Cap 6 Sistema MRP_Planif. y control de la produccion 1.pptx

establecer la lista de requerimientos para programa maestro de produccion

1. PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA PRODUCCIÓN I 1 Ing. Omar David Pérez Fuentes SISTEMA MRP PLANIFICACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES CAPÍTULO 6

2. INDICE 6.1 Introducción 6.2 Concepto de plan maestro de producción (PMP) 6.3 Planeamiento de Requerimientos de Materiales 6.4 Conceptos de PRM (programa de requerimiento de materiales) 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 6.6 Elección de una técnica de dimensionado del lote 6.7 Ajustes en el tamaño del lote 6.8 Utilización de stocks de seguridad (SS) 6.9 Actualización de la planificación. 6.10 Ejercicios Resueltos   2 Ing. Omar David Pérez Fuentes

3. 6.1 Introducción Muchos productos no son entidades simples. Están compuestos de sub-ensambles y partes, algunas compradas y otras fabricadas. Un paso en la fabricación de un producto es una planificación de requerimiento de materiales. Una planificación de requerimiento de materiales especifica las cantidades de cada producto final (articulo Terminal), subensambles y partes que se necesitan en distintos puntos del tiempo.   3 Ing. Omar David Pérez Fuentes

4. SISTEMA MRP: 5 elementos de entrada al Sistema MRP 4 Ing. Omar David Pérez Fuentes

5. 6.2 Concepto de plan maestro de producción (PMP) El plan maestro de producción es un plan de entrega para la organización manufacturera. Incluye las cantidades exactas y los tiempos de entrega para cada producto terminado. Se deriva de las estimaciones de la demanda, aunque no necesariamente es igual a ellas. El Plan Maestro de Producción debe tomar en cuenta las restricciones de fabricación y el inventario de producto terminado. Una restricción importante es la capacidad. 5 Ing. Omar David Pérez Fuentes

6. 6.3 Planeamiento de Requerimientos de Materiales(MRP) El objetivo del MRP es determinar las cantidades de materias primas, componentes, sub-ensambles y ensambles requeridas en cada semana del horizonte de planeamiento para satisfacer el Programa Maestro de Producción   El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks que responde a las preguntas: ¿QUÉ? ¿CUÁNTO? ¿CUÁNDO? Se debe fabricar y/o aprovisionar. El Planeamiento de Requerimientos de supone que el Programa Maestro de Producción es factible, ya que no considera limitaciones de Capacidad de Producción. El Planeamiento de Requerimientos de crea las órdenes de compra y de producción para los artículos con demanda dependiente. 6 Ing. Omar David Pérez Fuentes

7. 6.3.1 Objetivos del MRP Mejorar el servicio al cliente , mediante el cumplimiento de las promesas de entrega y acortando los plazos de entrega. Reducir la inversión en inventarios , ya que el Planeamiento de Requerimientos de Materiales sincroniza la compra y producción de los distintos materiales de acuerdo al momento en que se los va a requerir. Mejorar la eficiencia de operación de la planta , mediante la mejora en el control de la entrega y sincronización de las entrega de insumos y materias primas para cada operación del proceso. Permite reducir el impacto de cambios en el Programa Maestro de Producción , acelerando o retrasando los flujos de insumos. 7 Ing. Omar David Pérez Fuentes

8. 6.3.1 Objetivos del MRP La figura muestra el enfoque de la planificación de requerimiento de materiales que tiene que extender sus límites a diversos campos de distintas ramas técnicas de nivel superior. 8 Ing. Omar David Pérez Fuentes

9. 6.3.1 Objetivos del MRP A partir del Programa Maestro de Producción (MPS) se determina la cantidad de productos finales necesarios en cada período A partir de los archivos de listas de materiales (BOM) y del Planeamiento de Requerimientos de Materiales , se explotan en los requerimientos brutos de todos los materiales para cada período. A continuación se calculan los Requerimiento Netos de cada material, corrigiendo los Requerimientos Brutos , con la información de inventarios actuales, existencia de seguridad e inventario comprometido Los pedidos se ubican temporalmente hacia atrás, considerando plazos de entrega de cada proceso productivo o proveedor. 9 Ing. Omar David Pérez Fuentes

10. 6.3.1 Objetivos del MRP 10 La siguiente grafica hace referencia a la utilización de entrada y salida de información necesaria para plantear una planificación de requerimiento de materiales. La figura lista los distintos tipos de materiales a usar para la fabricación de una mesa.

11. 6.3.2 Proceso de una Programa Maestro de Producción factible 11 Supone un procedimiento que parte del plan agregado excogitado como el más conveniente que, en términos generales, es el siguiente: En primer lugar, hay que desagregar el plan agregado, en términos de componentes de la familia de productos. Luego, hay que desagregar el tiempo para definir un horizonte preciso. Luego se ejecutan ciertos cálculos sencillos que relacionan los datos del plan agregado a corto plazo, disponibilidades de inventario, pedidos en curso y otras fuentes de demanda, para obtener un Plan Maestro de Producción inicial o propuesto. Esto se convierte en un “Plan de carga aproximado” que se coteja con la capacidad disponible para determinar la posibilidad de implementarlo. Si no hay incoherencias se aprueba el Programa Maestro de Producción propuesto, de lo contrario se lo modifica.

12. 6.4 Conceptos de PRM 12 Es un sistema de planificación de componentes de productos que, mediante un conjunto de procedimientos, lógicamente relacionados, traduce el Programa Maestro de Producción en necesidades reales de componentes, con fechas y cantidades.

13. 6.4.1 CARACTERISTICAS DEL SISTEMA DEL PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES 13 El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros subsistemas específicos   Está orientado a los productos concretos que hay que generar (no considera familias de productos) : a partir de las necesidades de éstos, manifestadas en el Programa Maestro de Producción , planifica las de los componentes necesarios. Es prospectivo : la planificación se basa en las necesidades futuras de los productos.

14. 6.4.1 CARACTERISTICAS DEL SISTEMA DEL PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES 14 Realiza un decalaje de tiempo de las necesidades de los ítems, en función de los tiempos de suministro de los componentes que requieren los proveedores externos o internos para cumplir sus compromisos, estableciendo fechas de emisión y plazos de entrega de los pedidos El PRM originario no toma en cuenta las restricciones de capacidad de producción. Se maneja a partir de una base de datos integrada que debe ser empleada por las diferentes áreas de la empresa.

15. 6.4.1.1 ESQUEMA BASICO DEL PROGRAMA DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES 15 Hay que reconocer tres tipos de datos para el funcionamiento de este modelo: ENTRADAS, PROCESOS Y SALIDAS, como se puede ver en la siguiente figura: ENTRADAS PROCESOS SALIDAS

16. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 16 …contiene, las cantidades de producto final y las fechas en que deben estar listas. Para propósitos del programa de requerimiento de materiales , la primera parte del horizonte del Programa Maestro de Producción, conformado por varias semanas, debe permanecer invariable, firme o congelada durante un lapso equivalente al tiempo de suministro más largo de cada nivel del árbol de estructura del producto o de la LISTA DE MATERIALES. Cada semana que pasa provoca la puesta al día del Plan Maestro de Producción, eliminándose la semana transcurrida y añadiéndose una nueva al final del horizonte de programación.

17. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 17 LISTA DE MATERIALES actualizada: La BOM es el producto de construir el árbol de la estructura y montaje del producto final. De haberse dado algún cambio en las especificaciones del producto hay que ajustarla a la nueva situación.   FICHERO DE REGISTRO DE INVENTARIOS: Contiene segmentos de datos mantenidos al día, gracias a métodos como el de control por código de barras u otros adecuados, sobre los distintos ítems. Son los siguientes:  

18. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 18 Segmento maestro de datos conformado por: Identificación de los distintos componentes Su tiempo de suministro por parte del proveedor externo o interno El algoritmo para determinar el tamaño del lote de pedido (Lote a lote, Período constante, POQ, Mínimo Coste unitario, Mínimo Coste total, Lote económico de Compra, Ajuste en el tamaño del Lote.....) El nivel de jerarquía en que está ubicado en el árbol de estructura del producto.  2. Segmento de estado de inventarios. Comprende: Necesidades brutas y fechas de entrega para satisfacer el pedido de niveles superiores Existencias disponibles en bodega El nivel del Stock de seguridad autorizado

19. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 19 DESARROLLO DEL METODO ejemplo:   Entradas al sistema   A1. Programa maestro de producción (PMP). El programa maestro de producción es un plan con tiempos que determina cuándo piensa construir la empresa cada artículo final y qué cantidad. Con base en un programa maestro que se obtiene de un plan de producción, un sistema de planificación de necesidades de materiales (MRP) crea un programa de actividades que identifica las piezas y materiales específicos que se necesitan para producir artículos finales, las cantidades precisas necesarias y las fechas en que hay que enviar y recibir los pedidos de estos materiales o fabricarlos dentro del ciclo de producción.  

20. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 20 Supongamos una empresa que fabrica dos productos, patines (P) y monopatines (M), pudiendo vender, también, las ruedas, como piezas de recambio. El horizonte de planificación considera ocho semanas, a partir del momento actual. Supondremos que, a partir de los pedidos de los clientes y de la previsión de ventas, la gerencia construye el Programa maestro de producción ( de la tabla 1 en el que las cantidades son necesidades brutas y están referidas al final de la semana correspondiente. Las necesidades de la demanda externa de componentes, en este caso las ruedas, que aparece en la tabla 2, se almacena en el fichero registros de inventarios y será utilizada cuando se calculen las necesidades totales del ítem en cuestión .    

21. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 21     Semanas 1 2 3 4 5 6 7 8 Ruedas 200 200 200 Tabla 1: Programa Maestro de Producción Tabla 2: Demanda externa de componentes (ruedas) Semanas Productos 1 2 3 4 5 6 7 8 Patines 200 300 100 400 Monopatines 200 100 200

22. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 22     A2. Árbol de estructura del producto/Lista de Materiales.

23. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 23     A3. Ficheros de registro de inventarios (RI) Los segmentos maestros de datos y de estado de inventarios, al comienzo del horizonte de planificación, aparecen respectivamente en las tablas 3a y 3b. Hemos supuesto un stock de seguridad para aquellos ítems sujetos a demanda independiente cuya demanda está sujeta por tanto a aleatoriedad. Por lo que respecta al método de cálculo del lote hemos tomado el más sencillo, “lote a lote”, que consiste en pedir exactamente las necesidades netas a cubrir en cada período. .

24. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 24     Identificación Stock de seguridad Método de cálculo del lote Tiempo de suministro (Semanas) Patín 0140 20 Lote a lote 2 Monopatín 0150 20 L/l 2 Cuerpo del Patín 1140 - L/l 1 Ejes del Patín 2140 - L/l 1 Correas 3140 - L/l 1 Ruedas 1450 40 L/l 1 Cuerpo del Monopatín 1150 - L/l 1 Ejes del Monopatín 2150 - L/l 1 Cojinete 11450 - L/l 1 PC Llanta 21450 - L/l 1 Fichero de registros de inventarios Tabla 3a: Segmento maestro de datos

25. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 25     Fichero de registros de inventarios Tabla 3 b: Segmento de estado de inventarios Necesidades brutas Disponibilidades Inventario Inicia l Recepciones programadas Patín 100 150 en t=2 Mono 80 - CP 10 - EP - - C - - R 90 - CM - - EM - - CG 5 600 en t=1 PC - 600 en t=1

26. 6.4.2 Programa Maestro de Producción realista 26     B. Planificación de los Requerimientos de Materiales El proceso comienza en el nivel 0 del árbol de estructura del producto, calculando los Requerimientos Brutos y, a partir de ellas, los pedidos a realizar de los productos de ese nivel.

27. Ing. Omar David Pérez Fuentes 27 Regla de tamaño de lote POQ (Cantidad de Orden Periódica) Presentar pedidos a intervalos de tiempo determinados, por una cantidad diferente en cada una de los pedidos. La regla POQ no significa que la función operación deba emitir un nuevo pedido cada P semanas, mas bien implica que cuando se planea un pedido, su tamaño de lote deberá ser suficiente para cubrir un periodo de P semanas sucesivas. Forma de cálculo: (Tamaño de lote POQ que llegara en la semana t) = (total de requerimientos brutos para P semanas, incluyendo la semana t) – (Saldo del inventario proyectado al final de la semana t-1)

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30. Ing. Omar David Pérez Fuentes 30 Regla de tamaño de lote LxL (Lote por Lote) El tamaño de lote solicitado en el periodo satisface los requerimientos brutos de una sola semana (P=1). Tiene como objetivo minimizar los niveles de inventario. Forma de cálculo: (Tamaño de lote LxL que llegara en la semana t) = (Requerimientos brutos en la semana t) – (Saldo del inventario proyectado al final de la semana t-1)

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33. Ing. Omar David Pérez Fuentes 33 Regla de tamaño de lote FOQ (Cantidad de Orden Fija) Presentar pedidos por un tamaño de lote igual o múltiplos de un solo tamaño, según las necesidades por una cantidad para cubrir los requerimientos de un periodo. Desventaja, se mantiene inventarios

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36. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 36     En Planeamiento de Requerimientos de Materiales, se encuentra respuesta a la pregunta ¿cuándo pedir? Y ¿cuánto pedir? la solución elegida puede hacer variar de forma importante los costos de la gestión de inventarios. Las técnicas clásicas de cantidad de orden fija (FOQ) y Cantidad de Orden Periódica (POQ), son fácilmente utilizables en Planeamiento de Requerimientos de Materiales, pero dado el escaso cumplimiento de sus hipótesis, su eficiencia deja mucho que desear en un contexto de demanda dependiente y discreta. Ello ha estimulado la aparición de técnicas aproximadas que, aunque en general no son optimizadoras, son más adecuadas para este caso.

37. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 37     6.5.1 Pedidos L ote por L ote La cantidad fabricada cada semana es exactamente igual a la demanda esperada semanal, ajustada para el inventario. Es la técnica más simple y consiste en hacer los pedidos iguales a las necesidades netas de cada período, minimizando así los costos de inventario. Son variables los pedidos y el intervalo de tiempo entre los mismos.  A continuación se muestra un ejemplo que muestra la obtención del requerimiento de materiales por el método de LxL  

38. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 38     6.5.1 Pedidos lote por lote CATEGORIA DE DATOS A Regla de tamaño de lote LxL Tiempo de entrega 1 semana Recepciones programadas Ninguna Inventario inicial ELEMENTO A PERIODO (semana) 1 2 3 4 5 6 Programa maestro de producción 85 100 Elabore el registro MRP con la siguiente información:

39. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 39     6.5.1 Pedidos L ote por L ote ELEMENTO A PERIODO 1 2 3 4 5 6 Requerimiento Bruto 85 100 Recepciones Programadas Inventario Proyectado Recepción Planificada 85 100 Emisión de Pedidos 85 100

40. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 40     6.5.2 Período Constante Se fija el intervalo entre pedidos de forma intuitiva o empírica. Una vez establecido este, los lotes se igualan a la suma de las necesidades netas en el intervalo elegido, resultando aquellos, lógicamente, variables. En esta técnica y en las restantes, en la que los pedidos agrupan necesidades netas de varios periodos, los lotes deben hacerse llegar en el primero de los períodos computados. Ing. Omar David Pérez Fuentes

41. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 41     6.5.3 POQ ( Periodic Order Quantity ) POQ determina el número de periodos de demanda cubiertos por cada orden. Se calcula usando la demanda promedio y se redondea al entero siguiente mayor a cero. Cada cantidad ordenada cubre los requerimientos para el próximo intervalo con órdenes que varían de acuerdo a los requerimientos Es análogo al anterior, pero el valor del periodo constante se calcula a partir del lote económico obtenido por el método clásico; a partir de éste se deducen la frecuencia y el tiempo entre pedidos, el cual se toma como período constante.

42. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 42     CATEGORIA DE DATOS D Regla de Tamaño de Lote Tiempo de Entrega Recepciones programadas Inventario Inicial Stock de seguridad POQ(P=2) 1 -- Ing. Omar David Pérez Fuentes Aplicaremos esta técnica al caso de las ruedas, suponiendo un costo de emisión, A de $1.500 . por lote y un costo de almacenamiento de $1 por período . Por otra parte, la demanda se calculará como suma de las necesidades netas durante el horizonte de planificación. Elemento: D -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 Requerimientos Brutos 2010 3100 3620 500 495 100

43. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 43     6.5.3 POQ ( Periodic Order Quantity ) Elemento: D -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 Requerimientos Brutos 2010 3100 3620 500 495 100 Recepciones Programadas Inventario proyectado Recepciones planificadas 5110 4120 595 Emisión de pedidos 5110 4120 595 Ing. Omar David Pérez Fuentes

44. Ing. Omar David Pérez Fuentes 44 Otras Técnicas de dimensionamiento de tamaño de lote: Costo Unitario Mínimo Mínimo costo total Silver-Meal Balanceo de periodo fragmentado Wagner- Whitin

45. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 45     6.5.4 Costo Unitario Mínimo La decisión se basa en el costo unitario, entendiendo por tal la suma del costo de emisión y de posesión por unidad. Se comienza calculando este costo para el caso de pedir un lote igual a las necesidades netas del primer periodo; se continúa para el caso de los dos primeros períodos, etc., seleccionando el lote que dé lugar al primer mínimo relativo. Se continúa del mismo modo con las necesidades netas aún no cubiertas hasta llegar al límite del horizonte de planificación   Ing. Omar David Pérez Fuentes

46. Ejemplo: James, el gerente local de una tienda de computadoras estima que la demanda des discos duros de 500 G para los próximos 5 meses será: 100, 100, 50, 50 y 210 caja de 10 discos, como la demanda es irregular James aplica el método de Costo Unitario Mínimo para ordenar la cantidad correcta. James tiene un costo de $50 por colocar la orden independiente de su tamaño, y estima que almacenar una caja durante un mes le costara $0,50. Cuantas ordenes y porque cantidades debe realizar James? Ing. Omar David Pérez Fuentes 46

47. K(m): Costo variable promedio por unidad, si la orden cubre m periodos. K(m) = A + h(D2) +2h(D3) + 3h(D4)+…+ (m-1)h(Dm) / (D1 + D2 + ….. + Dm) La regla de detención es: K(m+1)>K(m) La cantidad a ordenar: Q1 = D1 + D2 + … + Dm De nuevo el proceso se repite a partir del periodo (m+1) Ing. Omar David Pérez Fuentes 47

48. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 48     6.5.5 Mínimo coste total Su hipótesis básica es que la suma total de costes de posesión y de emisión se minimizan cuando ambos son lo más parecido posibles, ante lo cual hay que decir que si bien esto es cierto para demandas continuas y bajo ciertas hipótesis, no tiene por qué cumplirse en el caso de demandas discretas.   Ing. Omar David Pérez Fuentes

49. Ing. Omar David Pérez Fuentes 49 K(m): Costo total, si la orden cubre m periodos. K(m) = A + h(D2) +2h(D3) + 3h(D4)+…+ (m-1)h(Dm) La regla de detención es: K(m+1)>K(m) La cantidad a ordenar: Q1 = D1 + D2 + … + Dm De nuevo el proceso se repite a partir del periodo (m+1)

50. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 50     6.5.6 El método Silver-Meal Silver y Meal desarrollaron un modelo heurístico basado en la determinación del costo promedio por periodo a medida que el número de periodos de reemplazo se incrementa. Una orden de reemplazo se coloca cuando el primer costo promedio se incrementa. Este método selecciona tamaños de lote que incluye un número entero de periodos de requerimientos tal que los costos relevantes totales (costo de conservación y de ordenar) por periodo se minimizan. Este método garantiza un mínimo local para el reorden en curso. Dos situaciones en particular donde este algoritmo no trabaja bien son: (1) cuando la tasa de demanda se decrementa rápidamente en el tiempo y (2) cuando hay un número grande de periodos con demanda de cero.  

51. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 51     6.5.6 El método Silver-Meal Con esta técnica se selecciona aquel lote que da lugar al mínimo coste total (emisión y posesión) por período para el intervalo cubierto por el reaprovisionamiento ( Silver y Meal , 1978). Los distintos lotes que hay que considerar se obtienen de forma similar a la empleada anteriormente y los costos de posesión que de ellos se derivan se determinan análogamente. Lógicamente, el coste total por periodo (CTP) vendrá dado por:   CTP = Coste de emisión + Coste de posesión Número de periodos cubiertos por Q   Ing. Omar David Pérez Fuentes

52. Ing. Omar David Pérez Fuentes 52 K(m): Costo total, si la orden cubre m periodos. K(m) = (1/m)x(A + h(D2) +2h(D3) + 3h(D4)+…+ (m-1)h(Dm) La regla de detención es: K(m+1)>K(m) La cantidad a ordenar: Q1 = D1 + D2 + … + Dm De nuevo el proceso se repite a partir del periodo (m+1)

53. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 53     6.5.7 Ratio coste de emisión/coste de posesión ( Part-period balancing – Balanceo de Periodo Fragmentado) Su idea básica es la misma que la del mínimo costo total, buscándose un lote con el que se iguala al máximo el costo de emisión y el de posesión. Se diferencian en que, para facilitar la comparación, se utilizan las «unidades-periodo» (UP), es decir, el producto del número de unidades por el periodo en que permanecen en almacén. Para el costo de posesión, el número de Unidades por Periodo se calcula como en los ejemplos anteriores, en los que, para conformar distintos posibles lotes, se acumulan necesidades netas que se almacenaban durante O, 1, 2, etc., períodos. El costo de emisión, las correspondientes se determinan dividiéndolo por el costo unitario de posesión. Se elige aquel lote que hace las Unidades por Periodo del costo de emisión y del de posesión lo más parecidas posibles.  

54. Ing. Omar David Pérez Fuentes 54 Factor de periodo fragmentado FPF = A/h Se calcula el valor fragmentado con la formula: PFm = D2 + 2(D3) + 3(D4) + …. + (m-1)(Dm) La regla de detención es: PF(m+1)>FPF La cantidad a ordenar: Q1 = D1 + D2 + … + Dm De nuevo el proceso se repite a partir del periodo (m+1)

55. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 55     6.5.8 El algoritmo de Wagner- Whitin Se basa en la programación dinámica, y para una serie de condiciones, seleccionan un conjunto de costos que aseguran la minimización de los costos totales de gestión (emisión + posesión) durante el horizonte de planificación. A pesar de su carácter optimizador, esta técnica ha recibido poca aceptación en la práctica debido:  — Su complejidad, que dificulta su comprensión en la práctica. — El enorme esfuerzo computacional, muy superior al necesario para cualquiera de las técnicas heurísticas discutidas anteriormente. Este trae consigo un costo excesivo que no queda, en general, justificado — Algunas de sus hipótesis. — Las ventajas económicas derivadas de su utilización no suelen justificar su empleo ( Silver y Meal , 1973).   .  

56. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 56     6.5.9 Lote económico (EPQ) Los artículos se producen y se adicionan al inventario gradualmente en lugar de un solo pedido. El modelo EPQ tiene entregas graduales continuas al inventario (tasa de reemplazo finita) a lo largo del periodo de producción. Con una tasa de reemplazo finita, el nivel de inventario nunca será del tamaño del lote de producción dado que la producción y el consumo ocurren simultáneamente durante el período de producción. Esta técnica, propia de la gestión de stocks de Ítems con demanda independiente, puede también ser empleada para obtener la demanda a emplear, deberán tomarse las necesidades netas del horizonte de planificación y no los datos históricos de inventarios. En caso contrario, se perdería la filosofía prospectiva de los sistemas de Planeamiento de Requerimientos de Materiales.

57. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 57     A continuación se muestra un ejemplo de obtención del requerimiento de materiales por el método de EPQ CATEGORIA DE DATOS B Regla de Tamaño de Lote Tiempo de Entrega Recepciones programadas Inventario Inicial Stock de seguridad FOQ=50 unidades 1 60(semana 1) 120 Ing. Omar David Pérez Fuentes

58. 6.5 Técnicas de dimensionado del lote 58     Elemento: B 1 2 3 4 5 6 7 Requerimientos Brutos 200 250 260 80 Recepciones Programadas 60 Inventario proyectado 120 Recepciones planificadas Emisión de pedidos Ing. Omar David Pérez Fuentes

59. Ing. Omar David Pérez Fuentes 59 Elemento: B -1 1 2 3 4 5 6 7 Requerimientos Brutos 200 250 260 80 Recepciones Programadas 60 Inventario proyectado 120 30 20 20 40 40 4 Recepciones planificadas 50 250 250 100 Emisión de pedidos 50 250 250 100

60. 6.6 Elección de una técnica de dimensionado del lote 60     En principio, se puede considerar tres posibilidades principales: — Escoger una técnica clásica de gestión de stocks (EOQ). — Escoger una técnica heurística ( ejm Silver – Meal ) . — Escoger una técnica de optimización (algoritmo Wagner- Whitin ). Ing. Omar David Pérez Fuentes

61. Ing. Omar David Pérez Fuentes 61 Si el valor del Coeficiente de Variación (Revisar capitulo Gestión de Inventarios) fuese menor que 0,25, se supondría que se cumplen las hipótesis de la gestión de stocks clásica y aplicarse algunas de sus técnicas. En caso contrario, Coeficiente de variación >= 0,25, la demanda se consideraría variable discreta y se recurre a técnicas heurísticas o a la optimización. El uso de esta última no parece estar justificado en la práctica; en cuanto a las técnicas heurísticas, ellas son imperfectas y su bondad relativa depende de los valores de los parámetros empleados, fundamentalmente las necesidades netas y los costos de emisión y de inventario.

62. 6.6 Elección de una técnica de dimensionado del lote 62     Algunos criterios que pueden ser utilizados como guía son:  — Seleccionar la técnica que origine lotes que den lugar a la mejor nivelación de cargas en los centros de trabajo y, en consecuencia, el costo más bajo de ajuste de capacidad. Según diversos estudios las que dan mejor resultado en este caso son las de Lote por Lote y la de Cantidad Constante.  — Seleccionar aquella que genere menor inestabilidad en el Sistema y, por tanto, mayor realismo en los resultados de la planificación. La de Silver-Meal parece dar buenos resultados en este punto.  — Seleccionar la que dé lugar a menores costos. En ese sentido, pueden usarse la de mínimo costo total o la de mínimo costo unitario. Ing. Omar David Pérez Fuentes

63. 6.6 Elección de una técnica de dimensionado del lote 63     Cualquiera que sea la técnica elegida, conviene tener en cuenta las posibles repercusiones que pueden derivarse cuando los distintos lotes agrupan necesidades netas de varios periodos. Por ejemplo, citaremos la generación de prioridades erróneas (mezclan necesidades con distinto nivel de urgencia) o que lotes mayores saturan en periodos concretos a los centros de trabajo. las posibilidades son muy amplias y el criterio debe marcarlo el planificador. Por último siempre cabe la posibilidad de probar otras técnicas hasta lograr determinar aquélla que resulte más satisfactoria desde el punto de vista de los objetivos de la planificación. En cualquier caso, la elección de un método determinado no afecta de forma trascendental el éxito o fracaso de los Sistemas Planeamiento de Requerimientos de Materiales. Ing. Omar David Pérez Fuentes

64. 6.7 Ajustes en el tamaño del lote 64     Los lotes calculados por medio de las técnicas son objeto de algunos ajustes en función de consideraciones prácticas, entre ellos:  — Mínimos y máximos. Establecen límites inferiores o/y superiores a los totes solicitados. Con ello se evita, la obsolescencia de un pedido excesivamente alto o el procesamiento de lotes demasiado pequeños. Se expresan en cantidades o en períodos por cubrir.  — Factor de defectuosas. Pretende prever la existencia de componentes defectuosos en un lote mediante la adición al lote calculado de un porcentaje adecuado, correspondiente a las defectuosas.   Ing. Omar David Pérez Fuentes

65. 6.7 Ajustes en el tamaño del lote 65      • Múltiplos. A veces, necesidades de proceso, de empaquetado, de corte, etc., hacen que los lotes deban ser múltiplos de algún número. Ello se tiene en cuenta redondeando el lote obtenido hasta el múltiplo inmediatamente superior.   Lógicamente, estos ajustes pueden dar lugar a excesos de stocks que podrán ser utilizados para satisfacer necesidades futuras. Ing. Omar David Pérez Fuentes

66. Ing. Omar David Pérez Fuentes 6.8 Utilización de stocks de seguridad (SS) 66     La mayor parle de las publicaciones se inclinan por utilizarlo fundamentalmente a nivel de los productos finales y de los componentes cuya demanda es parcialmente independiente que son los realmente sujetos a un consumo aleatorio. Por el contrario, cuando se trata de elementos sometidos únicamente a demanda dependiente, se considera como un concepto a revisar a la luz de la existencia de tiempos de suministro flexibles, de la posibilidad de revisión de prioridades y de la reprogramación en la emisión de pedidos, esto tienden a disminuir la necesidad de inventario de seguridad, al que consideran un stock inactivo que debe intentarse eliminar. la excepción son aquellos Ítems sujetos a un tiempo de suministro errático, artículos comprados en el exterior.

67. 6.8 Utilización de stocks de seguridad (SS) 67     Si bien es claro que el stock de seguridad puede reducirse en gran medida para los ítems con demanda dependiente, no es evidente que pueda llegar a ser eliminado en todos ellos sin provocar riesgo de ruptura, por ejemplo, variaciones en el % de defectuosos, ausentismo laboral, averías de maquinaria, etc. Sin embargo, éstas y otras causas son reducidas al máximo con una adecuada gestión, disminuyendo el tamaño del SS necesario para hacerles frente. Así pues, la determinación de su magnitud constituye, una de las vías interesantes de investigación en el campo del Planeamiento de Requerimientos de Materiales. No existen técnicas sofisticadas que garanticen el nivel de servicio deseado; suelen ser, por el contrario, reglas más o menos intuitivas, que se van ajustando a la vista de los resultados reales. Ing. Omar David Pérez Fuentes

68. 6.8 Utilización de stocks de seguridad (SS) 68     Para Smith (1982) deben darse dos condiciones si queremos prescindir del stock de seguridad: • Que el Programa Maestro de Producción, o al menos una parte significativa del mismo, se mantenga firme durante el horizonte de planificación.   • Que el riesgo en los tiempos de suministros y en los lotes por entregar sean despreciables.     Ing. Omar David Pérez Fuentes

69. 6.8 Utilización de stocks de seguridad (SS) 69     No es fácil que se dé la primera condición durante todo el horizonte de planificación cuando éste es largo, pues ello suele provocar presiones del departamento comercial para variar el Programa Maestro de acuerdo con las cambiantes condiciones del mercado. Tampoco es obvio que se cumpla lo segundo en la mayor parte de los casos. Aunque hay que evitarlo, para gran número de ítems será conveniente mantener un cierto stock de seguridad, de forma que se disminuya el riesgo de ruptura en la fabricación o/y montaje a causa de la falta de materiales. Los tres métodos más usados para paliar en lo posible peligro mencionado son:  • Mantener cantidades fijas. • Incrementar los tiempos de suministros con un tiempo de seguridad. • Aumentar las necesidades previstas.  Ing. Omar David Pérez Fuentes

70. 6.8 Utilización de stocks de seguridad (SS) 70     La primera de las formas suele ser más conveniente cuando el riesgo radica principalmente en las cantidades, mientras que la segunda lo es cuando radica en el tiempo de suministro. En cuanto a la última, algunos prefieren incrementar sólo en el producto final, mientras que otros defienden el hacerlo sobre los componentes en función del riesgo particular de cada uno de ellos.   Una alternativa interesante al SS es la de mantener un cierto volumen de capacidad de seguridad, lo cual no está muy extendido en la industria. Ello es debido a una concepción, errónea en muchos casos, según la cual se considera los stocks como un activo y la utilización de la capacidad al 100 por 100 como un objetivo deseado. Ing. Omar David Pérez Fuentes

71. 6.8 Utilización de stocks de seguridad (SS) 71     Con objeto de reducir al mínimo el uso de stock de seguridad en los componentes, podemos tener en cuenta algunas consideraciones:   • Las variaciones en el Programa Maestro de Producción, provocadas por cambios en las necesidades de productos finales pueden alterar las de componentes y hacer pensar en 1ª conveniencia de mantener stock de seguridad en estos últimos. Sin embargo la reprogramación del Planeamiento de Requerimientos de Materiales alterará convenientemente el programa de pedidos y dichos cambios se conocerán con antelación. Así pues, en muchas ocasiones podrán tomarse a tiempo medidas correctoras que absorberían los cambios sin necesidad de mantener el SS. Ing. Omar David Pérez Fuentes

72. 6.8 Utilización de stocks de seguridad (SS) 72     • Si los problemas de aleatoriedad surgen por variaciones en los tiempos de suministro, una reordenación de prioridades en los pedidos podría permitir alterar las fechas de comienzo de los distintos ítems y, con ello, no hacer necesario SS.  • Las técnicas de dimensionamiento del lote que agrupan necesidades disminuyen el tamaño del SS, en caso de urgencia inesperada, podrán ser utilizadas partes del lote correspondiente a las necesidades más lejanas en el tiempo. Ing. Omar David Pérez Fuentes

73. Ing. Omar David Pérez Fuentes 73 • Los ajustes por exceso en los tamaños del lote generan un sobrante, utilizable en períodos posteriores a la recepción del pedido. • Los SS de los productos finales absorben las fluctuaciones provocadas por retrasos en la entrega de productos finales. La reposición del nivel deseado de stock de seguridad se produciría con la llegada del lote que ha sufrido el retraso.    

74. 6.8 Utilización de stocks de seguridad (SS) 74         Ing. Omar David Pérez Fuentes CATEGORIA DE DATOS C Regla de Tamaño de Lote Tiempo de Entrega Recepciones programadas Inventario Inicial Stock de seguridad Lx L 2 155(semana 4) 70 20 Elemento: C -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 Requerimientos Brutos 720 1000 1040 320 Recepciones Programadas 155 Inventario proyectado 70 70 2 20 20 20 20 20 Recepciones planificadas 670 1000 1040 165 Emisión de pedidos 670 1000 1040 165 Ejemplo que muestra el uso del stock de seguridad en la planificación y requerimiento de materiales.

75. 6.9 Actualización de la planificación. Reprogramación en Planeamiento de Requerimientos de Materiales 75         Ing. Omar David Pérez Fuentes Resulta evidente que cualquier factor que altere alguna de las entradas al sistema mencionadas, es decir, el Programa Maestro de Producción, la Lista de Materiales y el Fichero de Registros de Inventarios, afectará al cálculo de necesidades y a la programación de pedidos; por ello, dichas entradas deberán ponerse continuamente al día con objeto de mantener la validez de los resultados obtenidos. De entre las distintas posibilidades que pueden presentarse vamos a comentar seguidamente algunas de ellas.

76. 6.10 Ejercicios Resueltos 76         Ing. Omar David Pérez Fuentes Ejemplo 1 La lista de materiales correspondiente al producto A se presenta en la siguiente figura y los datos obtenidos a partir de los registros de inventario aparecen en la tabla. El MPS indica 500 unidades en la semana 6. Desarrolle usted un plan de requerimiento de materiales para los elementos B, C y D. Después de completar el plan determine todos los avisos de acción que podrían emitirse

77. 6.10 Ejercicios Resueltos 77         Ing. Omar David Pérez Fuentes CATEGORIA DE DATOS B C D Regla de Tamaño de Lote Tiempo de Entrega Recepciones programadas Inventario Inicial LxL 1 -- FOQ=2000 1 2000(semana 1) 200 L*L 2 -- Datos

78. 6.10 Ejercicios Resueltos 78         Ing. Omar David Pérez Fuentes ELEMENTO: B 1 2 3 4 5 6 Requerimientos Brutos *A, D Recepciones Programadas Inventario Proyectado Recepciones Planificadas Emisión de Pedidos - - - - - - - 1000 1000 - 1000 - - - - 500 500 - 500 - - - - - ELEMENTO: A 1 2 3 4 5 6 Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Proyectado Recepciones Planificadas Emisión de Pedidos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 500 500 - 500 -

79. 6.10 Ejercicios Resueltos 79         Ing. Omar David Pérez Fuentes ELEMENTO: D 1 2 3 4 5 6 Requerimientos Brutos *(2A) Recepciones Programadas Inventario Proyectado Recepciones Planificadas Emisión de Pedidos - - - - - - - - - - - 1000 - - - - 1000 - 1000 - - - - - ELEMENTO: C 1 2 3 4 5 6 Requerimientos Brutos *A, ( 2B) Recepciones Programadas Inventario Proyectado 200 Recepciones Planificadas Emisión de Pedidos - 2000 2200 - - 2000 - 200 - - - - 200 - 2000 1000 - 200 2000 - 500 - 700 - - - - 700 - -

80. 6.10 Ejercicios Resueltos 80         Ing. Omar David Pérez Fuentes ELEMENTO: D 1 2 3 4 5 6 Requerimientos Brutos *(2A) Recepciones Programadas Inventario Proyectado Recepciones Planificadas Emisión de Pedidos - - - - - - - - - - - 1000 - - - - 1000 - 1000 - - - - - ELEMENTO: C 1 2 3 4 5 6 Requerimientos Brutos *A, *(2B) Recepciones Programadas Inventario Proyectado 200 Recepciones Planificadas Emisión de Pedidos - 2000 2200 - - 2000 - 200 - - - - 200 - 2000 1000 - 200 2000 - 500 - 700 - - - - 700 - - CONCLUCION: Se debe realizar una orden de producción Q 1 =2000 unidades del elemento C, esto se debe realizar en el periodo 3

81. 6.10 Ejercicios Resueltos 81         Ing. Omar David Pérez Fuentes Ejemplo 2 Las BOM correspondientes a los productos A y B están ilustradas a la figura15,26. Los datos obtenidos de los registros de inventario se muestran en la tabla 15,3. El MPS requiere que 85 unidades del producto A se pongan en marcha en la semana 3, y 100 unidades durante la semana 6. El MPS para el producto B requiere que 180 unidades se pongan en marcha en la semana 5. Desarrolle usted el plan de requerimientos de materiales para las seis semanas siguientes correspondientes a los elementos C, D, E, F. Identifique todo los avisos de acción que podrían presentarse.  

82. 6.10 Ejercicios Resueltos 82         Ing. Omar David Pérez Fuentes  

83. 6.10 Ejercicios Resueltos 83     Ing. Omar David Pérez Fuentes   CATEGORIA DE DATOS A B C D E F Regla de tamaño de lote L*L L*L FOQ = 220 L*L FOQ = 300 FOQ (p=2 ) Tiempo de entrega 1semana 1 semana 3 semanas 2 semanas 3 semanas 2 semanas Recepciones programadas Ninguna Ninguna 208(semana1) Ninguna 300 (semana 3) Ninguna Inventario inicial 25 150 600 ELEMENTO B PERIODO 1 2 3 4 5 6 Requerimiento Bruto 180 Recepciones Programadas Inventario Proyectado Recepción Planificada 180 Emisión de Pedidos 180 SOLUCION :

84. 6.10 Ejercicios Resueltos 84     Ing. Omar David Pérez Fuentes   CATEGORIA DE DATOS A B C D E F Regla de tamaño de lote L*L L*L FOQ = 220 L*L FOQ = 300 FOQ (p=2 ) Tiempo de entrega 1semana 1 semana 3 semanas 2 semanas 3 semanas 2 semanas Recepciones programadas Ninguna Ninguna 208(semana1) Ninguna 300 (semana 3) Ninguna Inventario inicial 25 150 600 ELEMENTO B PERIODO 1 2 3 4 5 6 Requerimiento Bruto 180 Recepciones Programadas Inventario Proyectado Recepción Planificada 180 Emisión de Pedidos 180 SOLUCION :

85. 6.10 Ejercicios Resueltos 85     Ing. Omar David Pérez Fuentes  

86. 6.10 Ejercicios Resueltos 86     Ing. Omar David Pérez Fuentes   ELEMENTO A PERIODO 1 2 3 4 5 6 Requerimiento Bruto 85 100 Recepciones Programadas Inventario Proyectado 85 100 Recepción Planificada Emisión de Pedidos 85 100 ELEMENTO C PERIODO 1 2 3 4 5 6 Requerimiento Bruto 170 200 Recepciones Programadas 280 Inventario Proyectado 25 305 135 135 135 155 155 Recepción Planificada 220 Emisión de Pedidos 220 ELEMENTO D PERIODO -1 1 2 3 4 5 6 Requerimiento Bruto 85 180 100 Recepciones Programadas Inventario Proyectado Recepción Planificada 85 180 100 Emisión de Pedidos 85 180 100

87. 6.10 Ejercicios Resueltos 87     Ing. Omar David Pérez Fuentes   ELEMENTO E PERIODO -4 -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 Requerimiento Bruto 85 180 100 360 Recepciones Programadas 300 Inventario Proyectado 365 185 385 25 25 25 Recepción Planificada 300 Emisión de Pedidos 300 ELEMENTO F PERIODO -6 -5 -4 -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 Requerimiento Bruto 300 170 360 200 Recepciones Programadas Inventario Proyectado 600 240 40 40 40 40 Recepción Planificada 300 170 Emisión de Pedidos 300 170

88. 6.10 Ejercicios Resueltos 88     Ing. Omar David Pérez Fuentes   Periodo -6 -5 -4 -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 Q A 85 100 Q B 180 Q C 220 Q D 85 180 100 Q E 300 Q F 300 170 En la siguiente tabla están los requerimientos para A, B, C, D, E, F, G en su respectivo periodo

89. 6.10 Ejercicios Resueltos 89         Ing. Omar David Pérez Fuentes Ejemplo 3 La lista de materiales correspondiente al producto A se presenta en la siguiente figura y los datos obtenidos a partir de los registros de inventario aparecen en la tabla. El MPS indica 250, 250, 260, 80 unidades en la semana 3, 4, 5 y 7, respectivamente. Desarrolle usted un plan de requerimiento de materiales para el elemento D. Después de completar el plan determine todos los avisos de acción que podrían emitirse.  

90. 6.10 Ejercicios Resueltos 90         Ing. Omar David Pérez Fuentes   CATEGORIA DE DATOS A B C D Regla de Tamaño de Lote Tiempo de Entrega Recepciones programadas Inventario Inicial Stcck de seguridad L* L 2 -- 80 10 FOQ=50 unidades 1 60(semana 1) 120 10 L* L 2 155(semana 4) 70 20 POQ(P=2) 1 --

91. 6.10 Ejercicios Resueltos 91         Ing. Omar David Pérez Fuentes   Periodo 1 2 3 4 5 6 7 Cantidad 250 250 260 80 PLAN MAESTRO DE PRODUCCION PARA “A”

92. 6.10 Ejercicios Resueltos 92         Ing. Omar David Pérez Fuentes   SOLUCION. Elemento: A -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 Requerimientos Brutos 250 250 260 80 Recepciones Programadas Inventario proyectado 80 80 80 80 10 10 10 10 Recepciones planificadas 180 250 260 80 Emision de pedidos 180 250 260 80 Elemento: B -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 Requerimientos Brutos 180 250 260 80 Recepciones Programadas 60 Inventario proyectado 120 120 50 50 40 40 10 10 Recepciones planificadas 50 250 250 50 Emision de pedidos 50 250 250 50

93. 6.10 Ejercicios Resueltos 93         Ing. Omar David Pérez Fuentes   Elemento: C -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 Requerimientos Brutos 720 1000 1040 320 Recepciones Programadas 155 Inventario proyectado 70 70 20 20 20 175 20 Recepciones planificadas 670 1000 1040 165 Emision de pedidos 670 1000 1040 165 Elemento: D -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 Requerimientos Brutos 2010 3100 3620 500 495 100 Recepciones Programadas Inventario proyectado Recepciones planificadas 5110 4120 595 Emision de pedidos 5110 4120 595 Periodo -3 -2 -1 1 2 3 4 5 6 7 Q D 5110 4120 595 Los requerimientos necesarios para D con sus respectivos periodos se encuentran en la siguiente tabla .