb) ou V e
HAZs. A degradação varia em severidade e pode não
afetar a adequação para serviço.
(2) Aços manufaturados por Q&T, QST ou
processamento TMCP precisam ter o
desenvolvimento de seu PWHT baseado no material
e processamento específicos. PWHT pode reduzir
propriedades de resistência e tenacidade ao entalhe.
A resposta a PWHT depende muito da composição.
Alguns dados japoneses indicam que 1025ºF [550ºC]
pode ser uma temperatura de PWHT mais apropriada
para aços TMCP. A temperatura de PWHT
otimizado é dependente de requisitos de composição,
resistência e tenacidade ao entalhe específicos.
(3) Aço ASTM A 710 Grau A, Ni, Cu, Cr, Mo,
Cb(Nb) de endurecimento com envelhecimento é
suscetível a trinca no HAZ durante PWHT. Graus B
e C não foram estudados. Alguns graus de ASTM A
514/A 517 são marginais para PWHT devido a baixa
ductilidade e possível trinca HAZ durante PWHT
assim como perda de resistência e tenacidade.
Algumas especificações colocam limites específicos
de PWHT tal como ASTM A 913 ou "Formas de
Aço de Baixa Liga e Alta Resistência de Qualidade
Estrutural, Produzidos pelo Processo de
Resfriamento e Auto-Temperamento (QST)" que
requer que "formas não devem ser formadas e
tratadas termicamente pós-solda a temperaturas
excedendo 1100ºF [600ºF]." As especificações API
para estruturas marítimas 2W para aços TMCP e 2Y
para aços Q&T têm avisos semelhantes com respeito
a "Aquecimento Pós-Fabricação" que precisam ser
considerados quando PWHT é contemplado.

482. AWS D1.1/D1.1M:2010 C-4. QUALIFICAÇÃO
462



Referências da Cláusula C-3.



1. Stout, R. D. Postweld Heat Treatment of
Pressure Vessels." WRC Bulletin 302(1),
February 1985.
2. Shinohe, N., Sekizawa, M., and Pense, A. W.
"Long Time Stress Relief Effects in ASTM A
737 Grade B and Grade C Microalloyed
Steels." WRC Bulletin 322(4), April1987.
3. Konkol, P. J. "Effect of Long-Time Postweld
Heat Treatment of Properties of Constructional-
Steel Weldments." WRC Bulletin 330(2),
January 1988.
4. Pense, A. W. "Mechanical Property
Characterization of A 588 Steel Plates and
Weldments." WRC Bulletin 332(2), April1988.
5. Japanese Pressure Vessel Research Council,
"Characterization of the PWHT Behavior of
500 N/mm2 Class TMCP Steels." WRC Bulletin
371, April 1992.
6. Xu, P., Somers, B. R. and Pense, A. W.
"Vanadium and Columbium Additions to
Pressure Vessel Steels." WRC Bulletin 395,
September 1994.
7. Spaeder Jr., C. E. and Doty, W. D. "ASME Post-
Weld Heat Treating Practices: An
Interpretive Report." WRC Bulletin 407(2),
December 1995.

483. C-3. PRÉ-QUALIFICAÇÕES DE WPSS AWS D1.1/D1.1M:2010

463


Tabela C-3.1
Faixas Típicas de Corrente para GMAW-S em Aço
Diâmetro do
Eletrodo
Corrente da Soldagem, Amperes (Eletrodo Positivo)
Posições Plana e Horizontal Posições Vertical e Suspensa
in mm min. max. min. max.
0,030
0,035
0,045
0,8
0,9
1,2
50
75
100
150
175
225
50
75
100
125
150
175


Figura C-3.1
– Oscilógrafos e Esboços de Transferência de Metal de GMAW-S

484. C-3. PRÉ-QUALIFICAÇÕES DE WPSS AWS D1.1/D1.1M:2010

464

Figura C-3.2 - Exemplos de Trinca na Linha do Centro (ver C-3.7.2)

Figura C-3.3 – Detalhes de Preparações Alternativas de Chanfro para
Juntas de Ângulo Pré-qualificadas (ver C-3.11.2)

485. AWS D1.1/D1.1M:2010
465

C-4. Qualificação

Parte A
Requisitos Gerais
C-4.2 Geral
C-4.2.1.1 Responsabilidade de Qualificação. Todos os
Empreiteiros devem ser responsáveis por seu produto final.
Portanto, é sua responsabilidade estar em conformidade com
os requisitos do código relativos a WPSs. Para WPSs
propriamente documentadas conduzidas pelo Empreiteiro em
conformidade com esse código, é recomendado pelo código
que elas sejam aceitas pelo Engenheiro para o contrato.
C-4.2.2 Qualificação de Desempenho de Equipe de
Soldagem. Os testes de qualificação são especialmente
projetados para determinar a habilidade dos soldadores, operadores de soldagem e soldadores ponteadores em produzir
soldas boas ao seguir uma WPS. O código não implica que qualquer um que complete satisfatoriamente testes de qualificação pode fazer a soldagem para a qual está qualificado
em todas as condições que podem ser encontradas durante a
soldagem de produção. É essencial que soldadores, operadores
de soldagem e soldadores ponteadores tenham algum grau de
treinamento para essas diferenças.
Idealmente, soldadores, operadores de soldagem e soldadores
ponteadores soldando aços resfriados e temperados de alta
resistência deveriam ter experiência soldando tais metais base.
Em lugar de tal experiência, o Empreiteiro deveria assegurar
que a equipe do Empreiteiro recebe instruções e treinamento na
soldagem de tais aços. Também é recomendado que outro
pessoal, como montadores mecânicos e cortadores térmicos
(queimadores) envolvidos em fabricação utilizando aço
resfriado e temperado de alta resistência tenham experiência ou
recebam instrução e treinamento antes do início de operações
de corte térmico.
C-4.2.2.1 Qualificação de Desempenho Anterior.
Padrões que não D1 1 têm testes de qualificação de soldador e operador de soldagem similares ou até mesmo idênticos aos
requeridos por esse padrão. Essas provisões permitem que o
Engenheiro aceite outros testes de qualificação se em seu
julgamento as habilidades medidas por esses testes alternativos
são essencialmente as mesmas descritas por esse código. Por
exemplo, AWS B2.1, Specification for Welding Procedure and
Performance Qualification, assim como o código ASME,
podem ser usados dessa maneira para qualificação de equipe de
soldagem. Os testes de qualificação de desempenho de outros
padrões D1, como D1.2, D1.3, D1.4, D1.5 e D1.6 podem ser
usados de maneira similar. Ao Engenheiro é atribuída a
responsabilidade de determinar a aceitabilidade de qualificação
a outros padrões, pois há diferenças entre esses padrões, e tais
diferenças podem ser significativas, dependendo de estrutura
específica, ou condições de serviço, ou ambos.
C-4.2.3.1 Período de Efetividade-Soldadores e
Operadores de Soldagem. A subcláusula controla a data de
expiração da qualificação de um soldador. A qualificação
permanece efetiva (1) por seis meses além da data em que o
soldador usou pela última vez o processo de soldagem, ou (2)
até que haja uma razão específica para questionar a habilidade
do soldador. Para (1), o teste de requalificação precisa ser feito
apenas em espessura de 3/8 in [10 mm] usando placa, ou cano,
ou ambos. Se o soldador falhar nesse teste, então a
requalificação deve seguir os requisitos da Cláusula 4, Parte C,
Qualificação de Desempenho de Equipe de Soldagem. Para
(2), o teste deve ser no âmbito dos requisitos da Cláusula 4,
Parte C, Qualificação de Desempenho.


C-4.3 Requisitos Comuns para WPS
e Qualificação de Desempenho
de Equipe de Soldagem
C-4.3.4 Posições de Soldas de Teste. Essa subcláusula define
posições de soldagem para soldas de teste de qualificação e
soldas de produção. Posição é uma variável essencial para
todas as WPSs, exceto pelos processos de EGW e ESW que
são feitos apenas em uma posição. Cada WPS deve ser
qualificada para cada posição para a qual será usada na
fabricação. Relações entre a posição e configuração da solda
de teste de qualificação e o tipo de solda e posições
qualificados são mostrados na Tabela 4.1. É essencial realizar
testes e avaliações das soldas a serem encontradas em
construção antes de seu uso real no trabalho. Isso irá assegurar
que todas as posições necessárias sejam testadas como parte do
processo de qualificação.

Parte B
Qualificação WPS
C-4.5 Tipo de Testes de Qualificação
A Tabela 4.2 resume os requisitos para o número e tipo de
espécimes de teste e a faixa de espessuras qualificadas. Uma

486. C-4. QUALIFICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010

466
espessura de placa de teste de 1 in [25 mm] ou acima qualifica
uma WPS para espessura ilimitada. A espessura de 1 in [25
mm] tem mostrado que geralmente reflete a influência de
química de metal de solda, aporte de calor e temperatura de
pré-aquecimento no metal base e HAZ. O termo direção de
laminação tornou-se opcional na edição de 1988, embora as
propriedades mecânicas de placa de aço possam variar
significativamente com a direção de laminação e pode afetar os
resultados. Por exemplo, resistência à tração e tenacidade ao
impacto são frequentemente maiores na direção longitudinal
que na direção transversal a menos que laminação transversal
seja usada. De forma similar, a direção de laminação mostrada
nos esboços frequentemente fornece melhores resultados nos
testes de flexão. Para algumas aplicações, resultados de
tenacidade são requeridos e a direção de laminação deveria ser
referida nos resultados de teste.
C-Tabela 4.2 Qualificação WPS-Soldas em Chanfro CJP;
Número e Tipo de Espécimes de Teste e Faixa de Espessura
e Diâmetro Qualificados. A qualificação WPS para cano
inclui condições para diâmetro grande de cano de tamanho de
trabalho. Isso é pretendido para qualificação WPS de cano de
diâmetro largo por processos de soldagem automáticos, tais
como SAW, e podem ser aplicados a qualquer processo de
soldagem que pode ser usado em cano de diâmetro grande,
mas não em canos de 8 in [200 mm] Sch. 120.

C-4.7 Preparação de WPS
WPS e PQR por escrito podem seguir qualquer formato
conveniente (ver Anexo N para exemplos).

C-4.8 Variáveis Essenciais
Esse código permite algum grau de desvio das variáveis usadas
para qualificar uma WPS. No entanto, desvio de variáveis que
afeta a composição mecânica ou química de propriedades de
material, ou a estabilidade da ligação soldada, não deve ser
permitido sem requalificação. Essas últimas variáveis são
referidas como variáveis essenciais. As variáveis essenciais de
metal base estão listadas em 4.8.3. As variáveis essenciais de
processo de soldagem estão listadas em 4.8.1. As posições de
soldas de teste estão listadas em 4.2.4. Alterações nessas
variáveis além da variação permitida pelas subcláusulas sujeitas deve requerer requalificação da WPS. De forma
similar, alterações além dessas mostradas em 4.jp requerem
requalificação usando apenas RT ou UT.
Essas variáveis essenciais devem ser especificadas no
documento WPS e seguidas na fabricação de soldagem.
A Tabela 4.6 lista os requisitos de variável essencial
suplementar para qualificação PQR em que teste CVN é
requerido por documentos de contrato. Os requisitos da Tabela
4.6 são um acréscimo aos requisitos de variável essencial da
Tabela 4.5. Os requisitos de variável essencial da Tabela 4.5
deveriam ser completamente atendidos para qualificação de
procedimento sem teste CVN e a variável essencial da Tabela
4.6 deveria ser completamente atendida para ademais
qualificar o PQR pata atender aos requisitos de teste CVN. Os
requisitos da Tabela 4.6 não alteram qualquer dos requisitos na
Tabela 4.5.
Na tabela 4.6, a variável essencial na linha 6 elimina a
necessidade de teste CVN em todas as posições mas não altera
os requisitos da Tabela 4.5 a respeito de posições de soldagem.
Todos os requisitos de qualificação WPS para resistência e
estabilidade de acordo com a Tabela 4.5 ainda são requeridos.
C-4.8.1 SMAW, SAW, GMAW, GTAW, e FCAW .
A
velocidade de deslocamento afeta o aporte de calor, taxas de
resfriamento de soldagem e metalurgia da solda, que são
importantes para o HAZ, para controle de tenacidade de fratura
e para aços resfriados e temperados. Seleção apropriada de
velocidade de deslocamento também é necessária para evitar
fusão incompleta e aprisionamento de escória.
Extensão de eletrodo, ou tubo de contato, para distância de
trabalho é uma importante variável de soldagem que afeta a
amperagem, assim como o modo de transferência. Em um
conjunto de velocidade de alimentação de arame, usando uma
fonte de energia de voltagem constante, extensões de eletrodo
fazem com que a corrente de soldagem diminua. Isso pode
reduzir a penetração de solda e aporte de calor e causar
descontinuidades de fusão. Extensão mais curta causa um
aumento na corrente de soldagem. Uma variação em extensão
de eletrodo pode fazer com que uma transferência de
pulverização seja alterada para modos de curto-circuito ou
globular. É importante controlar a extensão de eletrodo, assim
como outras variáveis.
Processos de soldagem semiautomáticos podem ser
controlados pelo uso de velocidade de alimentação de arame,
extensão de eletrodo e comprimento de arco, ou voltagem.
Para operações de máquina, a extensão de eletrodo pode ser
pré-medida; para soldagem manual, ela é visualmente
estimada. Soldagem em formas de produto de material de cano
(ou tubulação) não significa necessariamente que soldagem de
cano está sendo realizada. Há obviamente uma diferença entre
soldagem ao redor de um cano em oposição a soldagem ao
longo de um cano paralelo ao eixo do cano (linha de centro).
Uma solda periférica em uma junta de topo é completamente
diferente de uma solda em chanfro longitudinal que junta uma
placa laminada para fazer um cano; Uma rótula com uma solda
de filete é completamente diferente de uma solda de filete ao
longo do comprimento de um cano anexando um tampão de
placa. Obviamente, as habilidades para progressão de linha reta
paralela ao eixo do cano não são diferentes das habilidades
para soldar formas trabalhadas de placa usando uma
progressão de linha reta; portanto, a limitação de forma do
produto de cano não se aplica a esses casos de linha reta.
Consultar Figura C-4.1.

C-4.9 Métodos de Critérios de Teste
e Aceitação para Qualificação
WPS
C-4.9.2 NDT. Todas as placas de teste ou canos de teste de
qualificação WPS devem ser sujeitos a RT ou UT para
demonstrar estabilidade antes de teste mecânico, a despeito do
processo de soldagem usado. Além disso, NDT reduz o custo e

487. C-4. QUALIFICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010

467
atrasos que resultam da usinagem e teste de soldas que tenham
descontinuidades proibidas pelo código.
C-4-2.3.2 Espécimes de Flexão Longitudinal. Foram
feitas provisões nessa subcláusula para testes de flexão
longitudinal quando combinações de material diferem
consideravelmente em propriedades de flexão mecânica.
C-4-2.3.3 Critérios de Aceitação para Testes de
Flexão. O novo termo para aceitação de teste de flexão, mais
definitivo, foi acrescentado para ajudar na interpretação de
resultados de teste. O propósito do teste de flexão é provar a
estabilidade da solda. A declaração a respeito da quantidade
total de indicações foi acrescentada para restringir a quantidade
acumulativa de descontinuidades.
Um limite máximo em rupturas originadas nos cantos foi
acrescentado para evitar casos em que trincas de canto se
estendem através de metade do espécime e que, sob os critérios
anteriores, seriam julgadas aceitáveis.

C-4.11 Soldas em Chanfro PJP para
Conexões
Não Tubulares
C-4.11.1 Tipo e Número de Espécimes a serem
Testados. Essa subcláusula refere-se aos requisitos para
qualificação de soldas em chanfro PJP que requerem
qualificação do Empreiteiro porque o projeto de junta e WPS
a serem usados na construção não atendem status pré-
qualificado como descrito em 3.1, ou uma WPS qualificada
para produzir solda CJP usando um projeto de junta específico
proposto para uso como solda PJP. A intenção é estabelecer o
tamanho de solda que será produzido usando o projeto de junta
e WPS propostos para construção. Certos projetos de junta em
combinação com um processo e posição de soldagem
específicos podem mostrar que a preparação de chanfro
planejada não fornecerá o tamanho de solda (E) desejado.
Espécimes de ensaio macrográfico só devem ser requeridos
para qualificação WPS que atenda os requisitos de 4.11.2 ou
4.11.3. Testes adicionais devem ser requeridos para as WPSs
que se enquadram sob os critérios de 4.11.4. Esses requisitos
são mostrados na Tabela 4.3.

C-4.12 Soldas de Filete para Conexões
Tubulares e Não Tubulares
C-4.12.1 Tipo e Número de Espécimes-Soldas de Filete.
Quando soldas de filete de passe único serão usadas, um teste é requerido como mostrado nas Figuras 4.19 e 4.20 usando o
tamanho máximo de solda de filete de passe único. Se apenas
soldas de filete de passe múltiplo são usadas, um teste é
requerido, como mostrado nas Figuras 4.19 e 4.20, usando o
tamanho máximo de solda de filete de passe múltiplo.
Presume-se que cada um desses testes possa avaliar as
situações mais críticas.

C-4.13 Soldas em Chanfro CJP para
Conexões
Tubulares
A soldagem em membros tubulares difere daquelas em placa e
construção de flange ampla convencionais em vários aspectos
importantes. A posição frequentemente muda continuamente
ao ir ao redor da junta,; em conexões em T-, Y- e K a
geometria da junta também muda. Com frequência não Há
acesso ao lado da raiz da solda; e circunstâncias podem
impedir o uso de reforço (por exemplo, o uso de tubos como
um conduíte, ou a geometria complicada de conexões em T-,
Y- e K-). Ainda, para muitas estruturas, as condições de
serviço demandam que essas soldas atendam as qualidades de
desempenho de fadiga e resistência convencionalmente
associadas com soldas em chanfro CJP. Para atender a essas
necessidades, um conjunto especializado de práticas a respeito
de qualificações de WPS e soldador, assim como detalhes pré-
qualificados de juntas, foram desenvolvidos para estruturas
tubulares. Essas provisões suplementas aquelas fornecidas em
outro lugar do código.
Várias aplicações tubulares especializadas são definidas nas
quais soldas em chanfro CJP são permitidas para serem
soldadas a partir do lado de fora apenas, sem reforço:
(1) Juntas de Topo de Cano. Em juntas de topo, soldas
em chanfro CJP feitas a partir de um lado são proibidas sob as
provisões convencionais para estruturas ciclicamente
carregadas e estruturas estaticamente carregadas, ainda assim,
elas são amplamente usadas em aplicações de encanamento de
pressão. Elas são agora permitidas para estruturas tubulares,
mas apenas quando as provisões especiais de 4.13.2 são
seguidas.
(2) Conexões em T-, Y-, e K-. Detalhes pré-qualificados
de juntas para conexões circulares e de tubo de caixa são
descritos em 3.13. As situações sob as quais podem ser
aplicados são descritas na Tabela 4.2, juntamente com a WPS e
teste de soldador requeridos. Esses requisitos são discutidos
adicionalmente abaixo.
Por causa das habilidades especiais requeridas para executar
com sucesso uma solda em chanfro CJP em conexões tubulares
em T-, Y- e K-, o nível de qualificação de soldador 6GR para o
processo sendo usado é sempre requerido (ver 4.11). Também,
quando ângulos em chanfro menores que 30 serão usados, a amostra de teste de junta de ângulo agudo de 4.13.4.2 deve também ser requerida para cada soldador.
Quando detalhes de chanfro em conexões em T-, Y- e K- diferem dos detalhes pré-qualificados de 3.13, ou há alguma questão quanto à adequação de detalhes de junta para WPS,
então uma maquete ou amostra de junta em conformidade com
4.13.4.1. é requerida, para validar a WPS.
Testes de qualificação WPS adicionais podem ser requeridos
por conta de alguma variável essencial que não projeto de
junta. Essas circunstâncias incluem, entre outras, as seguintes:
(a) O uso de um processo fora da faixa pré-qualificada
(por exemplo, GMAW-S).
(b) O uso de metal base ou materiais de soldagem fora
da faixa pré-qualificada (por exemplo, o uso de aços
proprietários ou passe de raiz que não seja de hidrogênio em
material espesso).

488. C-4. QUALIFICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010

468
(c) O uso de condições de soldagem fora da faixa pré-
qualificada (por exemplo, amps, volts, pré-aquecimento,
velocidade e direção de deslocamento).
(d) A necessidade de satisfazer requisitos de teste
especiais do Proprietário (por exemplo, testes de impacto).
Qualificação para soldas CJP usando seções de caixa tubulares
detalhadas com conexões em T-, Y- e K- de soldagem única
requer testes adicionais como estabelecido na tabela 4.1 e
mostrado na Figura 4 29. Nesse teste, o soldador demonstra a
habilidade e técnica para depositar bom metal de solda ao
redor dos cantos de um membro de tubo de caixa. Esse ensaio
macrográfico não é requerido para soldas de filete ou em
chanfro PJP (ver Comentário C-4.27 para mais detalhes).
Para esses ensaios, as configurações de junta das Figuras 4.27
e 4.29 são usadas para estimular a condição de raiz e acesso
limitado de conexões em T-, Y- e K-. Espécimes
convencionais para teste mecânico são então preparados em
conformidade com a Tabela 4.2.
Conexões em T-, Y-, e K- PJP também são fornecidas. Elas
podem ser executadas por soldadores que tenham as
qualificações comuns de cano 2G mais 5G. Isso poderia ser
vantajoso em áreas em que soldadores qualificados 6GR não
estão prontamente disponíveis. Embora fadigas permissíveis
mais baixas se apliquem, a resistência estática de tais juntas é
quase a mesma que para CJP, particularmente quando aço
macio é usado com metal de adição E70.
Conexões em T-, Y- e K- soldadas em filete podem ser executadas por soldadores que tenham qualificação de níveis ainda mais baixos. No entanto, não se pode presumir que elas
correspondam à resistência de membros anexados, mas devem
ser verificadas pelo projetista para as cargas específicas
aplicadas, em conformidade com 2.25 .2.3, 2.21.6, 2.24.1,
assim como 2.25.1 e 2.25.2.
C-4.13.4
Conexões em T-, Y-, e K- sem Reforço
Soldado a Partir de Apenas Um Lado. Sob condições
cuidadosamente descritas (ver Figuras 3.6 e Figuras 3.8-3.10),
o código permite que soldas em chanfro CJP em conexões
tubulares em T-, Y- e K- sejam feitas a partir de um lado sem
reforço. A falta de acesso e a geometria complicada impedem
técnicas mais convencionais. Um nível muito alto de
habilidade de soldador (como demonstrado pelo teste 6GR) é
requerido. Quando materiais correspondentes (ver Tabela 3.1)
são usados, tais juntas podem ser presumidas como tendo
resistência igual às das seções anexadas sujeitas às limitações
de 2.24 e 2.21.6.
Ao fazer a solda em uma conexão em T-, Y- ou K-, a
geometria e posição variam continuamente enquanto uma
progride ao redor da junta. Os detalhes mostrados nas Figuras
3.6 e Figuras 3.8-3.10 foram desenvolvidos a partir de
experiência com SMAW em todas as posições e GMAW-S de
rápido congelamento. Esses detalhes são também aplicáveis a
processos FCAW com características de rápido congelamento
similares. Os chanfros mais amplos (e aberturas de raiz mais
amplas) mostrados para GMAW foram considerados
necessários para acomodar a ponta fechada da pistola de
soldagem. Embora o último processo não seja pré-qualificado
para GMAW-S, os detalhes de junta ainda são aplicáveis a tais
WPSs GMAW.
Em muitas aplicações, particularmente com tubos pequenos, a
PJP de 3.12.4 será completamente adequada. Embora
requerendo verificações de resistência adicional pelo projetista,
os requisitos menos estritos para ajuste e habilidade de
soldador resultam em economias significativas no trabalho.
Para tubos muito grandes em que o acesso interno é proibido,
soldas em chanfro CJP convencionais feitas a partir de ambos
os lados são aplicáveis.
Para aplicações em que desempenho de fadiga aumentado
associado com soldas em chanfro CJP é necessário para
conexões em T-, Y- e K-, o código refere-se a um conjunto
consistente de perfis de solda "padrão", como descrito antes
em C-2.21.6.7. Uma vez aprendidos, esses deveriam tornar-se
uma progressão natural com espessura para os soldadores
seguirem. Eles evoluíram a partir da seguinte experiência.
Para conexões tubulares muito finas, perfis planos (Figura 3.8)
representam aqueles comumente obtidos em pequenas
conexões tubulares usadas para aplicações em terra. Eles
também são similares aos perfis obtidos em alguns dos
modelos de escala usados para desenvolver o banco de dados
de histórico de fadiga. Aqui todo o acabamento é feito em um
passe, com entrelaçamento conforme requerido. Usando
eletrodos 86010, o especialista de acabamento mais artístico
poderia fazer esse perfil côncavo, fundindo suavemente com o
metal base adjacente. Com o advento de aços de resistência
mais alta e seções mais pesadas, requerendo eletrodos de baixo
nível de hidrogênio, e com a introdução de altas taxas de
deposição, processos de soldagem semiautomáticos, essa
parece ter-se tornado uma arte perdida.
Para espessuras mais pesadas, um filete definido é
acrescentado na extremidade da solda como requerido para
limitar o efeito de entalhe da extremidade da solda de uma
solda de filete de 45 (ver Figura 3.9). Essas soldas de filete
são reduzidos à espessura do membro de ramificação para
aproximar-se de uma forma de solda côncava. No entanto,
também somos restringidos pela necessidade de manter
tamanhos mínimos de solda de filete para evitar criar durezas
perigosamente altas no HAZ na extremidade da solda (esse
também é o local do "ponto de aquecimento" que pode
experimentar flexibilidade localizada nos níveis de carga de
projeto). Esse perfil "padrão" alternativo é mais fácil de
comunicar aos soldadores, e mais fácil para eles alcançar fora
de posição que o perfil de solda côncavo idealizado mostrado
em edições anteriores do código. O perfil de solda resultante é
em grande parte como aquele observado em plataformas
marítimas antigas no Golfo do México, cujo desempenho de
fadiga em várias décadas de serviço tem sido consistente com
as Categorias X1, K1 e DT.
Para espessuras de membro de ramificação que excedam 0,625
in [16 mm] (tipicamente associadas com espessuras de corda
que excedem 1,25 in [32 mm]), projetistas estão indo além do
banco de dados de histórico de fadiga e da experiência das
plataformas antigas do Golfo do México.
O efeito de tamanho começou a se manifestar, e desempenho
de fadiga começaria a declinar em direção ao nível mais baixo

489. C-4. QUALIFICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010

469
definido pelas Categorias de fadiga X2 e K2, a menos que o
perfil seja melhorado. Membros de ramificação de 1,5 in [38
mm] e espessuras de corda de 3 in [75 mm] representam os
limites de testes europeus recentes de grande escala, e efeitos
de tamanho adversos adicionais (desempenho abaixo de X2 e
K2) seriam esperados se perfis de solda de entalhe agudo
fossem ainda mais reduzidos. A Figura 3.10 descreve um
perfil de solda côncavo que se funde suavemente com o metal
base adjacente, mitigando o efeito de entalhe e fornecendo um
desempenho de fadiga de nível aprimorado para seções mais
pesadas.
Os espécimes de teste de juntas de topo de cano padronizados,
especificados na Parte B da Cláusula 4 para qualificação WPS
são satisfatórios para estabelecer estabilidade metalúrgica de
WPSs e materiais. Eles não podem abranger toda a faixa de
geometria e posição continuamente variantes encontradas em
conexões estruturais em T-, Y- e K-.
Os detalhes pré-qualificados de junta dados em 3.13 são
baseados em experiência com maquetes em escala total de tais
conexões que frequentemente revelam problemas práticos que
não aparecem nos espécimes de teste padrão. A qualificação
de processos não pré-qualificados e de WPSs com variáveis
essenciais fora das faixas pré-qualificadas devem ser
requeridos para atender as provisões de 4.13.4.1. Essa
subcláusula fornece testes de maquete de amostra de junta ou
tubular. WPS para seções de caixa pode ser baseada em testes de placa ou de cano para posição e compatibilidade. Quando
testes de maquete para seções de caixa para conexões em T-,
Y- ou K- são considerados, tubos de caixa deveriam ser
usados.
Testes adicionais são requeridos para conexões com ângulos de
chanfro menores que 30 como esboçado em 4.13.4.2.
C-4.13.4.4 Ligações Soldadas que Requerem
Tenacidade ao Entalhe. Tenacidade de metal de solda e HAZ
deveriam ser baseadas nas mesmas considerações de
engenharia usadas para estabelecer os requisitos de tenacidade
de metal base. No entanto, evitar fraturas ao apenas aumentar a
tenacidade não é rentável. Deve-se também lidar com trinca
por fadiga, trinca de resfriamento induzida por hidrogênio e
trinca de solidificação por aquecimento. Outras partes do
código tratam desses outros problemas, via requisitos de
projeto, qualificação, técnica e inspeção. A tenacidade ao
entalhe apenas nos ajuda a lidar com soluções imperfeitas.
Metal de Solda. Metais de base tenazes ao entalhe deveriam ser
anexados com metais de adição que possuam propriedades
compatíveis. As temperaturas de teste e valores mínimos de
energia na Tabela C-4.1 são recomendados para corresponder
ao desempenho de vários graus de aço como listado nas
Tabelas C-2.4-C-2.6. Quando qualificação por teste WPS é
requerida (isto é, quando a WPS não é pré-qualificada, quando
desempenho de impacto comparável não foi previamente
demonstrado, ou quando os consumíveis de soldagem serão
empregados fora da faixa de variáveis essenciais abordadas por
testes anteriores), a qualificação deveria incluir teste CVN do
metal de solda depositado. Espécimes deveriam ser
removidos da solda de teste, e testados por CVN, em
conformidade com a Cláusula 4, Parte D, Requisitos para Teste
CVN. Valores de energia de espécimes únicos (um de três)
podem ser 5 ft.lb [7 J] mais baixos sem requerer reteste.
Como requisitos WPS AWS são relativos primeiramente a
resistência à tração e estabilidade (com menor ênfase em
tenacidade de fratura), é apropriado considerar variáveis
essenciais adicionais que tenham influência em tenacidade de
fratura, por exemplo, marca de arame/combinações de fluxo
específicas e a restrição de consumíveis SAW aos limites
realmente testados para classificação AWS. Observe que, para
aços de Classe A, níveis de energia especificados mais altos
que as classificações AWS devem requerer que todas as WPSs
sejam qualificadas por teste, ao invés de ter status pré-
qualificado.
Teste CVN é um método de avaliação qualitativa de tenacidade
de material. Embora com ausência de teste para deslocamento
de abertura de ponta de trinca (CTOD) de base de mecânica de
fratura, o método tem sido e continua a ser uma medida
razoável de segurança contra fratura, quando empregada com
um programa definitivo de NDT para eliminar defeitos de área
de solda. As recomendações contidas aqui são baseadas em
práticas que têm geralmente produzido experiência de fratura
satisfatória em estruturas localizadas em ambientes de
temperatura moderada (por exemplo, água do mar a 40 F [4
C] e exposição ao ar a 14 F [-10 C]). Para ambientes que são
mais ou menos hostis, temperaturas de teste de impacto
deveriam ser reconsideradas, com base em exposições à
temperatura local.
Para conexões soldadas críticas, o teste CTOD mais técnico é
apropriado. Testes CTOD são executados a temperaturas e
taxas de deformação realistas, representando as da aplicação de
engenharia, usando espécimes que tenham a espessura total do
protótipo. Isso produz informações quantitativas úteis para
análise de engenharia de mecânica de fratura e avaliação de
defeitos, nas quais o CTOD requerido é relacionado a níveis de
tensão antecipados (inclusive tensão residual) e tamanhos de
descontinuidade.
Requisitos representativos de CTOD variam de 0,004 in a 40
F [0,10 mm a 4 C] to 0,15 in a 14 F [0,38 mm a -10 C].
Alcançar os níveis mais altos de tenacidade pode requerer
algumas compensações difíceis entre outros atributos
desejáveis do processo de soldagem - por exemplo, a
penetração profunda e relativa liberdade de aprisionamento de
escória de passes em aclive versus o aporte de calor mais baixo
e camadas de solda altamente refinadas de passes em declive.
HAZ. Além de tenacidade de metal de solda, deveria ser
considerado também o controle das propriedades da HAZ.
Embora o ciclo de aquecimento de soldagem às vezes melhore
metais base laminados de baixa tenacidade, essa região com
frequência terá propriedades de tenacidade degradadas. A
HAZ é frequentemente o local de trinca sob cordão induzida
por hidrogênio. Um número de falhas antigas em juntas
tubulares soldadas envolvia fraturas que se iniciaram na ou se
propagaram através da HAZ, com frequência após carga de
fadiga significativa.
A Cláusula 4, Parte D dá os requisitos para amostras de metal
de solda e HAZ com energia e temperatura de teste CVN a
serem especificados em documentos de contrato. Os valores

490. C-4. QUALIFICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010

470
médios de HAZ na Tabela C-4.2 são, de forma comprovada
por experiência, razoavelmente atingíveis, em que valores de
energia de espécime único (um de três) de 5 ft.lb [7 J] ou
mais baixos são permitidos sem requerer reteste.
Conforme a o caráter crítico do desempenho dos componentes
aumenta, temperaturas de teste mais baixas (implicando em
WPSs mais restritivas) forneceriam HAZs que correspondem
mais proximamente ao desempenho do metal de solda e metal
de origem adjacentes, ao invés de ser um potencial elo fraco no
sistema. O proprietário pode também querer considerar
amostragem mais extensiva da HAZ que o único conjunto de
testes CVN requerido pela Cláusula 4, Parte D, por exemplo,
amostragem a 0,4 mm, 2 mm, e 5 mm da linha de fusão. (Essas
dimensões podem mudar com o aporte de calor). Amostragens
mais extensivas aumentam a probabilidade de encontrar zonas
quebradiças localizadas com valores de tenacidade baixos.
Como a tenacidade da HAZ depende muito do aço e dos
parâmetros de soldagem, uma alternativa preferível para tratar
do assunto é por meio de pré-qualificação de soldabilidade do
aço. A referência 25 da Cláusula C-2 trata de tal procedimento
de pré-qualificação, usando testes CTOD e CVN. Este teste de
pré-qualificação está presentemente sendo aplicado como um
requisito suplementar para aços de alto desempenho com API
Esp. 2W e 2Y e é aceito como um requisito por alguns
produtores.
Cuidado A Cláusula 4 desse código permite testar um aço de
50 ksi [345 MPa] para qualificar todos os outros graus de 50
ksi [345 MPa] e abaixo. Consequentemente, a seleção de API-
2H-50-Z (enxofre muito baixo, CVNs de prateleira mais alta
de 200 ft·lb [270 J] ) para placas de teste de qualificação irá
virtualmente assegurar a satisfação de um requisito de teste
CVN de HAZ de 25 ft·lb [34 J], mesmo quando soldado com
aportes de calor altos e temperaturas de interpasse altas. Não
há maneira razoável de extrapolar esse teste para A572 Grau
50 normal com a expectativa de reproduzir ou as energias de
impacto da HAZ ou a degradação 8 1 do teste em API-2H-50-
Z. Assim, teste CVN separado de diferentes graus de aço,
faixas de espessura e rotas de processamento deveriam ser
considerados, se a tenacidade da HAZ está sendo abordada
via teste WPS.
Zonas Quebradiças Localizadas (LBZ) Nas HAZs da solda
podem existir regiões quebradiças localizadas. Sob certas
condições, essas LBZs podem ser prejudiciais. O Engenheiro
deveria considerar o risco de LBZs e determinar se medidas
contra isso deveriam ser empregadas para limitar a extensão de
LBZs e sua influência no desempenho estrutural. Algumas
medidas contra isso e circunstâncias mitigantes em prática
marítima estão listadas abaixo:
(1) O uso de aços com capacidades de interrupção de
trinca moderadas, como demonstrado pela ininterrupção no
teste de queda de peso NRL (pequena descontinuidade).
(2) Correspondência em excesso e endurecimento de
deformação em aços carbono-manganês convencionais
normalizados de 42 ksi s 50 ksi [290 MPa a 345 MPa] nos
quais o metal de solda e HAZ têm limite de escoamento mais
alto que metal base adjacente, forçando as deformações
plásticas para outro lugar.
(3) A tendência para trincas de fadiga em juntas tubulares
soldadas de crescer a partir da HAZ antes que assumam um
tamanho apreciável (assumindo que seja evitada a tangência
desfavorável de anexar costura de metal de solda com a área de
cobertura da cinta).
(4) Limites pré-qualificados de espessura de camada de
solda em procedimentos de soldagem, que junto com limites
observados de aporte de calor, promovem refino de grão na
HAZ e minimizam a extensão de LBZ.
(5) Alterações de composição, por exemplo, limites
reduzidos de vanádio e nitrogênio, e titânio aumentado.

C-4.16 Processos de Soldagem que
Requerem Qualificação
O código não restringe soldagem às WPSs pré-qualificadas
descritas em 3.1. Conforme outras WPSs e novas ideias
tornam-se disponíveis, seu uso é permitido, contanto que sejam
qualificadas pelos requisitos descritos na Cláusula 4, Parte B.
Quando um Empreiteiro qualificou previamente uma WPS
atendendo todos os requisitos descritos na Parte B dessa seção,
o Comitê de Soldagem Estrutural recomenda que o Engenheiro
aceite evidência propriamente documentada de um teste
anterior e não requer que o teste seja realizado novamente.
Documentação apropriada significa que o Empreiteiro está em
conformidade com os requisitos da Cláusula 4, Parte B, e os
resultados dos testes de qualificação são registrados em
formulários apropriados como aqueles encontrados no Anexo
N. Quando usado, o formulário do Anexo N deveria fornecer
informações apropriadas listando todas as variáveis essenciais
e os resultados dos testes de qualificação realizados.
Essas são estipulações gerais que podem ser aplicáveis a
qualquer situação. A aceitabilidade de qualificação a outros
padrões é responsabilidade do Engenheiro a ser exercida com
base em estruturas específicas e condições de serviço. O
Comitê de Soldagem Estrutural não abrange qualificação de
qualquer outro padrão de soldagem.



C-4.18 Requisitos WPS (ESW/EGW)
Os processos de soldagem, procedimentos e detalhes de junta
para ESW e EGW não são status pré-qualificados acordados
no código. As WPSs devem estar em conformidade com os
requisitos da Cláusula 4 e devem ser estabelecidos em
conformidade com a Cláusula 4. A soldagem de aços
resfriados e temperados com qualquer desses processos é
proibida pois o aporte de calor alto associado com eles causa
grave deterioração de propriedades mecânicas da HAZ.
C-4.18.2 Requisitos de Teste de Tensão de Metal
Depositado. O teste de cada WPS é necessário para
demonstrar que o metal de solda deve ter propriedades
correspondentes àquelas do metal base. Espécimes de teste de
tensão de metal depositado devem atender aos requisitos de

491. C-4. QUALIFICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010

471
propriedade mecânica descritos na última edição de AWS
A5.25, Specification for Carbon and Low Alloy Steel
Electrodes and Fluxes for Electroslag Welding, ou a última
edição de AWS A5.26, Specification for Carbon and Low
Alloy Steel Electrodes Welding for Electrogas Welding,
conforme aplicável.

Parte C
Qualificação de Desempenho

C-4.19 Geral
O teste de qualificação de soldador é especificamente
projetado para determinar a habilidade de um soldador em
produzir soldas estáveis em qualquer junta de teste dada.
Depois de concluir com sucesso os testes de qualificação de
soldador, dever-se-ia considerar que o soldador tenha um
mínimo de qualificações aceitáveis.
Conhecimento do material a ser soldado é benéfico para o
soldador para produzir uma ligação soldada estável; portanto, é
recomendado que antes de soldar aços resfriados e temperados,
devem ser dadas instruções ao soldador relativas às
propriedades desse material, ou que o mesmo tenha tido
experiência anterior em soldar esse aço particular.
De tempos em tempos, o Empreiteiro pode aprimorar ou
adicionar novos equipamentos de controle. O operador de
soldagem previamente qualificado pode necessitar treinamento
para se tornar familiarizado com esse novo equipamento. A
ênfase é colocada na palavra "treinamento" ao invés de
"requalificação" pois vários cordões em uma placa ou um tubo,
conforme apropriado, podem ser suficientes. A intenção é de
que o Empreiteiro treinaria o operador de soldagem para soldar
usando o novo equipamento.

C-4.23 Variáveis Essenciais
A habilidade de um soldador para produzir uma solda estável é
considerada dependente de certas variáveis essenciais, e essas
estão listadas na Tabela 4.12.
C-Tabela 4.10. Soldagem em formas de produto de material
de cano (ou tubulação) não significa necessariamente que
soldagem de cano está sendo realizada. Há obviamente uma
diferença entre soldagem ao redor de um cano em oposição a
soldagem ao longo de um cano paralelo ao eixo do cano (linha
de centro). Uma solda periférica em uma junta de topo é
completamente diferente de uma solda em chanfro longitudinal
que junta uma placa laminada para fazer um cano; Uma rótula
com uma solda de filete é completamente diferente de uma
solda de filete ao longo do comprimento de um cano anexando
um tampão de placa. Obviamente, as habilidades para
progressão de linha reta paralela ao eixo do cano não são
diferentes das habilidades para soldar formas trabalhadas de
placa usando uma progressão de linha reta; portanto, a
limitação de forma do produto de cano não se aplica a esses
casos de linha reta. Consultar Figura 4.1.
A qualificação de soldadores usando tubulação ou cano de
tamanho de trabalho é permitida porque tamanhos de canos
especificados na Tabela 4.12 para qualificação de soldador não
estão sempre disponíveis para o Empreiteiro.
C-Tabela 4.13. Eletrodos para SMAW estão agrupados com
relação à habilidade requerida do soldador. A designação de
Grupo F permite que um soldador qualificado com um eletrodo
de uma designação de grupo use outros eletrodos listados em
uma designação numericamente mais baixa. Por exemplo, um
soldador qualificado com um eletrodo 86010 também será
qualificado para soldar um eletrodo 86011, designação de
grupo F3 e é permitido que ele solde eletrodos tendo
designação de grupo F2 e F3; o soldador não é qualificado para
soldar com eletrodos tendo uma designação de grupo F4.

C-4.27 Soldas em Chanfro CJP para
Conexões
Tubulares
Quando seções de caixa são usadas em qualificação de
desempenho, testes de flexão feitos nas faces não avaliam a
habilidade do soldador de conduzir metal de solda estável ao
redor dos ângulos relativamente abruptos. Esses testes de
flexão não atendem às necessidades de soldas em chanfro CJP
em conexões em T-, Y- e K- porque os ângulos nessas
conexões podem ser altamente tensionados. Devido às
preocupações de soldadores em demonstrar sua habilidade de
soldar os ângulos de tubos de caixa quando CJP é requerida, o
ensaio macrográfico de ângulo para a Figura 4.29 foi
desenvolvido.
O ensaio macrográfico de canto mostrado na figura 4.29 é um
teste de desempenho adicional requerido para soldadores dos
quais se espera que façam soldas em chanfro CJP em conexões
em T-, Y- e K- em tubo de caixa.
Para esse caso, soldadores qualificados 6GR em tubos ou
canos redondos pela Figura 4.27 seriam requeridos a passar o
ensaio macrográfico de ângulo adicional pela Figura 4.29,
contanto que os requisitos da Tabela 4.10 e 4.13.4.2 sejam
atendidos.
Se o Empreiteiro deseja qualificar um soldador sem status 6GR
existente para soldas em chanfro CJP em conexões tubulares
em T-, Y- e K- usando tubos de caixa, o soldador deve soldar a
montagem de teste 6GR da Figura 4 28 usando um tubo
redondo ou de caixa em conformidade com as limitações da
Tabela 4.11. Além disso, o soldador deve passar com sucesso o
ensaio macrográfico de ângulo usando a figura 4.29 ou, como
uma opção, se seções de caixa foram usadas para a Figura
4.28, remover e fazer a análise macrográfica de ângulo a partir
da ligação soldada de teste.
Qualificação em testes de cano 2G mais 5G ou 6G também
qualifica para juntas de topo em seções de caixa (com
aplicabilidade baseada em espessura, negligenciando diâmetro)
mas não vice-versa. Para essas juntas de topo, o ensaio
macrográfico de ângulo da Figura 4.29 não é necessário porque
todas as juntas de produção requerem NDT por 6.11.1.
A Tabela 4.11 não diferencia entre seções de cano (tubulação
circular) e caixa. Por essa razão, a seguinte interpretação é
apropriada:

492. C-4. QUALIFICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010

472
(1) Qualificação no teste de cano 6GR também qualifica
para conexões em T-, Y- e K- e soldas em chanfro em seções
de caixa.
(2) Qualificação em testes de cano 5G e 2G também
qualifica para seções de caixa (com aplicabilidade baseada em
espessura, negligenciando diâmetro), mas não vice-versa.
(3) Qualificação para soldas em chanfro em seções de
caixa também qualifica para placa (e vice-versa se dentro da
limitação da Tabela 4.10 e 4.23 do código).
(4) Quando seções de caixa são usadas em qualificação,
testes de flexão feitos nas faces não avaliam a habilidade do
soldador de conduzir soldagem estável ao redor dos
ângulos. Esses testes de flexão não atendem às
necessidades de conexões em T-, Y- e K- porque os
ângulos nessas conexões são altamente tensionados.
Quando um teste 6GR utiliza seções de caixa, RT é
recomendado para avaliar os ângulos.

493. C-4. QUALIFICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010

473
Tabela C-4.1
Valores de Teste CVN (ver C-
4.13.4.4)
Grupo
do Aço
Classe
do Aço
Temperatura
do Teste CVN
Média do Metal
de Solda
ft.lb (Joules)
I
I
I
C
B
A
0 F [–18 C]
0 F [–18 C]
–20 F [–29 C]
20
20
20
[27]
[27]
[27]
II
II
II
C
B
A
0 F [–18 C]
–20 F [–29 C]
–40 F [–40 C]
20
20
25
[27]
[27]
[34]
III
III
III
C
B
A
–20 F [–29 C]
–40 F [–40 C]
–40 F [–40 C]
20
20
30
[27]
[27]
[40]
IV e V Investigação Especial

Tabela C-4.2
Valores de Teste CVN HAZ (ver C-
4.13.4.4)
Grupo
do Aço
Classe
do Aço
Temperatura
do Teste CVN
HAZ
ft.lb (Joules)
I C 50 F [10 C] Só para Informação
I
I
B
A
40 F [4 C]
14 F [–10 C]
15
15
[20]
[20]
II C 50 F [10 C] Só para Informação
II
II
B
A
40 F [4 C]
14 F [–10 C]
15
25
[20]
[34]
III A 14 F [–10 C] 30 [40]

Observação: Os requisitos de Código representam o menor
denominador comum da tabela seguinte.

Observações: A qualificação de cano não será requerida e a
qualificação de placa é aceitável para soldas em chanfro e de
filete nas posições plana, horizontal, vertical e suspensa

Figura C-4.1 – Tipo de Soldagem no Cano
Que Não Requer Qualificação de Cano
(ver Tabela 4.9)

494. AWS D1.1/D1.1M:2010
474










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495. AWS D1.1/D1.1M:2010
475

C-5. Fabricação

C-5.1 Âmbito
Os critérios contidos na Cláusula 5 têm a intenção de
fornecer definição para o produtor, supervisor,
engenheiro e soldador do que constitui boa mão de obra
durante a fabricação e ereção. A conformidade com os
critérios é alcançável e esperada. Se os critérios de mão
de obra não são geralmente atendidos, isso constitui um
sinal para ação corretiva.

C-5.2 Metal Base:
As especificações ASTM A 6 e A 20 governam os
requisitos de entrega para aços, fornecem tolerâncias
dimensionais, delineiam os requisitos de qualidade e
definem o tipo de condicionamento de fábrica.
Materiais usados para aplicações estruturais são
geralmente fornecidos na condição de laminados. O
Engenheiro deveria reconhecer que imperfeições de
superfície (costuras, crostas, etc.) aceitáveis sob A6 e
A20 podem estar presentes no material recebido na
oficina de fabricação. Qualidade especial de
acabamento de superfície, quando necessária em
produtos laminados, deveria ser especificada nas
informações fornecidas aos licitantes.
Os aços listados como aprovados na tabela 3.1 e Tabela
4.9 do código incluem aqueles considerados adequados
para estruturas soldadas ciclicamente carregadas e
estruturas estaticamente carregadas, assim como
estruturas tubulares. Outras especificações ASTM são
listadas, especificações do American Bureau of
Shippings (ABS) e especificações do American
Petroleum Institute (API) que cobrem tipos de materiais
que foram usados em estruturas tubulares. Todos os
aços aprovados são considerados soldáveis pelas WPSs
que podem ser qualificadas ou pré-qualificadas para
esse código. Cada aço aprovado pelo código está
listado nas Tabelas 3.1 e 4.9.
As especificações ASTM para graus de aço estrutural
em construção de obras para as quais WPSs são
estabelecidas são listados nas Tabelas 3.1 e 4.9 junto
com outras especificações ASTM cobrindo outros tipos
de material tendo aplicação infrequente, mas que são
adequados para uso em estruturas estaticamente
carregadas. As especificações ASTM A 588, A 514, e
A 517 contêm graus com químicas que são
consideradas adequadas para uso na condição de sem
pintura ou exposto às intempéries. ASTM A 618 é
disponível com resistência à corrosão aprimorada.
Aços estruturais que são geralmente aplicáveis para uso
em estruturas ciclicamente carregadas de aço soldado
estão listados nas Tabelas 3.1 e 4.9 como aços
aprovados. Outras especificações ASTM para outros
tipos de aço tendo aplicações infrequentes, mas
adequados para uso em estruturas ciclicamente
carregadas, são também listados como aços aprovados.
Aços em conformidade com essas especificações
ASTM adicionais, A 500, A 501 e A 618, cobrindo
tubulação estrutural, e placas de vaso de pressão A 516
e A 517 são considerados soldáveis e estão incluídos na
lista de aços aprovados para estruturas ciclicamente
carregadas.
A lista completa de aços aprovados na Tabela 3.1 e
Tabela 4.9 fornece ao projetista um grupo de aços
soldáveis que tenham uma faixa mínima especificada de
limite de escoamento de 30 ksi a 100 ksi [210 MPa a
690 MPa], e no caso de parte dos materiais,
características de tenacidade ao entalhe que os fazem
adequados para aplicação de baixa temperatura.
Outros aços podem ser usados quando sua soldabilidade
foi estabelecida de acordo com o procedimento de
qualificação requerido pela Cláusula 4.
O código restringe o uso de aços àqueles cujo limite de escoamento mínimo especificado não excede 100 ksi [690 MPa]. Algumas provisões de 2.25.1 apóiam-se na
habilidade do aço de endurecer deformação.

C-5.3 Consumíveis
de Soldagem e
Requisitos de Eletrodo
C-5.3.1.3 Ponto de Orvalho/Certificação do
Fabricante. Das informações fornecidas pelo fabricante
de gás de proteção, foi determinado que um gás de
proteção de -40ºF [-40ºC] é um limite superior prático
fornecendo proteção adequada contra umidade. Um
ponto de orvalho de -40º F [-40º C] converte para
aproximadamente 128 partes por milhão (ppm) por
volume de vapor de água ou cerca de 0,01% da umidade
disponível. Esse conteúdo de umidade parece muito
baixo mas, quando dissociado a temperaturas de
soldagem, poderia contribuir com hidrogênio para
aquele já associado com o eletrodo. Portanto, é
obrigatório ter ponto de orvalho de -40º F [-40º C] ou
menor em gás de proteção. Gás de proteção adquirido
como certificado para AWS A5.32 atende esse
requisito.
C-5.3.2 Eletrodos SMAW. A habilidade de eletrodos
de baixo nível de hidrogênio de prevenir trica sob

496. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
476
cordão depende do conteúdo de umidade na cobertura.
Durante a soldagem, a umidade se dissocia entre
hidrogênio e oxigênio; hidrogênio é absorvido no metal
dissolvido e porosidade e trincas podem aparecer na
solda após o metal de solda solidificar. As provisões do
código para manuseio, armazenamento, secagem e uso
de eletrodos de baixo nível de hidrogênio deveriam
estar rigorosamente aderidos para evitar absorção de
umidade pelo material de cobertura.
C-5.3.2.1 Condições de Armazenamento de
Eletrodo de Baixo Nível de Hidrogênio. O termo "de
baixo nível de hidrogênio" é amplamente usado em
indústria de soldagem, e ainda, esse termo não é
oficialmente definido em documentos de indústria, tais
como AWS A3.0. Como resultado, uma boa parte de
confusão e interpretação errônea tem se tornado
associado com essas palavras. Pode ser útil fornecer um
breve resumo de sua evolução.
O fenômeno de Trinca Induzida por Hidrogênio (HIC) é
geralmente associado com a interação simultânea de
três fatores em uma ligação soldada: (1) Alta tensão
aplicada ou residual, (2) a presença de uma
microestrutura de aço que é suscetível a HIC e (3) a
presença de alta concentração de hidrogênio difusível
(atômico). No caso de estruturas soldadas, o primeiro
fator é geralmente fixado nos níveis de resistência de
metais de adição e metais base sendo usados. Os dois
itens remanescentes são tipicamente controlados por
meio de pré-aquecimento (para promover
microestruturas menos sensíveis a HIC) e o uso de
processos e técnicas de soldagem adequados para
minimizar hidrogênio. Para evitar HIC há muitas
combinações de controle de pré-aquecimento e
hidrogênio que podem ser usadas. Por exemplo, níveis
mais altos de hidrogênio difusível podem ser tolerados
com níveis mais altos de temperatura de interpasse e
pré-aquecimento. De maneira inversa, com níveis mais
baixos de hidrogênio difusível, temperaturas mais
baixas de interpasse e pré-aquecimento podem ser
usadas.
Por anos a única opção real para soldagem a arco era
SMAW. O uso de eletrodos celulósicos ou rútilos (por
exemplo, E6010) foram um aprimoramento vasto sobre
os eletrodos nus anteriormente usados, reduzindo
grandemente o conteúdo de nitrogênio de depósitos de
solda. No entanto, as mesmas coberturas que
forneceram esse aprimoramento em qualidade de solda
o fizeram por permitir uma grande quantidade de
hidrogênio para entrar a ligação soldada como um
resultado da decomposição de coberturas de eletrodo no
arco. A quantidade variava, mas 40 ml-80 ml / 100
gramas de hidrogênio difusível no metal de solda não
era incomum. Esse alto nível de hidrogênio difusível era
aceitável, e soldas livres de trincas eram possíveis,
quando a soldagem era restrita a aços de resistência
mais baixa que eram menos suscetíveis a HIC. Para
aços mais sensíveis, as tendências HIC eram superadas
com temperatura adicional de pré-aquecimento e
interpasse. No entanto, HIC não foi ocorrência
incomum, especialmente em ligações soldadas mais
grossas em que pré-aquecimento inadequado e tensões
residuais muito altas tornaram trincas quase inevitáveis.
A indústria de soldagem atendeu a esse desafio ao
desenvolver eletrodos SMAW com coberturas de baixo
nível de hidrogênio. Tais coberturas tinham, e ainda
têm, limites específicos no conteúdo máximo permitido
de umidade na cobertura do eletrodo. Tais eletrodos
incluíam as classificações AWS A5.1 e A5.5 87015,
87016, 87018, e 87028 . Esses produtos ficaram
conhecidos como "eletrodos de baixo nível de
hidrogênio", mesmo que o termo não tenha sido
definido por uma norma AWS. Entretanto, o contraste
entre esses "eletrodos de baixo nível de hidrogênio" e os
eletrodos alternativos celulósicos ou rútilos foi distinto:
os depósitos de solda feitos com eletrodos que tinham
as coberturas de baixo nível de hidrogênio depositaram
metal de solda com substancialmente menos hidrogênio.
Isso permitiu que "aços difíceis de soldar" fossem
soldados com menos, ou sem, pré-aquecimento, e
reduziu HIC consideravelmente. O desenvolvimento
subsequente de processos semiautomáticos, tais como
GMAW e FCAW, permitiram que ligações soldadas
fossem feitas com níveis de hidrogênio similares aos de
eletrodos SMAW com Baixo Nível de Hidrogênio. No
entanto, o termo "baixo nível de hidrogênio" nunca foi
usado para esses processos e seus eletrodos, visto que
nunca passou pelo processo evolucionário de
minimização de hidrogênio. Para capturar esses
processos, termos como "processos de baixo nível de
hidrogênio" começaram a ser usados, novamente sem
definição formal.
Continua a haver muito debate sobre que números
realmente representariam "baixo nível de hidrogênio"
adequado. Atualmente, o conteúdo de hidrogênio
difusível de metal de solda real pode ser medido, e é
tipicamente expresso em unidades de ml/100 g de metal
de solda depositado. Mais que debater a definição de
"baixo nível de hidrogênio", é comum atualmente
discutir conteúdo de hidrogênio em termos dessa
unidade de medida. Para a grande maioria de
aplicações industriais típicas reguladas por esse código,
o uso de processos semiautomáticos fornecerá níveis de
adequadamente baixos de introdução de hidrogênio para
evitar HIC. A estipulação de eletrodos de "baixo nível
de hidrogênio" em documentos de contrato tem às vezes
sido interpretada de forma restritiva como excluindo
processos semiautomáticos e requerendo ao invés o uso
de eletrodos SMAW com coberturas de baixo nível de
hidrogênio. Na verdade, tal linguagem contratual tem
raízes no padrão de pensamento dos anos de 1950, para
distinguir entre eletrodos SMAW que não depositavam
metal de solda de um conteúdo de nível baixo de
hidrogênio. De forma geral, não há razão para restringir
o uso de processos semiautomáticos. Além disso, o
Código D1.1 fornece as restrições necessárias para
metais de adição, aços e limites de pré-aquecimento
aceitáveis, e geralmente não há necessidade que
documentos de contrato acrescentem restrições
adicionais com respeito a metais de adição aceitáveis.
Para pré-aquecimento e outros propósitos, D1.1 trata
GMAW, FCAW, SAW, GTAW, ESW, e EGW da

497. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
477
mesma maneira que SMAW de "baixo nível de
hidrogênio".
Para eletrodos de baixo nível de hidrogênio de aço de
carbono, AWS A5.1/ A5.1M, Specification for Carbon
Steel Electrodes for Shielded Metal Arc Welding,
especifica um limite de umidade de 0,6% por peso na
cobertura de eletrodo de baixo nível de hidrogênio na
condição "recebida ou condicionada" exceto por
E7018M, que tem um limite de umidade especificado
de 0,1%. Eletrodos de baixo nível de hidrogênio
resistentes à umidade, que usam o designador R
opcional, têm um limite de umidade específica de 0,3%.
Eletrodos de baixo nível de hidrogênio de liga de aço
abordados em AWS A5.5/ A5.5M, Specification for
Low-Alloy Steel Electrodes for Shielded Metal Arc
Welding, têm um conteúdo de umidade máximo na
condição de fabricação. Para eletrodos da classe
E70XX-X,é 0,4%; para eletrodos ESOXX-X, é 0,2%;
para eletrodos das classes E90XX-X, E100XX-X,
E110XX-X, e E120XX-X, é 0,15%.
A experiência tem mostrado que os limites
especificados acima para conteúdos de umidade em
coberturas de eletrodo não são sempre suficientemente
restritivos para algumas aplicações usando as classes
E90XX-X e mais baixas. Eletrodos de classificações
mais baixas que E100XX-X são sujeitos a requisitos
mais rigorosos de nível de umidade quando usados para
soldar os aços resfriados e temperados de alta
resistência ASTM A 514 e A 517. É requerido que tais
eletrodos sejam todos secos entre 700ºF e 800ºF [370ºC
e 430ºC] antes do uso. Eletrodos de classificação
abaixo de E90XX-X não são requeridos por AWS A5.5
a ter conteúdo de umidade de menos 0,15%, e a
secagem requerida irá atingir pelo menos esse nível de
umidade. Essa precaução foi necessária por causa da
sensibilidade de aços e metal de solda de alta resistência
a trinca de hidrogênio.
Testes têm mostrado que pode haver uma ampla
variação na taxa de absorção de umidade de várias
marcas de eletrodo representando uma dada
classificação AWS. Alguns eletrodos absorvem muito
pouca umidade durante tempos padrão de exposição
enquanto outros absorvem umidade muito rapidamente.
Os requisitos de controle de umidade de 5.3.2.1 são
necessariamente conservadores para cobrir essa
condição e assegurar que soldas estáveis possam ser
produzidas.
As restrições de tempo no uso de eletrodos após
remoção de um forno de armazenamento parecem
excessivamente restritivas para alguns usuários. A taxa
de absorção de umidade em áreas de baixa umidade é
mais baixa que a encontrada em áreas de alta umidade.
O código cobre os serviços mais restritivos.
C-5.3.3.1 Combinações Eletrodo-Fluxo. Eletrodos
e fluxos em conformidade com a designação de
classificação dessas especificações podem ser usados
como pré-qualificados, contanto que as provisões de 3.3
e da Tabela 3.1 sejam observadas. O Empreiteiro
deveria seguir as recomendações do fornecedor para o
uso apropriado de fluxos.
C-5.3.3.2 Condição de Fluxo. Os requisitos dessa
seção são necessários para assegurar que o fluxo não é
um meio para introdução de hidrogênio na solda por
causa da umidade absorvida no fluxo. Sempre que há
uma questão sobre a adequação do fluxo devido a
armazenamento impróprio ou dano à embalagem, o
fluxo deveria ser descartado ou seco em conformidade
com as recomendações do fabricante.
C-5.3.3.3 Reclamação de Fluxo. Para recuperação
do fluxo não fundido através do sistema de recuperação
a vácuo, é necessário fazer uma distinção entre fluxos
fundidos e ligados. Fluxos fundidos, em geral, tendem
a tornar-se mais grossos conforme são reciclados
(especialmente quando as partículas são de malha
menor que 200). Nesse caso, o sistema a vácuo
geralmente filtra algumas da finas - e pelo menos 25%
do material virgem deveria ser adicionado para
reabastecer as finas antes que seja usado. Fluxos
ligados, por outro lado, por causa de seu método de
fabricação, tendem a quebrar no sistema de recuperação
fazendo crescer uma maior proporção de partículas
menores. Para compensar a quebra de fluxo, pelo menos
25% do material virgem (embora 50% seja mais comum
entre usuários) precisa ser acrescentado ao fluxo
reciclado antes de ser reutilizado. Para ambas as
categorias de fluxos, é essencial separar quaisquer
possíveis materiais metálicos (de ferrugem de placa a
óxido de ferro) antes de reciclar o fluxo.
A qualidade de fluxo recuperado de sistemas de coleção
manual depende da consistência dessa técnica de
coleção. Contaminação por corpo estranho ou umidade
deve ser controlada. Além disso, o fabricante de
soldagem deveria seguir um procedimento que assegura
que uma porção consistente de fluxo virgem seja
acrescentada e misturada ao fluxo recuperado.
C-5.3.3.4 Escória Prensada. A escória formada
durante SAW pode não ter a mesma composição
química de fluxo não usado (virgem). Sua composição é
afetada pela composição do fluxo original, pela
composição do eletrodo e da placa de metal base e pelos
parâmetros de soldagem.
Embora possa ser possível esmagar e reusar alguma
escória SAW como um fluxo de soldagem, a escória
esmagada, a despeito de qualquer acréscimo de fluxo
virgem a ela, pode ser um novo fluxo quimicamente
diferente. Pode ser classificada sob a especificação
AWS A5.17 ou A5.23, mas não deveria ser considerada
como sendo o mesmo que fluxo virgem.
C-5.3.4 Eletrodos GMAW/FCAW. Especificações
AWS de metal
de adição estão agora disponíveis para
metal de solda de baixa liga para GMAW e FCAW. O
uso de eletrodos de baixa liga é permitido com WPSs
pré-qualificadas quando os eletrodos estão em
conformidade com AWS A5.28, Specification for Low
Alloy Steel Filler Metals for Gas Shielded Arc Welding
ou AWS A5.29, Specification for Low Alloy Steel
Electrodes for Flux Cored Arc Welding.

498. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
478
C-5.4 Processos ESW e EGW
Os procedimentos a serem usados para ESW e EGW
estão detalhados em 5.4 e as variáveis essenciais para
esses procedimentos são dados em 4.8.2.
O código requer a qualificação de WPSs pois variáveis
de soldagem influenciam a operação do processo com
respeito a penetração adequada, fusão completa da área
da junta e habilidade de produzir uma solda estável.
Esses são processos relativamente novos, e experiência
suficiente é a justificativa para não haver acordo sobre
um status pré-qualificado para eles.
C-5.4.1 Os processos ESW e EGW podem ser
vantajosos porque ambos depositam metal de solda em
placas muito grossas em um passe a taxas de deposição
muito altas e com distorção mínima. O aporte de calor
relativamente alto e taxa de resfriamento relativamente
lenta dos processos ESW e EGW podem produzir
soldas com zonas afetadas termicamente (HAZs)
suavizadas em aços resfriados e temperados (Q&T), de
processo de controle termo mecânico (CTMCP) e
endurecidos por precipitação (PH). Tenacidade a fratura
reduzida, isto é, zonas quebradiças locais (LBZ) podem
ocorrer na HAZ dessas soldas.
Quando trincas de fadiga ocorrem, o início é
frequentemente a extremidade de soldas em que há uma
concentração de tensão. O crescimento da trinca de
fadiga progride perpendicularmente ao campo de tensão
principal e é uma função da faixa de tensão de carga
viva. O tamanho maior da HAZ e qualquer LBZ em
soldas de processo ESW e EGW significarão que
trincas de fadiga maiores podem permanecer na região
de tenacidade a fratura mais baixa. Além disso, cargas
altas podem concentrar qualquer deformação plástica
em regiões HAZ suavizadas. Esses dois fatores,
isoladamente ou combinados, aumentarão o risco de
fratura quebradiça. O projeto de junta de chanfro
quadrado usado com processos ESW e EGW aumenta
esse problema porque orienta a HAZ e LBZ
perpendicularmente às tensões de tração. Qualificações
padrão de procedimento de teste de flexão e tração não
revelarão essa condição. Se esses assuntos aplicam-se à
aplicação prevista, o projetista ou Engenheiro deveria
considerar testes adicionais como CTOD (deslocamento
de abertura da ponta da trinca), testes de tenacidade a
fratura e de fadiga.
O Engenheiro e Empreiteiro que desejam usar esses
processos são encorajados a investigar as consequências
potenciais com respeito a seleção de material e
processo. ESW-NG, uma variação específica do
processo, tem aporte de calor relativamente mais baixo
e portanto reduz o tamanho da HAZ e prejuízo na
tenacidade ao entalhe da HAZ.

C-5.5 Variáveis WPS
É intenção do
código que soldadores, operadores de
soldagem e soldadores ponteadores sejam capazes de
usar a WPS apropriadamente. Isso pode ser alcançado
através de experiência, treinamento ou instrução,
conforme necessário.

C-5.7 Controle de Aporte de Calor
para Aço Resfriado e
Temperado
A resistência e tenacidade da HAZ de soldas em aços
resfriados e temperados estão relacionadas à taxa de
resfriamento. Contrariamente a princípios aplicáveis a
outros aços, a dissipação razoavelmente rápida de
aquecimento de soldagem é necessária para reter
resistência e tenacidade adequadas. A taxa de
resfriamento de HAZ austenitizada deve ser
suficientemente rápida para assegurar a formação dos
constituintes de endurecimento na microestrutura do
aço. O superaquecimento de aço resfriado e temperado
seguido de resfriamento lento evita a formação de uma
microestrutura endurecida.
A deposição de muitos cordões de solda pequenos
melhora a tenacidade ao entalhe da solda pelo refino de
grãos e ação de têmpera de passes resultantes. Um
cordão de solda, com sua velocidade de deslocamento
mais lenta, aumenta o aporte de calor e portanto não é
recomendado. Porque o aporte de calor máximo para
vários aços resfriados e temperados varia em uma faixa
ampla, o aporte de calor como desenvolvido e
recomendado pelos produtores de aço deveria ser
observado.

C-5.8 Tratamento Térmico de Alívio
de Tensão
Esse parágrafo fornece dois métodos PWHT para alívio
de tensão de uma montagem soldada. O primeiro
método requer que a montagem seja aquecida a 1100º F
[600º C] no máximo para aços resfriados e temperados,
e entre 1100º F e 1200º F [600º C a 650º C] para outros
aços. A montagem é mantida a essa temperatura pelo
tempo especificado na Tabela 5.2. Em 5.8.2 um método
alternativo fornece um decréscimo em temperatura
abaixo do mínimo especificado no primeiro método
quando o tempo é aumentado. O método alternativo é
usado quando é impraticável realizar PWHT na
montagem soldada a temperaturas altas. Essas
temperaturas são suficientemente abaixo da temperatura
crítica para impedir qualquer alteração nas
propriedades.
Se o propósito do PWHT é aliviar a tensão da solda, o
tempo de manutenção é baseado na espessura do metal
de solda mesmo que algum material na ligação soldada
seja mais espesso que a solda. Se o propósito do PWHT
é manter estabilidade dimensional durante a usinagem
subsequente, o tempo de manutenção é baseado no
componente mais espesso na ligação soldada. Certos
aços resfriados e temperados, se aliviados de tensão
como um aço carbono ou de baixa liga, podem sofrer
alterações indesejáveis na microestrutura, causando
deterioração de propriedades mecânicas ou trincas, ou

499. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
479
ambos. Tais aços deveriam apenas ser aliviados de
tensão após consulta ao produtor de aço e em
conformidade estrita com as recomendações do
produtor.
OBSERVAÇÃO DE PRECAUÇÃO: Deve ser
considerada uma possível distorção devida a alívio de
tensão.

C-5.10 Reforço
Todas as soldas em chanfro CJP pré-qualificadas feitas
a partir de um lado, exceto como permitido para
estruturas tubulares, são requeridas a ter fusão completa
do metal de solda com um reforço de aço. Outros
reforços, como os listados em 5.22.1, podem ser usados
se qualificados em conformidade com a Cláusula 4.
Quando reforço de aço é usado, é requerido que seja
contínuo para todo o comprimento da solda exceto
conforma fornecido por 5.10.2. Quando não é contínuo,
a junta de topo não soldada do reforço irá agir como um amplificador de tensão que pode iniciar trincas.
C-5.10.2 Reforço de Comprimento Total. Experiência
tem mostrado que uma junta de topo quadrada ajustada com justeza, mas não soldada em reforço de aço
constitui um entalhe severo e uma condição de
possibilidade de trinca que potencialmente leva a trincas
transversais na solda quando a área não fundida é
perpendicular ao campo de tensão. Tais trincas irão, em
muitos casos, propagar-se pelo metal base.
Descontinuidades no reforço não são evitáveis em
alguns detalhes em que a geometria da peça requer uma
descontinuidade e a falta de acesso impeça soldagem no
reforço. Reforço soldado paralelo ao eixo do membro
irá deformar-se com o membro. A descontinuidade não
soldada irá provocar uma concentração de tensão e
defeito quando for perpendicular ao campo de tensão. A
concentração de tensão pode iniciar trincas. Tensões
residuais, cargas de alta retenção e cíclicas aumentam o
risco de tais trincas. Tensões compressivas diminuem o
risco de trincas a menos que haja reversão de tensão no
ciclo de tensão aplicado. O código permite reforço
descontínuo em aplicações específicas selecionadas ou
quando o Engenheiro aprova.
C-5.10.4 Conexões Não Tubulares Ciclicamente
Carregadas. Reforço de aço transversal à tensão
aplicada forma um ponto de concentração de tensão e
pode ser uma origem de início de trinca por fadiga em
estruturas ciclicamente carregadas. Portanto, as
provisões de 5.10.4 requerem a remoção de reforço que
seja transversal à direção da tensão computada em
estruturas ciclicamente carregadas.

C-5.12 Ambiente de Soldagem
C-5.12.2 Te
mperatura Mínima Ambiente. A experiência
tem mostrado que a equipe de soldagem não pode
produzir resultados otimizados quando trabalha em um
ambiente em que a temperatura é mais baixa que 0º F [-
20º C]. É feita referência em 5.12.2 relativa ao uso de
uma estrutura ou abrigo aquecidos para proteger o
soldador e a área sendo soldada de condições de tempo
inclementes. Se a temperatura nessa estrutura ou abrigo
fornece um ambiente a 0º F [-20º C], ou acima, a
proibição de 5.12.2. não é aplicável. As condições
ambientais dentro da estrutura ou abrigo não alteram os
requisitos de temperatura de pré-aquecimento ou
interpasse para metal base estabelecidos em outro lugar
do código.

C-5.13 Conformidade com Projeto
Qualquer ou ambas as pernas de soldas de filete podem
ser de tamanho excessivo sem necessidade de correção,
contanto que o excesso não interfira com o uso final
satisfatório de um membro. Não há propósito nas
tentativas de remover material em excesso de soldas de
tamanho excessivo. A adequação de dimensão de
garganta e conformidade com os perfis de solda de 5.4
deveriam ser os únicos critérios de aceitação.

C-5.14 Tamanhos Mínimos de Soldas
de Filete
O código especifica tamanhos mínimos de solda de
filete baseados em duas considerações independentes.
(1) Para processos que não sejam de baixo nível
de hidrogênio, o tamanho mínimo especificado tem a
intenção de assegurar aporte de calor suficiente para
reduzir a possibilidade de trinca na HAZ ou metal de
solda.
(2) Quando a possibilidade de trinca é reduzida
pelo uso de processos de baixo nível de hidrogênio ou
por processos que não são de baixo nível de hidrogênio
usando um procedimento estabelecido em 4.8.4, o
mínimo especificado tem a intenção de manter proporcionalidade razoável com as partes mais finas
conectadas.
Em ambos os casos, o tamanho mínimo
aplica-se se for maior que o tamanho requerido para satisfazer requisitos de projeto.
A intenção da Tabela 5.8 é melhor esclarecida como
segue: Espessuras de metal base de 3/4 in [20 mm] e
abaixo estão isentas de pré-aquecimento em
conformidade com a Tabela 3.2. Se tamanhos de solda
de filete maiores que os tamanhos mínimos forem
requeridos para essas espessuras, então cada passe
individual de soldas de passe múltiplo deve representar
o mesmo aporte de calor por polegada de comprimento
de solda como fornecido pelo tamanho mínimo de filete
requerido pela Tabela 5.8.

C-5.15 Preparação de Metal Base
Soldas de trave braçadeira-a-flange são geralmente
soldas de filete de tamanho mínimo depositadas a
velocidades relativamente altas; essas soldas podem
exibir porosidade de encanamento quando soldadas

500. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
480
sobre óxido de ferro pesado frequentemente achado em
placas de flange espessas. É apenas para essas soldas
flange-a-braçadeira em traves que o requisito
obrigatório de remover completamente óxido de ferro se
aplica.
Em soldas reforço-a-braçadeira, óxido de ferro leve nos
membros finos formando as juntas reduz a
probabilidade de porosidade de encanamento. Em
colunas, as soldas braçadeira-a-flange são geralmente
grandes, as soldas de passe múltiplo são feitas a
velocidades comparativamente baixas e, sob essas
condições, gases formados podem ter tempo de escapar
antes que o metal derretido solidifique.
Quando descontinuidades que iriam afetar
adversamente a qualidade da solda estão presentes em
locais a serem soldados, é esperado que o Empreiteiro
as repare em conformidade com 5.15.1.2.
C-5.15.1.2 Reparo. Defeitos de fábrica observados
em superfícies cortadas são causados por escória
aprisionada ou inclusões refratárias, produtos
desoxidantes ou furnas de sopro. Os procedimentos de
reparo para descontinuidades de superfícies cortadas
podem não ser adequados quando a tensão é aplicada na
direção através-espessura do material. Para outras
direções de carga, esse artigo permite algumas
descontinuidades do tipo laminação no material. A
experiência e testes têm mostrado que laminações
paralelas à direção de tensões de tração geralmente não
afetam adversamente a capacidade de levar carga de um
membro estrutural. O usuário deveria observar que os
procedimentos de reparo de 5.15.1.2 têm apenas a
intenção de corrigir material com arestas de corte
térmicas ou cisalhadas.
C-5.15.2 Preparação de Junta. Goivagem por
oxigênio em aço resfriado e temperado ou normalizado
é proibida por causa do alto aporte de calor do processo
(ver C-5.7).
C-5.15.4.3 Requisitos de Rugosidade. Correções
são permitidas para superfícies de corte térmico que
excedem os valores de rugosidade máxima permissível
da superfície. Entalhes ou goivagens ocasionais de
profundidade limitada podem ser corrigidas, as mais
profundas apenas com aprovação. Limitações de
profundidade representam o julgamento coletivo do
Comitê e refletem sobre a capacidade de requisitos
estruturais e mão de obra típica do Empreiteiro.
Ao referir-se a "entalhes e goivagens ocasionais", o
Comitê se absteve de atribuir quaisquer valores
numéricos na presunção de que o Engenheiro - sendo a
pessoa mais familiarizada com as condições específicas
da estrutura - será um melhor juiz do que é aceitável. O
Engenheiro pode escolher estabelecer os critérios de
aceitação para entalhes e goivagens ocasionais.

C-5.16 Cantos Reentrantes
Raios mínimos são especificados para cantos
reentrantes para evitar efeitos de concentrações de
tensão. O código não especifica um raio mínimo para
cantos de ajustes de viga de vigas quentes laminadas ou
seções transversais soldadas construídas porque
qualquer raio mínimo selecionado arbitrariamente se
estenderia até o filete de viga ou fundo da flange, em
alguns casos, tornando o raio extremamente difícil ou
impossível de fornecer. Além disso, a tensão de pico
pode ser acomodada apenas por elasticidade localizada,
e a magnitude dos fatores de concentração de tensão
elástica não é significativamente afetada pela diferença
no raio de qualquer tamanho prático.
Estruturas estaticamente carregadas e tubulares
permitem, e geralmente requerem, um raio de canto
reentrante menor do que é permitido para estruturas
ciclicamente carregadas. O raio menor é necessário
para algumas conexões padrão parafusadas ou rebitadas.
Ver Figura C-5.1 para exemplos de cantos reentrantes
inaceitáveis.

C-5.17 Orifícios de Acesso de Solda,
Ajustes de Viga e Material de
Conexão
C-5.17.1 Dimensões de Orifício de Acesso de Solda.
Metal de solda solidificado mas ainda quente contrai
significativamente conforme resfria a temperatura
ambiente. Retração de soldas grandes entre elementos
que não estão livres para se mover para acomodar as
deformações criadas por retração no material adjacente
à solda podem exceder o limite de escoamento da
deformação. Em material espesso, a retração de solda
é restrita nas direções de espessura assim como nas
direções de comprimento e largura, causando o
desenvolvimento de tensões triaxiais que podem inibir a
habilidade do aço dúctil de se deformar de uma maneira
dúctil. A Figura C-5.2 mostra exemplos de boa prática
para moldagem de compressão.
Sob essas condições, a possibilidade de fratura quebradiça aumenta. Orifícios de acesso de tamanho generoso, Figura 5.2, são requeridos para fornecer maior alívio de deformações concentradas de retração
de solda, para evitar a junção próxima de soldas em
direções ortogonais e para fornecer esclarecimento
adequado para o exercício de mão de obra de alta
qualidade na preparação do orifício, soldagem e
facilitação de inspeção. O fechamento soldado de
orifícios de acesso de solda não é recomendado.
Quando os orifícios de acesso de solda devem ser
fechados para proteção cosmética ou de corrosão, a
vedação por uso de material mástique é preferível à
soldagem.
C-5.17.2 Formas Galvanizadas e C-5.17.3
Formas Pesadas. O pré-aquecimento anterior ao corte
de ajustes e orifícios de acesso em seções pesadas e a
retífica de seções a serem galvanizadas têm a intenção
de reduzir a formação de uma camada dura de
superfície e a tendência de iniciar rachaduras.

501. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
481
C-5.19 Abaulamento em
Membros
Construídos
Distúrbio de calor (também referido como retração de
chama) é a deformação de um membro por aplicação de
calor localizado. É permitido para a correção de
variações moderadas das dimensões especificadas. O
distúrbio é alcançado pela aplicação cuidadosa de calor
com a temperatura resultante não excedendo a
temperatura máxima especificada em 5.26.2.

C-5.22 Tolerância de Dimensões de
Junta
C-5.22.1 Montagem de Solda de Filete. Exceto para
a separação de superfícies de contato em juntas
sobrepostas e barras de reforço, uma folga máxima de
3/16 in [5 mm] é permitida para material de soldagem
de filete que não exceda 3 in [75 mm] em espessura.
Para material acima de 3 in [75 mm], a folga máxima
permissível é 5/16 in [8 mm].
Essas folgas são necessitadas pelas tolerâncias de
fábrica permissíveis e inabilidade de trazer partes mais
grossas a um alinhamento mais próximo. O código
pressupõe endireitamento de material antes da
montagem ou uma aplicação de mecanismo de carga
externa para forçar e manter o material em alinhamento
durante a montagem.
Essa folgas podem requerer vedação com solda ou outro
material capaz de suportar metal de solda derretido.
Deve ser percebido que pela liberação de quaisquer
cargas externas de elevação, tensões adicionais podem
agir sobre as soldas. Qualquer folga de tamanho de 1/16
in [2 mm] ou maior requer um aumento em tamanho de
filete pela quantia de separação.
C-5.22.2 Montagem de Solda em Chanfro PJP. Ver
C-5.22.1.
C-5.22.3 Alinhamento de Junta de Topo. Esboços
típicos da aplicação dos requisitos de alinhamento para
partes adjacentes a serem anexadas em juntas de topo
são mostrados nas Figuras C-5.3 e C-5.4.
C-5.22.4.2 Variações de Seções Transversais
Tubulares. Em comparação com os requisitos não
tubulares estáticos e cíclicos da Cláusula 2, tolerâncias
mais estritas devem ser requeridas para soldas em
chanfro CJP feitas a partir de apenas um lado sem
reforço.
C-5.22.4.3 Correção. Aberturas de raiz mais largas
que aquelas permitidas pela Tabela 5.5 podem ser
corrigidas ao construir um ou ambos os lados das faces
de chanfro por soldagem. Ao corrigir aberturas de raiz,
o usuário é advertido a obter as aprovações necessárias
do Engenheiro quando requerido. A solda final será
feita apenas após a junta ter sido corrigida para estar em
conformidade com a tolerância de abertura de raiz
especificada, assim mantendo a retração no mínimo.

C-5.23 Tolerâncias Dimensionais de
Membros Estruturais Soldados
C-5.23.2 e C-5.23.3 Linearidade de Viga e Trave.
Variação permissível na retidão de membros
construídos é a mesma que aquelas especificadas em
ASTM A 6 para formas quentes laminadas.
C-5.23.4 Abaulamento de Viga e Trave (sem Mísula
de Concreto Projetada). O abaulamento de traves ou
vigas soldadas é usado para eliminar a aparência de
afundamento ou para corresponder a elevação de
componentes de construção adjacentes quando o
membro está completamente carregado.
Embora a tolerância em abaulamento seja de menos
importância que o abaulamento em si, para consistência
a variação permissível em abaulamento é baseada no
caso típico de carga de carga distribuída que causa uma
forma parabólica defletida.
As tolerâncias mostradas serão medidas quando os
membros forem montados para perfurar orifícios para
emendas de campo ou para preparar emendas soldadas
de campo (ver Figura C-5.6).
Quando a plataforma é projetada com uma mísula de
concreto. A tolerância de 1-1/2 in [40 mm] no meio
vão é baseada em uma mísula de projeto presumida de
2 in [50 mm]. A diferença de 1/2 in [12 mm] é para
desvios de campo e outras contingências.
Quando o Empreiteiro verificar membros individuais,
deveria ser tomado cuidado para assegurar que as
tolerâncias da montagem serão atendidas.
Há dois conjuntos de tolerâncias para variação
permissível de abaulamento especificado. O primeiro
conjunto de tolerâncias aplica-se a traves e vigas
soldadas, exceto membros cuja flange de topo é
embutida em concreto sem uma mísula de concreto
projetada. Aqui a tolerância de abaulamento é positiva
sem tolerância negativa permitida.
O segundo conjunto de tolerâncias se aplica a membros
soldados em que a flange de topo é embutida em
concreto sem uma mísula projetada; a variação
permitida tem tolerância positiva e negativa.
C-5.23.6.1 Medidas. Tolerâncias permissíveis para
variações de nivelamento de braçadeiras de trave
carregadas dinamicamente são dadas no código
separadamente para traves interiores e frontais. A
tolerância mais estrita para traves frontais é baseada
apenas na aparência pois não há requisitos estruturais
para a diferença. Até mesmo a distorção de trave
frontal permitida será de alguma forma notada,
particularmente quando membros são pintados com um
acabamento brilhante. As tolerâncias frontais são
consideradas satisfatórias para a maioria dos requisitos.
Se tolerâncias mais restritivas forem necessárias para
aparência, elas deveriam estar incluídas nos documentos
de contrato como estabelecido em 5.23.6.1, mas algum
grau de distorção é inevitável.
Variações de nivelamento em braçadeiras de trave são
determinadas pela medida de compensação da linha de
centro da braçadeira nominal a uma aresta reta cujo

502. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
482
comprimento á maior que a última dimensão de painel e
colocado em um plano paralelo ao plano nominal da
braçadeira. Medidas devem ser tomadas antes da
ereção. A determinação de compensação pode ser
medida como mostrado na Figura C-5.5.
C-5.23.6.2 Estruturas Não Tubulares
Estaticamente Carregadas. As tolerâncias de
nivelamento para braçadeiras com reforços
intermediários em ambos os lados e sujeitas a carga
dinâmica é a mesma que para traves interiores de ponte
(ver 5.23.6.3). Quando sujeita apenas a carga estática, a
tolerância é de alguma forma mais liberal. A tolerância
dada para reforços intermediários, colocados em apenas
um lado da braçadeira, é a mesma para carga estática ou
cíclica e é a mesma que para traves interiores de pontes.
OBSERVAÇÃO: A AISC Specification for Design,
Fabrication, and Erection of Structural Steel for
Buildings estabelece que as tolerâncias para
nivelamento de braçadeiras de trave dadas em 5.23.6.2
não precisam se aplicar a traves carregadas
estaticamente.
C-5.23.6.4 Distorção Excessiva. Distorções de
braçadeira de duas vezes a quantia para painéis de trave
interior ou frontal são permitidas em painéis de
extremidade de traves se a instalação de placas de
emenda parafusadas de campo reduzir a distorção ao
nível outrossim permitido. Para evitar a possibilidade
de correção de campo custosa, o Empreiteiro deveria
determinar por uma montagem de oficina que a placa de
emenda parafusada reduza a distorção a limites
aceitáveis.
C-5.23.8 Deformação e Inclinação de Flange. A
deformação e inclinação combinada da flange de vigas
e traves soldadas é medida como mostrado na Figura C-
5.7. No julgamento do Comitê, essa tolerância é mais
fácil de usar que os critérios de especificação ASTM A
6, embora ambos os conjuntos de tolerâncias estejam
em acordo razoável.
Tolerância em torção não é especificada porque a
rigidez de torção de formas abertas (não caixa) é muito
baixa, tal que essa torção é prontamente eliminada pela
interconexão com outros membros durante a ereção.
Membros de seções transversais de caixa são
aproximadamente 1000 vezes tão rígidos em torção
quanto uma forma aberta em I ou W com flexão
equivalente e propriedades de seção de área. Uma vez
que uma seção de caixa fechada tenha sido soldada, é
extremamente difícil corrigir qualquer torção que pode
ter sido construída sem cortar um canto separado e
soldar novamente. Porque torção resultante de
soldagem não é inteiramente previsível e é
extremamente difícil de corrigir em membros de caixa
fechados, o seguinte se aplica.
(1) Provisões apropriadas deveriam ser
incorporadas em projeto para assegurar desempenho de
serviço confiável de tais membros com alguma medida
arbitrária de torção.
(2) O reconhecimento devido deveria ser
tomado do tamanho do elemento, do efeito da torção
quando colocando cimento na estrutura, e do uso de tais
detalhes de conexão que irão acomodar
satisfatoriamente a torção.
C-5.23.10 Suporte em Pontos de Carga. A Figura C-
5.8 ilustra aplicação do requisito de código.
C-5.23.12 Outras Tolerâncias Dimensionais.
Tolerâncias especificadas em 5.23 são limitadas a
casos encontrados rotineiramente. Tolerâncias
dimensionais não abordadas em 5.23 deveriam ser
estabelecidas para refletir construção ou adequação para
requisitos de serviço.

C-5.24 Perfis de Solda
A edição de 1982 mudou os requisitos de convexidade
de solda de filete de tal forma que a fórmula de
convexidade máxima se aplica não somente à largura
total da face da solda, mas também à largura de um
cordão individual na face de uma solda de passe
múltiplo. Isso foi feito para eliminar a possibilidade de
aceitar um cordão estreito "encordoado" na face de uma
solda de outra forma aceitável. A nova fórmula, que é
baseada na "largura de face", fornece os mesmos
requisitos de convexidade da fórmula anterior que era
baseada no "tamanho de perna".
Quando uma solda de filete é iniciada, o metal de solda,
devido a sua tensão de superfície, é arredondado na
extremidade. Às vezes isso é tal que há uma ligeira
curva para dentro. Também, nas extremidades de início
e acabamento, essa curva evita que a solda seja de
tamanho completo até a extremidade. Portanto, essas
partes não estão incluídas como parte do comprimento
efetivo da solda. Se o projetista tem qualquer
preocupação relativa aos efeitos de entalhe das
extremidades, uma solda de filete contínua deveria ser
especificada que geralmente reduziria o tamanho de
solda requerido.

C-5.26 Reparos
C-5.26.1 Opção de Empreiteiro (Reparo). O código
permite que os Empreiteiros, a sua escolha, reparem ou
removam e substituam qualquer solda inaceitável. Não
é intenção do código dar ao Inspetor autoridade para
especificar o modo de correção.
C-5.26.2 Limitações de Temperatura de Reparo de
Calor Localizado. A aplicação de calor localizado é
permitida para endireitar membros; no entanto, isso
deve ser feito cuidadosamente para não exceder
limitações de temperatura que afetariam adversamente
as propriedades do aço. Aços resfriados e temperados
não deveriam ser aquecidos acima de 1100º F [600º C]
porque a deterioração de propriedades mecânicas pode
possivelmente resultar da formação de uma
microestrutura indesejável quando resfriada a
temperatura ambiente. Outros aços não deveriam ser
aquecidos acima de 1200º F [650º C] para evitar a
possibilidade de produtos de transformação indesejável
ou engrossamento de grão, ou ambos. No entanto, esses
máximos são suficientemente abaixo da temperatura de

503. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
483
transformação mais baixa de metal para permitir alguma
tolerância no método de medição de temperatura.
C-5.26.5 Restauração Soldada de Metal Base com
Orifícios Deslocados. A técnica para fazer soldas de
tampão estabelecida em 5.25.1 desse código não é
satisfatória para restaurar a seção transversal inteira do
metal base em orifícios deslocados. Soldas de tampão
têm a intenção de transmitir cisalhamento de uma
superfície plana a outra e não desenvolver a seção
transversal completa do orifício. Um método para
restaurar orifícios inaceitáveis é preencher metade da
profundidade ou menos com reforço de aço da mesma
especificação de material que o metal base, goivar uma
cavidade alongada em forma de barco até o reforço, e
então preencher a cavidade por soldagem usando a
técnica de passe estreito. Após o primeiro lado ser
soldado, goivar outra cavidade alongada em forma de
barco removendo o reforço temporário no segundo lado,
e concluir ao soldar usando a técnica de passe estreito.

C-5.27 Martelamento
Exceto conforme fornecido em 2. 21
.6.6(3),
martelamento da camada de superfície da solda deve ser
proibido porque o trabalho mecânico da superfície pode
mascarar descontinuidades de superfície de outra forma
inaceitáveis. Por razões similares, o uso de ferramentas
vibratórias leves para remoção de escória deve ser
discreto.

C-5.28 Calafetagem
O código historicamente proibiu qualquer deformação
plástica das superfícies de solda ou metal base para o
propósito de obscurecer descontinuidades de vedação.
No entanto, como descontinuidades menores podem
interferir com a integridade do sistema de cobertura,
calafetagem limitada pode ser agora usada para soldas e
metais bases mais macios quando aprovado pelo
Engenheiro.
Não há proibições contra o uso de enchimentos
mástique ou não metálicos para razões cosméticas
contanto que todas as inspeções requeridas da solda e
metal base tenham sido concluídas e aceitas antes da
aplicação.

C-5.29 Aberturas de Arco
Aberturas de
arco resultam em aquecimento e
resfriamento muito rápido. Quando localizadas fora da
área de solda pretendida, podem resultar em
endurecimento ou trinca localizada, e podem servir
como locais potenciais de início de fratura.

C-5.30 Limpeza de Solda
A remoção de escória de um cordão de solda depositado
é obrigatória para evitar a inclusão da escória em
qualquer cordão seguinte e para permitir inspeção
visual.

C-5.31 Guias de Solda
O término, início ou parada de uma solda em chanfro
tende a ter mais descontinuidades do que são
geralmente encontradas em qualquer outro lugar da
solda. Isso é devido ao mecanismo de iniciar e
interromper o arco. Assim, guias de solda deveriam ser
usadas para colocar essas zonas fora da solda acabada,
funcional, onde elas podem ser removidas conforme
requerido por 5.31.2 ou 5.31.3. Guias de solda também
ajudarão a manter a seção transversal completa da solda
através de seu comprimento específico. É importante
que elas sejam instaladas de uma forma que evitará a
formação de trincas na área em que a guia de solda é
anexada ao membro.

504. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
484



Figura C-5.1
- Exemplos de Cantos Reentrantes Inaceitáveis (ver C-5.16 )





Figura C-5.2
– Exemplos de Boas Práticas para Ajustes de Corte (ver C-5.16)

505. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
485

Observação: Um deslocamento que não exceda 10% da espessura da parte mais fina anexada, mas em nenhum caso
maior do que 1/8 in [3 mm], pode ser permitido como um desvio do alinhamento teórico.
Figura C-5.3 – Deslocamento Permissível em Membros Adjacentes (ver C-5.22.3)


Observação: Na correção de desalinhamentos que excedem a permissão, as partes não deverão ser levadas a uma
inclinação maior que 1/2 [12 mm] in 12 in [300 mm]

Figura
C-5.4 – Correção de Membros Desalinhados (ver C-5.22.3)

506. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
486

Figura C-5.5 - Método Típico para Determinar Variações no Nivelamento da Trave
da Braçadeira (ver C
-5.23.6.1)

507. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
487
Observação: Tolerância positiva indica que o ponto está acima da forma detalhada do abaulamento. Tolerância negativa
indica que o ponto está abaixo da superfície de abaulamento.

Figura C-5.6
– Ilustração Mostrando os Métodos de Medição de Abaulamento

(ver C-5.23.4)

508. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
488

( )
( )






Figura C-5.7 - Medição da Inclinação e Deformação da Flange (ver C-5.23.8)

509. C-5. FABRICAÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
489


Figura C-5.8 - Tolerâncias nos Pontos de Rolamento (ver C-5.23.10)

510. AWS D1.1/D1.1M:2010
490












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511. AWS D1.1/D1.1M:2010
491

C-6. Inspeção
C-6.1 Âmbito
Essa cláusula do código tem sido sujeita a revisões
extensivas, que apareceram pela primeira vez no código
de 1980. As revisões são projetadas para esclarecer as
responsabilidades separadas de Empreiteiro/construtor/
eretor, em oposição a Proprietário/Engenheiro, etc.
As revisões esclarecem a premissa básica de obrigações
contratuais quando fornecendo produto e serviços.
Aqueles que submetem licitações competitivas ou de
outra forma entram em um contrato para fornecer
materiais e mão de obra para ligações soldadas
estruturais em conformidade com as provisões do
código assumem uma obrigação de acabar os produtos
conforma especificado nos documentos de contrato e
são completamente responsáveis pela qualidade do
produto.
Nessa cláusula, o termo inspeção de fabricação/ereção é
separado de inspeção de verificação. No esboço
original dessa seção, essas funções separadas foram
designadas como controle de qualidade e garantia de
qualidade, respectivamente. Esses termos foram
substituídos com termos mais amplos agora contidos no
código para evitar confusão com o uso de algumas
indústrias (por exemplo, nuclear). Garantia de
qualidade significa tarefas específicas e procedimentos
de documentação para alguns usuários do código. Foi
vantajoso usar termos mais gerais que colocam uma
maior ênfase em inspeção em tempo hábil. O
Empreiteiro deve ser unicamente responsável pelo
pedido de materiais, e montagem e soldagem de
ligações soldadas estruturais. Inspeção pelo
Proprietário deve ser planejada e em tempo hábil se é
para melhorar a qualidade da construção.
C-6.1.1 Informações Fornecidas a Licitantes. É
essencial que o Empreiteiro conheça de antemão que
soldas são sujeitas a NDT e quais testes de
procedimento serão usados. Amenos que de outra forma
fornecido nos documentos de contrato, os critérios de
qualidade para aceitação de soldas são estabelecidos na
Cláusula 6, Parte C. Não é necessário escrever nos
documentos de contrato exatamente que solda ou que
partes soldas específicas serão examinadas por um
método de teste específico. Uma descrição geral de
requisitos de teste de solda pode ser especificada (por
exemplo, "10% do comprimento de todas as soldas de
filete devem ser inspecionadas por MT"; ou "Todas as
soldas de junta de topo CJP em flanges ou traves de
tensão devem ser radiografadas").
Se o local de soldas de junta de topo de flange em
tensão não é óbvio, seu local deveria ser designado nos
planos.
Quando verificação de um ponto é especificada (por
exemplo, 10% de todas as soldas de filete), isso não
deveria implicar que o Empreiteiro seja notificado antes
da soldagem sobre quais soldas específicas ou partes de
soldas devem ser testadas. É uma premissa básica das
especificações que se testes aleatórios ou testes pontuais
são feitos, deveria haver um número suficiente de testes
aleatórios para dar uma indicação confiável de
qualidade de solda.
Há diferentes critérios de aceitação para estruturas
carregadas estaticamente, estruturas carregadas
ciclicamente e estruturas tubulares. A diferença básica
em critérios de aceitação para cada uma dessas
estruturas é baseada na diferença entre carga estática e
de fadiga.
Quando crescimento de trinca de fadiga é antecipado,
tamanhos de descontinuidade de solda inicial aceitável
deve necessariamente ser menor. Todos os critérios são
estabelecidos em uma tentativa de evitar falha de solda
durante a vida de serviço antecipada da ligação soldada.
C-6.1.2 Inspeção e Estipulações de Contrato. Essa
subcláusula descreve a responsabilidade do Empreiteiro
para inspeção e teste de fabricação/ereção, que é
basicamente a responsabilidade de controle de
qualidade descrita em outros documentos de contrato. O
Proprietário tem o direito, mas geralmente não a
responsabilidade, de fornecer inspeção independente
para verificar que o produto atende a requisitos
específicos. A função de garantia de qualidade pode ser
feita independentemente pelo Proprietário ou seu
representante, ou, quando fornecido no contrato,
inspeção de verificação pode ser abandonada ou pode
ser estipulado que o Empreiteiro deve realizar a
inspeção e a verificação. Quando isso é feito, controle
de qualidade e garantia de qualidade permanecem como

512. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
492
funções separadas. Inspeção de verificação deveria ser
realizada independentemente por equipe cuja
responsabilidade primária é garantia de qualidade e não
produção.
C-6.1.3 Definição de Categorias de Inspetor. Essa
subcláusula descreve a diferença entre o Inspetor
representando o Proprietário e o Inspetor representando
o Empreiteiro.
C-6.1.5 Responsabilidade do Inspetor. Essa
subcláusula requer que o Inspetor verifique que toda
fabricação e ereção por soldagem sejam realizadas em
conformidade com os requisitos dos documentos de
contrato. Isso inclui não apenas soldagem mas também
materiais, montagem, pré-aquecimento, NDT e todos
os outros requisitos do código e provisões dos
documentos de contrato.
C-6.1.6 Itens a serem Fornecidos ao Inspetor.
Inspetores precisam de um conjunto completo de
desenhos aprovados para permitir que façam seu
trabalho de maneira apropriada. É necessário fornecer a
eles apenas a parte dos documentos de contrato que
descreve os requisitos de produtos que eles irão
inspecionar. Muitos dos documentos de contrato lidam
com assuntos que não são de responsabilidade do
Inspetor; essas partes não precisam ser fornecidas.
C-6.1.7 Notificação de Inspetor. Se os Inspetores não
são notificados com antecedência do início das
operações, eles não podem realizar apropriadamente as
funções que são requeridas dele pelo código.

C-6.2 Inspeção de Materiais e
Equipamento
Essa provisão do código é completamente abrangente.
Ele requer a inspeção de materiais, revisão de
certificação de materiais e relatórios de teste de fábrica.
É importante que esse trabalho seja feito em tempo
hábil de forma que materiais inaceitáveis não sejam
incorporados no trabalho.

C-6.3 Inspeção de Qualificação WPS
Os requisitos dessa seção, inclusive qualquer teste de
qualificação requerido pela Cláusula 4 deveriam ser
concluídos antes que qualquer soldagem seja começada
em quaisquer ligações soldadas requeridas pelos
documentos de contrato. A Qualificação deveria
sempre ser feita antes que o trabalho seja iniciado, mas
não é necessário concluir todas as qualificações antes
que qualquer trabalho possa ser iniciado.

C-6.4 Inspeção de Qualificações de
Soldador, Operador de Solda-
gem e Soldador Ponteador
C-6.4.1 Determinação de Qualificação. É importante
que o Inspetor determine que todos os soldadores sejam
qualificados antes que o trabalho seja começado no
projeto. Se descoberta depois que a soldagem tenha
começado, a falta de documentação de qualificação do
soldador pode causar sérios atrasos na aceitação de
ligações soldadas.
C-6.4.2 Reteste Baseado em Qualidade de Trabalho.
O Inspetor deve avaliar regularmente a qualidade de
soldas produzidas por soldadores, operadores de
soldagem e soldadores ponteadores. Indivíduos
produzindo soldas inaceitáveis deveriam ser requeridos
a produzir soldas de teste satisfatórias do tipo causando
dificuldades. A requalificação completa pode nem
sempre ser necessária. Apenas soldadores qualificados
produzindo soldas aceitáveis podem ser empregados no
trabalho.
C-6.4.3 Reteste Baseado em Expiração de Certificação.
Soldadores que não podem fornecer evidência de que
usaram, sem interrupção, o processo de soldagem para o
qual são qualificados por um período que exceda seis
meses, devem ser requalificados por testes apropriados.
Como soldadores ativos podem manter sua certificação
pelo tempo em que continuem a fazer um bom trabalho,
é essencial que Inspetores avaliem regularmente a
qualidade de soldas produzidas por cada soldador,
operador de soldagem e soldador ponteador.

C-6.5 Inspeção de Trabalho e
Registros
Exceto por inspeção visual final, que é requerida para
cada solda, o Inspetor deve inspecionar o trabalho a
intervalos adequados para assegurar que os requisitos
das seções aplicáveis do código sejam atendidos. Tais
inspeções, em uma base de amostra, devem ser
anteriores à montagem, durante a montagem e durante a
soldagem. O inspetor deve identificar a aceitação ou
rejeição final do trabalho ou por marcação no trabalho
ou com outros métodos de registro. O método de
identificação deveria não ser destrutivo para a ligação
soldada. A cunha de soldas não é recomendada pois as
marcas de cunha podem formar locais para iniciação de
trinca.

C-6.6 Obrigações do Empreiteiro
C-6.6.1 Responsabilidades do Empreiteiro .
Empreiteiros devem ser responsáveis pela aceitabilidade
de seus produtos. Eles devem conduzir inspeção na
extensão necessária para assegurar a conformidade com
o código, exceto como fornecido em 6.6.5.
C-6.6.2 Requisições do Inspetor. Se os Inspetores
encontrarem deficiências nos materiais e mão de obra, a
despeito de se os Inspetores são representantes do
Proprietário ou empregados do Empreiteiro, o
Empreiteiro deve ser responsável por todas as correções
necessárias.
C-6.6.4 NDT Especificado Não Visual. Quando NDT
é especificado na informação fornecida aos licitantes, o
Empreiteiro deve tomar as etapas necessárias para

513. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
493
assegurar que os critérios de aceitação NDT prescritos
pelo código sejam atendidos.
Quando NDT que não inspeção visual não é
especificado, o Proprietário deve ser responsável por
todos os custos associados de teste e preparação de
superfície mais o reparo de descontinuidades não
razoavelmente esperadas e descobertas durante a
inspeção visual. Como há um limite para os defeitos
que podem razoavelmente ser esperados em soldas,
soldas que contenham defeitos que são considerados
além de padrões razoáveis de qualidade de solda e que
parecem resultar de grande não conformidade com o
código devem ser reparadas ou substituídas às custas do
Empreiteiro em conformidade com 5.26.1.

Parte C
Critérios de Aceitação

C-6.7 Âmbito
Requisitos de
qualidade de solda RT e visual para
estruturas tubulares são essencialmente os mesmos que
para estruturas carregadas estaticamente (ver Cláusula
6, Parte C e o Comentário). RT pode geralmente não ser
aplicado com sucesso a inspeção de conexões tubulares
em T-, Y - e K-.

C-6.8 Aprovação do Engenheiro
para Critérios de A
ceitação
Alternativos
Os critérios fornecidos na Cláusula 5, Fabricação, são
baseados em julgamento de conhecimento do que pode
ser alcançado por um soldador qualificado. Os critérios
na Cláusula 5 não deveriam ser considerados como uma
fronteira de adequação para serviço. Adequação para
análise de serviço levaria a critérios largamente
variados de mão de obra inadequados para um código
padrão. Além do mais, em alguns casos, os critérios
seriam mais liberais que o que é desejável e produzível
por um soldador qualificado. Em geral, os critérios de
aceitação de qualidade apropriados e se um desvio
produz um produto danoso deveriam ser determinados
pela decisão do Engenheiro. Quando modificações são
aprovadas, avaliação da adequação pra serviço usando
técnicas mecânicas de fratura modernas, um histórico
de serviço satisfatório em estruturas similares ou
evidência experimental são reconhecidos como uma
base adequada para critérios de aceitação alternativos
para soldas.
C-Tabela 6.1 Item 8-Porosidade de Encanamento. A
Tabela 6.1 contém critérios de aceitação visual para
porosidade de encanamento quebrando a superfície,
como isso é visualmente detectável e pode reduzir
significativamente áreas de seção transversal da solda
disponíveis para resistir a cargas aplicadas. Outras
formas de porosidade quebrando a superfície não
reduzem a área de seção transversal significativamente
(ver Anexo K para uma definição de porosidade de
encanamento).
C-6.9 Inspeção Visual
Esse artigo faz inspeção visual de solda obrigatória e
contém os critérios de aceitação para isso. Os requisitos
de mão de obra da Cláusula 5 também estão sujeitos a
inspeção visual. Profundidade permissível de
mordedura foi revisada na edição de 1980 do código
para refletir mais precisamente uma redução percentual
aceitável de área de seção transversal para três
categorias de tensão. Os valores de mordedura são para
estruturas e membros individuais que são
essencialmente estaticamente carregados.
Valores de mordedura para estruturas ciclicamente
carregadas ou estruturas tubulares (6.9) não foram
alterados e deveriam ser especificados para estruturas e
membros individuais sujeitos a carga cíclica.

C-6.10 PT e MT
Os critérios de aceitação MT inclusos no código são
baseados no tamanho da descontinuidade real, e não no
tamanho da descontinuidade como indicado pelo meio
de indicação MT. Quando superfícies de
descontinuidades são reveladas por meios MT, a
aceitação deve ser baseada em uma medida direta visual
da descontinuidade real. Quando a descontinuidade não
pode ser detectada visualmente (com ampliação se
requerido) depois da remoção do meio indicador, a
avaliação deve ser baseada no tamanho e natureza da
indicação MT. Para descontinuidades sub-superfície, a
avaliação deve ser baseada no tamanho da indicação de
descontinuidade porque a descontinuidade não está
acessível.
O código não inclui critérios de aceitação para teste
penetrante de líquido baseado em sangramento da
tintura. Quando PT é usado, a aceitação de qualquer
descontinuidade deve ser baseada em uma avaliação
visual da descontinuidade após a remoção do meio
indicador. Quando a descontinuidade não pode ser vista
(com ampliação se requerido) depois da remoção do
meio indicador, a avaliação deve ser baseada no
tamanho e natureza da indicação PT. Observação do
penetrante conforme ele sangra irá fornecer
informações úteis a respeito da natureza da
descontinuidade.

C-6.11 NDT
Exceto conf
orme requerido em 6.11.1, os requisitos de
qualidade de solda para NDT não são parte do contrato
a menos que NDT seja especificado em informações
fornecidas aos licitantes ou seja subsequentemente feito
uma parte do contrato. Tanto o Proprietário como o
Empreiteiro deveriam dar atenção cuidadosa às
provisões de 6.6.5 e 6.14.1. Quando, em acréscimo ao
requisito para inspeção visual, NDT é especificado, os
critérios de aceitação de 6.11, 6.12 ou 6.13 aplicam-se.
Os critérios de aceitação para aços resfriados e

514. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
494
temperados de alta resistência ASTM A 514 e A 517
são baseados em inspeção, visual ou NDT, conduzida
pelo menos 48 horas após a conclusão da solda. Como
aços de alta resistência, quando soldados, e metais de
solda são suscetíveis a trinca retardadas causadas por
quebramento de hidrogênio, ruptura de tensão, etc., foi
necessário impor essa restrição de tempo para assegurar
que qualquer trinca retardada tenha uma chance
razoável de ser descoberta durante a inspeção.
C-6.11.1 Requisitos de Conexão Tubular. Os
requisitos estáticos RT de 6.12.1 são aplicáveis a soldas
em chanfro longitudinais em juntas de topo com o
reforço mantido. Para cargas cíclicas, isso é consistente
com a faixa de tensão reduzida permissível de detalhes
da Categoria C. Se o reforço de solda é removido para
aprimorar o desempenho de fadiga, aprimorar os
critérios cíclicos RT para 6.12.2 também seriam
consistentes.
Quando UT é usado como uma alternativa para RT para
soldas em chanfro longitudinais em juntas de topo, os
critérios não tubulares são tipicamente usados, seguindo
a lógica do parágrafo anterior. Os requisitos tubulares
UT de 6.13.3. Classe R são similares a ASME Seção
VIII, e podem também ser considerados para soldas em
chanfro longitudinais. As provisões relaxadas para a
condição de raiz de soldas em chanfro longitudinais não
são apropriadas para soldas em chanfro circunferenciais
que são carregados ciclicamente em tensão.
Por causa da geometria complexa, RT não é aplicável a
soldas em conexões T-, Y- e K- tubulares para
tubulares. Os crit
érios de aceitação internos RT de
6.13.3 Classe X são apropriados pois o desempenho de
fadiga é similar ao de perfis soldados básicos com o
reforço deixado no lugar. Quando melhorias de perfil de
superfície em 2.21.6.6 são especificadas para melhorar
o desempenho de fadiga para Nível I na Tabela 2.8, um
aprimoramento dos critérios de inspeção internos para
Classe R podem também ser apropriados.
Ver P. W. Marshall, "Experience-Based, Fitness-for-
Purpose Ultrasonic Reject Criteria for Tubular
Structures," Fitness for Purpose in Welded
Construction, Proc, AWSIWRCIWI Conference,
Atlanta, May 1982 (also Proc. 2nd Int'l. Conference
on Welding of Tubular Structures, IIW, Boston, 1984).

C-6.12 RT
C-6.12.2 Critérios de Aceitação para Conexões Não
Tubulares Ciclicamente Carregadas. Exceto por Ut,
os critérios de aceitação NDT são divididos em três
categorias, como segue:
(1) Descontinuidades de 1/16 in [2 mm] ou maiores
em soldas em chanfro sujeitas a tensão de tração sob
qualquer condição de carga são especificadas em
6.12.2.1 e Figura 6.2. Deveria ser observado que a
Figura 6.2 inclui um tamanho permissível e
espaçamento para descontinuidades.
(2) Descontinuidades de 1/8 in [3 mm] ou maiores
em soldas em chanfro sujeitas apenas a tensão
compressiva e que são especificamente indicadas como
tal em desenhos de oficina têm seus requisitos de
qualidade especificados em 6.12.2.2 e Figura 6.3.
Tamanhos de descontinuidade constituem a única
diferença com relação à Figura 6.2. Mais restrições são
especificadas na nota(*) na Figura 6.3.
(3) Descontinuidades menores que 1/16 in [2 mm]
podem coexistir com descontinuidades maiores em
membros sujeitos a tensão sem restrição a seu local ou
espaçamento exceto a que a soma de suas maiores
dimensões não deve exceder 3/8 in [10 mm] em
qualquer polegada linear de solda. Esses requisitos de
qualidade são especificados em 6.12.2.3.

C-6.13 UT
C-6.13.1 Critérios de Aceitação para Conexões Não
Tubulares Estaticamente Carregadas. Nas notas na
Tabela 6.2 as palavras chave que são mal interpretadas
com mais frequência são "... a partir de extremidades de
solda carregando tensão de tração primária". Essa frase
geralmente refere-se a extremidades de soldas em
chanfro sujeitas a tensão de tração aplicada por cargas
de projeto. A tensão de tração deve ser normal à
garganta de solda. Quando colunas de caixa são usadas
com membros de conexão de momento soldados à
superfície exterior e placas de diafragma soldadas na
parte de dentro para transferir a tensão primária através
do membro de coluna de caixa, as extremidades das
soldas de momento coluna placa-a-caixa são sujeitas à
distância 2L da extremidade de solda, mas as soldas em
placas de diafragma na parte de dentro da caixa não
estão sujeitas a essa restrição. As extremidades de
soldas das placas de diafragma não carregam tensão de
ração primária porque essa tensão é carregada através
das placas de membro de largura da caixa adjacente.
A nota da Tabela 6.2 sobre níveis de varredura foi
acrescentada porque experiência com provisões de nível
de aceitação UT requeridas anteriormente pelo código
resultaram em aceitação de algumas bolsas de gás e
porosidade de encanamento bastante grandes que
podem ocorrer em soldas ESW e EGW. A forma desses
defeitos de gás, que são peculiares a soldas ESW e
EGW, é tal que refletem menos ultra-som que as
descontinuidades de solda usuais. Teste a 6 dB, mais
sensível que amplitudes de teste padrão, não garantirá
avaliação precisa de defeitos de gás em soldas ESW e
EGW. Esse tipo de descontinuidade é facilmente
avaliado por RT, que é recomendado se indicações de
descontinuidades de cano ou gás são vistas em níveis de
varredura.
Por exemplo, a aplicação desses critérios de aceitação
para avaliação de uma solda espessa de 2 in [50 mm],
usando uma sonda de 70º, é mostrada na Tabela C-6.1.
C-6.13.2 Critérios de Aceitação para Conexões Não
Tubulares Ciclicamente Carregadas. Ver Cláusula C-6,
Parte F. O código fornece critérios de aceitação para
soldas sujeitas a tensões de tração que diferem daquelas
sujeitas apenas a tensões compressivas. Soldas em
chanfro sujeitas apenas a tensões compressivas q que

515. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
495
são indicadas em desenhos de oficina ou projeto são
requeridas a estar em conformidade com os critérios de
aceitação da Tabela 6.2. Soldas em chanfro sujeitas a
tensões de tração sob qualquer condição de carga e
soldas sujeitas apenas a tensões compressivas mas não
especificamente projetadas como tal em desenhos de
projeto ou oficina são requeridas a estar em
conformidade com os critérios de aceitação da Tabela
6.3, que são até 6 dB mais altos que aqueles na Tabela
6.2.
C-6.13.3 Critérios de Aceitação UT para Conexões
Tubulares. Os procedimentos e critérios de aceitação
UT estabelecidos na Cláusula 6, isto é, 6.13.1 e 6.13.2,
não são aplicáveis a conexões tubulares em T-, Y- e K-.
Critérios de aceitação para esse último estão
estabelecidos em 6.13.3. Documentos de contrato
deveriam estabelecer a extensão de testes, quais dos
critérios de aceitação se aplicam (Classe R ou Classe X)
e quando são aplicáveis. Por causa da geometria
complexa de conexões tubulares em T-, Y- e K-,
procedimentos UT padronizados passo a passo, tais
como aqueles dados na Cláusula 6, não se aplicam.
Qualquer variedade de equipamento e técnicas pode ser
satisfatória contanto que os princípios gerais a seguir
sejam reconhecidos.
A técnica de inspeção deveria considerar
completamente a geometria da junta. Isso pode ser
simplificado ao idealizar partes localizadas de soldas
como anexando suas placas planas, caso em que as
variáveis principais são ângulos diedros locais,
espessura de material e preparação de bisel; efeitos de
curvatura podem então ser introduzidos como correções
menores. Cartões de diagramação sobrepondo o feixe
sonoro em uma visualização de seção transversal da
solda ajudam. Inspeções deveriam ser referidas ao eixo
local de solda mais do que ao eixo da cinta. Todo
esforço deveria ser feito para orientar os feixes sonoros
perpendicularmente à linha de fusão da solda; em
alguns casos isso significará inspeções múltiplas com
uma variedade de ângulos transdutores.
O uso de calibragens de amplitude para estimar o
tamanho de descontinuidade deveria considerar
atenuação de caminho de som, mecanismo de
transferência (para corrigir diferenças em rugosidade e
curvatura de superfície) e orientação de descontinuidade
(por exemplo, uma descontinuidade de superfície pode
produzir um eco maior que uma descontinuidade
interior do mesmo tamanho). Correção de transferência
é descrita na subcláusula 3.6.5 da Referência 10 de C-2.
Calibragem de amplitude torna-se gradativamente mais
difícil para diâmetro pequeno (abaixo de 12 in [300
mm]) ou com parede fina (abaixo de 1/2 in [12 mm]),
ou ambos. Na área de raiz de conexões tubulares em T-,
Y- e K-, refletores de canto proeminentes estão com
frequência presentes e não podem ser avaliados somente
na base de amplitude; nesse caso, técnicas de fronteira
de feixe são úteis para determinar o tamanho das
descontinuidades maiores de preocupação real.
Técnicas de fronteira de feixe são descritas na
subcláusula 3.8.3.2 da Referência 10 de C-2.
Os critérios de aceitação UT deveriam ser aplicados
com o julgamento do Engenheiro, considerando os
seguintes fatores:
(1) Para conexões tubulares em T-, Y-, e K- tendo
soldas em chanfro CJP feitas apenas pelo lado de fora
(ver Figura 3.6 e Figuras 3.8-3.10), descontinuidades de
raiz são menos prejudiciais e mais difíceis de reparar
que aquelas em outro lugar da solda.
(2) Deveria ser reconhecido que ambos os alarmes
falsos (descontinuidades UT que não são
subsequentemente verificadas durante o reparo) e
descontinuidades não percebidas podem ocorrer. O
primeiro é uma parte do custo da inspeção, enquanto o
segundo enfatiza a necessidade de redundância
estrutural e aço tenaz ao entalhe.

Parte D

Teste Não Destrutivo

C-6.14 Procedimentos
Em acréscimo à inspeção visual, que é sempre
necessária para alcançar conformidade com os
requisitos do código, quatro métodos NDT são
fornecidos no código: (1) RT, (2) UT, (3) MT, e (4)
PT.
RT e UT são usados para detectar descontinuidades de
superfície e internas. MT é usado para detectar
descontinuidades na superfície e próximas a ela. PT é
usado para detectar descontinuidades abertas à
superfície. Outros métodos NDT podem ser usados
mediante acordo entre o Proprietário e o Empreiteiro.
C-6.14.6 Qualificação de Pessoal. Apenas indivíduos
qualificados para SNT-TC -1A NDT Nível II podem
realizar NDT sem supervisão. Indivíduos Nível III
também podem realizar testes NDT contanto que
atendam aos requisitos de NDT Nível II. Engenheiros e
técnicos NDT Nível III são geralmente supervisores e
podem não estar envolvidos ativamente no trabalho real
de teste. Como não há teste de qualificação de
desempenho para indivíduos qualificados para NDT
Nível III, todos os indivíduos fornecendo serviços de
teste sob o código devem ser qualificados para Nível II,
que tem requisitos de qualificação de desempenho
específicos.

C-6.15 Extensão do Teste
É importante que juntas a serem examinadas não
destrutivamente sejam claramente descritas nas
informações fornecidas a licitantes como explicado na
Parte A desse Comentário.
C-6.15.3 Teste Pontual. É assumido que se
descontinuidades inaceitáveis forem encontradas em um
ponto e novamente em qualquer das radiografias
pontuais adicionais requeridas, o restante da solda deve
ser testado para determinar a extensão de defeitos
remanescentes, se houver. Essa subcláusula foi

516. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
496
acrescentada para esclarecimento de cobertura de teste
parcial. Antes da edição de 1980 do código, nenhum
procedimento específico foi desenvolvido para ser
seguido através de requisitos de procedimento para
requisitos de teste adicionais devido a detecção de
descontinuidade no primeiro ponto testado.

Parte E
Teste Radiográfico.

C-6.16 RT de Soldas em Chanfro em
Juntas de Topo.
C-6.16.1 Procedimentos e Padrões (RT). Os
procedimentos e padrões estabelecidos nessa seção são
primeiramente projetados para o RT de soldas em
chanfro CJP em estruturas ciclicamente carregadas e
estruturas estaticamente carregadas. Geometrias típicas
para conexões estruturais e requisitos de projeto para
essas estruturas foram levados em conta na preparação
da especificação. Um esforço foi feito para incorporar a
metodologia de ASTM e para utilizar procedimentos
descritos no ASME Boiler and Pressure Vessel Code
sempre que possível.
C-6.16.2 Variações. Como essa seção não abrange RT
de soldas em estruturas tubulares, variações podem ser
aceitas com base em acordo entre o Empreiteiro e o
Proprietário. As provisões de 6.12.1 devem aplicar-se
quando soldas são sujeitas a RT em estruturas tubulares.
C-6.17 Procedimento RT
A única fonte de radiação de inspeção é especificada
para evitar confusão ou manchas na imagem
radiográfica Em outro lugar desse código, limites são
colocados no tamanho da fonte para limitar
embotamento geométrico. Sensibilidade RT é julgada
apenas na qualidade das imagens IQI, como em ASTM
e ASME.
C-6.17.2 Requisitos de Segurança. Radiação ionizante
e químicas usadas em RT podem apresentar sério perigo
à saúde. Deve-se estar em conformidade com todos os
regulamentos de segurança.
C-6.17.3 Remoção de Reforço. Quando o Proprietário
quer que superfícies de solda sejam retificadas e
niveladas ou de outra forma alisadas em preparação
para RT, isso deveria ser estabelecido nos documentos
de contrato. O Proprietário e o Empreiteiro deveriam
tentar concordar de antemão sobre quais irregularidades
de superfície de solda não serão retificadas a menos que
as irregularidades de superfície interfiram com a
interpretação da radiografia. É extremamente difícil e
com frequência impossível separar descontinuidades
internas de descontinuidades de superfície quando
revisando radiografias na ausência de informações
descrevendo a superfície de solda. Quando um acordo
é alcançado sobre a preparação de superfície de solda
antes de RT, rejeições e atrasos serão geralmente
reduzidos.
C-6.17.3.1 Guias. Guias de solda são geralmente
removidas antes de RT de forma que a radiografia
representará a solda como acabada e colocada em
serviço. Trincas de contração são geralmente achadas
na solda na interface entre guias de solda e a aresta da
placa ou forma anexada pela solda. Essas trincas são
difíceis de identificar na radiografia sob as melhores
condições. É considerado necessário remover as guias
de solda antes de tentar radiografar as fronteiras da
junta soldada (ver também C-6.17.13).
C-6.17.3.3 Reforço. Quando reforço de solda não é
removido, calços colocados sob os IQIs são requeridos
para que a imagem IQI possa ser avaliada na média
total de espessura do aço (metal de solda, reforço)
exposto à radiação de inspeção.
C-6.17.4 Filme Radiográfico. As provisões dessa
seção são para fornecer filme de granulação fina e para
evitar aspereza na imagem que pode resultar do uso de
telas fluorescentes.
C-6.17.5 Técnica. A fonte de radiação é centrada com
relação à parte da solda sendo examinada para evitar
distorção geométrica tanto quanto possível.
C-6.17.5.1 Embotamento Geométrico. Essa
subcláusula é fornecida para limitar embotamento
geométrico, que causa distorção embaçamento da
imagem radiográfica.
C-6.17.5.2, C-6.17.5.3 Distância e Limitações
Fonte-a-Sujeito. Essas seções têm a intenção de limitar
distorção geométrica do objeto como mostrado na
radiografia. Uma exceção é feita a exposições
panorâmicas em estruturas tubulares, que são abordadas
em¨6.18 no código.
C-6.17.6 Fontes. Essa subcláusula pretende que
unidades de raio-X, de no máximo 600 kVp, e fontes de
irídio 192 podem ser usadas para todos os RT, contanto
que tenham habilidade de penetração adequada e
possam produzir sensibilidade radiográfica aceitável
baseada em imagem IQI como fornecido em 6.17.7.
Como cobalto 60 produz contraste radiográfico pobre
em materiais de espessura limitada, não é aprovado
como uma fonte radiográfica quando a espessura do aço
sendo radiografado é igual ou menor que 2-1/2 in [65
mm]. Quando a espessura do aço sendo radiografado
excede 2-1/2 in [65 mm], cobalto 60 é com frequência
preferido por sua habilidade de penetração. Deve-se
tomar cuidado para assegurar que o tamanho efetivo da
fonte radiográfica seja pequena o suficiente para evitar
embotamento geométrico excessivo.
C-6.17.7 Seleção e Colocação de IQI. Como a
sensibilidade radiográfica e a aceitabilidade de
radiografias são baseadas na imagem dos IQIs
requeridos, é tomado cuidado para descrever a
fabricação e uso dos IQIs requeridos. IQIs são
colocados nas extremidades de juntas de solda em que
distorção geométrica é antecipada para contribuir com
falta de sensibilidade na radiografia como mostrado nas
Figuras 6.8-6.11.
IQIs somente podem ser colocados no lado da fonte, a
menos que de outra forma aprovado pelo Engenheiro.

517. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
497
Falha em posicionar os IQIs no lado da fonte durante a
exposição radiográfica, sem aprovação prévia do
Engenheiro, deve ser motivo de rejeição das
radiografias.
C-6.17.8.3 Retroespalhamento. Radiação
retroespalhada pode causar embaçamento geral e
produzir ruídos na radiografia. O método descrito nessa
seção irá identificar radiação retroespalhada de fome
que etapas corretivas possam ser tomadas.
C-6.17.9 Largura de Filme. RT é projetado para
inspecionar toda a zona de solda. Defeitos no metal de
solda ou nas HAZs adjacentes podem produzir falha de
solda. Larguras de filme devem ser suficientes para
inspecionar todas as partes da junta de solda e ter
espaço suficiente para identificação de solda.
C-6.17.10 Qualidade das Radiografias. Radiografias
de qualidade com a sensibilidade IQI apropriada são os
únicos indicadores de RT próprio. Radiografia com
defeito não devem ser aceitas.
C-6.17.11.1 Densidade H & D. É intenção da
especificação usar filmes radiográficos dentro dos
limites completos da densidade de filme útil. Um
esforço é feito nesse código para evitar a necessidade de
fazer exposições múltiplas ou usar filmes de mais de
uma velocidade de exposição quando examinando
juntas soldadas rotineiramente encontradas em
estruturas ciclicamente carregadas e estruturas
estaticamente carregadas.
C-6.17.11.2 Transições. Espera-se que as
transições de solda em espessura fornecidas nessa
subcláusula sejam graduais com uma inclinação
máxima de 1 ou 2-1/2 como mostrado nas Figuras 2.6 e
2.7.
C-6.17.12 Marcas de Identificação. Essa subcláusula
descreve todas as informações requeridas para
identificar a radiografia e também fornece métodos para
corresponder a radiografia à junta de solda, de forma
que reparos de solda, quando necessários, possam ser
feitos sem grandes escavações repetitivas ou
desnecessárias. Marcas de identificação de radiografia e
marcas de identificação de local devem ser usadas para
localizar descontinuidades que requeiram reparos e para
verificar que descontinuidades inaceitáveis foram
reparadas como demonstrado pela radiografia de reparo
subsequente.
C-6.17.13 Blocos de Aresta. Juntas de topo soldadas
flange-a-flange que anexam segmentos de flanges
grossas em vigas e traves são particularmente difíceis
de radiografar devido a distorção geométrica e
mordedura de radiação espalhada nas extremidades da
solda que representa as arestas de flange. Defeitos de
solda nesses locais críticos são limitados sob as
provisões de 6.12.
Em ligações soldadas de espessura acima de 1/2 [12
mm], foi demonstrado pelo uso de orifícios perfurados e
indicadores de chumbo perto da aresta do topo de uma
ligação soldada que uma parte substancial dessa aresta
foi excessivamente exposta e não poderia ser mostrada,
o que deixou a possibilidade de não mostrar defeitos.
Ao usar blocos de aresta e um alinhamento de fonte
padrão, indicadores de chumbo e orifícios perfurados
não poderiam ser mostrados em uma radiografia na
aresta da placa.

C-6.19 Exame, Relatório e Disposição
de Radiografias
C-6.19.1 Equipamento Fornecido pelo Empreiteiro.
Um iluminador de intensidade variável, adequada, com
revisão pontual ou capacidade de revisão pontual
mascarada é requerido pois uma visualização mais
precisa do filme é possível quando os olhos do
observador não estão sujeitos a luz de partes da
radiografia que não estão sob exame. A habilidade de
ajustar a intensidade de luz reduz o desconforto ocular e
melhora a visibilidade de descontinuidades do filme.
Luz reduzida na área de visualização permite que os
olhos do revisor se ajustem de forma que pequenas
descontinuidades na imagem radiográfica possam ser
vistas. Revisão de filme em completa escuridão não é
aconselhável pois o contraste entre escuridão e a luz
intensa de partes da radiografia com baixa densidade
causam desconforto e perda de precisão. Densidades de
filme dentro da faixa de 2,5 a 3,5 são preferíveis como
descrito em C-6.17.11.1. O visualizador deve ter
capacidade suficiente para iluminar apropriadamente
radiografias com densidades até 4,0. Em geral, no
âmbito dos limites de densidade aprovados pelo código,
quanto maior a densidade do filme, maior a
sensibilidade radiográfica.
C-6.19.2, C-6.19.3 Relatórios e Retenção. Depois que
o técnico RT e o Inspetor de fabricação/ereção tiverem
revisado e aprovado as radiografias e o relatório que as
interpreta, o relatório de exame radiográfico deve ser
submetido ao Inspetor de Verificação para uma revisão
separada em nome do Proprietário. Todas as
radiografias, inclusive aquelas mostrando qualidade
inaceitável antes do reparo, devem, a menos que de
outra forma fornecido nos documentos de contrato,
tornar-se propriedade do Proprietário. O Empreiteiro
não deve descartar radiografias ou relatórios sob as
provisões do código até que aviso anterior por escrito
tenha sido fornecido ao Proprietário e o mesmo tenha
sido aceito.
O termo um conjunto completo de radiografias como
usado em 6.19.3 significa uma radiografia de qualidade
aceitável de cada exposição radiográfica requerida para
RT completo. Se Empreiteiros escolherem carregar
mais de um filme em cada cassete para produzir uma
radiografia extra para seu próprio uso ou para evitar
possíveis atrasos, exposições extras devido a ruídos de
filme ou ambos, as radiografias extras, a menos que de
outra forma especificado, são de propriedade do
Empreiteiro.

518. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
498
Parte F
UT de Soldas em Chanfro

C-6.20 Geral
C-6.20.1 Procedimentos e Padrões de UT. As
provisões UT são escritas como um método preciso e
direto de testar ligações soldadas. Essas provisões
foram projetadas para assegurar reprodutividade de
resultados de teste quando examinando refletores
específicos. A maioria das soldas em chanfro pode ser
satisfatoriamente testada usando as provisões da
Cláusula 6, Parte F.
Provisões para UT de soldas em conexões tubulares em T-, Y- e K- podem ser encontradas em 6.13.3 e 6.27.
Procedimentos detalhados não têm sido incluídos nessa
seção do código por causa da geometria complexa
associada com essas soldas. Procedimentos UT para
essas juntas soldadas deveriam ser aprovadas tanto pelo
Engenheiro como pelo Empreiteiro.
O UT de soldas de filete não foi incluído no código por
causa da inabilidade de formular um procedimento
simples dando resultados satisfatórios. Informação
considerável pode ser obtida sobre o local de uma
descontinuidade em uma solda de filete, assim como
sobre seu tamanho e orientação, quando usando técnicas
especiais. A complexidade e limitações de UT
aumentam conforme o tamanho da solda de filete
diminui. Tamanhos de solda de filete menores que 3/4
[20 mm] usualmente requerem o uso de unidades de
busca em miniatura para avaliação completa. A
frequência de unidades de busca em miniatura deveria
ser mais alta que a frequência nominal de 2,25 MHz
normalmente requerida, para controlar a divergência de
feixe sonoro. Essa alteração de frequência também
afetaria o fator de atenuação de 2 decibéis por polegada
[25 mm] usado para avaliação de indicação. Variações
das provisões do código para UT podem ser aceitáveis
mediante concordância do Engenheiro. É recomendado
que detalhes de tal concordância sejam por escrito para
que todas as partes saibam como as soldas serão
inspecionadas.
C-6.20.2 Variações. UT através de camadas de tinta em
superfícies pintadas têm sido alteradas para uma
variável essencial requerendo aprovação por parte do
Engenheiro. Embora o código proíba UT de rotina
através de camadas de tinta, isso não significa
necessariamente que uma boa, aderida e uniforme
camada de tinta irá interferir com a aplicação de
procedimento UT. Quando tinta está presente, deveria
ser medida e relatada.
Durante fabricação rotineira de aço estrutural, todas as
soldas deveriam ser inspecionadas e aceitas antes de
serem pintadas. A maioria dos testes em que superfícies
pintadas estão envolvidas é em membros que têm
estado em serviço, e a condição dessa superfície de teste
deveria ser considerada antes que teste de rotina seja
feito.
C-6.20.3 Porosidade de Encanamento. O código
recomenda que RT pontual seja usado como um
suplemento a UT quando examinando soldas ESW e
EGW em material com espessura de mais de 2 in [50
mm]. Isso é baseado na inabilidade de UT de avaliar
porosidade em uma base de amplitude. Porosidade de
encanamento nesse tipo de solda, embora parecendo
cilíndrica, geralmente tem uma séria de superfícies em
cascata por todo seu comprimento. A refletividade
sonora dessas superfícies em cascata não responde
geralmente como um refletor de linha direta como seria
de se esperar de um orifício perfurado de lado, o que em
si é uma descontinuidade difícil de quantificar.
Porosidade de encanamento geralmente responde a UT
como uma série de refletores de ponto único como se
recebidos de uma série de refletores esféricos em linha.
Isso resulta em uma superfície refletora de resposta de
baixa amplitude, refletindo som que não tem relação
confiável com diâmetro e comprimento desse tipo
particular de descontinuidade.
Em acréscimo a esse problema, a natureza geral de
porosidade de cano em soldas ESW e EGW é
geralmente tal que orifícios na parte central da solda
podem ser mascarados por outros orifícios circundantes.
As ramificações ou túneis de porosidade de
encanamento têm uma tendência a se estender em
direção às arestas da junta soldada. UT pode apenas
avaliar com eficácia o primeiro refletor principal
interceptado pelo caminho de som. Algumas
descontinuidades podem ser mascaradas dessa forma;
isso é verdade para todo UT.
RT deveria ser usado para avaliar suspeita de
porosidade de encanamento em soldas ESW e EGW
usadas em construção de prédios (ver Nota 4 da Tabela
6.2). Nenhuma menção a RT adicional é presentemente
feita com referência a teste de soldas ESW e EGW na
Tabela 6.3, pois esses processos não são presentemente
aceitos para soldas de tensão. UT para soldas ESW e
EGW em altos níveis de varredura fornecerá respostas
intermitentes de porosidade de encanamento. Isso indica
que RT deveria ser usado como descrito acima.
A técnica pitch-and-catch para avaliar fusão incompleta
por UT em soldas ESW e EGW tem a intenção de ser
usada apenas como um teste secundário a ser conduzido
em uma área ao longo da face de chanfro original na
metade da espessura da placa. O teste é especificado
para avaliar melhor uma indicação UT nessa área que
aparece no visor em nível de varredura mas é aceitável
por taxa de indicação. A resposta de amplitude pitch-
and-catch esperada de tal refletor é muito alta, tornando
desnecessário o uso de níveis de aceitação de amplitude
aplicáveis. No entanto, como não é fornecida
alternativa, essas taxas de decibéis devem ser usadas.
Como apenas um local específico está sendo avaliado,
posicionamento pré-determinado da sonda pode ser
feito. Fixadores para segurar a sonda são de muita ajuda
nessa operação.
O uso de sonda de 70º na aplicação primária é adequado
no teste de superfícies de fusão de solda ESW e EGW
de material de espessura de 2-1/2 in [65 mm] e menos
porque os níveis de aceitação são tais que avaliação
apropriada pode ser esperada.

519. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
499

C-6.22 Equipamento UT
Padrões são estabelecidos para detectores de
descontinuidade UT para assegurar desempenho
mecânico e elétrico adequado quando usados em
conformidade com os requisitos do código.
As subcláusulas 6.22 a 6.22.5 abordam as
características de equipamento específicas que devem
ser consideradas para qualificação de equipamento;
6.23.1 aborda os padrões de referência; as subcláusulas
6.24.1 a 6.24.4 abordam os requisitos e referências de
tempo de intervalo para a referência de uso de bloco
6.29 aplicável; e 6.30 apresenta procedimentos de
qualificação detalhados. Exemplos dessas aplicações
estão inclusos no Anexo M, Formulário M-8.
C-6.22.6 Unidade de Busca de Feixe Direto (Onda
Longitudinal). As limitações de tamanho das áreas
ativas de transdutores de feixe direto não foram
alteradas; no entanto, os tamanhos sendo dados como
1/2 in
2
[160 mm
2
] e 1 in
2
[645 mm
2
] foram mal
interpretados como sendo 1/2 in [12,7 mm] quadrada e
1 in [25,4 mm] quadrada, ao invés do pretendido 1/2 in
quadrada e 1 in quadrada, respectivamente.
Esses requisitos de área ativa foram excluídos para
eliminar a confusão.
C-6.22.7.2 Dimensões de Transdutor. As Tabelas
6.2 e 6.3 da Cláusula 6 foram desenvolvidas dentro de
uma faixa limitada de parâmetros. Modificações nos
parâmetros ou procedimentos de equipamento da
Cláusula 6 podem resultar em resultados de teste
significativamente diferentes daqueles pretendidos.
Usuários são advertidos de que qualquer mudança nos
parâmetros de teste (por exemplo, ângulos, formas,
frequências, tamanhos de transdutor, calibragens de
equipamento, etc.) pode invalidar a aplicabilidade das
Tabelas 6.2 e 6.3. A aprovação do Engenheiro para
modificações no equipamento ou procedimentos de
teste deveria ser feita apenas quando os efeitos de tais
mudanças nos critérios de aceitação foram
estabelecidos.

C-6.23 Padrões de Referência
C-6.23.1 Norma IIW. O código não mais requer o
Bloco de Referência de UT Tipo 1 IIW. Qualquer dos
blocos "tipo" IIW podem ser usados.
O padrão mostrado na Figura 6.19 é normalmente
mostrado nos EUA como um bloco de referência tipo
IIW. IIW é um acrônimo para o International Institute
of Welding (Instituto Internacional de Soldagem). Ele é
referido como um bloco de referência "tipo" IIW
porque foi padronizado após o "verdadeiro" bloco IIW
mas não está em conformidade com os requisitos IIW
em IIS/IIW-23 -59. Blocos "verdadeiros" IIW são
apenas feitos de aço (para ser preciso, fornalha aberta,
desativada, ou forno elétrico, aço de baixo nível de
carbono na condição normalizada com tamanho de grão
de McQuaid-Elm #8) em que blocos "tipo" IIW podem
ser comercialmente obtidos em uma deleção de
materiais. As dimensões de blocos "verdadeiros" IIW
são em unidades métricas enquanto blocos "tipos" IIW
geralmente têm Unidades Convencionais dos EUA.
Blocos "tipo" IIW podem também incluir calibragem
adicional e características de referência como entalhes,
chanfros circulares e escalas que não estão
especificados por IIW.
C-Figura 6.19 Todas as notas mostradas aqui pertencem
a todos os blocos de referência na Figura 6.19 e no
Anexo H.
C-6.23.2 Refletores Proibidos. O código proíbe o uso
de ângulos quadrados para propósitos de calibragem por
causa da inabilidade em adquirir padronização de
amplitude a partir de vários ângulos chamados
"quadrados". Fatores que podem afetar a padronização
de amplitude são o tamanho do filete ou chanfro do
ângulo, se houver; a quantidade do ângulo que está fora
de quadrado (variação de 90º); e acabamento de
superfície do material. Quando uma sonda de 60º é
usada, é muito difícil identificar a indicação a partir do
ângulo devido a conversões de modo de onda de alta
amplitude ocorrendo no ângulo.

C-6.24 Qualificação de Equipamento
C-6.24.1 Linearidade Horizontal. O uso de ASTM E
317 para qualificação de linearidade horizontal foi
eliminado, e o procedimento passo-a-passo esboçado
em 6.30.1 é usado para certificação.
C-6.24.2 Controle de Ganho. A linearidade vertical da
unidade UT deve ser calibrada a cada dois meses pelo
procedimento descrito em 6.30.2 para verificar precisão
continuada. Certificação deve ser mantida com o uso de
informações tabuladas em um formulário similar ao
Anexo M, Formulário M-8 (informações de exemplo
também são mostradas). Deve-se tomar cuidado na
aplicação de métodos alternativos para certificação de
linearidade vertical. Meios normais de traduzir razões
de voltagem para graduações dB geralmente não podem
ser usados devido a carga de potenciômetro e problemas
de capacitação criados por transferência de corrente de
alta frequência. Um alto grau de proteção deve também
ser mantido em toda fiação.
C-6.24.4 Calibragem de Unidades de Busca de Feixe
de Ângulo. Como as superfícies de contato de unidades
de busca se desgastam e causam perda de precisão de
indicação de local, o código requer verificações precisas
da unidade de busca após um máximo de oito horas de
uso. A responsabilidade para verificar a precisão da
unidade de busca após esse intervalo de tempo é
colocada no indivíduo desempenhando o trabalho.

C-6.25 Calibragem para Teste
C-6.25.4.1 Varredura. Indicações de pelo menos duas
espessuras de placa devem ser exibidas para assegurar
calibragem de distância apropriada porque o local de
pulso inicial pode ser incorreto devido ao atraso de

520. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
500
tempo entre a face de cristal do transdutor e a face da
unidade de busca.
C-6.25.5.1 Varredura Horizontal. Pelo menos duas
indicações além do pulso inicial devem também ser
usadas para calibragem de distância Ibis devido ao
atraso de tempo construído entre a face do transdutor e
a face da unidade de busca.
OBSERVAÇÃO 1: O local de pulso inicial estará
sempre fora à esquerda do ponto zero no visor.
OBSERVAÇÃO 2: Deve-se tomar cuidado para
assegurar que o pulso do lado esquerdo da tela é o
pulso inicial e não um de um refletor de referência.
(Verificar ao remover a unidade de busca da peça).
A observação foi acrescentada à extremidade desta
subcláusula para assegurar duplicação de dados de
local.

C-6.26 Procedimentos de Teste
C-6.26.4 Pastas Condutivas. É reconhecido que pastas
condutivas, além daquelas especificamente requeridas
no código, podem trabalhar igualmente bem ou melhor
para algumas aplicações. Está além do âmbito do
código listar todos os fluidos e graxas que poderiam ser
aceitos como materiais de pasta condutiva. Qualquer
material de pasta condutiva, além daqueles listados no
código, que tenha demonstrado sua capacidade de
desempenhar os requisitos do código, pode ser usado
em inspeção com a aprovação do Engenheiro e do
operador de UT.
Testes deveriam ser conduzidos para determinar se há
diferença em respostas a partir do refletor de referência,
devido a diferenças entre a pasta condutiva usada para
calibragem comparada à pasta condutiva usada no teste
real. Qualquer diferença mensurável deveria ser levada
em conta em avaliação de descontinuidade.
Ver Anexo M, Formulário M-11 para um formulário de
relatório de amostra de UT.
C-6.26.5 Extensão do Teste. As provisões para
busca de metal base para refletores laminares não têm a
intenção de verificar a aceitabilidade do metal base, mas
antes de determinar a habilidade do metal base de
aceitar procedimentos UT especificados.
C-6.26.5.1 Tamanho do Refletor. Um
procedimento para avaliação de tamanho lamelar está
agora inclusa em 6.31.1.
C-6.26.5.2 Inacessibilidade. O requisito nessa
subcláusula para retificar a superfície de solda ou
superfícies niveladas se necessário apenas para obter
acessibilidade geométrica para um procedimento
alternativo de UT quando descontinuidades laminares
no metal base proibirem testes usando procedimento
padrão. Documentos de contrato podem requerer
retificação nivelada de soldas em chanfro de tensão para
melhorar o desempenho de fadiga e facilitar RT e UT
mais precisos.
C-Tabela 6.7. O gráfico de procedimento foi
estabelecido na base de que um ângulo de unidade de
busca de 70º detectará melhor e avaliará mais
precisamente descontinuidades que tenham uma
dimensão principal orientada norma ou perto do normal
para as tensões de tração aplicadas e residuais
combinadas (mais prejudicial para a integridade da
solda). Deveria ser assumido que todas as
descontinuidades poderiam ser orientadas nessa direção,
e a sonda de 70º deveria ser usada sempre que possível.
Para resultados ótimos, um caminho de som de 10 in
[250 mm] foi estabelecido como o máximo de rotina.
Há, no entanto, alguns tamanhos e configurações de
junta que requerem caminhos de som maiores para
inspecionar a solda completamente.
Procedimentos de teste 6, 8, 9, 12, 14 e 15 na legenda
de procedimento da Tabela 6.7 identificados pela
designação de um quarto do topo GA ou designação de
um quarto do fundo GB requerem avaliação de
descontinuidades diretamente abaixo da unidade de
busca. Resultados mais precisos podem ser obtidos ao
testar soldas grandes a partir da faca A e face B, como
também fornecido na tabela Ibis.
O gráfico de procedimento foi desenvolvido levando em
conta os fatores acima. Nas notas da Tabela 6.7 há
provisões que estabelecem que descontinuidades em
soldas em tensão em estruturas ciclicamente carregadas
não devem ser avaliadas diretamente abaixo da unidade
de busca.
A razão para os requisitos muito exatos do código com
respeito à aplicação da unidade de busca (frequência,
tamanho, ângulo) é para manter a melhor condição para
reprodutibilidade de resultados. É intenção do código
que soldas sejam examinadas usando ângulos de
unidade de busca e faces de solda especificados na
Tabela 6.7. O uso de outros ângulos ou faces de solda
pode resultar em um exame mais crítico que o
estabelecido pelo código.
Sondas de 60º de legenda "P" devem ser proibidas
para avaliação quando usando o método pitch-and-catch
de teste por causa da alta perda de energia que é
possível devido a conversão de modo de onda.
C-6.26.6 Teste de Soldas. Quando requerido pelas
Tabelas 6.2 e 6.3 conforme aplicável, a sensibilidade para varredura é aumentada por pelo menos quatro
decibéis acima do nível máximo de rejeição no caminho
de som máximo de teste. Essa sensibilidade aumentada
assegura que descontinuidades inaceitáveis não passem
desapercebidas durante a varredura. Varredura nos
níveis dB superiores requerida pelas Tabelas 6.2 e 6.3
podem requerer técnicas de varredura específicas que
diferem de técnicas usadas quando testando com um
nível dB menor. É importante observar que o nível de
varredura é determinado pela distância de caminho de
som e não espessura material. Por exemplo, suponha
teste de ultrassonografia em uma junta de solda de
espessura de 2 in [50 mm] em uma conexão não tubular
ciclicamente carregada (Tabela 6.3). Usando a tabela
6.7 procedimento 4, a solda é dividida em três áreas de
teste separadas. Elas são o um quarto do topo, metade e
um quarto do fundo da espessura da solda. A distância
de caminho de som para o um quarto do topo seria 7 in

521. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
501
a 8 in [180 mm a 200 mm] (teste na perna 2 usando um
transdutor 60), a distância de caminho de som para a
metade seria 1-1/2 in a 4-3/8 in [38 mm a 111 mm], e
a distância de caminho de som para o um quarto do
fundo seria 4-3/8 in a 5-7/8 in [111 mm a 150 mm]. Os
níveis de varredura, determinados pela Tabela 6.3 e 35
dB para o um quarto de topo, 25 dB para a metade e 35
dB para o um quarto do fundo. Para minimizar os
problemas associados com varredura em altos níveis
dB, é frequentemente necessário realizar o teste em
múltiplas etapas, varrendo cada uma das três áreas (um
quarto do topo, metade, um quarto do fundo) como
atividades separadas usando o nível de varredura
aplicável ao caminho de som requerido para cada uma.
Falha em usar o nível de varredura requerido pode
resultar em aceitação imprópria de falhas sérias.
C-6.26.6.4 Fator de Atenuação. A taxa de atenuação
de 2 decibéis por polegada [2 dB por 25 mm] de
deslocamento de som, excluindo a primeira polegada
[25 mm], é estabelecida para fornecer a combinação de
dois fatores: a lei de quadrado de distância e a
atenuação (absorção) de energia sonora no material de
teste. O caminho de som usado na dimensão mostrada
no visor. O arredondamento de números para o decibel
mais próximo é alcançado ao manter os valores
fracionais ou decimais através do cálculo, e na etapa
final, avançando para o valor decibel completo mais
próximo quando valores de metade de decibel ou mais
são calculados ou ao abandonar a parte do decibel
menor que a metade.
C-6.26.7 Comprimento de Descontinuidades. O
abandono dos seis decibéis requeridos em energia
sonora pode ser determinado ao adicionar seis decibéis
de ganho ao nível de indicação com o controle de ganho
calibrado e então realizar novamente a varredura de
área de solda até que a amplitude da indicação de
descontinuidade caia novamente até a linha de
referência.
Quando avaliando o comprimento de uma
descontinuidade que não tem refletividade igual em
todo o seu comprimento, sua avaliação de comprimento
pode ser mal interpretada. Quando uma variação de seis
decibéis em amplitude é obtida por movimento de solda
e a taxa de indicação é maior que aquela de um refletor
menor, o operador deveria registrar cada parte da
descontinuidade que varia por ± 6 dB como uma
descontinuidade separada para determinar se é aceitável
sob o código com base em seu comprimento, local e
espaçamento.
C-6.26.8 Bases para Aceitação ou Rejeição. Em
procedimentos especificados para UT, o nível de
referência zero para avaliação de descontinuidade é a
indicação máxima refletida a partir de um orifício de
diâmetro de 0,06 in [1,5 mm] no bloco de referência de
ultrassonografia IIW. Quando teste real de soldas é
realizado, os níveis mínimos aceitáveis são dados em
decibéis para várias espessuras de solda. Os níveis de
aceitação mínimos para estruturas estaticamente
carregadas são dados na Tabela 6.2 e os níveis mínimos
de aceitação para estruturas ciclicamente carregadas são
dados na Tabela 6.3. Em geral, quanto mais alta a taxa
de indicação ou nível de aceitação, menor a área de
seção transversal da descontinuidade normal à tensão
aplicada na solda.
Taxas de indicação de até 6 dB mais sensíveis que o
inaceitável devem ser registradas no relatório de teste
para soldas designadas como sendo "Críticas de
Fratura" de forma que testes futuros, se realizados,
podem determinar se há crescimento de
descontinuidade.
Os níveis de aceitação-rejeição foram facilitados na
categoria de espessura de 5/16 in a 3/4 in [8 mm a 20
mm] por 2 dB porque isso foi considerado
desnecessariamente restritivo.
As faixas de espessura maiores que 4 in a 6 in [100 mm
a 150 mm] e maiores que 6 in a 8 in [150 mm a 200
mm] foram combinadas e o nível máximo de
desconsideração aumentado para nível + 3 dB.
Requisitos anteriores permitiram a aceitação UT de
algumas descontinuidades que mais tarde foi descoberto
que eram trincas.
C-6.26.12 Reforço de Aço Contendo Soldas em
Chanfro. Reforço de aço é considerado por muitos
operadores de UT como um restringente para UT eficaz
de soldas em chanfro devido a indicações ilegítimas que
resultam na tela. No entanto, o reflexo do aço de
reforço pode ser usado pelo operador UT como uma
confirmação de que as ondas de ultrassonografia estão
penetrando através de toda a seção transversal da área
de raiz da solda. A presença da indicação de reforço de
aço e ausência de qualquer outro traço na tela UT é
evidência de uma solda livre de maiores
descontinuidades. Isso também prova que a zona de
solda, através da qual a onda sonora está passando, é
livre dessas descontinuidades que poderiam interromper
o caminho normal das ondas sonoras. A onda sonora
pode ser interrompida por atenuação, reflexo ou
refração para evitar retorno da onda sonora para o
transdutor, o que pode resultar em aceitação de uma
solda contendo uma descontinuidade de tamanho
crítico.
UT de juntas soldadas complexas pode ser realizado de
forma confiável e econômica. Maquetes de junta de
solda, treinamento de operador de UT, conhecimento da
junta de solda e equipamento UT aplicável irão
assegurar confiabilidade e economia no teste.
Indicações ilegítimas de reforço de aço resultarão de
uma variedade de configurações. Os seguintes
exemplos incluem procedimentos e técnicas de inspeção
combinados.
(1) Juntas de Ângulo ou em T-
(a) Ângulo Diedro de 90º. A extremidade do
reforço de aço na Figura C-6.1 irá agir como um refletor
("R
B"), contanto que a folga de raiz e profundidade de
penetração são grandes como mostrado. "R
B" resultará
em um traço horizontal a uma distância de caminho de
som aproximadamente igual à descontinuidade de
soldagem no ponto "D".

522. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
502
Técnica de Resolução:
1. Usar feixe direto UT a partir do ponto "C" para
determinar se a descontinuidade "D" existe (se "C"
é acessível).
2. Determinar se a indicação é relativamente contínua
para o comprimento da junta de solda.
OBSERVAÇÃO: A maioria das descontinuidades de
solda não são relativamente uniformes.
3. Avaliar a solda a partir do ponto "B" para
determinar se "D" existe. OBSERVAÇÃO: O ponto
"F" pode requerer modificação por retificação e
nivelamento para efeito de acesso de
ultrassonografia para o ponto "D".
4. Aumentar ângulo de transdutor para fornecer melhor
acesso a "D".
5. Remover uma pequena seção do reforço para que
"R
B" não seja acessível para a onda sonora para
confirmar que "D" realmente existe ou que "R
B" é a
fonte da indicação.
6. Selecionar uma área da maior taxa de
descontinuidade para retificação ou goivagem
exploratória para determinar se "D" existe.
(b) Juntas de Ângulo ou Oblíquas em T-. A
interpretação de uma junta em T- torna-se mais
complexa conforme o ângulo diedro muda. O aumento
em complexidade é devido a um aumento no reflexo de
reforço de aço e a posição de uma extremidade do
reforço de aço em relação à extremidade superior da
solda. Como mostrado na Figura C-6.2(A), o reflexo de
"RB" também pode ser interpretado como um trinca sob
cordão ("C
u").
Com o ângulo diedro maior que 90º como mostrado na
Figura C-6.2(B), "R
B" está agora a uma distância de
caminho de som igual à de uma inclusão de escória
("D"). Resolução dessas condições é o mesmo que para
as juntas de ângulo ou em T- de 90º [ver C-
6.26.12(1)(a)].
(2) Juntas de Topo
(a) Separação Entre Reforço e Junta . A
indicação ilegítima mais comum ("Is") é causada por
uma compensação das partes anexadas (problema de
ajuste) ou anexando duas placas de espessura diferentes
em uma separação da superfície de contato entre o
reforço de aço e a placa. Baseada na distância e
profundidade de caminho de som, a indicação na Figura
C-6.3 parece ser uma descontinuidade de raiz tal como
uma trinca ou uma falta de fusão, quando testada a
partir do ponto "A".
Técnica de Resolução:
1. Marcar precisamente o local ("L") da indicação.
2. Repetir o UT a partir do ponto "A1".
3. Uma indicação "L" a partir do ponto "A1" é
verificação de que uma descontinuidade não existe
na raiz.
4. A falta da indicação "L" a partir do ponto "A1" é
evidência de que "I
s" é a origem do reflexo.
(b) Geometria de Superfície e Reforço com
Caminhos de Som Similares. Outra fonte de confusão
é o perfil de solda de superfície e o reforço de aço
resultando em um reflexo à mesma distância de
caminho de som. A abertura de raiz na Figura C-
6.4(A) é grande o suficiente nessa junta de solda para
permitir que a onda de sonora transmita ao reforço de
aço resultando em reflexo e uma grande indicação a
partir do ponto "R
B".
Na Figura C-6.4(B) a abertura de raiz é mais justa e a
entrada de onda sonora é levemente mais distante do
lado "A" da junta de solda, o que resulta em reflexo de
onda sonora e uma grande indicação a partir da
superfície do reforço de solda ("WR").
Nesse estágio do processo UT o operador UT é
confrontado com uma interpretação complexa das
indicações; a distância de caminho de som é a mesma
para (A) e (B). A indicação é uma descontinuidade de
superfície, o reforço de solda ou a aresta do reforço de
aço?
Técnica de Resolução:
1. Solda UT (B) a partir do ponto "A1" para
determinar se há uma descontinuidade na área de
"WR".
2. Qualquer indicação em "WR" é justificativa para
exame por retificação para identificar
especificamente a descontinuidade e julgar o quanto
é crítica.
3. Se nenhuma indicação resulta do teste em "A1",
então repetir o teste a partir de "A".
 Confirmação de que a indicação de "WR" é o
reforço de solda é feita primeiro ao manipular o
transdutor até que a altura máxima de traço de
tela seja obtida, e então molhar "WR" com pasta
condutiva e esfregar com o dedo enquanto
introduz ondas sonoras a partir de "A".
 Se "WR" é o refletor, o traço na tela se tornará
instável correspondendo ao movimento do
dedo. OBSERVAÇÃO: A técnica funciona
melhor em uma placa mais grossa. Ondas
sonoras tendem a inundar placas muito finas, o
que pode influenciar o operador UT a aceitar
indicações que resultam de uma
descontinuidade.
4. Se "WR" não é um refletor, o reforço de aço pode
ser verificado como a origem de reflexo, como
segue:
 Posicionar o transdutor em "A1" em (A) para
obter altura máxima de traço de tela;
 Calcular a distância de superfície projetada a
partir do ponto de saída do transdutor para o
refletor;
 Marcar a dimensão no lado oposto da solda a
partir do transdutor, que agora é "L".

523. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
503
 Medir a dimensão a partir de "L" a "WR" - se a
unidade UT é calibrada corretamente, essa
dimensão deveria ser a largura do reforço de
aço. OBSERVAÇÃO: É importante que o
operador UT tenha conhecimento a respeito do
tamanho de reforço de aço usado e a dimensão
básica de abertura de raiz para remover
algumas das questões concernentes à origem do
reflexo.
5. Como uma regra geral, é aconselhável dividir a
solda em duas partes, como mostrado em (B), pela
marca da linha de centro ("CL"):
Refletores deveriam ser avaliados a partir do mesmo
lado da solda, o transdutor está ligado para minimizar
indicações ilegítimas.
(3) Reforço de Aço Soldado a Selagem. O contrato
pode requerer soldas de selagem em todos os reforços
de aço. A solda de selagem pode resultar na inabilidade
de transmitir ultrassonografia através de toda a seção
transversal da solda em chanfro. O Nível II de NDT
deveria determinar a largura mais prática do reforço de
aço e o ângulo de transdutor de onda de cisalhamento
complementar para teste, antes da fabricação.
Na Figura C-6.5(A) o local das extremidades do reforço
de aço é crítico porque interfere no reflexo da onda
sonora para a parte superior da junta de solda. O local
da extremidade do reforço de aço na região geral de "B"
a "B.1" resulta na onda sonora entrando no reforço de
aço e ou retornando como indicação "RB", ou não
retornando se as condições são certas como para "A1".
Na Figura C-6.5(B) a mesma condição existe quando a
onda sonora entra no reforço de aço em "B" e continua
a propagar-se através da barra e para dentro da placa
perpendicular. Se uma indicação é observada na tela, é
muito provável que seja ilegítima.
Técnica de Resolução:
1. Mudar as dimensões especificadas do reforço de
aço para ser soldado a selagem ao aumentar a
largura irá minimizar esse problema.
2. Ou decréscimo do ângulo do transdutor se 1 acima
não for praticável.

C-6.27 UT de Conexões Tubulares em
T-, Y-
e K-.
Os requisitos UT
dessa seção representam a tecnologia
de ponte disponível para exame de estruturas tubulares,
especialmente conexões em T-, Y- e K-. A alta
determinação de refletores alongados com uma
dimensão (H) menor que a altura de feixe (ver Figura
6.5) é consideravelmente menos precisa que a
determinação de comprimento quando os refletores se
estendem além das fronteiras de feixe, e requer mais
atenção em respeito à qualificação e aprovação de
procedimento, e em treinamento e certificação de
operadores UT.
Essa seção estabelece requisitos para procedimentos,
equipe e suas qualificações É largamente baseada em
práticas que foram desenvolvidas para plataformas
marítimas fixas de construção tubular soldada. Essas
estão descritas em detalhe na Referência 10 da Cláusula
C-2.

524. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
504

Tabela C-6.1
Critérios de Aceitação UT
para Soldagem 2 in [50 mm],
Usando uma Sonda de 70º
(ver C-6.13.1)
Classificação da
Indicação
Classe de Severidade da Descontinuidade
–2 ou menos
Classe A (descontinuidades grandes)
Incondicionalmente inaceitável apesar do comprimento
–1 ou 0
Classe B (descontinuidades médias)
a

Aceitar se comprimento for ≤ 3/4 in [20 mm]
Rejeitar se comprimento > 3/4 in [20 mm]
+1 ou +2
Classe C (descontinuidades pequenas)
a

Aceitar se comprimento for ≤ 2 in [50 mm]
Rejeitar se comprimento > 2 in [50 mm]
+3 ou Maior
Classe D (descontinuidades mínimas)
Aceitar sem limite de comprimento ou localização

a
A separação entre as descontinuidades das Classes B e C ou entre as descontinuidades
das Classes B e C e a extremidade da solda deverá ter pelo menos 2L de distância
exceto onde a extremidade de uma solda não carrega tensão de tração, como nos cantos
de diafragmas em seções de caixa. (L= O comprimento da mais longa das duas
descontinuidades ou o comprimento da descontinuidade avaliada em relação à
extremidade de uma solda.) O comprimento combinado das descontinuidades
adjacentes poderá ser requerido para ser medido como uma descontinuidade única (ver
Notas na Tabela 6.2).

Observações:
1. Para estruturas ciclicamente carregadas, a Tabela 6.3 requer que descontinuidades
mais sérias do que as da Classe D e que excedem 3/4 in [20 mm] em comprimento
sejam permitidas somente na metade do meio da espessura da solda. Isto não é um
requerimento da Parte C, Cláusula 2.
2. Ver 6.26.6.5 e Anexo M, Formulário M-11, Relatório de Teste de Ultrassonografia
de Soldas.

525. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
505

Figura C-6.1 - Juntas de Ângulo ou em T de 90º com Reforço de Aço


Figura C-6.2 – Juntas de Ângulo ou Oblíquas em T

526. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
506

Figura C-6.3 – Juntas de Topo com Separação entre Reforço e Junta


Figura C-6.4 - Efeito de Abertura da Raiz em Juntas de Topo com Reforço de
Aço

527. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
507

Figura C-6.5 – Varredura com Reforço de Aço Soldado por Selagem

Figura C-6.6 – Resoluções de para Varredura com Reforço de Aço Soldado
por Selagem

528. Figura C-6.7 – Ilustração do Critério de Aceitação de Descontinuidade em Conexões Não Tubulares
Estaticamente Carregadas ou Tubulares Ciclicamente Carregadas (ver 6.12.1)
C
-
6. INSPEÇÃO



AWS D1.1/D1.1M:2010

529. Observações:
1. C – Espaçamento mínimo permitido entre as arestas de descontinuidades de 3/32 in [2,5 mm] ou maiores (pela Figura 6.1). A maior das descontinuidades adjacentes deve
governar
2. X1 - A maior descontinuidade alongada permissível para espessura de junta de 1-1/8 in [30 mm] (ver Figura 6.1).
3. X2 - Descontinuidades múltiplas dentro de um comprimento permitido pela Figura 6.1 devem ser tratadas como uma única descontinuidade.
4. X3–X4 - Descontinuidade do tipo arredondado menor que 3/32 in [2,5 mm].
5. X5 - Descontinuidades do tipo arredondado em agrupamento. Tal agrupamento, se tiver o máximo de 3/4 in [20 mm] para todos os poros no grupo, deve ser tratado como
requerendo o mesmo espaçamento de uma descontinuidade longa de 3/4 in [20 mm] da Figura 6.1.
6. Interpretação: Descontinuidades arredondadas e alongadas devem ser aceitáveis conforme mostrado. Todas estão dentro dos limites de tamanho e do espaçamento mínimo
permitidos entre descontinuidades ou a extremidade de uma junta de solda.

Figura C-6.8 – Ilustração dos Critérios de Aceitação de Descontinuidade em Conexões Não Tubulares
Estaticamente Carregadas ou Tubulares Ciclicamente Carregadas
de 1-1/8 in [30 mm] e maiores, Típico de Descontinuidades Randômica Aceitáveis (ver 6.12.1)

AWS D1.1/D1.1M:2010

C
-
6. INSPEÇÃO

530. C-6. INSPEÇÃO AWS D1.1/D1.1M:2010
510


Observações:
1. A - Espaçamento mínimo permitido entre arestas de porosidade e descontinuidades do tipo fusão de 3/32 in [2,5
mm] ou maior. A maior das descontinuidades adjacentes deve governar.
2. X1 - A maior porosidade ou descontinuidade tipo fusão permissível para espessura de junta de 3/4 in [20 mm] (ver
Figura 6.2)
3. X2, X3, X4 – Porosidade ou descontinuidade tipo fusão de 1/16 in [2 mm] ou maior, mas menor que o máximo
permissível para uma espessura de junta de 3/4 in [20 mm].
4. X5, X6 – Porosidade ou descontinuidade do tipo fusão menor que 1/16 in [2 mm].
5. Porosidade ou descontinuidade tipo fusão X4 não será aceitável porque está dentro do espaçamentos mínimo
permitido entre as arestas de tais descontinuidades (ver 6.12.2.1 e Figura 6.2). O restante da solda será aceitável.
6. O tamanho da descontinuidade indicada é assumido como o de maior dimensão.

Figura C - 6.9 - Ilustração dos Critérios de Aceitação de Descontinuidade em
Conexões Não Tubulares Ciclicamente Carregadas em Tensão (ver 6.12.2.1)

531. AWS D1.1/D1.1M:2010
511

C-7. Soldagem de Pinos

C-7.1 Âmbito
Soldagem de pino é única entre os processos de
soldagem aprovados nesse código que não são apenas o
comprimento do arco e o tempo de solda
automaticamente controlado, mas também se presta a
um teste de prova de produção significativo. Uma vez
que o equipamento esteja propriamente estabelecido, o
processo é capaz de um grande número de soldas
estáveis idênticas quando atenção é dada à mão de obra
e técnicas apropriadas. Muitos milhões de pinos foram
aplicados com sucesso. Por outras razões esboçadas
acima, qualificações de procedimento formais não são
requeridas quando pinos são soldados em uma posição
plana (mão espalmada) para materiais listados na
Tabela 3.1, Grupo I e II. Procedimentos desenvolvidos
sob os requisitos de qualificação de aplicação de 7.6 são
uma exceção ao precedente. Como isso constitui a
alteração básica de outros processos de soldagem
aprovados nesse código, soldagem de pino foi movida
para a Cláusula 7.
Há provisões para o seguinte:
(1) Testes para estabelecer propriedades
mecânicas e a qualificação de bases de pino pelo
fabricante de pino.
(2) Testes para estabelecer ou verificar a
configuração de soldagem (variáveis essenciais) e para
qualificar o operador e aplicações.
(3) Testes para requisito de inspeção

C-7.2 Requisitos Gerais
Requisitos gerais prescrevem as dimensões físicas de
pinos e descrevem a proteção de arco e fluxo de
estabilização a serem usados. Essas montagens de base
de pino devem ser qualificadas pelo fabricante como
descrito em 7.9 desse código.
C-7.2.5 Acabamento de Pino. Cabeças de conectores
de cisalhamento ou pinos âncora estão sujeitos a trincas
ou ruptura, que são nomes para a mesma coisa. Trincas
ou rupturas designam uma interrupção abrupta da
periferia da cabeça do pino por separação radial do
metal. Tais interrupções não afetam adversamente a
resistência estrutural, resistência à corrosão ou outros
requisitos funcionais de pinos com cabeça.
Um exemplo típico de cálculo de comprimento de trinca
ou ruptura é como segue:
0,5 in [13 mm] âncora com cabeça
H- Diâmetro da Cabeça= 1,0 in [25 mm]
H- Diâmetro da Haste= 0,5 in [13 mm]
CL- Comprimento de Trinca
CL < (H-C)/4
CL < (1,0-0,5)/4
CL < 0,125 in

C-7.3 Requisitos Mecânicos
A subcláusula sobre requisitos mecânicos foi expandida
para mostrar três níveis de pinos. O nível mais baixo de
resistência, Tipo A, é usado para pinos de propósito
geral e o nível de resistência mais alto, Tipo B, é usado
como um componente essencial de projeto e construção
de viga compostos. Pinos Tipo B são os mais usados em
construção composta para pontes de estradas.

C-7.4 Mão de Obra
Vários itens de limpeza são necessários para produzir
pinos de qualidade estável. Há uma nova ênfase na
manutenção de pinos. Pinos Tipo B são usados como
um componente essencial em construção de viga
composta para pontes de estrada e prédios. Pinos Tipo
C são normalmente usados como conexões embutidas
em construção de aço/concreto.
C-7.4.6 e C-7.4.7 Remoção de Proteção de Arco.
Essas subcláusulas claramente pedem que proteções de
arco usadas sejam removidas e uma inspeção visual seja
feita pelo aplicador. Bom julgamento pediria que essa
verificação seja realizada tão logo quanto possível
depois que o pino é soldado para evitar um grande
número de pinos defeituosos no caso de mau
funcionamento do equipamento.
O metal expelido ao redor da base do pino é designado
como rebarba em conformidade com a definição de
rebarba no Anexo K desse código. Não é uma solda de
filete como aquelas formadas por soldagem a arco

532. AWS D1.1/D1.1M:2010 C-7. SOLDAGEM DE PINOS
512
convencional. O metal expelido, que é excesso para a
solda requerida para resistência, não é prejudicial, mas,
ao contrário, é essencial para fornecer uma boa solda. A
contenção desse metal derretido em excesso ao redor de
um pino soldado pelo grampo fixador (proteção de
arco) ajuda a assegurar uma fusão estável de seção
transversal inteira da base de pino. A rebarba de solda
do pino pode ter não fusão em sua perna vertical e
sobreposição em sua perna horizontal, e pode conter
pequenas fissuras de retração ocasionais ou outras
descontinuidades que geralmente se formam no topo da
rebarba de solda com orientação essencialmente radial
ou longitudinal, ou ambas, ao eixo do pino. Tal não
fusão na perna vertical da rebarba e pequenas fissuras
de retração são aceitáveis.

C-7.5 Técnica
C-7.5.1 Soldagem Mecânica Automática. Técnica é
uma subcláusula que aborda os requisitos para
configurações iniciais e de equipamento.
C-7.5.5 Opção Solda de Filete FCAW, GMAW,
SMAW. O código também permite que pinos sejam
soldados por filete, por escolha do Empreiteiro, pelos
processos SMAW, GMAW e FCAW, embora o uso de
equipamento temporizado automaticamente seja
geralmente preferido. Soldadores deveriam ser quali-
ficados em conformidade com a Cláusula 4 para essa
aplicação. A opção foi incluída para situações em que
apenas um número limitado de pinos serão soldados no
campo. Obviamente, a decisão do Empreiteiro sobre
esse assunto será econômica. O diâmetro do eletrodo é
especificado para ajudar a assegurar que o mínimo
aporte de calor seja fornecido em conjunção com os
requisitos de pré-aquecimento aplicáveis da Tabela 3.2.
Pinos soldados pelo uso de equipamento de soldagem
temporizado automaticamente ou soldados em filete por
SMAW são considerados como tendo sido soldados por
uma WPS pré-qualificada.

C-7.6 Requisitos de Qualificação de
Aplicação
de Pino
Pinos aplicados a uma superfície vertical podem
requerer proteções de arco modificadas e proteções de
arco modificadas podem também ser requeridas quando
soldando a superfícies que não sejam planas. Como esse
e outros casos especiais não são abordados pela
qualificação de base de pino do fabricante, o
Empreiteiro deveria ser responsável pelo desempenho
desses testes. Dados de teste servem ao mesmo
propósito que qualificação WPS para outros processos.
Inspetores deveriam aceitar evidência de testes de
aplicação especial anteriores baseados em testes de pré-
produção satisfatórios com configuração de soldagem
de pino específica em uso.
C-7.6.1 Propósito. Condições especiais em que se
aplicam requisitos de qualificação de aplicação têm sido
aumentadas a partir da consideração de proteções de
arco e posição de solda modificadas para incluir soldas
através de plataformas e para pinos soldados a aços que
não sejam do Grupo I ou II da Tabela 3.1.
A aplicação de solda através de plataforma tem sido
adicionada por causa de problemas associados apenas
ao local de produção que não são relacionados à
Qualificação de Base de Pino do Fabricante. Esses
incluem, entre outros, aparelhamento de plataforma,
condições climáticas, a espessura da flange e possíveis
coberturas nas vigas de aço, espessura de cobertura de
plataforma e número de camadas da plataforma. É
recomendado que a qualificação de aplicação seja
realizada no local de trabalho, usando o mesmo
equipamento de soldagem, operadores, materiais,
espessura de cobertura e condições de viga daqueles no
local. É recomendado que a espessura de metal de
plataforma mais pesada, seja uma ou dias camadas, seja
testada juntamente com a cobertura mais espessa
(galvanizada, se usada) para qualificar o trabalho para
cada projeto. Embora a variável de soldagem
desenvolvida para esse pior caso não se aplique
necessariamente a cada pino a ser usado no projeto, o
equipamento a ser usado terá sido testado para o pior
caso. Os operadores seriam qualificados, os registros
PQR/WQR seriam estabelecidos para o local e o teste
de pré-produção de 7.7.1 poderia então ser usado para
cada outra configuração e período de produção.
É recomendado que o Engenheiro aceite evidência devidamente documentada de testes de aplicação de solda através de plataforma em que novo trabalho cairia dentro dos limites anteriores.
O teste de Aplicação para aços que não sejam do Grupo
I ou II foi acrescentado para servir como um lembrete
de que o Engenheiro deveria avaliar cada tal aplicação.
A maioria dos aços no Grupo III da Tabela 3.1 e os aços
da Tabela 4.9 são aços tratados termicamente, e o calor
da soldagem de pino pode levar a propriedades físicas
dinâmicas ou estáticas da placa de base reduzidas. Por
exemplo, aços finos resfriados ou temperados podem ter
propriedades de tração reduzidas, e aços resfriados ou
temperados mais grossos têm mais probabilidade de ter
tenacidade ao entalhe reduzida na HAZ da solda de
pino. O Engenheiro deveria avaliar particularmente a
aplicação em que pinos serão soldados em membros
sujeitos a tensão de tração cíclica ou a reversão de
tensão. O teste de aplicação servirá para provar apenas
que o pino em si á aceitável com o metal de solda
usado.
C-7.7 Controle de Produção
Teste de aplicador é requerido para os primeiros dois
pinos em cada dia de produção ou qualquer mudança de
configuração tal como a alteração de qualquer dos
seguintes: pistola de pino, fonte de energia, diâmetro de
pino, elevação e mergulho da pistola, comprimento total
da guia de soldagem ou alterações maiores que 5% na
corrente (amperagem) e tempo. Usuários que não estão
familiarizados com qualquer desses termos são
encorajados a consultar a última edição de AWS C5.4,
Recommended Practices for Stud Welding. Em
correntes muito altas usadas em soldagem de pinos, é

533. AWS D1.1/D1.1M:2010 C-7. SOLDAGEM DE PINOS
513
muito importante ter tamanho guia adequado e boas
conexões guia.
C-7.7.1.4 Flexão. A flexão de materiais de base e
de pinos a temperaturas abaixo de 50º F [10 º C], cria
tenacidade inadequada para passar por um teste de
martelamento.


C-7.8 Fabricação e Verificação de
Requisitos de Inspeção
Além de testes visuais e de flexão por parte do
aplicador, pinos serão inspecionados visualmente e
testados para flexão pelo inspetor.
C-7.8.2 e C-7.8.4 Testes Adicionais. O código
fornece provisões para o Inspetor de Verificação testar
pinos adicionais. Quando a taxa de falha de solda de
pinos é alta no julgamento do Engenheiro, ação
corretiva deve ser requerida por parte do Empreiteiro e
às custas do Empreiteiro.

534. AWS D1.1/D1.1M:2010 C-7. SOLDAGEM DE PINOS
514


Figura C-7.1 – Defeitos Permissíveis nas Cabeças dos Pinos com Cabeça

535. AWS D1.1/D1.1M:2010
515

C-8. Reforço e Reparo de Estruturas Existentes
C-8.1 Geral
Há muitas condições técnicas e de mão de obra que são
comuns a reforço, reparo e endireitamento por calor de
membros de aço, e como resultado, a Cláusula 8 foi
expandida para incluir endireitamento por calor, uma
forma de reparar membros de aço.
A Cláusula 8 desse documento não tem a intenção de
substituir as provisões ASTM A 6 para condicionar aço
novo, mas sim de fornecer recomendações para reparo e
reforço de membros em estruturas existentes.

C-8.2 Metal Base
C-8.2.1 Investigação. O primeiro requisito essencial
em reforço, reparo e endireitamento por calor de
estruturas existentes é a identificação do material.
A soldabilidade do aço existente é de importância
primária. Junto com as propriedades mecânicas do
material, ela fornecerá informações essenciais para o
estabelecimento de WPSs seguras e estáveis. Apenas
então estarão disponíveis dados realísticos sobre
estimativas de custo confiáveis. Se uma soldabilidade
pobre torna tais custos economicamente proibitivos,
outros meios de anexação deveriam ser considerados
pelo Engenheiro.
Propriedades mecânicas podem estar sujeitas a
variabilidade, determinada por testes de amostras
representativas tirados de uma estrutura existente. Teste
de dureza também pode fornecer, por correlação, uma
estimativa das propriedades de tração do material.
Se a composição química deve ser estabelecida por
teste, então é aconselhável tomar amostras das maiores
espessuras que são indicativas de extremos em química.
Em casos de soldabilidade desconhecida, as referências
1 e 2 fornecem exemplos de técnicas simples e baratas
para fazer a determinação primária sobre se o metal
base é ou não adequado para soldagem.
Elementos de metal base de baixa temperatura de
derretimento como enxofre, fósforo, cobre, estanho,
chumbo e zinco podem causar solidificação ou trinca
"por calor". Usar WPSs de baixa mistura e detalhes de
junta que não contam com a penetração para ganhar
resistência pode ajudar a minimizar as tendências de
trinca por calor. Níveis mais altos de carbono,
combinados com níveis mais altos de ligas, sejam
adicionados intencionalmente ou não, aumentam a
temperabilidade e aumentam as tendências de trincas
relacionadas a hidrogênio ou "por resfriamento". A
prática de baixo nível de hidrogênio, temperaturas mais
altas de pré-aquecimento e interpasse, assim como
operações pós-aquecimento reduzem as tendências de
trinca por resfriamento. O material pode abranger de
facilmente soldável a soldabilidade inaceitável. A
investigação da soldabilidade relativa é essencial (ver
Referências 3, 5 e 6).
C-8.2.2 Adequação para Soldagem. Soldagem em
aço inoxidável, ferro forjado e ferro fundido não é
abordada no corpo geral desse código. No entanto, esses
materiais são às vezes encontrados em estruturas mais
antigas que estão sendo renovadas. Como mostrado na
Tabela C-8.1, uma WPS e supervisão de soldagem
qualificada são necessárias em cada caso por causa da
dificuldade inerente em soldagem. Orientação para
soldar aço inoxidável é dada nas Referências 3 e 4.
Orientação para soldar ferro forjado é dada na
Referência 5. Orientação para soldar ferro fundido é dada
nas Referências 3, 4, 5 e 6.

C-8.3 Projeto para Reforço e Reparo
C-8.3.1 Processo de Projeto. É fortemente
recomendado que locais que são considerados para
soldagem ou aquecimento sejam inspecionados.
Expansão térmica associada com qualquer processo
pode estender qualquer trinca existente até o membro.
C-8.3.3 Histórico de Fadiga. Geralmente, no caso de
estruturas ciclicamente carregadas, dados suficientes a
respeito de serviços passados não estão disponíveis para
estimar o tempo de fadiga restante. Uma estimativa

536. AWS D1.1/D1.1M:2010
516
conservadora do tempo de fadiga restante deveria ser
feita com base em qualquer histórico de carga
disponível. Métodos práticos para estender o tempo de
fadiga esperado de um membro incluem: reduzir a
tensão ou faixa de tensão, fornecer geometria de
conexão menos suscetível a falha por fadiga e usar as
técnicas de aprimoramento de tempo de fadiga.
C-8.3.5 Carga Durante Operações. Reparo, reforço e
endireitamento por aquecimento de estruturas existentes
diferem de novas construções na medida em que essas
operações podem ser executadas com a estrutura ou o
elemento estrutural sob alguma condição de tensão de
trabalho.
Há orientação na literatura (Referências 1, 2, 7, 8, 9, 10,
11, e 12) com respeito a soldagem de membros
estruturais sob carga. Cada situação deve ser avaliada
em seus próprios méritos, e um bom julgamento de
engenharia deve ser exercido.
Pesquisa (Referências 7, 11, e 19) indicam que tensões
residuais devido a prática de laminação na fábrica e
soldagem apenas afetam a capacidade do membro para
algumas funções estruturais específicas. Por causa da
compensação de níveis de força residual compressiva e
de tração, tensões residuais resultam em degradação não
quantificável da capacidade flexural de um membro.
Uma condição similar existe para membros de tração,
contanto que o aquecimento ou soldagem afete apenas
uma parte da área de seção transversal do membro.
Membros de compressão são mais sensíveis a
distribuição de tensão residual por causa das
possibilidades de ondulação local e geral. Chama
equilibrada de soldagem ou aquecimento ao redor do
eixo neutro pode ser essencial para evitar esse tipo de
problema. A despeito das condições de tensão, o
aquecimento ou soldagem não deveria ser realizado
sobre toda a seção transversal ao mesmo tempo.
C-8.3.7 Uso de Fixadores Existentes. As provisões de
atualização para soldas combinadas com rebites ou
parafusos excessivamente tensionados são mais
restritivas que 2.7.3, que lida com elementos de
conexão não tensionados em excesso no momento da
atualização (ver referência 22).

C-8.4 Aprimoramento de Tempo de
Fadiga
C-8.4.1 Aprimoramento de Tempo de Fadiga .
Quando propriamente administrados, esses métodos de
recondicionamento podem ser usados para aprimorar o
tempo de fadiga de estruturas existentes,
particularmente quando a tensão aplicada é normal ao
eixo da ligação soldada. As seguintes técnicas afetam o
tempo de fadiga apenas do ponto de vista de falha a
partir da extremidade da solda. A possibilidade de início
de trinca de fadiga a partir de outras partes da solda, por
exemplo, a área de raiz, não deveria ser descartada.
Usos típicos incluem o reparo de trincas de fadiga e a
extensão de tempo de fadiga de construções e
equipamento existentes.
Juntas soldadas representam particularmente
concentrações de tensão severas. Pesquisa no The
Welding Institute (TWI), Cambridge, Inglaterra,
identificou uma linha aguda de intrusões de escória
microscópicas ao longo das extremidades de todas as
soldas feitas por todos os processos de arco, exceto
GTAW. Todos os processos, no entanto, revelaram a
produção de algum grau de mordedura na extremidade,
a despeito de perfis de solda ideais (ver Figura C-8.1).
A implicação prática foi de que todas as soldas têm uma
descontinuidade preexistente na forma de mordedura
microscópica ou intrusões de escória, ou ambos.
Métodos de inspeção normal não podem detectar essas
descontinuidades, que em todo caso são inevitáveis
quando usando tecnologias de soldagem existentes (ver
Referências 28, 32 [Capítulos 1 e 2] e 33).
Em material simples, o tempo de fadiga é gasto em
iniciação e propagação de trinca. Em ligações soldadas,
no entanto, deve ser assumido que descontinuidades
parecidas com trincas já existem. Portanto, o tempo de
fadiga de soldas é gasto somente em propagação de
trinca. Isso, juntamente com tensões de tração residuais
no, ou próximo do, limite de escoamento é a razão
essencial porque ligações soldadas podem suportar
poucos ciclos para falha de fadiga que um material
simples similarmente carregado (ver Figura C-8.2).
Aprimoramento de tempo de fadiga pode ser obtido
pelo recondicionamento de extremidades de solda. As
pequenas descontinuidades preexistentes são ou
removidas ou as aberturas agudas são reduzidas (ver
Figura C-8.5). Retificação de extremidade e preparação
GTAW (TIG) estendem o tempo de fadiga ao restaurar
a fase de início de trinca. Martelamento, pela introdução
de uma tensão compressiva, retarda a taxa de
propagação de trinca. O perfil de solda resultante
também complementa a resistência geral de junta a
trinca por fadiga ao reduzir a concentração de tensão
geométrica. Quando essas descontinuidades de
extremidade preexistentes são perpendiculares à tensão
aplicada, os métodos de aprimoramento de tempo de
fadiga são mais eficazes (Figura C-8.4) (ver Referência
32 [Capítulo 4]).
(1) Melhoria de perfil para seções redondas tubulares deve estar em conformidade com 2.21
.6.6,
2.21.6.7, e as seções correspondentes do Comentário,
C-2.21.6.6 e C-2. 21.6.7. Perfis aceitáveis em
conformidade com a Figura 3.10 podem ser obtidos ao (1) acrescentar uma camada de cobertura, (2) retificar a
superfície de solda e (3) martelar a extremidade da
solda com um instrumento sem ponta. A Figura C-2.8
fornece critérios precisos de perfil. Limitações de
categoria de fadiga em tamanho ou espessura de solda e
perfil de solda deve atender os critérios da Tabela 2.8,
Nível I.
(2) Retificação de extremidade deve ser feita ao
longo da linha de centro da extremidade da solda para
conexões tubulares (T-, Y- ou K-) e juntas não
tubulares. As f
erramentas recomendadas incluem um

537. AWS D1.1/D1.1M:2010 C8. REFORÇO E REPARO DE ESTRUTURAS EXISTENTES
517
retificador de alta velocidade para uso com uma broca
de carboneto tungstênio. O raio de curvatura deve ser
proporcionado em escala com a espessura da placa de
acordo com a Tabela C-8.2. Esses raios são o mínimo
recomendado, tamanhos maiores podem provar ser mais
benéficos.
A retificação deve ser conduzida a uma profundidade
mínima de 0,03 in-0,04 in [0,8 mm-1,0 mm] abaixo
da superfície de placa ou aproximadamente 0,02 in-
0,03 in [0,5 mm-0,8 mm] abaixo da mordedura mais
profunda a uma profundidade máxima total de 1/16 in
[2 mm] ou 5% da espessura de placa, o que for maior.
O eixo da broca deve estar a aproximadamente 45º da
placa principal (ver Figura C-8.3). O ângulo do eixo da
broca deve estar a um máximo de 45º da direção de
deslocamento para assegurar que as marcas de
retificação estejam quase perpendiculares à linha de
extremidade da solda (paralelas à direção de tensão). As
extremidades de soldas tensionadas longitudinalmente
requerem cuidado especial para serem eficazes (ver
Figura C-8.6). O passe de acabamento deveria ser leve
para obter um bom acabamento de superfície. Verificar
visualmente e com MT ou PT por qualquer mordedura
ou outras descontinuidades remanescentes (ver
Referências 28, 29, 32 [Capítulo 2], 34 e 37).
(3) O martelamento aplica-se a aços com limites de
elasticidade de até 115 ksi [800 MPa] e espessuras não
menores que 3/8 in [10 mm]. Brocas de martelo de aço
devem ter pontas aproximadamente hemisféricas com
diâmetros entre 1/4 in e 1/2 in [6 mm e 12 mm]. O
entalhe deve ser centrado na extremidade da solda de
forma que o metal em cada lado (tanto do metal de
solda quanto do metal base) seja deformado, resultando
em uma superfície lisa livre de golpes individuais
baixos. O martelo deveria ser mantido a 45º da
superfície da placa e aproximadamente perpendicular à
direção de deslocamento. O entalhe em aço macio
(limite de escoamento de até 36 ksi [250 MPa])
deveria ser aproximadamente 0,02 in [0,5 mm]; em
aço de média resistência (limite de escoamento entre 36
ksi e 65 ksi [250 MPa e 450 MPa]) 0,01 in [0,25
mm]; e em aço de alta resistência (limite de elastici-
dade entre 65 ksi e 115 ksi [450 MPa e 800 MPa])
0,004 in [0,1 mm] (ver Figura C-8.7). Essas
profundidades são grosseiramente equivalentes a quatro
passes de martelamento. A solda deve ser checada
visualmente e com MT ou PT antes do martelamento
(ver Referências 28, 29, 32 [Capítulo 2], 34 e 36).
O benefício de martelamento é derivado da introdução
de tensões residuais compressivas; assim, é importante
assegurar que nada que causaria alívio de tensão (por
exemplo, PWHT) seja realizado após martelamento.
Também, martelamento deveria ser aplicado quando a
junta está "em lugar" e carregando carga morta.
(4) Preparação GTAW (TIG) consiste de derreter
novamente o metal de solda existente a uma
profundidade de aproximadamente 1/16 in [2 mm] ao
longo da extremidade de solda sem a adição de metal de
adição. A superfície de solda deve estar livre de
ferrugem, escória e óxido de ferro. A ponta do eletrodo
deve ser mantida aguda e limpa. A ponta deve estar
localizada horizontalmente de 0,02 in a 0,06 in [0,5 mm
a 1,5 mm] da extremidade da solda (ver Figura C-8.8).
Quando a tenacidade da HAZ pode criar problemas,
uma técnica modificada usando um segundo passe de
revenimento pode ser usado (ver referências 28, 32
[Capítulos 2 e 4] e 35).
(5) Retificação de extremidade seguida de
martelamento inibe início de trinca por fadiga e a taxa
de propagação de trinca. Assim, para juntas críticas,
esse tratamento combinado oferece resistência superior
à falha por fadiga. A superfície de solda deve ser
verificada visualmente e por MT para descontinuidades
de superfície antes do martelamento. Durante operações
de martelamento, verificar visualmente após cada passe
(ver Referências 30, 31 e 34).
C-8.4.2 Aumento de Faixa de Tensão. A faixa de
tensão permissível para conexões ciclicamente
carregadas pode ser aumentada por um fator de 1,3
junto com a curva de projeto S-N, que é equivalente a
um fator de 2,2 em vida de ciclo, para uma inclinação
S/N de aproximadamente 1/3, quando retificação de
extremidade, martelamento, ou preparação GTAW
(TIG) é usada. No entanto, o efeito de retificação e
martelamento de extremidade é cumulativo. Um fator
de 1,5 na faixa de tensão pode ser permitido em ciclos
altos (N = 10
7
, mas reduzido a um fator de 1,0 (sem
benefício) em ciclos baixos (N = 10
7
). Para juntas não
tubulares, o fator de aprimoramento não deveria
exceder a categoria de projeto de fadiga de soldagem
em bruto mais alta.
Seções tubulares para juntas em T-, Y- e K- são
discutidas em 2.21
.6.6 e 2.21.6.7 (ver Referências 28,
29, 30, 32, 34, 35 e 36).
OBSERVAÇÃO: Pesquisa atual na Lehigh University em vigas com placas de cobertura soldadas sugerem que essa junta não responde a técnicas de aprimoramento (especialmente martelamento) tão bem
quanto testes anteriores tinham indicado.

C-8.5 Mão de Obra e Técnica
C-8.5.2 Descontinuidades de Membro. Soldar ou
aplicar calor ao aço na presença de trincas existentes
pode resultar em propagação de trincas por causa dos
níveis de tensão que podem existir na ponta da trinca.
Como resultado, é fortemente recomendado que
quaisquer descontinuidades similares a trincas sejam
removidas antes de aplicar calor ou soldagem. Isso pode
ser alcançado ao perfurar um orifício na terminação de
uma trinca ou por retificação. As Referências 23 e 26
fornecem orientação para reparar muitas condições
normalmente observadas. Procedimentos para reparar
soldas existentes devem também estar em conformidade
com a provisão especificada 5.26 para reparar novas
soldas.
C-8.5.4 Metal Base de Espessura Insuficiente.
Corrosão ou desgaste com perda de seção resultante

538. C8- REFORÇO E REPARO DE ESTRUTURAS EXISTENTES AWS D1.1/D1.1M:2010


518

pode reduzir a espessura das partes abaixo daquela
requerida para fornecer tamanho de solda adequado.
Construir a aresta da seção fina pode ser realizado por
soldagem, contanto que a espessura da seção geral seja
adequada para carregar a carga.
Corrosão ou desgaste podem reduzir a espessura de
partes abaixo daquela requerida para suportar a carga.
De forma similar, cargas aumentadas pode requerer
espessura de membro adicional. Aumentar a espessura
de membro ao fazer face com o metal de solda
geralmente seria ineficaz exceto para regiões pequenas,
localizadas. Reforço do membro pelo uso de placas
adicionais ou anexos similares é preferido.
C-8.5.5 Endireitamento por Aquecimento.
Endireitamento por aquecimento de membros de aço
requerem o sequenciamento de vários padrões de
aquecimento. Existe literatura (Referências 1, 8, 9, 13,
14, 15, 16, 17 e 18) que fornece orientação sobre a
mecâ
nica de endireitamento por calor. O processo real
permanece sendo de experiência do operador.
Limites (inclusive fatores de segurança significativos)
são colocados na temperatura à qual aço pode ser
aquecido para evitar possíveis alterações metalúrgicas
no aço quando este resfria subsequentemente a
temperatura ambiente. A química e revenimento
anterior do aço ditam a temperatura crítica.
Resfriamento rápido de aço de temperaturas elevadas a
600ºF [315º C] não é recomendado porque
transformações metalúrgicas indesejáveis podem
ocorrer (ver 5.8 para uma discussão mais detalhada
desse assunto).
Referência 20 (AASHTO Div. II. Seção 11.4.12.2.3)
também considera 600º F [315º C] como a temperatura
crítica. Além do mais, a Referência 21 mostra que a
essa temperatura os módulos de elasticidade e ponto de
escoamento de aço não são significativamente
reduzidos a partir daqueles do aço a temperatura
ambiente.
Taxas de resfriamento sugeridas em outras partes da
especificação geral para o grau e espessura apropriados
de aço são recomendadas. Vapor de água, panos
molhados ou ar forçado são considerados como
resfriamento acelerado e apenas podem ser usados
quando a temperatura do aço está abaixo de
600º F [315 º C].
C-8.5.6 Sequência de Soldagem. Procedimentos de
soldagem deveriam ser ajustados de forma que o aporte
total de calor por unidade de comprimento da solda para
uma dada espessura e geometria do material manterá a
temperatura isotérmica relativamente estreita e menor
em relação à seção transversal do membro que carrega
tensão.

C-8.6 Qualidade
O Engenheiro
determina o nível de inspeção e NDT
como apropriado para as condições de trabalho. É
recomendado que os requisitos de documento de
contrato sejam feitos de forma compatível com a
Cláusula 6 desse código.
Exame dos rebites e parafusos afetados pelo calor
induzido pela soldagem ou endireitamento podem ser
considerados.

539. AWS D1.1/D1.1M:2010 C8. REFORÇO E REPARO DE ESTRUTURAS EXISTENTES
519

Tabela C-8.1
Guia de Adequação para Soldagem (ver C-8.2.2)
Categoria da Estrutura
Base Metal
ASTM, ABS, e API
Aços por subcláusula
3.3
E Tabela 3.1
Descontinuado, Aços
Desconhecidos, Aços
Fundidos,
e Aços Inoxidáveis
Ferro Forjado Ferro Fundido
Não Tubular Estático ou
Cíclico
Cláusula 2, Parte B
Verificar o status de pré-
qualificado pela
Cláusula 3.
WPSs pré-qualificados
deverão ser usadas pela
Cláusula 3.
ASTM A 7, A 373,
A 441- Usar Tabela 3.1
(Grupo II) e Cláusula 3.
Outros, ver Nota a.
Notas a e b aplicam-se. Notas a e b aplicam-se.
Não Tubular
Cíclico
Cláusula 2, Parte C
Verificar o status de pré-
qualificado pela
Cláusula 3.
WPSs pré-qualificadas
deverão ser usadas pela
Cláusula 3.
ASTM A 7, A 373,
A 441-Usar Tabela 3.1
(Grupo II) e Cláusula 3.
Outros, ver Nota a.
Notas a e b aplicam-se. Não recomendado.
Tubular
Cláusula 2, Parte D
WPSs pré-qualificadas
deverão ser usadas pela
Cláusula 3.

Tubular Estático
Verificar o status de pré-
qualificado pela
Cláusula 3.
Nota a aplica-se. Notas a e b aplicam-se.
Notas a e b aplicam-se.
Não recomendado.
Tubular Cíclico
Verificar o status de pré-
qualificado pela
Cláusula 3.
Note a aplica-se. Notas a e b aplicam-se. Não recomendado.
a
Adequação de Soldagem Estabelecida: A existência de soldagens anteriores satisfatórias deve justificar o uso dos metais de adição da
Tabela 3.1 (Grupo II). Se não soldado anteriormente, obter amostras e preparar qualificação WPS. Se a mostra não estiver disponível,
conduzir colocando teste de solda em área segura da estrutura.
b
Pessoas qualificadas para estabelecer adequação de soldagem deverão fornecer um WPS escrito e monitorar a operação de soldagem,
tudo conforme aprovação do Engenheiro.
Observação: Um WPS escrito deverá estar sujeito à aprovação do Engenheiro.

Tabela C-8.2
Relação entre a Espessura da Placa e o Raio da Broca [ver C-8.4.1(2)]
Espessura da Placa
(in)
Espessura da Placa
(mm)
Raio da Broca
(mm)
< 0,79
0,79–1,14
1,18–1,54
1,57–1,93
1,97–2,52
2,56–3,11
3,15–3,90
3,94–4,69
4,72–5,87
5,91–7,09
< 20
20–29
30–39
40–49
50–64
65–79
80–99
100–119
120–149
150–180
5
6
8
10
12
16
18
20
25
30

540. AWS D1.1/D1.1M:2010 C8. REFORÇO E REPARO DE ESTRUTURAS EXISTENTES


520



Observação: Intrusões microscópicas na extremidade da solda agem como descontinuidades preexistentes (ver C-8.4.1).

Figura C-8.1 - Intrusões Microscópicas

Figura C-8.2 - Tempo de Fadiga (ver C-8.4.1)

541. AWS D1.1/D1.1M:2010 C8. REFORÇO E REPARO DE ESTRUTURAS EXISTENTES


521

Figura C-8.3 - Preparação da Extremidade com Esmerilhador de Broca (ver
C-8.4.1)


Figura C-8.4 - Preparação da Extremidade Normal para Tensão (ver C-8.4.1)

542. AWS D1.1/D1.1M:2010 C8. REFORÇO E REPARO DE ESTRUTURAS EXISTENTES


522

Figura C-8.5 – Retificação Efetiva da Extremidade (ver C-8.4.1)


Figura C-8.6 – Retificação da Extremidade [ver C-8.4.1(2)]

543. AWS D1.1/D1.1M:2010 C8. REFORÇO E REPARO DE ESTRUTURAS EXISTENTES


523

Figura C- 8.7 – Martelamento
[ver C-8.4.1(3)]

(Cortesia de S. Maddox, IIW, Com. XIII)

544. AWS D1.1/D1.1M:2010 C8. REFORÇO E REPARO DE ESTRUTURAS EXISTENTES


524


Figura C-8.8 – Refusão da Extremidade [ver C-8.4.1(4)]
(Cortesia de P. Haagensen, IIW, Com. XIII)

545. AWS D1.1/D1.1M:2010


525

C-Anexo I
Guias sobre Métodos Alternativos para
Determinar Pré-Aquecimento

Revisão e Discussão sobre o Pré-
aquecimento
Observações Gerais. A probabilidade de trincas de
hidrogênio depende de um número de fatores. Alguns
desses fatores podem ser classes globais (por exemplo,
composição química e espessura) e, portanto, podem ser
definidos, enquanto outros fatores locais (por exemplo,
os detalhes da geometria da raiz da solda, ou a
segregação local de certos elementos químicos) não
podem definidos.
Em alguns casos, esses fatores podem predominar, e
isso torna virtualmente impossível prever de qualquer
maneira racional as condições precisas de pré-
aquecimento que são necessárias para evitar a trinca.
Estas situações devem ser reconhecidas por
experimentos e procedimentos conservadores adotados.
Contudo, na maioria dos casos, com os conhecimentos
atuais sobre o fenômeno da trinca de hidrogênio e
outros detalhes de procedimentos de soldagem, é
possível prever um pré-aquecimento de forma a evitar a
trinca de hidrogênio que será efetiva, na maior parte dos
casos sem ser excessivamente conservador.
Os níveis de pré-aquecimento previstos por tal sistema
deverão ser, com certeza, compatíveis com a
experiência. Os requisitos devem permitir aos
construtores otimizar as condições de pré-aquecimento
para o conjunto particular de circunstâncias nas quais
estejam envolvidos. Assim, ao invés de chamar por um
certo pré-aquecimento para determinada especificação,
o guia alternativo permite basear o pré-aquecimento de
aço na química da placa sendo soldada, como
determinada por inúmeros relatórios ou análises de
fábrica. Os construtores devem então, através dos
conhecimentos possuídos sobre as suas particulares
circunstâncias, serem capazes de usar o pré-
aquecimento mais baixo e o procedimento se solda mais
econômico. Por outro lado, os requisitos devem
fornecer um guia melhorado para as juntas mais
críticas; por exemplo: situações de alta restrição que
permitirão aos construtores empreenderem as devidas
precauções.
Bases para previsão de Pré-aquecimento. Pesquisas
mostraram que existem os seguintes pré-requisitos
básicos para que ocorra a trinca de hidrogênio:
(1) microestrutura suscetível (o endurecimento pode
dar uma indicação grosseira de suscetibilidade)
(2) nível apropriado de hidrogênio difusível
(3) nível apropriado de retenção
(4) temperatura adequada.
Um ou mais desses pré-requisitos pode predominar,
mas a presença de todos eles é necessária para que
ocorra a trinca de hidrogênio. Medidas práticas para
prevenir esta trinca, tais como pré-aquecimento, são
projetadas para controlar um ou mais desses fatores.
No passado, duas aproximações diferentes eram
consideradas para a previsão do pré-aquecimento. Com
base em um grande número de testes de controle
térmico severo (CTS) de soldas de filete, foi proposto
um método baseado na dureza crítica de HAZ
(Referências 1 e 2). Pelo controle da taxa de
resfriamento da solda, de forma que a dureza da HAZ
não exceda o nível crítico, o risco de trinca de
hidrogênio pode ser eliminado.
A dureza crítica aceitável pode ser uma função do
conteúdo de hidrogênio. Esta aproximação não
reconhece o efeito do pré-aquecimento na remoção do
hidrogênio da solda durante o resfriamento; embora
recomendado no guia para a previsão de um mínimo de
entrada de energia para soldagem sem pré-aquecimento,
ele tende a ser excessivamente conservador na previsão
dos níveis de pré-aquecimento.
O segundo método para a previsão do pré-aquecimento
é baseado no controle de hidrogênio. Reconhecendo o
efeito da baixa taxa da temperatura de resfriamento, isto
é, taxa de resfriamento entre 572°F e 212ºF [300ºC e
100ºC], relações empíricas entre a taxa crítica de
resfriamento, a composição química, e o conteúdo de

546. AWS D1.1/D1.1M:2010 C-ANEXO I
526
hidrogênio foram determinadas usando testes de solda
de chanfro de alta retenção (Referência 3).
Modelos mais generalizados têm sido propostos por
outros pesquisadores (Referências 4, 5, e 6) usando
modelos simples de difusão de hidrogênio. O conteúdo
de hidrogênio é usualmente incluído como um termo
logarítmico. A vantagem desta aproximação é que a
composição do aço e o conteúdo de hidrogênio podem
ser agrupados em um único parâmetro, que pode ser
considerado como representando a suscetibilidade da
fragilização do hidrogênio. A relação existe então entre
o tempo de resfriamento crítico e seu parâmetro, para
um dado nível de restrição. É possível indexar as linhas
para os vários níveis de restrição por referência a testes
de larga escala ou experimentos, e para outros tipos de
solda de filete (Referência 7). Ao desenvolver o
método, relações entre o pré-aquecimento específico e o
tempo de resfriamento devem ser assumidas.
É importante reconhecer que os pré-aquecimentos
previstos por estes modelos dependem do tipo de teste
usado para fornecer os dados experimentais. A condição
geralmente examinada nesses testes é aquela de passe
único de raiz em solda de topo. Essa é considerada a
mais crítica e é usada para determinar o pré-
aquecimento; mas existem situações em que é possível
soldar o segundo passe antes do resfriamento total do
primeiro passe (soldagem de cano de fogão para soldas
de canos circunferenciais), e com esses procedimentos
especiais, a solda pode ser feita com o pré-aquecimento
mais baixo do que o previsto. Contudo, para aplicação
geral, é considerado que o pré-aquecimento é
propriamente determinado pelo requerido para se fazer
o passe de raiz. Por esta razão, a entrada de energia não
se inclui explicitamente neste método de controle de
hidrogênio.
Escopo dos Requisitos de Pré-aquecimento
Propostos. Um dos destaques que é omitido em todos
os métodos propostos para a previsão de pré-
aquecimento é a trinca do metal de solda. É assumido
que o pré-aquecimento é determinado pela trinca de
HAZ (e, portanto, da composição do metal pai), mas em
alguns casos, particularmente com modernos aços de
baixa liga com alta restrição, o metal de solda pode ser
mais suscetível. As pesquisas referentes a este problema
são insuficientes para serem incluídas neste guia, e em
tais casos, testes podem ser necessários.

Restrição
O maior problema na determinação de pré-
aquecimentos usando a aproximação de controle de
hidrogênio é na seleção de um valor para a restrição. No
guia, três níveis de restrição são considerados. O
primeiro representa uma restrição baixa e pode ser
considerado independente da espessura. A baixa
restrição corresponde a uma intensidade de restrição, k,
menor que 1000 N/ mm e isso coincide com os
resultados da solda de filete. Na prática, muitas soldas
em uso estariam nesta categoria. O valor médio da
restrição é baseado em um valor k de = 150 x espessura
da placa (em mm) e corresponde ao valor que cobre a
maior parte das medidas de valor de restrição que têm
sido relatadas. A tabela de alta restrição é baseada em k
= 400 x espessura da placa (em mm) e representa um
nível severo de restrição. É sabido que em condições de
restrição média e alta, a restrição é considerada como
aumentando com a espessura da placa.
Pode-se afirmar que a restrição tem um efeito
pronunciado na quantidade de pré-aquecimento
requerida. A referência a isto na Tabela 3.2 apresentada
no código está incluída na Nota a sob a mesma tabela.
Ali ela pode não transmitir completamente o significado
de considerações de pré-aquecimento estabelecidas
internacionalmente.
As Diretrizes chamam a atenção do usuário ao aspecto
de restrição de juntas soldadas ao sugerir três níveis
geralmente descritos. Com atenção contínua por parte
dos usuários dentro e fora de um programa de pesquisa
conduzido pela indústria, a restrição será eventualmente
mais precisamente definida, em termos de detalhe real
de situações estruturais de enquadramento.
O fato de que era impossível definir restrição mais
explicitamente nesse momento não foi considerado
motivo suficientemente válido para que restrição não
fosse abordada, para reconhecer sua influência
pronunciada e fornecer os melhores meios
presentemente disponíveis para acomodá-la.
OBSERVAÇÃO: Um programa de pesquisa planejado e
patrocinado pela indústria, projetado para uma troca
eficiente e rápida de experiência para permitir
classificação e listagem eventual de detalhes estruturais
específicos e situações sob os três níveis de restrição,
merece consideração completa.
Dados de restrição colhidos de prática de fabricação e
engenharia poderia fornecer bases para uma avaliação
mais realística de restrição e determinação mais
confiável de pré-aquecimentos seguindo as
recomendações dessas diretrizes.
Os presentes requisitos para qualificação de
procedimento de soldagem em trabalho estrutural,
exceto para alguns casos de construção tubular, apoiam-
se em montagens de teste padrão para "provar" a
adequação de pré-aquecimento para as mesmas juntas
como peças de montagens de produção. Dever-se -ia
estar consciente de que sob essas circunstâncias
"restrição" não está sendo considerada na qualificação.
Uma mudança em direção a qualificação usando
“montagens de teste simulado de juntas” resultaria em
uma indicação de desempenho muito mais confiável sob
condições de serviço e adicionalmente permitir a coleta
de dados de restrição confiáveis.

547. AWS D1.1/D1.1M:2010 C-ANEXO I
527
Relação Entre Entrada de Energia e
Tamanho de Perna de Filete
Embora o aporte de calor para a placa seja de
consideração primordial com respeito à taxa de
resfriamento e dureza de HAZ potencial, é com
frequência mais prático especificar o tamanho de solda.
A relação entre entrada de energia e tamanho de solda
de filete (isto é, comprimento de perna) não é única,
mas depende do processo, polaridade e outros fatores.
Alguns trabalhadores sugeriram que existem relações
entre taxa de resfriamento e a área total de seção
transversal do metal fundido. O ultimo, no entanto, é
difícil de medir e não seria uma forma adequada de
especificar tamanho de solda em prática.
As dimensões de solda e condições de soldagem foram
medidas em testes de solda de filete e esses dados
usados para fazer diagramas de comprimentos
quadrados de perna versus entrada de energia. Outra
fonte é informação derivada a partir de dados de taxa de
deposição quando foi assumido que todo o metal
depositado foi usado na formação de um filete ideal.
Quando uma abertura de raiz estava presente, o
comprimento de perna foi menor para a mesma entrada
de energia que para a condição de abastecimento
perfeito. Os resultados desses diagramas são mostrados
na Figura 1.4.
Para eletrodos cobertos manualmente com grandes
quantidades de pó de ferro na cobertura, um tamanho
maior de filete é produzido para a mesma energia. Para
SAW, polaridade de eletrodo e extensões de eletrodo
têm um efeito marcado, como seria esperado. Para a
faixa prática normal de condições de soldagem, uma
única banda de dispersão pode ser considerada, e uma
curva vinculada mais baixa selecionada como uma base
para projeto de procedimento de soldagem.

Aplicação
Deve estar claro que os métodos propostos pressupõem
um bom entendimento dos conceitos de engenharia
envolvidos, assim como uma boa apreciação da
influência dos fatores básicos e sua interação construída
na metodologia de pré-aquecimento.
Julgamento de engenharia deve ser usado na seleção da
curva de dureza aplicável e uma avaliação realística do
nível de restrição deve ser parte do julgamento.
Os métodos de medir pré-aquecimento efetivo
permanecem um assunto independente e requerem
atenção separada e contínua.
A eficácia do pré-aquecimento em prevenir trincas irá
depender significativamente da área pré-aquecida e do
método usado.
Como o objetivo é retardar a taxa de resfriamento para
permitir o escape de hidrogênio, uma área pré-aquecida
maior ficará quente por mais tempo e será mais eficaz.
Parece não haver necessidade de alterar a referência na
Nota a sob a Tabela 3.2 para pré-aquecimento no
âmbito de raio de 3 in [75 mm] a partir do ponto de
soldagem, como outro trabalho confirmou a validade
desse requisito.
Os métodos de pré-aquecimento (equipamento, gases)
deveriam ser a material de outra investigação com
contribuição principal de construtores com o objetivo de
relatar sua economia e eficácia.

Referências para C-Anexo I
1. British Standards 5135-1974.
2. Coe, F. R. Welding steels without hydrogen
cracking.Welding Institute of Canada, 1973.
3. Oraville, B. A. "Determining requirements for pre-
heat." Technology Focus. Welding Institute of
Canada, October 1980.
4. Ito, F. and Bessyo, K. A prediction of welding
procedures to avoid HAZ cracking. IIW
document No. IX-631-69.
5. McParlan, M. and Graville, B. A. Welding
Journal 55(4): p. 92-s. Res. Suppl., April1976.
6. Suzuki, M. Cold cracking and its prevention in
steel welding. IIW document No. IXC-1074-78.
7. Tersaki et al., Trans. JWS 10(1), April 1979.

548. AWS D1.1/D1.1M:2010 C-ANEXO I
528











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549. ÍNDICE REMISSIVO AWS D1.1/
D1.1M:2010
529

Índice Remissivo
A

Abaulamento, xxii, xxx, 232, 234,
235, 243, 551, 552, 558
abertura de raiz, 139, 147, 168,
171, 233, 342, 343, 383, 385,
388, 485, 551, 575, 576, 602
acabamento, 7, 8, 13, 14, 74, 144,
153, 227, 229, 237, 262, 263,
314, 321, 322, 365, 367, 390,
393, 487, 491, 493, 498, 527,
537, 544, 552, 553, 572, 591
aclive, 167, 168, 184, 538
aço, ii, xvi, 1, 3, 7, 15, 17, 18, 21,
23, 27, 32, 43, 59, 60, 61, 62,
63, 66, 142, 145, 146, 172,
197, 198, 222, 225, 226, 227,
231, 232, 236, 238, 247, 255,
262, 263, 269, 321, 322, 324,
326, 329, 335, 368, 370, 385,
468, 478, 480, 483, 489, 490,
494, 501, 503, 504, 505, 524,
525, 526, 527, 529, 533, 534,
537, 538, 539, 540, 544, 545,
546, 548, 549, 550, 551, 553,
567, 568, 569, 571, 572, 574,
575, 576, 577, 586, 589, 591,
592, 593, 600, 601
aço carbono, 3
aço de reforço, 3, 574
aço inoxidável, 3, 590
aço macio, 23, 591
aço resfriado, 548
Aço Resistente à Corrosão
Atmosférica, 61
acréscimo, 18, 151, 152, 165,
166, 167, 168, 169, 170, 171,
231, 239, 269, 409, 498, 499,
534, 547, 565, 567, 571
adaptação, xv, 502
adimensional, 381
adjacente, 7, 20, 34, 35, 36, 44,
45, 46, 225, 228, 229, 238,
239, 265, 267, 285, 389, 445,
497, 498, 525, 537, 539, 551,
566
ajuste, 62, 63, 73, 229, 231, 236,
267, 268, 274, 321, 322, 323,
325, 391, 393, 493, 524, 537,
575
alavancar, 492
alívio de tensão, 174, 226, 548,
592
amostra de junta, 145, 147, 148,
536, 538
amostra de solda, 526
amperagem, 149, 165, 166, 170,
222, 323, 426, 526, 527, 528,
535, 587
Análise Elástica, 15, 495
análise macrográfica, 60, 145,
146, 147, 152, 153, 158, 218,
442, 541
ancoragem, xvi, 234, 329
ancoragem de concreto.
ancoragem
anexo, iii, xvi, xxiii, xxiv, 3, 4, 9,
12, 20, 24, 43, 59, 61, 66, 71,
133, 142, 151, 174, 223, 225,
235, 236, 264, 266, 267, 268,
271, 272, 273, 274, 275, 324,
337, 338, 340, 342, 345, 347,
351, 357, 361, 363, 364, 368,
381, 383, 385, 386, 395, 398,
406, 408, 427, 428, 429, 435,
437, 441, 448, 458, 460, 462,
480, 503, 534, 539, 540, 565,
571, 572, 573, 578, 586, 600,
602
Anexo A (Normativo), 340
Anexo B (Normativo), 342
Anexo D (Normativo), 347
Anexo E (Normativo), 351
Anexo F (Normativo), 357
Anexo G (Normativo), 361
Anexo H (Normativo), 363
Anexo I (Normativo), 368
Anexo J (Normativo), 381
Anexo K (Informativo), 385
Anexo L (Informativo), 395
Anexo M (Informativo), 398
Anexo N (Informativo), 408
Anexo O, 427
Anexo P (Informativo), 429
Anexo Q (Informativo), 435
Anexo R (Informativo), 437
Anexo S (Informativo), 441
Anexo T (Informativo), 458
Anexo U (Informativo), 460
Anexo V (Informativo), 462
anexos, ii, xx, 33, 45, 47, 60, 235,
337, 385, 592
Ângulo Diedro, xxiv, 29, 62, 71,
337, 575
Aplicação, xxix, 44, 45, 273, 282,
324, 359, 426, 586, 587, 602
apoio, 235, 478, 489, 504
Aprovação, xix, xx, xxii, 3, 60,
234, 238, 257, 456, 564
aquecimento, xx, xxi, xxiii, xxv,
xxvi, 27, 28, 49, 60, 61, 68,
69, 70, 71, 142, 168, 169,
173, 174, 225, 226, 231, 232,
243, 247, 265, 323, 326, 334,
335, 368, 370, 371, 372, 374,
375, 390, 391, 392, 393, 394,
410, 412, 414, 415, 420, 435,
464, 466, 468, 474, 487, 491,
496, 497, 498, 503, 504, 505,
524, 525, 527, 534, 536, 537,
538, 545, 546, 548, 549, 551,
554, 563, 586, 589, 590, 593,
600, 601, 602
ar parado, 226
arame, 165, 166, 171, 261, 262,
275, 329, 372, 388, 391, 393,
497, 524, 527, 535, 538
arco guia, 223, 527
Arco Submerso, 79, 466, 468
área máxima líquida, 13
aresta, 9, 10, 13, 14, 17, 18, 34,
36, 38, 39, 62, 80, 133, 229,
230, 231, 235, 238, 244, 257,
258, 262, 263, 272, 274, 285,
296, 323, 325, 385, 493, 552,
568, 569, 576, 592
armações, 235, 492
armações transversais. armações

550. ÍNDICE REMISSIVO AWS D1.1/
D1.1M:2010
530
atraso de cisalhamento, 493
através-espessura, 12, 482, 486,
489, 490, 491, 505, 528, 550
auto-revenimento, 64

B

baixa liga, ii, 3, 66, 370, 504,
529, 547, 548, 601
barra chata, 13, 493
Barra de Prateleira, 244
base de pinos, 326, 386
bisel, 385
bolsa de gás, 386
bordo de ataque, 265, 274, 444
braçadeira, xvi, 14, 33, 228, 230,
231, 232, 235, 236, 247, 259,
277, 347, 351, 372, 381, 486,
491, 492, 493, 500, 502, 550,
552
broca, 335, 591
broca de carboneto. broca

C

C-1. Requisitos Gerais, xxiv, 480
C-1.1 Âmbito, 480
C-1.3 Definições, 480
C-1.4 Responsabilidades, 482
C-2. Projeto de Conexões
Soldadas, 485
C-2.12 Membros Construídos,
493
C-2.13 Geral, 494
C-2.14 Limitações, 494
C-2.15 Cálculos de Tensões, 495
C-2.16 Tensões Permissíveis e
Faixas de Tensão, 495
C-2.17 Detalhamento, Fabricação
e Ereção, 495
C-2.20 Geral (Conexões
Tubulares), 495
C-2.21 Tensões Permissíveis, 495
C-2.25 Limitações da Resistência
de Conexões Soldadas, 499
C-2.27 Limitações de Material,
503
C-2.3 Planos e Especificações de
Contrato, 485
C-2.4 Áreas Efetivas, 486
C-2.6 Tensões, 487
C-2.7 Configuração e Detalhes
de Junta, 489
C-2.8 Configuração e Detalhes
de Junta-Soldas em Chanfro,
492
C-2.9 Configuração e Detalhes
de Junta-Juntas Soldadas em
Filete, 492
C-3. Pré-qualificações de WPSs,
524
C-3.10 Requisitos de Solda de
Tampão, 528

C-3.11 Requisitos Comuns de
Soldas em Chanfro PJP e
CJP, 528
C-3.13 Requisitos para Solda em
Chanfro CJP, 528
C-3.14 Tratamento Térmico Pós-
Solda, 529
C-3.2 Processos de Soldagem,
524
C-3.3 Combinações de Metal
Base/Metal de Adição, 525
C-3.6 Limitação de Variáveis
WPS, 526
C-3.7 Requisitos Gerais WPS,
526
C-4. Qualificação, 533
C-4.11 Soldas em Chanfro PJP
para Conexões Não
Tubulares, 535
C-4.12 Soldas de Filete para
Conexões Tubulares e Não
Tubulares, 535
C-4.13 Soldas em Chanfro CJP
para Conexões Tubulares,
536
C-4.16 Processos de Soldagem
que Requerem Qualificação,
539
C-4.18 Requisitos WPS
(ESW/EGW), 540
C-4.19 Geral, 540
C-4.2 Geral, 533
C-4.23 Variáveis Essenciais, 540
C-4.27 Soldas em Chanfro CJP
para Conexões Tubulares,
541
C-4.3 Requisitos Comuns para
WPS e Qualificação de
Desempenho de Equipe de
Soldagem, 533

C-4.5 Tipo de Testes de
Qualificação, 534
C-4.7 Preparação de WPS, 534
C-4.8 Variáveis Essenciais, 534
C-4.9 Métodos de Critérios de
Teste e Aceitação para
Qualificação WPS, 535
C-5. Fabricação, 544
C-5.1 Âmbito, 544
C-5.10 Reforço, 548
C-5.12 Ambiente de Soldagem,
549
C-5.13 Conformidade com
Projeto, 549
C-5.14 Tamanhos Mínimos de
Soldas de Filete, 549
C-5.15 Preparação de Metal
Base, 550
C-5.16 Cantos Reentrantes, 550
C-5.17 Orifícios de Acesso de
Solda, Ajustes de Viga e
Material de Conexão, 550
C-5.19 Abaulamento em
Membros Construídos, 551
C-5.23 Tolerâncias Dimensionais
de Membros Estruturais
Soldados, 551
C-5.24 Perfis de Solda, 553
C-5.26 Reparos, 553
C-5.27 Martelamento, 554
C-5.28 Calafetagem, 554
C-5.29 Aberturas de Arco, 554
C-5.3 Consumíveis de Soldagem
e Requisitos de Eletrodo, 545
C-5.30 Limpeza de Solda, 554
C-5.31 Guias de Solda, 554
C-5.4 Processos ESW e EGW,
547
C-5.5 Variáveis WPS, 548
C-5.7 Controle de Aporte de
Calor para Aço Resfriado e
Temperado, 548
C-5.8 Tratamento Térmico de
Alívio de Tensão, 548
C-6. Inspeção, 562
C-6.1 Âmbito, 562
C-6.2 Inspeção de Materiais e
Equipamento, 563
C-6.3 Inspeção de Qualificação
WPS, 563
C-6.4 Inspeção de Qualificações
de Soldador, Operador de
Solda-gem e Soldador
Ponteador, 563
C-6.5 Inspeção de Trabalho e
Registros, 564
C-6.6 Obrigações do
Empreiteiro, 564
C-6.7 Âmbito, 564
C-6.8 Aprovação do Engenheiro
para Critérios de Aceitação
Alternativos, 564
C-6.9 Inspeção Visual, 565
C-7. Soldagem de Pinos, 585
C-7.1 Âmbito, 585
C-7.2 Requisitos Gerais, 585
C-7.3 Requisitos Mecânicos,
585
C-7.4 Mão de Obra, 586
C-7.5 Técnica, 586
C-7.7 Controle de Produção, 587
C-7.8 Fabricação e Verificação
de Requisitos de Inspeção,
587
C-8. Reforço e Reparo de
Estruturas Existentes, 589
C-8.1 Geral, 589
C-8.2 Metal Base, 589
C-8.3 Projeto para Reforço e
Reparo, 590

551. ÍNDICE REMISSIVO AWS D1.1/
D1.1M:2010
531
C-8.4 Aprimoramento de Tempo
de Fadiga, 590
C-8.5 Mão de Obra e Técnica,
592
C-8.6 Qualidade, 593
calcanhar, 10, 21, 63, 133
calibrador, 230, 383
calibrador de raio. calibrador
camada, 75, 237, 239, 273, 386,
390, 490, 498, 526, 539, 551,
554, 570, 591
caminho, 237, 265, 267, 268, 270,
272, 274, 278, 279, 284, 385,
386, 390, 405, 448, 502, 567,
571, 573, 574, 575, 576
C-Anexo I, 600
cano, xvi, 141, 143, 146, 147,
149, 150, 152, 154, 158, 160,
161, 162, 163, 164, 175, 177,
178, 180, 182, 183, 197, 198,
207, 227, 233, 262, 263, 264,
276, 277, 278, 285, 385, 386,
390, 394, 438, 533, 534, 535,
536, 538, 540, 541, 542, 566,
571, 601
canto, 14, 32, 63, 88, 89, 98, 99,
144, 147, 153, 158, 381, 383,
393, 529, 535, 541, 550, 553,
567
capacidade de ruptura, 24
carbono, ii, 370, 371, 372, 393,
466, 503, 504, 529, 539, 546,
548, 572, 589
carbono equivalente, 370, 504,
carbono
carga de perfuração, 24
carga de ruptura, 19, 22, 24, 31,
383
carga de tensão, 144, 229, 500,
502
cascateamento, 18
centro de gravidade, 11, 16, 488,
489
chanfro, xv, xvi, 7, 8, 9, 12, 13,
17, 18, 20, 23, 31, 33, 34, 35,
36, 38, 39, 40, 41, 44, 46, 47,
68, 60, 61, 62, 63, 64, 71, 73,
74, 77, 79, 80, 81, 82, 84, 86,
88, 89, 90, 91, 92, 93, 94, 96,
98, 99, 100, 101, 102, 103,
104, 105, 106, 107, 108, 109,
110, 112, 113, 114, 115, 116,
118, 119, 121, 122, 124, 126,
128, 130, 141, 142, 143, 144,
145, 146, 147, 148, 150, 151,
152, 161, 162, 163, 164, 168,
171, 175, 178, 183, 184, 194,
195, 196, 205, 222, 224, 225,
226, 227, 228, 233, 234, 237,
238, 239, 247, 248, 257, 259,
261, 264, 269, 270, 277, 278,
279, 282, 285, 370, 371, 372,
373, 383, 385, 386, 387, 388,
389, 392, 393, 394, 445, 485,
487, 488, 491, 526, 527, 528,
535, 536, 537, 538, 540, 541,
542, 547, 548, 551, 554, 565,
566, 567, 568, 570, 571, 572,
573, 574, 576, 601
chanfro em bisel, 62, 80, 528
chanfro em J, 18
chanfro em junta, 18
chanfro em U, 18
chapa de aço, 3

ciclicamente, 3, 27, 79, 227, 228,
229, 230, 231, 237, 240, 243,
244, 257, 268, 282, 392, 420,
445, 478, 483, 492, 495, 496,
505, 536, 544, 549, 550, 562,
565, 568, 569, 573, 574, 578,
590, 592
cinta, 23, 24, 26, 169, 383, 385,
458, 502, 504, 505, 539, 567
cinzelamento, 229, 238
cisalhamento, 7, 11, 13, 14, 16,
17, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 30,
41, 44, 45, 46, 58, 185, 229,
272, 322, 326, 329, 364, 385,
386, 388, 390, 395, 486, 487,
488, 492, 493, 499, 500, 501,
502, 503, 553, 576, 585
coalescência, 387, 392, 393
cobertura, 15, 24, 26, 34, 47, 223,
268, 322, 326, 327, 372, 392,
426, 438, 442, 443, 452, 478,
494, 502, 539, 545, 546, 554,
568, 586, 591, 592, 602
cobertura de escória, 223,
cobertura, coberturaa
código, ii, xv, xvi, xvii, 1, 3, 4,
10, 15, 18, 19, 22, 25, 31,
140, 141, 149, 155, 157, 222,
227, 228, 229, 230, 237, 254,
255, 256, 257, 260, 264, 265,
269, 273, 275, 276, 325, 326,
334, 372, 385, 386, 387, 389,
390, 391, 395, 408, 409, 427,
428, 435, 441, 442, 443, 478,
479, 480, 481, 482, 483, 485,
487, 488, 490, 492, 493, 494,
495, 496, 500, 501, 503, 504,
524, 525, 526, 527, 528, 533,
534, 535, 536, 537, 538, 539,
540, 541, 544, 545, 546, 547,
548, 549, 550, 551, 552, 553,
554, 562, 563, 564, 565, 566,
567, 568, 569, 570, 571, 572,
573, 574, 585, 586, 587, 589,
593, 601
Código de Obras, 386
Código de Soldagem Estrutural, i,
ii, v, xv, xvii, xix, xxiv, 1,
340, 342, 347, 351, 357, 363,
368, 381, 385, 395, 398, 405,
408, 417, 418, 421, 422, 423,
425, 427, 428, 435, 437, 441,
458, 462, 478, 479, 480,
Código
Comentário sobre Código de,
476, Código
Comitê D1 de Soldagem
Estrutural, ii, iii, v, vii, viii
compensação, 9, 148, 230, 232,
233, 235, 236, 399, 400, 466,
467, 471, 500, 552, 575, 590
conexão, 12, 13, 14, 15, 16, 19,
21, 22, 23, 24, 25, 26, 31, 44,
45, 46, 47, 49, 51, 61, 71,
148, 227, 230, 278, 381, 384,
385, 386, 437, 486, 487, 492,
493, 496, 497, 500, 501, 502,
503, 504, 508, 537, 553, 566,
574, 590
Conexões, xix, xx, xxi, xxii, xxiii,
xxv, xxviii, xxx, 1, 6, 10, 12,
13, 15, 18, 21, 23, 24, 26, 27,
34, 38, 47, 49, 50, 51, 56, 59,
64, 66, 63, 71, 73, 131, 132,
133, 134, 135, 136, 137, 138,
142, 145, 146, 147, 148, 151,
152, 153, 158, 175, 178, 182,
209, 210, 211, 227, 257, 258,
259, 260, 263, 269, 277, 278,
279, 286, 287, 288, 289, 290,
291, 292, 293, 294, 295, 296,
297, 298, 299, 300, 335, 445,
485, 495, 499, 501, 502, 503,
505, 506, 519, 535, 536, 537,
541, 549, 566, 567, 577, 582,
583, 584
construído, 232, 335, 510, 572
construtor, 222, 224, 233, 562
Consumíveis, xxi, 146, 206, 222,
223, 545
consumíveis de soldagem, 1, 146,
164, 538, consumíveis
contornando, 12, 13
corda, 21, 22, 23, 24, 25, 26, 49,
51, 158, 381, 383, 458, 499,
500, 501, 502, 503, 519, 537
cordão, 370, 386, 390, 391, 392,
493, 526, 539, 545, 548, 553,
554, 575
corrosão, 15, 61, 66, 225, 226,
322, 369, 493, 494, 498, 526,
544, 551, 585
corte térmico,, 229, 230, 247
cunha, 202, 265, 269, 442, 564
curto circuito, 388


D

de centro a centro, 14
de correspondência superada, 23

552. ÍNDICE REMISSIVO AWS D1.1/
D1.1M:2010
532
de elasticidade, 3, 15, 22, 23, 25,
26, 27, 30, 51, 64, 156, 171,
172, 185, 197, 198, 222, 224,
231, 239, 332, 383, 463, 465,
466, 467, 468, 471, 474, 501,
503, 504, 505, 529, 539, 544,
591, 593
de torção, 44, 46, 552, 553
de um lado, 18, 62, 63, 79, 143,
150, 152, 175, 247, 248, 257,
392, 502, 536, 537, 548
declive, 167, 168, 184, 538
deflexão, 13, 267, 268, 272, 364,
499, 519
deformação, 11, 13, 20, 24, 31,
47, 234, 236, 239, 382, 386,
488, 489, 490, 492, 497, 498,
501, 502, 503, 505, 519, 538,
539, 544, 547, 551, 552, 554
descompactação, 23, 501
desenho, 9, 63, 267, 278, 279,
491
detalhista, 12, 490
deve, iii, xvii, 1, 3, 4, 6, 7, 8, 9,
10, 11, 12, 13, 14, 15, 16, 17,
18, 19, 20, 21, 22, 23, 24, 25,
26, 27, 28, 30, 31, 37, 44, 45,
46, 57, 58, 59, 60, 61, 62, 63,
64, 66, 70, 71, 75, 77, 79, 80,
133, 134, 136, 137, 139, 140,
141, 142, 143, 144, 145, 146,
147, 148, 149, 150, 151, 152,
153, 154, 155, 156, 158, 160,
161, 162, 163, 164, 168, 169,
171, 174, 175, 176, 178, 179,
182, 183, 185, 186, 194, 195,
196, 197, 198, 199, 202, 205,
212, 213, 214, 222, 223, 224,
225, 226, 227, 228, 229, 230,
231, 232, 233, 234, 235, 236,
237, 238, 239, 240, 241, 243,
245, 247, 254, 255, 256, 257,
258, 259, 260, 261, 262, 263,
264, 265, 266, 267, 268, 269,
270, 271, 272, 273, 274, 275,
276, 277, 278, 279, 282, 283,
284, 285, 296, 314, 317, 321,
322, 323, 324, 325, 326, 327,
329, 332, 334, 335, 336, 340,
342, 363, 364, 365, 367, 370,
371, 372, 386, 392, 395, 396,
406, 427, 428, 435, 437, 438,
442, 443, 444, 445, 446, 448,
471, 481, 482, 493, 495, 497,
507, 510, 525, 526, 527, 528,
533, 534, 536, 540, 541, 547,
548, 549, 553, 554, 562, 563,
564, 565, 566, 568, 569, 570,
572, 583, 584, 587, 589, 590,
591, 592, 594, 602

E

eixo neutro, 336, 487, 503, 590
eletrodo, 11, 46, 61, 67, 70, 71,
74, 76, 77, 165, 166, 167,
168, 169, 170, 174, 184, 222,
223, 224, 225, 241, 323, 358,
370, 372, 387, 388, 391, 392,
393, 466, 468, 474, 486, 487,
524, 525, 526, 527, 528, 535,
540, 545, 546, 547, 586, 592,
602
Êmbolo, 200, 426
emenda, 231, 236, 247, 552
Empreiteiro, xxii, 3, 6, 17, 140,
141, 142, 146, 148, 149, 164,
222, 224, 230, 232, 233, 237,
238, 254, 255, 256, 261, 264,
271, 283, 387, 389, 390, 395,
405, 408, 417, 418, 421, 422,
424, 425, 427, 446, 456, 480,
481, 482, 483, 485, 524, 526,
528, 533, 535, 539, 540, 541,
546, 548, 550, 552, 553, 562,
563, 564, 565, 567, 568, 570,
586, 587
empresa, 3, 140, 263, 387, 391,
426
encaixe, 321, 383
Encanamento, 264, 564, 571
enchimento, 8, 10, 14, 57, 58, 74,
233, 392, 393, 526
Engenheiro, xxii, 1, 3, 6, 13, 15,
17, 18, 20, 60, 140, 141, 142,
148, 149, 200, 222, 225, 227,
228, 229, 230, 231, 232, 233,
234, 238, 239, 240, 254, 255,
256, 257, 262, 264, 265, 270,
275, 307, 308, 309, 310, 321,
322, 326, 334, 335, 336, 387,
389, 390, 395, 441, 442, 445,
447, 480, 481, 482, 483, 485,
491, 492, 533, 539, 540, 544,
547, 548, 549, 550, 551, 554,
562, 564, 567, 569, 570, 572,
573, 587, 589, 593, 594
ensaio não-destrutivo, 1
entalhado, 238
envelhecimento, 462, 503, 529
equipe, v, 1, 3, 140, 151, 184,
227, 228, 255, 260, 261, 269,
275, 276, 427, 428, 490, 526,
533, 549, 563, 577
esboço, 500
escória, 144, 148, 153, 169, 225,
228, 230, 237, 239, 386, 387,
438, 443, 466, 468, 474, 535,
538, 547, 550, 554, 575, 590,
592
escurecimento, 263
esfera, 238, 244, 526
espaçamento, 13, 14, 15, 61, 77,
167, 223, 233, 257, 258, 285,
322, 493, 494, 527, 566, 574,
583
Especificação de Procedimento
de Soldagem, 1, 140, 422
especificações reguladoras, 12
espécime, 60, 143, 144, 145, 146,
147, 148, 150, 152, 153, 154,
155, 156, 176, 179, 183, 197,
198, 199, 200, 202, 218, 387,
420, 422, 442, 467, 535, 539
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em branco, 407, 436
estaticamente, xv, 10, 12, 13, 79,
227, 237, 240, 257, 268, 392,
445, 483, 492, 505, 536, 544,
550, 552, 562, 564, 565, 568,
569, 574

F

Fabricante, xxiii, 3, 229, 316,
337, 351, 354, 359, 360, 361,
362, 363, 364, 365, 416, 472,
509
face da raiz, 144
Faixa de Tensão, xxviii, 12, 15,
49, 64, 65, 64, 65, 148, 149,
293, 427, 514
fase elástica, 12
Fator, xvi, 13, 14, 15, 37, 38, 40,
231, 290, 298, 324, 351, 448,
449, 498
Feixe Direto, 228, 229, 236, 496
feixe sonoro, 223, 228, 334, 335,
492, 495
Flambagem, 437
Flange, xxx, 204, 452, 479, 485
flexão, 12, 14, 15, 17, 18, 20, 22,
39, 40, 42, 128, 129, 130,
132, 135, 139, 140, 152, 154,
167, 168, 169, 184, 185, 187,
202, 206, 283, 284, 285, 286,
332, 333, 361, 426, 428, 429,
431, 433, 463, 464, 468, 469,
475, 479, 510
folga, 15, 17, 20, 21, 22, 42, 128,
204, 247, 252, 257, 332, 333,
336, 429, 433, 434, 454, 478,
498
forjado, 512
fundido, 127, 197, 339, 421, 424,
474, 512, 524

G

Gás de Proteção, 61, 74, 193,
365, 403, 406, 407
goivagem, 28, 62, 63, 77, 130,
133, 134, 138, 139, 140, 144,
150, 196, 198, 199, 202, 205,
223, 336, 381, 424, 458, 499

553. ÍNDICE REMISSIVO AWS D1.1/
D1.1M:2010
533
gráfico, 13, 194, 313, 345, 346,
497
grampo, 340, 365, 509
granulação, 336, 493
Grupo de Tarefas, ix, x, xi, xii,
xiii

H
H1. Modo Longitudinal, 318
H2. Modo de Onda de
Cisalhamento (Transversal),
318
H3. Procedimento de
Linearidade Horizontal, 319
Haste, 289, 508
Um Padrão Nacional Americano,
i, ii, Padrão


I

Ideal, 270
inclinação, 17, 27, 35, 186, 230,
233, 236, 240, 324, 552, 556,
569, 592
independente, iii, 6, 141, 258,
563, 601, 602
Inspetores, 3, 255, 256, 481, 563,
564, 586
Instituto Nacional Americano de
Padrões, ii, iii
intervalo, 60, 226, 233, 235, 266,
399, 400, 442, 492, 571, 572
invólucro dobrador, 47
irídio, 262, 569

J

junta, 3, 7, 9, 10, 12, 13, 16, 17,
18, 20, 21, 23, 24, 25, 26, 27,
30, 31, 47, 60, 62, 63, 64, 71,
73, 79, 81, 82, 84, 86, 88, 89,
90, 91, 92, 93, 94, 96, 98, 99,
100, 101, 102, 103, 104, 105,
106, 107, 108, 109, 110, 112,
113, 114, 115, 116, 118, 119,
121, 122, 124, 126, 128, 130,
133, 134, 143, 145, 146, 147,
148, 149, 151, 152, 153, 154,
155, 158, 163, 170, 171, 176,
180, 205, 217, 225, 228, 229,
230, 232, 237, 240, 247, 248,
256, 259, 261, 262, 267, 268,
269, 270, 275, 276, 278, 279,
284, 286, 291, 296, 340, 342,
343, 368, 370, 382, 383, 385,
386, 387, 388, 389, 390, 391,
392, 394, 395, 408, 409, 443,
445, 458, 482, 485, 486, 487,
490, 491, 492, 493, 495, 496,
498, 500, 501, 503, 505, 524,
525, 526, 527, 528, 535, 536,
537, 538, 540, 547, 548, 551,
562, 567, 568, 569, 571, 573,
574, 575, 576, 583, 584, 589,
591, 592
Junta de ângulo, 82, 84, 86, 88,
89, 90, 93, 94, 96, 98, 99,
100, 102, 103, 104, 105, 107,
108, 109, 110, 112, 113, 114,
115, 116, 118, 121, 122, 124,
126, 128, 130
Junta de topo, 81, 82, 84, 86, 88,
89, 90, 91, 92, 93, 94, 96, 98,
99, 100, 101, 102, 103, 104,
105, 106, 107, 108, 109, 110,
112, 113, 114, 115, 116, 118,
119, 121, 122, 124, 126, 128,
130

L

lado filme, 261
leitura, 268, 272, 273, 274, 364,
389, 394, 399, 400, 404, 443
ligação soldada, 60, 144, 146,
156, 157, 185, 228, 261, 262,
267, 270, 282, 389, 392, 393,
394, 442, 490, 534, 540, 541,
545, 548, 563, 564, 569, 590
limite, 3, 7, 15, 16, 17, 20, 22, 23,
24, 25, 26, 27, 30, 31, 34, 35,
39, 51, 63, 64, 156, 171, 172,
185, 197, 198, 222, 231, 239,
260, 270, 324, 332, 383, 463,
465, 468, 474, 487, 489, 494,
497, 498, 499, 501, 503, 504,
505, 519, 529, 535, 539, 544,
545, 546, 551, 564, 578, 591
Linearidade, 234, 236, 265, 266,
271, 272, 364, 551, 572
linha de centro, 10, 16, 20, 154,
155, 156, 199, 233, 235, 236,
263, 264, 267, 274, 386, 491,
526, 535, 540, 552, 576, 591
lisura, 32
lote, 27, 28, 224, 322, 504, 505

M

maçarico, 391, 393, 438
malha, 169, 487, 547
Mão-de -Obra, xxiii, xxviii, 248,
335
Maquete, 147
martelamento, 20, 239, 335, 389,
481, 496, 497, 498, 554, 587,
591, 592
matriz, 144, 200, 256, 370, 504
média aritmética, 156
medida, 47, 186, 202, 229, 235,
236, 262, 263, 274, 285, 335,
342, 385, 386, 443, 485, 498,
526, 535, 538, 546, 552, 553,
565, 570, 590
medidor, 202, 265, 466, 467, 468,
471, 489, 493
meia tela, 266, 273
meio vão, 144, 234, 235, 552
Membro de Ramificação, xxx, 25,
50, 508, 516

membro êmbolo, 144
metal base, xxvi, 3, 6, 7, 9, 11,
12, 13, 14, 16, 17, 19, 20, 27,
30, 31, 34, 35, 36, 37, 41, 42,
44, 45, 46, 59, 60, 61, 62, 64,
66, 70, 76, 78, 79, 142, 143,
144, 145, 147, 148, 153, 156,
167, 168, 185, 222, 225, 227,
228, 229, 237, 238, 239, 256,
261, 265, 267, 269, 270, 277,
281, 284, 322, 323, 325, 334,
335, 336, 383, 386, 387, 388,
389, 390, 391, 392, 394, 482,
485, 486, 487, 489, 490, 491,
493, 494, 495, 497, 498, 505,
525, 526, 527, 534, 536, 537,
538, 539, 540, 547, 549, 553,
554, 573, 589, 591
metal de adição, xv, 6, 12, 30, 31,
35, 36, 37, 44, 45, 46, 59, 60,
64, 66, 71, 74, 141, 142, 148,
149, 165, 168, 169, 170, 174,
224, 225, 231, 233, 334, 335,
370, 387, 388, 389, 391, 392,
393, 420, 466, 471, 485, 487,
491, 524, 525, 526, 528, 537,
547, 592
Metal Depositado, 141, 144, 149,
160, 162, 203, 540
modificação, 1, 165, 166, 167,
168, 169, 170, 171, 265, 575
momento de ruptura, 383
montador, 393
montagem, 1, 3, 6, 63, 141, 146,
152, 154, 155, 226, 233, 234,
235, 236, 254, 256, 321, 389,
391, 435, 482, 490, 541, 548,
551, 552, 562, 563, 564
mordedura, 61, 143, 145, 148,
153, 154, 237, 262, 277, 389,
497, 517, 565, 569, 590, 591

N

N1. Comentário sobre o uso de
Formulário N-1 (Frente) e N-
1 (Verso) de WPS, 408
N2. Pré-qualificada, 408
N3. Formulários de Exemplo,
409
N4. Qualificada por Teste, 409
Não-Tubulares, xix, 6, 10, 15,
142

554. ÍNDICE REMISSIVO AWS D1.1/
D1.1M:2010
534
nível de varredura, 278, 279, 571,
573
nomograma, 273, 274, 403
Número de Dureza de Vickers,
368

O

OEM, 3, 390, 481, 483
ondulação, 19, 493, 494, 496,
500, 502, 590
operador, 140, 141, 149, 150,
151, 152, 154, 155, 218, 219,
255, 256, 265, 266, 269, 270,
271, 321, 325, 390, 391, 408,
441, 442, 446, 533, 540, 564,
573, 574, 575, 576, 585, 593
orientação técnica, 64, 323
Original Equipment
Manufacturer, 3
osciloscópio, 389
ovalização, 24, 51
óxido de ferro, 224, 228, 547,
550, 592
Padrão, i, ii, xix, xxix, 4, 136,
140, 160, 162, 202, 266, 269,
275, 281, 322, 330, 442, 443,
445, 448, 449, 483, 572
Parafuso, 426
Parte A, xv, xix, xx, xxii, 6, 10,
18, 140, 254, 441, 533, 568
Parte A—Requisitos Gerais, 140
Parte B, xx, x
xii, 6, 10, 140, 141,
256, 275, 534, 538, 539, 594
Parte C—Qualificação de
Desempenho,
xxi, 140
Parte D—Requisitos de Teste
CVN, xxi
Parte D—Re
quisitos Específicos
para Projeto
de Conexões
Tubulares, xx
Parte E—Teste Radiográfico
(RT), xxii
Parte F
—Teste de
Ultrassonografia (UT
) de
Soldas em Chanfro, xxii
Parte G—Outros Métodos de
Exame, xxii
i
passe, 9, 18, 60, 61, 71, 74, 75,
141, 146, 150, 167, 168, 169,
170, 224, 225, 231, 237, 243,
370, 372, 386, 387, 390, 393,
394, 416, 418, 467, 468, 491,
497, 526, 527, 535, 536, 537,
547, 549, 550, 553, 591, 592,
601
pasta condutiva, 264, 267, 269,
573, 576
peça, 156, 271, 324, 325, 387,
392, 393, 426, 437, 442, 443,
445, 525, 549, 572
penetração, 79, 143, 232, 262,
386, 387, 390, 394, 443, 485,
527, 535, 538, 547, 569, 575,
589
Pinos, xii, xiii, xxiii, xxvi, xxix,
xxx, 1, 321, 322, 323, 324,
326, 329, 330, 332, 333, 337,
361, 585, 586, 588
pistola, 323, 326, 391, 393, 537,
587
placa, 13, 14, 15, 16, 17, 31, 34,
37, 47, 58, 141, 143, 144,
145, 146, 147, 149, 150, 151,
152, 153, 154, 156, 160, 161,
162, 163, 164, 176, 178, 182,
183, 196, 197, 198, 199, 203,
213, 214, 228, 231, 236, 237,
244, 263, 267, 284, 285, 296,
324, 486, 491, 492,냸493,
494, 495, 510, 524, 526, 528,
533, 534, 535, 536, 538, 540,
541, 542, 547, 552, 566, 568,
569, 571, 572, 575, 576, 577,
587, 591, 600, 601, 602
Placas de Enchimento, xix, xxviii,
14, 57, 58

Plano, xxviii, xxix, 6, 14, 57, 317,
426, 488, 493, 508
pó de ferro, 226, 233, 602
Polaridade, 410, 412, 414, 416,
422, 426
Ponto, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 39,
40, 41, 43, 64, 65, 66, 271,
363, 420, 545
posto de trabalho, 133
Práticas de Segurança, 4, 337
precauções, 6, 490, 600
Prefácio, xv, xix, xxiv, 478
preparação, xvii, 1, 7, 62, 80, 133,
134, 229, 230, 240, 256, 385,
482, 485, 490, 497, 526, 528,
529, 535, 551, 564, 567, 568,
591, 592
profundidade do chanfro, 79, 145
projetista, 12, 20, 22, 27, 458,
487, 489, 490, 499, 537, 544,
547, 553
projeto, xvi, 1, 6, 7, 8, 9, 10, 11,
12, 13, 15, 16, 18, 19, 22, 23,
24, 25, 26, 27, 28, 30, 31, 58,
62, 63, 64, 145, 170, 185,
228, 238, 244, 259, 277, 321,
329, 334, 335, 386, 445, 458,
478, 480, 482, 485, 486, 487,
489, 490, 493, 494, 496, 497,
498, 499, 500, 501, 502, 503,
505, 507, 535, 536, 537, 538,
547, 549, 552, 553, 563, 566,
567, 568, 585, 587, 592, 602
Proprietário, 3, 233, 237, 254,
256, 261, 263, 264, 271, 387,
389, 391, 395, 446, 478, 479,
480, 481, 482, 536, 562, 563,
564, 565, 567, 568, 570
pulverização, 390, 391, 393, 527,
528, 535
PuncionamentoPuncionamento,
xxviii, xxx, 22, 49, 65, 517,
518

R

R2. Fumaças e Gases, 437
R3. Ruído, 437
R4. Proteção contra
queimaduras, 437
R5. Prevenção contra fogo, 438
R6. Radiação, 438
raio, 10, 12, 17, 20, 21, 29, 35,
38, 39, 40, 41, 49, 63, 80,
143, 147, 230, 231, 247, 261,
262, 263, 271, 272, 363, 364,
381, 383, 384, 438, 488, 497,
529, 550, 569, 591, 602
raiz da junta, 9, 63
Ranhura, 10
razão diâmetro, 21
rebites, 335, 500, 590, 593
Referência, xv, xix, xxiii, xxiv,
xxix, 4, 186, 187, 266, 267,
271, 272, 278, 279, 313, 337,
438, 442, 448, 460, 485, 487,
489, 495, 496, 497, 498, 499,
500, 501, 502, 503, 505, 518,
567, 572, 577, 590, 591, 593,
601
reflexão traseira, 228
reforço, xv, xvi, 8, 12, 16, 17, 20,
22, 25, 33, 35, 36, 37, 39, 44,
47, 63, 143, 146, 147, 150,
151, 152, 153, 158, 168, 175,
176, 184, 197, 205, 212, 213,
214, 222, 226, 227, 230, 232,
233, 234, 236, 237, 240, 244,
247, 248, 257, 261, 262, 269,
275, 281, 282, 304, 334, 335,
385, 387, 390, 391, 392, 393,
491, 493, 501, 527, 536, 537,
548, 549, 550, 551, 553, 565,
566, 568, 574, 575, 576, 577,
589, 590
Registro de Qualificação de
Procedimento, 416, 418
Regras de Operação do Comitê de
Atividades Técnicas, iv
Requisitos Comuns para Projeto
de Conexões Soldadas
(Membros Tubulares e Não-
Tubulares, 6
resistência, 7, 10, 11, 12, 15, 19,
21, 22, 23, 24, 25, 26, 27, 30,
31, 43, 44, 45, 46, 51, 59, 60,
61, 64, 66, 71, 142, 144, 147,
165, 168, 225, 228, 327, 344,

555. ÍNDICE REMISSIVO AWS D1.1/
D1.1M:2010
535
370, 383, 387, 391, 394, 438,
458, 466, 467, 468, 469, 471,
474, 478, 485, 487, 488, 489,
491, 492, 493, 494, 496, 498,
499, 500, 501, 502, 503, 504,
505, 508, 509, 510, 519, 524,
525, 526, 529, 533, 534, 536,
537, 538, 544, 545, 546, 548,
565, 585, 586, 589, 591, 592
resistente ao deslizamento, 492
respingo, 228, 239, 267, 391
responsabilidades, 1, 3, 254, 390,
480, 481, 482, 483, 562
resumo, xv, 1, 478, 529, 545
retenção, 223, 226, 232, 256, 442,
489, 525, 549, 600, 601
reteste, 154, 155, 156, 442, 528,
538, 539
retificado e nivelado, 275
retração, 232, 234, 239, 486, 490,
491, 526, 528, 550, 551, 586
Retroespalhamento, 262, 569
revenimento, 64, 592, 593
revestimento, 170, 223, 228, 239,
241, 322, 326, 327, 490
Rl. Riscos Elétricos, 437
rugosidade, xv, 18, 230, 237, 269,
442, 550, 567
Ruptura de Solda de Filete, 150,
154, 178, 180, 182, 218, 220
ruptura lamelar, 265, 482, 486,
489, 490, 491, 496, 528

S

S2. Introdução, 441
S3. Procedimentos para UT,
442
S4. Operador e Equipamento de
UT, 442
S6. Métodos de Calibragem, 442
S7. Varredura, 443
S8. Métodos de Caracterização
de Descontinuidade de
Soldagem, 443
S9. Métodos de Medição e
Localização de Descontinui-
dades de Soldagem, 444
sapata, 149, 170, 266, 420
seção de aderência, 199, 202
seção transversal, 10, 16, 17, 31,
34, 61, 143, 144, 145, 150,
170, 171, 227, 229, 230, 234,
236, 270, 335, 386, 387, 388,
391, 393, 394, 452, 486, 487,
493, 526, 553, 554, 565, 567,
574, 576, 586, 590, 593, 602
símbolos, 7, 486
Sistema Internacional de
Unidades, 4
sobrecarga, 170, 504
solda, ii, xvi, xxviii, 1, 3, 6, 7, 8,
9, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16,
17, 18, 19, 20, 21, 23, 24, 25,
27, 30, 31, 32, 33, 34, 35, 36,
37, 39, 40, 41, 42, 44, 46, 47,
50, 57, 61, 62, 63, 64, 66, 70,
71, 73, 74, 77, 78, 79, 80, 81,
82, 84, 86, 88, 89, 90, 91,
92,냸93, 94, 96, 98, 99, 100,
101, 133, 136, 137, 138, 141,
142, 143, 144, 145, 146, 148,
149, 150, 151, 152, 153, 154,
155, 156, 161, 162, 163, 164,
165, 168, 169, 174, 175, 178,
183, 184, 185, 186, 197, 199,
217, 222, 223, 224, 225, 226,
227, 228, 229, 230, 231, 233,
237, 238, 239, 240, 241, 243,
244, 247, 255, 256, 257, 258,
259, 260, 261, 262, 263, 264,
266, 267, 268, 269, 270, 271,
273, 274, 275, 276, 277, 278,
279, 281, 282, 283, 284, 285,
286, 287, 291, 296, 303, 304,
317, 321, 322, 323, 324, 325,
326, 327, 335, 336, 340, 342,
344, 368, 370, 371, 374, 381,
382, 383, 384, 385, 386, 387,
388, 389, 390, 391, 392, 393,
394, 396, 405, 406, 423, 425,
426, 435, 437, 438, 442, 444,
445, 446, 447, 452, 462, 464,
466, 468, 471, 474, 481, 482,
485, 486, 487, 488, 489, 490,
491, 492, 493, 494, 495, 496,
497, 498, 499, 500, 501, 502,
510, 514, 517, 524, 525, 526,
527, 528, 529, 534, 535, 536,
537, 538, 539, 540, 541, 545,
546, 547, 548, 549, 550, 551,
553, 554, 562, 563, 564, 565,
566, 567, 568, 569, 570, 571,
573, 574, 575, 576, 578, 583,
584, 585, 586, 587, 590, 591,
592, 593, 594, 595, 600, 601,
602
soldabilidade, 321, 326, 393, 525,
539, 544, 589
soldador, 61, 78, 139, 140, 141,
149, 150, 151, 152, 153, 154,
155, 184, 218, 219, 255, 256,
386, 391, 393, 408, 420, 437,
486, 490, 528, 533, 536, 537,
540, 541, 544, 549, 563, 564
soldagem a arco, 140, 226, 321,
387, 388, 389, 391, 392, 393,
545, 586
soldagem automática, 62, 393
soldagem back-up, 73, 393
soldagem de pressão a frio, 438
soldagem em bruto, 9, 47, 50, 66,
138, 393, 462, 497, 498, 525,
592
soldagem manual, 393, 535
soldagem Mig/Mag, 388, 527
soldagem por eletrogás, 387
soldagem semi-automática, 393
subutilização de capacidade, 277
superfície de contato, 10, 13, 31,
43, 236, 237, 270, 393, 575
suporte, 17, 18, 62, 63, 80, 140,
197, 198, 235, 284, 331, 409

T

tamanho nominal, 8, 14, 18, 277
taxa de deposição, 149, 171, 497,
602
têmpera, 64, 426, 504, 526, 548
Temperatura, xxiii, xxvi, xxix,
27, 142, 148, 169, 173, 174,
185, 228, 232, 238, 241, 337,
358, 359, 374, 375, 420, 511,
525, 542, 549, 553
tempo de contato, 149, 170
tenacidade, 3, 6, 20, 27, 28, 226,
231, 466, 468, 482, 485, 499,
503, 504, 505, 529, 534, 538,
539, 544, 547, 548, 587, 592
tensão, 7, 10, 11, 12, 13, 14, 15,
16, 17, 18, 19, 20, 21, 22, 23,
24, 25, 27, 30, 31, 34, 35, 37,
40, 41, 43, 45, 46, 47, 49, 51,
58, 66, 76, 144, 145, 146,
147, 154, 200, 226, 227, 229,
230, 231, 232, 237, 238, 239,
259, 260, 277, 278, 279, 282,
324, 327, 332,냸
334, 335,
369, 381, 383, 384, 385, 386,
387, 395, 416, 418, 420, 474,
486, 487, 488, 489, 491, 492,
493, 494, 495, 496, 497, 498,
499, 500, 501, 502, 503, 504,
505, 508, 519, 538, 540, 545,
547, 548, 549, 550, 553, 562,
565, 566, 571, 573, 574, 578,
587, 590, 591, 592, 593
tensões, 10, 11, 12, 15, 16, 19, 20,
21, 22, 23, 25, 34, 66, 238,
239, 325, 334, 336, 387, 478,
486, 487, 488, 490, 491, 493,
494, 495, 496, 497, 501, 504,
528, 545, 547, 550, 551, 566,
573, 590, 591, 592
terminação, 18, 33, 34, 38, 39, 40,
41, 386, 493, 592
teste, xvii, xxvi, 6, 27, 47, 50, 59,
60, 64, 78, 140, 141, 142,
143, 144, 145, 146, 147, 148,
149, 150, 151, 152, 153, 154,
155, 156, 158, 160, 161, 162,
163, 164, 169, 171, 174, 175,

556. ÍNDICE REMISSIVO AWS D1.1/
D1.1M:2010
536
176, 178, 179, 182, 183, 184,
185, 194, 196, 197, 199, 200,
202, 205, 212, 213, 214, 216,
223, 239, 241, 254, 255, 256,
257, 261, 264, 265, 266, 267,
268, 269, 270, 272, 273, 274,
276, 282, 317, 321, 322, 323,
324, 325, 326, 327, 331, 332,
368, 372, 374, 375, 385, 386,
387, 395, 398, 405, 409, 416,
417, 418, 420, 424, 425, 426,
441, 442, 474, 480, 482, 485,
488, 494, 495, 497, 498, 499,
502, 503, 504, 505, 510, 525,
528, 533, 534, 535, 536, 537,
538, 539, 540, 541, 547, 562,
563, 564, 565, 566, 567, 568,
570, 571, 573, 574, 575, 576,
585, 586, 587, 589, 594, 601,
602
tração, 7, 12, 13, 16, 17, 23, 27,
46, 51, 60, 71, 144, 156, 238,
239, 259, 277, 278, 279, 324,
325, 327, 383, 387, 391, 416,
418, 420, 462, 467, 468, 469,
474, 486, 487, 489, 490, 491,
495, 497, 499, 501, 505, 508,
525, 528, 534, 538, 547, 550,
566, 573, 578, 587, 589, 590,
591
transdutor, 264, 265, 266, 269,
270, 271, 272, 274, 284, 363,
364, 399, 400, 405, 442, 572,
574, 575, 576, 577
tratamento térmico, 410, 412,
414, 415
trave, 14, 232, 235, 236, 486,
502, 550, 552
trinca, xvii, 16, 17, 37, 142, 143,
144, 148, 153, 225, 238, 239,
265, 277, 368, 370, 374, 375,
387, 422, 494, 495, 498, 504,
505, 525, 526, 527, 529, 538,
539, 546, 547, 549, 554, 562,
564, 565, 575, 585, 589, 590,
591, 592, 600, 601
Tubo, xxv, xxvi, 47, 158, 160,
162, 175, 177, 178, 180, 182,
410, 412, 414, 415, 426
Tubulação, 163, 189, 191, 193,
209, 210, 211, 216, 503
tubulares, xxviii, 3, 6, 8, 9, 10,
13, 15, 18, 19, 20, 23, 27, 44,
45, 47, 53, 54, 59, 61, 63, 64,
75, 78, 80, 143, 145, 147,
149, 151, 152, 161, 163, 176,
227, 234, 240, 248, 257, 259,
269, 280, 304, 307, 308, 309,
310, 385, 386, 392, 393, 445,
458, 478, 483, 495,냸496,
497, 498, 499, 501, 502, 503,
505, 510, 517, 536, 537, 539,
541, 544, 548, 550, 551, 562,
564, 565, 566, 567, 568, 569,
570, 577, 591, 592

U

Um Padrão Nacional Americano,
i, ii, Padrão
Unidades Convencionais dos, 67,
168, 174, 268, 342, 483, 572
usinagem, 62, 155, 200, 226, 230,
237, 238, 321, 535, 548

V

varredura, 224, 235, 266, 267,
269, 282, 442, 443, 444, 445,
566, 571, 573, 574
Velocidade, 169, 171, 227, 275,
410, 412, 414, 415, 416, 420
verificação focalizada, 241
viga, 24, 25, 155, 230, 231, 232,
486, 492, 495, 502, 550, 585,
586
zona de fusão, 155, 229, 394