Báo cáo thực tập tốt nghiệp Phạm Văn Khương.docx

Báo cáo thực tập

1. ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
TRƯỜNG CƠ KHÍ
BÁO CÁO THỰC TẬP TỐT NGHIỆP
PHẠM VĂN KHƯƠNG
[email protected]
Ngành kỹ thuật cơ khí
Chuyên ngành chế tạo máy
Học kỳ: 20241
Giảng viên hướng dẫn: PGS. TS NGUYỄN THỊ HỒNG MINH
Ngày bảo vệ …../…../2024
Đánh giá của giáo viên
…../10
Ký tên:…………
Hà Nội, 12/2024

2. Lời cảm ơn
Lời đầu tiên, em xin cảm ơn tới giáo viên hướng dẫn PGS.TS Nguyễn Thị Thu, cô đã dành
thời gian và tâm huyết hướng dẫn em hoàn thiện đồ án tốt nghiệp, đã trực tiếp hỗ trợ, giải
đáp những thắc mắc, tạo ra một môi trường cho em có thể tiếp cận thực tế các kiến thức liên
quan đến khuôn ép nhựa để em hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp và có kiến thức làm việc sau
này.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo, giúp đỡ nhiệt tình của giáo viên hướng dẫn, em
đã hoàn thành học phận thực tập tốt nghiệp.
Tuy nhiên do kinh nghiệm thực tế trong sản xuất còn hạn chế, nên trong quá trình tính toán
và thiết kế vẫn chưa lường hết được các yếu tố sẽ nảy sinh ở sản xuất ngoài thực tế, do vậy
sẽ gặp phải sai sót nhất định. Em rất mong được sự chỉ bảo thêm của các thầy cô giáo và sự
đóng góp ý kiến của các bạn.
Sinh viên thực hiện

Phạm Văn Khương
2

3. Nội dung
CHƯƠNG 1: CÁC LOẠI NHỰA SỬ DỤNG TRONG GIA CÔNG THÂN VỎ XE MÁY, ĐẶC
TÍNH VÀ ỨNG DỤNG......................................................................................................................4
1.1. Tổng quan về sản phẩm nhựa........................................................................................................4
1.1.1 Đặc điểm, tính chất của nhựa (chất dẻo).........................................................................4
1.1.2. Phân loại và các tính chất của nhựa................................................................................4
1.2 Các loại nhựa sử dụng trong gia công thân vỏ xe máy, đặc tính và ứng dụng...............................5
CHƯƠNG 2: KẾT CẤU VÀ HOẠT ĐỘNG CỦA KHUÔN 2 TẤM VÀ KHUÔN 3 TẤM. ........6
2.1. Tổng quan về khuôn ép nhựa.........................................................................................................6
2.1.1. Định nghĩa về khuôn ép nhựa.........................................................................................6
2.2 Các kiểu khuôn ép nhựa phổ biến...................................................................................................7
2.2.1 Khuôn 2 tấm....................................................................................................................7
2.2.2 Khuôn 3 tấm....................................................................................................................9
CHƯƠNG 3: HỆ THỐNG LÕI PHỤ THIẾT KẾ VÀ ỨNG DỤNG. .........................................12
3.1Hệ thống lõi phụ của khuôn ép nhựa (Core Insert System)....................................................12
3.2HỆ THỐNG THÁO UNDERCUT ( HỆ THỐNG THÁO LỖI PHỤ ......................................13
3.2.1 Giới thiệu.......................................................................................................................13
3.2.2Undercut mặt ngoài...................................................................................................15
3.2.3Undercut mặt trong...................................................................................................21
3.2.4Xylanh thủy lực tháo undercut..................................................................................23
3.2.5Ren trong (hoặc undercut trong dạng tròn xoay)......................................................26
3.2.6Ren ngoài (hoặc undercut ngoài dạng tròn xoay).....................................................29
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................................................32
3

4. CHƯƠNG 1: CÁC LOẠI NHỰA SỬ DỤNG TRONG GIA CÔNG THÂN VỎ XE MÁY, ĐẶC
TÍNH VÀ ỨNG DỤNG
1.1. Tổng quan về sản phẩm nhựa
1.1.1 Đc điểm, tính chất của nhựa (chất dẻo)
Chất dẻo, hay còn gọi là nhựa polyme, là các hợp chất được tạo thành từ nhiều phân tử, có khả năng
bị biến dạng khi chịu tác dụng của nhiệt, áp suất và vẫn giữ được sự biến dạng đó khi thôi tác dụng.
Chúng được dùng làm vật liệu để sản xuất nhiều loại vật dụng trong đời sống hàng ngày cho đến
những sản phẩm công nghiệp, gắn với đời sống hiện đại của con người.

1.1.2. Phân loại và các tính chất của nhựa
 Phân loại
Nhựa được phân loại theo nhiều tiêu chí khác nhau dựa trên tính chất vật lý, hóa học, cấu trúc phân
tử, khả năng gia công và các yếu tố ảnh hưởng khác. Ví dụ, có thể phân loại nhựa dựa trên nhiệt độ
như nhựa nhiệt dẻo, nhựa nhiệt rắn và nhựa đàn hồi; theo mục đích sử dụng như nhựa tổng hợp,
nhựa kỹ thuật và nhựa đặc biệt; hoặc theo cấu trúc hóa học như polyme mạch cacbon và polyme dị
mạch.
a. Phân loại nhựa theo nhiệt độ.
Nhựa nhiệt dẻo: Là loại nhựa khi nung nóng đến nhiệt độ chảy mềm thì nó chảy mềm ra và khi hạ
nhiệt độ thì nó đóng rắn lại.. Các mạch đại phân tử của nhựa nhiệt dẻo liên kết bằng các liên kết yếu
(liên kết Hydro, Vanderwall). Nhựa nhiệt dẻo có khả năng tái sinh được nhiều lần và thường được
tổng hợp bằng phương pháp trùng hợp
Nhựa nhiệt rắn: là loại nhựa có khả năng chuyển sang trạng thái không gian 3 chiều dưới tác dụng
của nhiệt độ hoặc phản ứng hóa học và sau đó không nóng chảy hay hòa tan trở lại được nữa, không
có khả năng tái sinh các loại phế phẩm hoặc sản phẩm đã qua sử dụng.
Vật liệu đàn hồi (elastome): là loại nhựa có tính đàn hồi như cao su.
b. Phân loại nhựa theo ứng dụng
Nhựa thông dụng: là loại nhựa được sử dụng số lượng lớn, giá rẻ, dùng nhiều trong những vật dụng
thường ngày.
4

5. Nhựa kỹ thuật: Là loại nhựa có tính chất cơ lý trội hơn so với các loại nhựa thông dụng, thường
dùng trong các mặt hàng công nghiệp.
Nhựa chuyên dụng: Là các loại nhựa tổng hợp chỉ sử dụng riêng biệt cho từng trường hợp.
c. Phân loại nhựa theo cấu tạo hóa học.
Polyme mạch cacbon: polyme có mạch chính là các phân tử cacbon liên kết với nhau.
Polyme dị mạch: polyme trong mạch chính ngoài nguyên tố cacbon còn có các nguyên tố khác
 Các tính chất của nhựa
Các tính chất của nhựa có thể thay đổi khi thời tiết, khí hậu thay đổi. Do đó, sự lựa chọn các loại
nhựa sẽ luôn có những tiêu chuẩn riêng phụ thuộc vào nhiều yếu tố liên quan.
Đặc điểm cơ tính: Nhựa luôn phụ thuộc vào nhiệt độ, tải trọng, và thời gian tải. Ngoài ra, nhựa có
thể bị ảnh hưởng bởi tia cực tím khi sử dụng bên ngoài
Đặc tính nhiệt: Các loại nhựa luôn có khả năng chịu nhiệt hoặc khả năng chịu cháy khác nhau
Tính chất vật lý: Mỗi loại nhựa khác nhau phụ thuộc vào mối liên kết của chất polymer , hoặc xử lý
nhiệt và cơ của nhựa sẽ cho ra các chỉ số khúc xạ và hấp thu khác nhau.
Tính chất hóa học: Các loại nhựa có các tính chất chống ăn mòn hóa học, chống đỡ rạn nứt sứt mẻ,
đề kháng với những loại môi trường khác nhau.
Tính chất điện từ: Do tính cách điện tốt của nhựa, chúng được sử dụng nhiều trong các ngành công
nghiệp. Tuy nhiên, chúng dễ dàng bị điện hóa gây ảnh hưởng đến quá trình sản xuất
1.2 Các loại nhựa sử dụng trong gia công thân vỏ xe máy, đc tính và ứng dụng
 Vỏ xe máy thường được làm từ các loại nhựa có độ bền cao và khả năng chịu nhiệt tốt, giúp
bảo vệ các bộ phận bên trong xe và chịu được tác động từ môi trường. Một số loại nhựa phổ biến
được sử dụng để làm vỏ xe máy bao gồm: nhựa ABS, nhựa PP, nhựa PC,nhựa PA ….
1 Nhựa ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene):
1)Là một trong những loại nhựa phổ biến nhất dùng làm vỏ xe máy.
2)Đặc tính: Nhựa ABS có độ bền cơ học tốt, khả năng chống va đập cao, độ cứng và độ ổn
định nhiệt tốt. Chịu được tác động từ các yếu tố môi trường như nhiệt độ cao, ánh sáng mặt trời và
độ ẩm.
3)Ứng dụng: Vỏ đồ điện tử (TV, tủ lạnh, máy giặt), Đồ chơi (ví dụ: LEGO), Phụ kiện ô tô, xe
máy,…
2 Nhựa Polypropylene (PP)
 Nhựa PP cũng được sử dụng trong sản xuất vỏ xe máy, đặc biệt là những bộ phận không yêu
cầu độ bền cơ học quá cao.
 Đặc tính: Nhẹ, chịu nhiệt tốt (lên đến 130°C), Bền cơ học, chịu được va đập, Không độc hại,
dễ tái chế.
 Ứng dụng: Hộp nhựa đựng thực phẩm, ống tiêm y tế, rổ, rá, chai lọ, sản phẩm dùng trong
công nghiệp ô tô
3 Nhựa Polycarbonate (PC)
 Nhựa polycarbonate thường được dùng cho các bộ phận như kính chắn gió hoặc đèn xe máy
vì tính trong suốt và độ bền cao.
 Đặc tính: Cứng, trong suốt, chịu lực tốt, Chịu nhiệt độ cao, bền hóa học, Dễ bị ố vàng khi
tiếp xúc với UV
 Ứng dụng: Kính chống đạn, kính bảo hộ, Vỏ máy tính, điện thoại Bình đựng nước, chai sữa
trẻ em
4 Nhựa Polyamide (PA - Nylon)
5

6.  Nhựa PA có tính chịu nhiệt và độ bền cơ học tốt, đôi khi được sử dụng cho các bộ phận vỏ xe
máy cần độ bền cao, như phần khung hoặc các chi tiết chịu tải trọng.
 Đặc tính: Dẻo dai, chịu lực và mài mòn tốt, Hấp thụ độ ẩm cao, dễ bị ảnh hưởng bởi nước,
Bền hóa học, chịu nhiệt cao.
 Ứng dụng: Linh kiện máy móc, bánh răng, Dây dù, chỉ may, lưới đánh cá, Vật liệu ngành
công nghiệp ô tô.
Hình 1: Đây là hình ảnh minh họa chi tiết các bộ phận nhựa trên xe máy, bao gồm gương chiếu hậu,
ốp thân xe, vỏ đèn pha, bảng điều khiển, yếm xe, chắn bùn và tay nắm. Các chi tiết này được đánh
dấu rõ ràng, thể hiện vai trò và vị trí của từng bộ phận.
CHƯƠNG 2: KẾT CẤU VÀ HOẠT ĐỘNG CỦA KHUÔN 2 TẤM VÀ KHUÔN 3 TẤM.
2.1. Tổng quan về khuôn ép nhựa
2.1.1. Định nghĩa về khuôn ép nhựa
Khuôn là dụng cụ (thiết bị) dùng để tạo hình sản phẩm theo phương pháp định hình, khuôn được
thiết kế và chế tạo để sử dụng cho một số lượng chu trình nào đó, có thể là một lần và nhiều lần.
Cấu trúc và kết cấu của một bộ khuôn phụ thuộc vào hình dáng, kích thước, chất lượng và số lượng
sản phẩm cần sản xuất. Ngoài ra, cần xem xét các yếu tố khác như thông số kỹ thuật của sản phẩm
(góc nghiêng, nhiệt độ khuôn, áp suất gia công, v.v.), đặc tính của vật liệu gia công (độ co ngót, độ
đàn hồi, độ cứng, v.v.), và các chỉ tiêu kinh tế của bộ khuôn. Bộ khuôn sản xuất sản phẩm nhựa gồm
nhiều bộ phận chi tiết được lắp ráp lại với nhau và chia thành hai phần chính là
- Phần cavity (phần khuôn cái, phần khuôn cố định): được gá trên tấm cố định của máy ép nhựa.
- Phần core (phần khuôn đực, phần khuôn di động): được gá trên tấm di động của máy ép nhựa.
Khoảng trống giữa cavity và core (phần tạo ra sản phẩm) được lấp đầy bằng nhựa nóng chảy. Tiếp
theo, nhựa được làm lạnh để đông cứng lại và sau đó được lấy ra khỏi khuôn thông qua hệ thống lấy
sản phẩm tự động, robot hoặc bằng tay người. Sản phẩm cuối cùng có hình dạng chính xác như lòng
khuôn đã được thiết kế.
Trong một bộ khuôn, phần lõm quyết định hình dáng bên ngoài của sản phẩm được gọi là lòng
khuôn (hay còn gọi là khuôn âm, khuôn cái, hoặc cavity), trong khi phần lồi quyết định hình dáng
bên trong của sản phẩm được gọi là lõi khuôn (hay khuôn dương, khuôn đực, chày, core). Một bộ
6

7. khuôn có thể chứa một hoặc nhiều lòng khuôn và lõi. Điểm nối giữa lòng khuôn và lõi được gọi là
mặt phân khuôn.
2.2 Các kiểu khuôn ép nhựa phổ biến
2.2.1 Khuôn 2 tấm
A Kết cấu
Khuôn 2 tấm là loại khuôn có cấu trúc đơn giản nhất, gồm hai phần chính: nắp khuôn và lõi khuôn.
Khi nhựa được nạp vào khuôn, hai tấm khuôn sẽ đóng lại, nhựa sẽ được làm nóng chảy và đổ vào
khuôn để tạo hình. Sau khi nhựa đông lại, khuôn sẽ mở ra để tháo sản phẩm.
Hình 2: Sơ đồ khuôn 2 tấm
B Chức năng và hoạt động
1. Tấm kẹp âm (Clamping plate)
 Tác dụng: Tấm trên của khuôn chịu trách nhiệm cung cấp một mặt phẳng để tạo hình sản
phẩm. Tấm này được gắn cố định vào khuôn máy hoặc vào cơ cấu khuôn. Nó giữ nguyên vị trí
trong suốt quá trình gia công và đảm bảo không có sự dịch chuyển, giúp đảm bảo độ chính xác của
khuôn.
 Hoạt động: Khi khuôn được đóng lại, tấm trên giữ nguyên vị trí và tạo thành một nửa khuôn.
Nó cũng có thể chứa các bộ phận như hệ thống làm mát (nếu có) hoặc các hệ thống điều chỉnh nhiệt
độ giúp kiểm soát quá trình đông cứng của nguyên liệu.
2. Tấm kẹp dương (Base Clamping Plate)
 Tác dụng: Tấm dưới có chức năng tạo nửa khuôn còn lại và di chuyển để tháo sản phẩm sau
khi quá trình đúc hoặc ép hoàn thành. Tấm dưới thường được gắn với hệ thống cơ cấu di chuyển
(thường là các piston hoặc cơ cấu trượt) cho phép nó di chuyển lên và xuống.
 Hoạt động: Khi khuôn được đóng lại, tấm dưới sẽ khít vào tấm trên và tạo hình sản phẩm.
Sau khi quá trình đúc/ép kết thúc, tấm dưới sẽ di chuyển xuống để giúp đẩy sản phẩm ra ngoài hoặc
tạo không gian để sản phẩm có thể được lấy ra.
3. Bạc cuống phun (Sprue Bushing )
 Tác dụng: Cửa cấp liệu là phần dẫn nguyên liệu từ bên ngoài vào khuôn trong quá trình đúc
hoặc ép. Nó nối liền với các kênh dẫn vật liệu và giúp nguyên liệu chảy vào khuôn chính xác.
7

8.  Hoạt động: Khi quá trình đúc hoặc ép bắt đầu, nguyên liệu (như nhựa, kim loại nóng chảy)
được đưa vào cửa cấp liệu. Vị trí của cửa cấp liệu rất quan trọng vì nó ảnh hưởng đến việc nguyên
liệu chảy đều vào các khu vực khuôn. Cửa cấp liệu thường được làm sao cho dễ dàng loại bỏ sau
khi nguyên liệu đã chảy vào khuôn.
4. Kênh dẫn vật liệu (Runner)
 Tác dụng: Kênh dẫn vật liệu là hệ thống kênh nối liền cửa cấp liệu và các khuôn mẫu
(cavity). Nó có tác dụng dẫn nguyên liệu từ cửa cấp liệu vào các bộ phận cần đúc trong khuôn.
 Hoạt động: Khi nguyên liệu chảy qua cửa cấp liệu, chúng sẽ được dẫn qua các kênh
(runners) vào các khuôn mẫu chính. Hệ thống runner cần được thiết kế sao cho tối ưu về lưu lượng
và phân phối nguyên liệu, tránh bị tắc nghẽn hoặc tạo áp suất không đều.
5. Tấm khuôn âm (Cavity)
 Tác dụng: Tấm khuôn âm là vùng kết hợp với tấm khuôn dương để sản phẩm sẽ được hình
thành. Đây là phần quan trọng nhất trong khuôn, xác định hình dáng, kích thước của sản phẩm. Tấm
khuôn âm được lắp cố định vào tấm kẹp âm
 Hoạt động: Sau khi nguyên liệu chảy vào kênh dẫn vật liệu, chúng sẽ đi vào khuôn hình, nơi
mà hình dạng của sản phẩm được tạo ra. Khuôn hình có thể được gia công tinh xảo tùy vào yêu cầu
của sản phẩm (như các chi tiết phức tạp, hoa văn). Sau khi nguyên liệu trong khuôn đông cứng hoặc
đông đặc, sản phẩm sẽ có hình dạng của khuôn mẫu.
6. Tấm Khuôn Dương (core)
 Tác dụng: Tấm khuôn dương kết hợp với tấm khuôn âm giúp tạo ra các chi tiết lõi của sản
phẩm nhựa, như các lỗ trống, khe hở hoặc các hình dạng đặc biệt ở bên trong sản phẩm.
 Hoạt động: tấm khuôn dương được lắp vào tấm kẹp dương thông qua tấm đỡ, di chuyển
cùng với tấm kẹ dương để ép/tách sản phẩm.
7. Tấm đỡ (Spacer block)
 Tác dụng:tạo không gian cho hệ thống đẩy
 Hoạt động: Sau khi sản phẩm trong khuôn đã đông cứng hoặc cứng lại, hệ thống đẩy (bao
gồm các thanh đẩy, đòn bẩy hoặc piston) sẽ di chuyển để đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn. Việc sử dụng
hệ thống đẩy cần phải đủ lực để không làm hỏng sản phẩm nhưng vẫn giúp tách sản phẩm khỏi
khuôn một cách an toàn.
8. Bộ phận đẩy sản phẩm (Ejector System)
 Tác dụng: Bộ phận bao gồm: Thanh đẩy (Ejector pins), tấm đẩy (Ejector plate), Lò xo
(spring), chốt hồi (return pin). Bộ phận đẩy có tác dụng đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn sau khi làm
nguội, tránh sản phẩm bị hư hỏng,
 Hoạt động: Tấm đẩy sẽ giữ cố định các thanh đẩy, sau khi sản phẩm được làm nguội, phẩn
thanh đẩy sẽ đẩy sản phẩm ra ngoài, lò xo được bố trí ở chốt hồi sẽ tác dụng lực lên tấm đẩy, đẩy
toàn bộ về vị trí ban đầu. Sẵn sàng cho lần ép tiếp theo
9.Đinh dẫn hướng (Dowel Pin):
 Định vị chính xác các bộ phận của khuôn.
 Giảm sai sót và lệch lạc trong quá trình sản xuất.
 Tăng độ bền và tuổi thọ của khuôn.
 Hỗ trợ lắp ráp và tháo khuôn dễ dàng.
8

9. 10.Bạc dẫn hướng (Guide Bushing):
 Hướng dẫn và đảm bảo chuyển động chính xác của các bộ phận khuôn.
 Giảm ma sát, giảm mài mòn.
 Tăng độ chính xác và chất lượng sản phẩm.
 Giúp tháo khuôn nhanh chóng và kéo dài tuổi thọ khuôn.
11.Kênh làm nguội
 Thiết kế để dung dịch làm nguội chạy qua, làm giảm thời gian làm nguội, tăng năng suất và
độ bền của khuôn.
2.2.2 Khuôn 3 tấm
A . Kết cấu
Khuôn 3 tấm (hay còn gọi là khuôn ba tấm) là một loại khuôn được sử dụng trong quá trình ép nhựa
hoặc đúc khuôn, đặc biệt là trong công nghệ chế tạo và sản xuất các sản phẩm từ nhựa hoặc kim
loại. Khuôn 3 tấm bao gồm ba bộ phận chính: tấm khuôn trên, tấm khuôn dưới, và tấm trung
gian. Mỗi tấm có vai trò và chức năng riêng biệt để tạo ra hình dáng cho sản phẩm cuối cùng.
Cấu trúc của khuôn 3 tấm thường bao gồm:
-Tấm khuôn trên: Đây là tấm khuôn chịu lực chính trong quá trình ép hoặc đúc. Nó có vai trò giữ
chặt mẫu vật và đảm bảo tính chính xác của sản phẩm khi khuôn đóng lại
-Tấm khuôn dưới: Đây là tấm phía dưới cùng, giúp giữ sản phẩm sau khi khuôn mở ra và hỗ trợ quá
trình ép hoặc đúc.
-Tấm trung gian: Tấm này được lắp giữa tấm trên và tấm dưới để tạo ra một không gian thêm cho
các sản phẩm phức tạp hoặc các sản phẩm có hình dạng yêu cầu khuôn có nhiều chi tiết.
Khuôn 3 tấm thường được sử dụng để sản xuất các chi tiết có hình dạng phức tạp, đặc biệt là những
chi tiết cần có lỗ hoặc các rãnh, và là một giải pháp kỹ thuật giúp tăng hiệu quả sản xuất, giảm thời
gian và chi phí chế tạo khuôn.
Hình 3 Cấu tạo khuôn 3 tấm
B. Chức năng và hoạt động
1. Cavity Adaptor Plate (Tấm nối phần khuôn trên)
• Cấu tạo: Tấm thép phẳng, được gia công chính xác để gắn chặt vào phần trên của máy ép nhựa.
9

10. • Chức năng: Kết nối phần khuôn trên (cavity) với máy ép nhựa và giữ cố định phần khuôn trên
trong suốt quá trình ép.
2. Runner Stripper Plate (Tấm thoát liệu nhựa thừa)
• Cấu tạo: Tấm có lỗ và đường dẫn để nhựa chạy vào lòng khuôn (cavity).
• Chức năng: Sau khi nhựa đông cứng, tấm này đẩy runner (nhựa thừa từ kênh dẫn) ra khỏi khuôn,
tránh làm ảnh hưởng đến sản phẩm.
• Hoạt động: Tấm này được kích hoạt khi khuôn mở ra, sử dụng chốt hoặc lò xo để tách runner khỏi
sản phẩm.
3. Cavity Plate (Tấm khuôn âm)
• Cấu tạo: Tấm thép có phần khoét lõm, là phần âm (negative) tạo hình cho sản phẩm.
• Chức năng: Là khu vực nhựa được bơm vào để định hình sản phẩm theo hình dáng mong muốn.
• Hoạt động: Khi khuôn đóng, nhựa nóng chảy được bơm vào lòng khuôn qua kênh dẫn, sau đó
đông cứng để tạo hình sản phẩm.
4. Stripper Plate (Tấm đẩy sản phẩm)
• Cấu tạo: Tấm phẳng, thường nằm giữa cavity plate và core plate, có các lỗ thông để sản phẩm
được đẩy ra.
• Chức năng: Tách sản phẩm ra khỏi phần âm (cavity) của khuôn sau khi khuôn mở.
• Hoạt động: Khi chu trình ép hoàn tất và khuôn mở, tấm này được di chuyển nhờ các chốt hồi hoặc
cơ cấu thủy lực để đẩy sản phẩm ra.
5. Core Plate (Tấm khuôn dương)
• Cấu tạo: Tấm thép có phần nhô lên, là phần dương (positive) của khuôn, tạo mặt trong của sản
phẩm.
• Chức năng: Định hình mặt trong hoặc phần dương của sản phẩm.
• Hoạt động: Khi khuôn đóng, phần core plate khớp chính xác với cavity plate, tạo không gian cho
nhựa nóng chảy điền đầy.
6. Support Plate (Cushion Plate – Tấm đệm hỗ trợ)
• Cấu tạo: Tấm thép phẳng, đặt phía sau core plate để tăng độ cứng vững.
• Chức năng: Bảo vệ core plate, chịu lực ép từ máy ép và ngăn biến dạng của khuôn.
• Hoạt động: Giữ nguyên trong suốt quá trình ép và hoạt động như một lớp đệm chịu lực.
7. Support Pin (Chốt hỗ trợ)
• Cấu tạo: Các chốt thép tròn, được bố trí đều ở giữa các tấm khuôn.
• Chức năng: Truyền lực giữa các tấm khuôn và đảm bảo khuôn không bị lệch khi chịu lực ép lớn.
• Hoạt động: Chốt luôn ở vị trí cố định để giữ sự thẳng hàng của khuôn.
8. Spacer Block (Tấm đệm tạo khoảng cách)
• Cấu tạo: Tấm thép dày, đặt giữa các tấm khuôn để tạo khoảng cách cần thiết.
• Chức năng: Tạo không gian cho cơ cấu đẩy hoặc các bộ phận khác, đồng thời đảm bảo các tấm
khuôn cách đều nhau.
• Hoạt động: Cố định, không di chuyển trong quá trình vận hành.
10

11. 9. Ejector Plate Up Side / Lower Side (Tấm đẩy sản phẩm trên/dưới)
• Cấu tạo: Gồm hai tấm phẳng di chuyển song song, gắn với các chốt đẩy (ejector pin).
• Chức năng: Tấm này đẩy các chốt đẩy (ejector pin) ra ngoài để đẩy sản phẩm ra khỏi lõi khuôn
(core).
• Hoạt động: Khi khuôn mở, lực từ máy ép hoặc lò xo kích hoạt ejector plate di chuyển, đẩy sản
phẩm ra ngoài.
10. Core Adaptor Plate (Tấm nối lõi khuôn)
• Cấu tạo: Tấm thép dùng để kết nối phần lõi khuôn (core) với máy ép hoặc các bộ phận khác.
• Chức năng: Định vị phần lõi khuôn, đảm bảo core plate nằm đúng vị trí trong quá trình ép.
• Hoạt động: Giữ nguyên trong quá trình ép và kết nối các bộ phận.
11. Guide Bush A / B và Guide Pin (Chốt và bạc dẫn hướng)
• Cấu tạo: Chốt dẫn hướng (Guide Pin) là các trục thép tròn; bạc dẫn hướng (Guide Bush) là lỗ
trượt trên các tấm khuôn.
• Chức năng: Đảm bảo sự thẳng hàng giữa tấm trên và tấm dưới khi khuôn đóng/mở.
• Hoạt động: Chốt dẫn hướng trượt trong bạc dẫn hướng khi khuôn mở hoặc đóng, giữ cho các
phần khuôn khớp chính xác.
12. Return Pin (Chốt hồi)
• Cấu tạo: Chốt thép tròn, gắn với tấm đẩy (ejector plate).
• Chức năng: Trả tấm đẩy (ejector plate) về vị trí ban đầu sau khi đẩy sản phẩm ra.
• Hoạt động: Sau khi sản phẩm được đẩy ra, lực từ lò xo hoặc cơ cấu máy kéo return pin và ejector
plate về vị trí cũ.
11

12. CHƯƠNG 3: HỆ THỐNG LÕI PHỤ THIẾT KẾ VÀ ỨNG DỤNG.
3.1Hệ thống lõi phụ của khuôn ép nhựa (Core Insert System)
Trong công nghệ ép nhựa, hệ thống lõi phụ (hay còn gọi là lõi insert) là một phần quan trọng giúp
tạo ra các chi tiết bên trong của sản phẩm, đặc biệt là những chi tiết phức tạp như lỗ, khe hở, hoặc
các hình dạng phức tạp không thể tạo ra bằng các lõi cố định trong khuôn. Hệ thống lõi phụ này có
thể được sử dụng để tăng tính linh hoạt trong việc thiết kế khuôn và cải thiện chất lượng sản phẩm
cuối cùng.
1.Chức năng của hệ thống lõi phụ:
 Tạo hình chi tiết phức tạp: Lõi phụ giúp tạo ra các lỗ xuyên qua, các vết rãnh hoặc các hình
dạng phức tạp bên trong sản phẩm mà không thể thực hiện bằng lõi cố định hoặc chỉ sử dụng một
khuôn duy nhất.
 Tăng tính linh hoạt: Hệ thống lõi phụ cho phép thay đổi, thay thế các lõi để phù hợp với các
sản phẩm khác nhau, giúp tiết kiệm chi phí và thời gian trong việc thiết kế khuôn.
 Giảm trọng lượng khuôn: Việc sử dụng lõi phụ có thể giúp giảm sự phức tạp và trọng
lượng của khuôn chính, giảm chi phí chế tạo khuôn.
 Dễ dàng bảo trì và thay thế: Lõi phụ có thể được thay thế hoặc bảo trì riêng biệt mà không
cần phải thay toàn bộ khuôn, giúp giảm thời gian ngừng máy.
2.Các thành phần chính của hệ thống lõi phụ:
3.Lõi phụ (Insert Core):
o Lõi phụ có thể được làm bằng nhiều loại vật liệu như thép, hợp kim đặc biệt hoặc vật
liệu chống mài mòn, tùy thuộc vào yêu cầu của sản phẩm. Lõi này có thể được chèn vào khuôn
trong quá trình ép nhựa để tạo ra các lỗ hoặc cấu trúc đặc biệt trong sản phẩm.
4.Giá đỡ lõi phụ (Core Holder):
o Đây là một cơ cấu giúp giữ chặt lõi phụ trong khuôn trong suốt quá trình ép. Giá đỡ
này phải đủ chắc chắn để giữ lõi không di chuyển, nhưng cũng phải cho phép nó dễ dàng được thay
thế hoặc điều chỉnh khi cần thiết.
5.Cơ chế di động (Moving Mechanism):
o Đối với một số hệ thống lõi phụ, cơ chế di động có thể được sử dụng để di chuyển lõi
phụ trong suốt quá trình ép nhựa. Điều này giúp tạo ra các sản phẩm có hình dạng phức tạp, hoặc
các chi tiết không thể tạo ra bằng lõi cố định.
o Cơ chế di động có thể bao gồm các thanh trượt, cơ cấu đẩy hoặc thậm chí là cơ cấu
quay, tùy thuộc vào yêu cầu của sản phẩm.
6.Chốt đẩy (Ejector Pin):
o Sau khi sản phẩm được tạo hình và nguội, chốt đẩy sẽ giúp đẩy sản phẩm ra khỏi
khuôn, bao gồm cả các chi tiết do lõi phụ tạo ra. Chốt đẩy này giúp giữ sản phẩm không bị dính vào
lõi và khuôn.
7.Kênh làm mát (Cooling Channels):
o Hệ thống làm mát được thiết kế để giữ nhiệt độ của khuôn ổn định trong suốt quá trình
ép nhựa. Hệ thống làm mát này rất quan trọng đối với các lõi phụ, vì chúng phải nguội nhanh để giữ
cho sản phẩm không bị biến dạng hoặc co ngót không đều.
8.Cửa khuôn (Gate):
o Cửa khuôn (gate) sẽ giúp nhựa lỏng chảy vào khuôn, bao gồm cả các lõi phụ, để hình
thành sản phẩm. Tùy thuộc vào thiết kế của khuôn, cửa khuôn có thể được bố trí sao cho phù hợp
với các yếu tố của lõi phụ.
12

13. 9.Các loại hệ thống lõi phụ:
1.Lõi phụ dạng xoay (Rotary Cores):
o Loại lõi này có thể xoay trong khuôn để tạo ra các lỗ hoặc khe hở phức tạp trong sản
phẩm. Cơ chế xoay có thể được điều khiển bằng hệ thống khí nén hoặc cơ khí.
2.Lõi phụ kéo (Slide Cores):
o Lõi kéo có thể di chuyển hoặc trượt trong khuôn để tạo ra các lỗ hoặc khe hở phức
tạp. Hệ thống này rất hữu ích khi cần tạo ra các hình dạng có thể bị chặn lại nếu chỉ sử dụng một lõi
cố định.
3.Lõi phụ bấm (Push-Pull Cores):
o Hệ thống này có thể đẩy hoặc kéo lõi vào hoặc ra khỏi khuôn trong quá trình ép nhựa,
giúp tạo ra các sản phẩm có lỗ hoặc các chi tiết cần thiết.
4.Lõi phụ làm mát (Cool Cores):
o Các lõi phụ này được thiết kế đặc biệt để có thể làm mát nhanh chóng các khu vực sản
phẩm có độ phức tạp cao, giúp giảm thời gian chu kỳ ép nhựa và cải thiện hiệu suất sản xuất.
10.Lợi ích của việc sử dụng hệ thống lõi phụ:
 Tăng năng suất sản xuất: Giúp tạo ra các chi tiết phức tạp mà không cần phải thay đổi toàn
bộ khuôn.
 Cải thiện chất lượng sản phẩm: Lõi phụ giúp kiểm soát chính xác hơn về các chi tiết bên
trong của sản phẩm, giảm thiểu sai sót và lỗi trong sản phẩm.
 Tiết kiệm chi phí: Thay vì phải chế tạo nhiều khuôn khác nhau cho các sản phẩm có hình
dạng phức tạp, hệ thống lõi phụ có thể giúp tái sử dụng khuôn cơ bản và chỉ thay lõi, giúp tiết kiệm
chi phí đầu tư.
11.Nhược điểm và thách thức:
 Chi phí đầu tư ban đầu: Thiết kế và chế tạo hệ thống lõi phụ có thể tăng chi phí sản xuất
ban đầu vì yêu cầu thiết kế phức tạp và các bộ phận phụ thêm.
 Độ chính xác cao: Việc lắp ráp và điều chỉnh các lõi phụ cần độ chính xác rất cao để đảm
bảo rằng chúng hoạt động chính xác và không gây ra các vấn đề về chất lượng sản phẩm.
 Bảo trì phức tạp: Các hệ thống lõi phụ yêu cầu bảo trì định kỳ để tránh hư hỏng hoặc sai sót
trong quá trình sản xuất.
12.Kết luận:
Hệ thống lõi phụ trong khuôn ép nhựa là một công cụ cực kỳ quan trọng để tạo ra các chi tiết phức
tạp trong sản phẩm mà không làm tăng đáng kể chi phí sản xuất khuôn. Việc sử dụng lõi phụ giúp
tăng tính linh hoạt trong thiết kế và sản xuất, nhưng cũng đòi hỏi kỹ thuật chế tạo và bảo trì chính
xác để đảm bảo hiệu quả và chất lượng sản phẩm cuối cùng.
3.2HỆ THỐNG THÁO UNDERCUT ( HỆ THỐNG THÁO LỖI PHỤ
3.2.1 Giới thiệu
Undercut là đặc điểm hình dạng sản phẩm bị vướng, ngăn không cho lấy sản phẩm theo hướng mở
khuôn. Phân loại có undercut mặt ngoài và mặt trong.

Undercut trong Undercut ngoài
13

14. Undercut thành bên Undercut dạng tròn xoay
Hình 3.1. Hình dạng sản phẩm có undercut
Một số undercut điển hình:
- Gờ trên lõi
- Ren trong hoặc ren ngoài
- Dạng thùng tròn
- Côn ngược
- Rãnh trên bề mặt trong của vật thể
Hình 3.2. Một số undercut điển hình
Nguyên lý tháo undercut
Những bề mặt có undercut trên sản phẩm được tách thành những bề mặt lõi riêng biệt và rút theo
hướng khác với hướng mở khuôn để giải phóng sản phẩm.
Hệ thống dùng để tháo undercut thường chiếm khoảng 15÷30% giá thành bộ khuôn cũng như tăng
14

15. giá thành sản phẩm ép nhựa. Đối với những undercut nhỏ và vật liệu đủ dẻo thường dùng phương
pháp đẩy cưỡng bức để lấy sản phẩm ra khỏi khuôn mà không cần dùng các hệ thống lõi mặt bên.
Hình 3.3. Đẩy cưỡng bức bằng tấm tháo
3.2.2Undercut mặt ngoài
a) Tổng quát
Hệ thống trượt (slides) thường được sử dụng để tháo undercut phía ngoài. Chuyển động trượt được
tác động bởi cơ cấu cơ khí.
Hình 3.4. Tháo undercut mặt ngoài sử dụng lõi trượt
Một hệ thống trượt cơ bản gồm các thành phần sau:
- Chốt xiên: chức năng dùng để tác động di chuyển khối trượt. Góc nghiêng của chốt xiên
hợp với phương đứng thường khoảng 5→28°. Độ lớn của góc nghiêng và chiều dài chốt quyết định
hành trình trượt của lõi mặt bên.
- Lõi trượt: là một phần của khuôn tạo hình chi tiết, thường trượt trên tấm chống mòn và
được giữ trong hệ thống ray dẫn hướng.
- Ray dẫn: giữ lõi trượt, đảm bảo cho lõi trượt chuyển động chính xác và nhẹ nhàng
không có bất kỳ sự xê dịch nào.
- Tấm chống mòn: tạo bề mặt cho lõi trượt di chuyển, chống mài mòn trong suốt vòng
đời của bộ khuôn.
- Cơ cấu giữ: giữ lõi trượt tại thời điểm khuôn mở hoàn toàn.
- Khối nêm: khóa lõi trượt đứng yên trong quá trình phun ép. Nêm chịu toàn bộ lực ép,
chốt xiên không chạm vào lõi trượt trong suốt quá trình này.
15

16. Hình 3.5. Các thành phần cơ bản của một hệ thống lõi trượt
16

17. Thông số cơ bản:
Hình 3.6. Các thông số cơ bản của lõi trượt
- S: độ sâu undercut
- S1: hành trình khoảng trượt
- α: góc nghiêng của khối khóa
- β: góc nghiêng của chốt xiên
S1 = S + 5mm α = β + (2÷5°)
Khe hở giữa lỗ và chốt xiên thường: 0.5 mm
b, Thiết kế
1 - Chốt xiên
Hình dạng chốt xiên như hình bên dưới. Thường sử dụng thép C45, độ cứng sau khi tôi là 35HRC.
Hay vật liệu T8, T10, độ cứng sau khi tôi trên 55HRC. Lắp ghép giữa chốt xiên và tấm giữ là lắp
chặt H7/m6
Hình 3.7. Hình dạng của chốt xiên
17

18. 2 - Con trượt
Con trượt có hai loại: loại liền một khối và loại kết hợp trong đó lõi được lắp ghép trên con trượt với
mục đích tiết kiệm vật liệu và dễ chế tạo.
a) b) c)
d) e) f)
Hình 3.8. Lõi ghép và con trượt
3 - Hình dạng ray dẫn
Có rất nhiều loại ray dẫn. Hình (c) và (e ) là hai loại hay dùng nhất. Ray dẫn thường dùng mối lắp
H8/g7. Chiều dài ray dẫn phải lớn hơn 1.5 lần con trượt.
Hình 3.9. Ray dẫn của con trượt
18

19. 4 - Cơ cấu định vị
Hình 3.10. Hình dạng cơ cấu định vị
5 - Khối nêm
Hình 3.11. Hình dạng của khối nêm
19

20. Hình 3.12. Góc nghiêng của khối nêm
Tính toán
1 - Lực kéo
Trong quá trình phun ép và làm nguội, sản phẩm nhựa bao ở ngoài lõi và thể tích co lại. Để tháo
phải thắng lực co rút và lực ma sát.
Công thức tính lực kéo:
F = pAcos(f – tanα) / (1 + f sinα1 cosα1)
Trong đó:
-p: ứng suất co rút của sản phẩm nhựa. Sản phẩm nhựa được làm nguội trong khuôn 19,6 MPa và
được làm nguội ngoài khuôn 39.2 MPa
-A: diện tích mặt của lõi bao bởi sản phẩm nhựa (m
2
)
-α1: góc thoát khuôn
2F: lực kéo (N). Lực uốn của chốt xiên: Fb = F / cos α (Trong đó: α là góc nghiêng của chốt xiên)
3- Khoảng cách trượt
Kéo lõi ra khỏi vị trí khuôn đến nơi không còn ảnh hưởng của lực đẩy. Khoảng cách di chuyển này
gọi là khoảng cách trượt. Thông thường khoảng cách trượt được tính bằng chiều sâu của lỗ cộng
thêm khoảng cách an toàn thường là 2÷3 mm.
Công thức: S = H tan α + (2 ÷3)
Trong đó:
- H: là hành trình mở khuôn được yêu cầu bởi chốt xiên để hoàn thành
khoảng cách trượt (mm)
- A: góc nghiêng của chốt xiên
4 S: khoảng cách trượt (mm)
5 - Góc nghiêng của chốt xiên α
Độ lớn của góc nghiêng chốt xiên không chỉ liên quan đến lực uốn của chốt xiên và lực kéo thực
hiện được, nhưng cũng được kết nối với chiều dài làm việc của chốt xiên, khoảng cách trượt và
hành trình mở khuôn. Góc α thường được chọn trong khoảng 12 ÷ 25°
6 - Đường kính của chốt xiên
Công thức tính đường kính chốt xiên có thể suy ra từ vật liệu cơ khí: d = (Fb × L / 0.1 [σb] cos α)1/3
Trong đó:
- α: góc nghiêng của chốt xiên
- Fb: lực uốn của chốt xiên (N)
- [σb]: ứng suất uốn cho phép, thường là 140 Mpa cho thép cacbon
20

21. 7 - Tính toán chiều dài của chốt xiên
Hình 3.13. Chiều dài của chốt xiên
Chiều dài làm việc của chốt xiên L có liên quan đến hành trình rút lõi S, góc nghiêng α của chốt
xiên cũng như góc nghiêng tạo hình β bởi trượt và đường phân khuôn. Β thông thường có giá trị là
0.
L = L1 + L2 + L3 + L4 + L5
= d2 / 2tan α + h / cos α + d / 2tan α + s/sin α + (5÷10)
Phần lớn những tính toán liên quan đến thông số chốt xiên dựa trên tính toán quan hệ giữa góc
nghiêng và hành trình rút lõi, chiều dài chốt xiên và hành trình mở khuôn. Những thông số khác như
lực rút và đường kính của chốt xiên được xác định dựa trên cơ sở kinh nghiệm.
3.2.3Undercut mặt trong
b) Giới thiệu: Chốt xiên (lifter) thường được dùng để tháo undercut phía trong. Khi tấm
đẩy tiến về phía trước, lõi tháo lỏng di chuyển theo hướng đẩy chi tiết để tháo phần undercut.
(a) Khuôn đóng b, Khuôn mở (c) Chi tiết được tháo được nhờ chốt xiên
21
Tấm
đẩy
Lõi
Chốt
Chi tiết
Chốt
Khuôn

22. Hình 3.14. Tháo undercut mặt trong sử dụng chốt đẩy xiên
Một hệ thống chốt đẩy xiên cơ bản gồm các thành phần sau:
- Chốt xiên
- Khớp nối U
- Khớp nối T
Có nhiều kiểu chốt đẩy xiên khác nhau từ những nhà sản xuất. Chốt đẩy xiên đơn được dùng phổ
biến. Góc của chốt đẩy xiên không nên vượt quá 28° vì sẽ làm góc đẩy yếu, ngược lại nếu sử dụng
góc nhỏ (1÷5°) sẽ hạn chế hành trình tháo undercut.
Hình 3.15. Các thành phần cơ bản của một hệ thống chốt đẩy xiên
Hình 3.16. Trạng thái làm việc của lifter khi đóng và mở khuôn
Thông số cơ bản:
Hình 3.17. Các thông số cơ bản của chốt xiên
22

23. - B: độ sâu undercut
- α: góc nghiêng của chốt xiên
- A = B + (3÷5mm)
Ví dụ: nếu hành trình H = 150 mm, B = 8.1mm Có: A = 8.1 + 5 = 13.1 mm
Góc nghiêng của α = tan
-1
(A / h) = tan
-1
(13.1 / 150 ) = tan
-1
(0.0873) = 5°
Thiết kế lõi trượt của chốt xiên
Những mặt lõm cạn của sản phẩm nhựa yêu cầu khoảng cách lõi rút nhỏ, khi diện tích của mặt lõm
lớn, lõi rút lớn cần đến. Vì vậy, cơ cấu chốt xiên được thêm vào mặt bên sản phẩm và lõi rút. Lực
đẩy của chốt đẩy điều khiển chuyển động trượt nghiêng của chốt xiên. Mặt nghiêng của sản phẩm
và lõi rút được hoàn thành bởi chốt xiên dọc lực đẩy và tấm tháo sản phẩm.
Những chú ý chính khi thiết kế:
1) Mặt bên trong của lõi rút, mặt trên của chốt xiên nên thấp hơn
0.05 ÷ 0.1 mm bề mặt tấm lõi, trong quá trình ép, chốt xiên thực hiện rút lõi, di chuyển mặt trong.
Để chặn bán kính va chạm từ phía dưới của sản phẩm nhựa trên lõi rút, mặt dưới phải cao hơn mặt
trên của cơ cấu, trong lúc đó, mặt đối xứng di chuyển S của bán kính bo cơ cấu phải được cung cấp
với S1 cái mà rộng hơn S. Vì vậy, chướng ngại như bờ có thể tránh va chạm trên lõi rút. S1 > S.
2) Góc nghiêng của chốt β nên lấy trong khoảng 5÷25°, còn góc dẫn hướng α trên lõi rút
của cơ cấu nên nhỏ hơn hoặc bằng β, α ≤ β. Ngăn chặn sự va chạm giữa chốt xiên và phần vát của
lõi nhô ra.
3) Cơ cấu với chức năng hồi, chiều dài của gờ tròn tốt nhất là nên rộng hơn có thể, 4 góc
của con trượt nên làm góc tròn để thuận lợi cho quá trình phay. Thiết kế đảm bảo vững vàng và chắc
chắn của cơ cấu hồi và mở rộng khoảng cách của quá trình.
4) Khi ma sát trượt xuất hiện giữa chốt xiên và tấm giữ của tấm đẩy, cần phải tôi cứng bề
mặt để nâng cao tính chống mài mòn.
Hình 3.18. Các thông số của chốt xiên
3.2.4Xylanh thủy lực tháo undercut
Phương pháp dùng xylanh thủy lực chuyển động độc lập với quá trình đóng mở khuôn. Undercut
phải được tháo trước quá trình mở khuôn.
23

24. Hình 2.208. Lõi mặt bên được kìm bằng nêmHình 2.209. Lõi mặt bên kìm bằng xylanh
24

25. Hình 3.19. Tháo lõi mặt bên bằng xylanh thủy lực
Hình 3.20. Khuôn mở và xylanh rút lõi mặt bên
Hình 3.21. Lõi mặt bên trên khuôn cái
25

26. Hình 3.22. Ví dụ chi tiết có 3 lỗ ngang (undercut) cần phải dùng xylanh thủy lực
Hình 3.23. Ví dụ chi tiết có rãnh rộng ngang (undercut)
3.2.5Ren trong (hoc undercut trong dạng tròn xoay)
c) Dùng lõi gập
Hình 3.24. Cấu tạo lõi gập chuẩn DME
Hoạt động:
- Giai đoạn 1: khi khuôn mở, lõi gập chưa hoạt động. Sản phẩm vẫn dính trên lõi.
26

27. Hình 3.25. Vị trí khuôn mở
- Giai đoạn 2: Tấm đẩy hoạt động, lõi gập co lại do hệ thống đẩy tiến về phía trước. Sản
phẩm được nới lỏng.
Hình 3.26. Đẩy giai đoạn 1
- Giai đoạn 3: Tấm tháo hoạt động, tiến về phía trước. Sản phẩm rơi ra ngoài.
Hình 3.27. Đẩy giai đoạn 2
27

28. Hình 3.28. Sử dụng lõi gập để tháo ren trong
Hình 3.29. Sử dụng cơ cấu thanh răng bánh răng tháo ren trong
28
Bánh răng
Nửa cố định
Nửa di động
Thanh răng 1
Hộp điều khiển
Thanh răng 2
b) Dùng thiết bị tháo ren

29. Hình 3.30. Dùng xylanh tác động tháo undercut
3.2.6Ren ngoài (hoc undercut ngoài dạng tròn xoay)
Hình 3.31. Tháo undercut ngoài bằng chốt bung
Hình 3.32. Cấu tạo ống bung
29
Khuôn mởKhuôn đóng

30. Hoạt động:
- Giai đoạn 1: khuôn ở trạng thái đóng. Sản phẩm nằm trong khuôn.
Hình 3.33. Vị trí khuôn đóng
- Giai đoạn 2: khi khuôn mở, ống bung sẽ bung ra. Sản phẩm được nới lỏng.
Hình 3.34. Vị trí khuôn mở
- Giai đoạn 3: hệ thống đẩy hoạt động, ống đẩy tiến về phía trước.
Sản phẩm được đẩy rơi ra ngoài.
30

31. Hình 3.35. Đẩy tháo sản phẩm
31

32. TÀI LIỆU THAM KHẢO
1.Giáo trình thiết kế và chế tạo khuôn phun ép nhưa. -TS PHẠM MINH SƠN và THS TRẦN
NGUYỄN MINH UYÊN.
2.Cônh nghệ và thiết bị gia công vật liệu polyme.- NHỮ HOẢNG GIANG – ĐINH BÁ TRỤ -
LÊ THUỴ AN
32

33. 1