Concreto Celular

1. ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA
DEL LITORAL
INSTITUTO DE CIENCIAS QUIMICAS Y AMBIENTALES

PROYECTO CSET

Título del proyecto:

CONCRETO CELULAR

Autores:

MAYORGA ZAMBRANO CHRISTOPHER JONATHAN
BERNAL PAREDES VICENTE DARIO


Asesor:

ING. QUIMICO. Diego Muños Naranjo, M.sc.

Guayaquil, Agosto del 2009

2. 2
ÍNDICE

1. Antecedentes………………………………………………… …3
2. Objetivos……………………………………………………… …3
2.1. Objetivo General……………………………………………… ..4
2.2. Objetivo Específico…………………………………………… ..4
3. Marco Teórico………………………………………………… …5
3.1. Concreto……………………………………………………… …5
3.2. Cemento……………………………………………………… …5
3.3. Tipos de Cemento…………………………………………… …6
3.3.1. Cemento Portland……………………………………………. ..7
3.3.2. Cemento Portland Especial………………………………… ..7
3.3.3. Cementos de Mezclas……………………………………… …7
3.3.4. Cementos Puzolánicos……………………………………… .8
3.3.5. Cemento de Fraguado Rápido……………………………… .9
3.3.6. Cemento Aluminoso…………………………………………. .9
3.4. Reacción De Las Partículas De Cemento Con El Agua….10
3.5. Aditivos Para Concreto………………………………………..11
3.6. Agregados Para Concreto…………………………………….12
3.6.1. Usos Del Aditivo Aireante……………………………………12
3.6.2. Ventajas Del Aditivo Aireante……………………………….13
3.6.3. Medidas De Seguridad Y Almacenamiento……………….13
3.6.4. Dosificación……………………………………………………13
3.7. Agregados Para Concreto…………………………………….14
3.7.1. Arena…………………………………………………………..14
3.7.1.1. Componentes Y Características……………………… …15
3.7.1.2. Atributos Físicos……………………………………………15
3.7.1.3. Granulometría ……………………………………………..16
4. Procedimiento Técnico…………………………………………….16
4.1. Procedimiento Ilustrativo……………………………………….17
5. Conclusiones………………………………………………………..17
6. Recomendaciones………………………………………………….17
7. Anexos……………………………………………………………….18
8. Bibliografía ………………………………………………………….18

3. 3
1. ANTECEDENTES

LA HISTORIA DEL CEMENTO, EL CONCRETO Y EL CONCRETO
REFORZADO


"Contrariamente a la impresión que uno podría llevarse al mirar el ambiente hecho
por el hombre en el siglo XX, el concreto es un material de construcción
relativamente reciente. Sólo se ha convertido en un material de construcción
establecido durante el último siglo. ¿Cómo se desarrolló el concreto?, ¿Qué
factores alimentaron su progreso?, y ¿Cuáles fueron algunos de sus puntos
cruciales?"
Desde la alborada de la historia, el hombre ha buscado materiales para pegar
piedras y ladrillos en paredes y fundiciones. Los asirios y babilonios utilizaron
materiales bituminosos en sus muros; los egipcios utilizaron morteros de cal y
yeso en la construcción de la Pirámide de Keops y en otras estructuras.
Los morteros romanos han te-nido una muy buena reputación debido a la
durabilidad de sus estructuras. Los acueductos y el Coliseo lo confirman. Dichos
morteros se hacían de cal mezclada con una roca volcánica llamada puzolana,
hallada cerca del Monte Vesubio. Esto formaba un material firme, cementante, que
endurecía bajo el agua. Los romanos no sabían por qué el mortero de puzolana
era superior al de cal, pero desplegaron una gran habilidad en prepararlo y
utilizarlo. La marcada duración de estas estructuras se debe en parte a este
mortero de cal y sílice y en parte al clima favorable en la zona.
El primer paso para llegar a los morteros de los tiempos modernos fue la
manufactura y uso de cales hidráulicas. Durante la reconstrucción del faro de
Eddystone en 1756, John Smeaton (1724 - 1792) observó que el mortero de cal
ordinaria no se endurecería bajo el agua, por lo que no sería lo suficientemente
durable para resistir las olas y descubrió que el mejor mortero provenía de las
calizas con el más alto porcentaje de arcilla. Smeaton tuvo así la primera noción
de los tiempos modernos acerca de los elementos que incrementan la resistencia
de los morteros de cal y le permiten endurecerse bajo el agua. En la historia de la
ingeniería civil el faro de Eddystone es un punto decisivo, ya que iluminó el
"oscuridad" de cerca de 2.000 años. Es la base sobre la que se ha construido
nuestro conocimiento de los morteros hidráulicos.
Las calizas que proporcionaban cementos hidráulicos, contenían silicio, alúmina,
manganeso, magnesio e hierro, de una quinta a una cuarta parte del total. No
podía existir mortero hidráulico sin silicio y toda cal digna de ese nombre contenía
algo de arcilla, compuesta por silicio y alúmina.

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El primer cemento natural fabricado en los Estados Unidos provenía de una roca
de cemento natural descubierta en 1818 cerca a Chittenango, Condado de
Madison, Nueva York, por Canvass White, un ingeniero en el Canal de Erie.
A principios de la década de 1830 la industria americana de cemento natural
estaba en su infancia, los constructores tenían que importar de Inglaterra cemento
natural o el nuevo cemento portland.


2. OBJETIVOS


2.1 OBJETIVO GENERAL
Difundir el uso de aditivos inclusores de aire en las construcciones comunes de
pequeña escala y comprobar la resistencia del material en condiciones
similares en comparativa con el concreto sin aditivo incluso de aire.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Estudiar los procedimientos de fabricación y preparación de concretos
comunes usados básicamente en construcciones.

 Estudiar los aditivos más frecuentes que se utilizan en la muestras de
concreto.

 Analizar los comportamientos químicos y físicos del concreto celular a
razón del aditivo adecuado.

5. 5
3. MARCO TEORICO

3.1 CONCRETO
El concreto es un material resistente y duradero, pero por su forma líquida puede
comenzarse a trabajar moldeándola a diferentes modelos arquitectónicos usados
en los exteriores, tomándolo como uno de los instrumentos más utilizados y
necesarios que tiene el hombre para realizar diseños de construcción y
mantenimiento de estructuras.
El uso muy común o convencional de distintos materiales para poder producirse el
concreto son del cemento, agua, y agregados, tomando en cuenta que se usan
aditivos en las mezclas y por ultimo un componente muy necesario, nos referimos
al aire, que es uno de los principales elemento que actúan sobre el concreto
liquido.
Esta mezcla que se realiza mediante varios procedimientos tiene un
comportamiento que se podría decir que es una de las principales características
físicas de moldeo del concreto, es la que al un determinado tiempo este se
endurece y forma un sólido rígido de muy poca compresibilidad.
Consecuentemente con ello, el comportamiento mecánico del concreto dependerá
de las características, propiedades y composición de la pasta de cemento; la
calidad respectiva de cada agregado y su facilidad de trabajar conjuntamente.
En cuanto a la calidad de los agregados representa a la función estructural del
concreto interviniendo de forma directa en el comportamiento del concreto para
resistir adecuadamente y por largo tiempo las condiciones o exposición a la cual
es sometido el material.


3.2 CEMENTOS
Los cementantes que se utilizan para la fabricación del concreto se denominan
hidráulicos, por la razón que al reaccionar químicamente con el agua el material se
endurece tomando una forma específica, en cambio característica que las
distingue de los cementantes aéreos que reaccionan con el contacto del aire.
Existen una gran variedad de cementos, las cuales son elaboradas generalmente
de una mezcla de piedra caliza quemada, hierro, silicio y aluminio, y considerando
sus fuentes más propicias para su obtención, el barro, piedra caliza, esquisto y

6. 6
mineral de hierro. Una vez hecha la mezcla se mete en un horno para secar y ser
pulverizada hasta convertirse en polvo.
Una vez que el agua y el cemento se unen y forman el cementante se inician una
seria de reacciones químicas denominadas hidratación del cemento. Con estas
manifestaciones pasan a un proceso en donde comienza a forma un sólido rígido,
y adquisición de resistencia mecánica del producto.
Aun cuando la hidratación del cemento sea un proceso muy complejo, existen
simplificaciones que permiten interpretar el fenómeno los efectos en el concreto,
dando lugar a las cuatro principales compuestos que interactúan en estos tipos de
cementos.
Compuesto Fórmula del óxido notación abreviada:
Silicato tricálcico……………………. 3CaO SiO2 C3S
Silicato dicálcico...……………………2CaO SiO2 C2S
Aluminato tricálcico…………………3CaO A1203 C3A
Aluminoferrito tetracálcico…………4CaO A1203 Fe203 C4AF
Los silicatos de calcio son responsables de las resistencias mecánicas y
propiedades físicas del concreto, el aluminato tricalcio se hidrata con mayor
rapidez con la cual proporciona mayor velocidad de endurecimiento en el concreto
y así mismo su presencia hace que el concreto sea más susceptible de sufrir
daños de cualquier índole.
Finalmente, el aluminoferrito tetracálcio es muy útil para la calcinación de los
compuestos y por consiguiente su hidratación.

3.3 TIPOS DE CEMENTO
Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos:
 De origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en
proporción 1 a 4 aproximadamente;
 De origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.
Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus
propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

7. 7
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los
cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones.

3.3.1 EL CEMENTO PORTLAND
El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del
hormigón o concreto es el cemento Portland.
Cuando el cemento Portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas
horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta
adquirir su resistencia característica.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

3.3.2 CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES
Los cementos Portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el Portland, pero que tienen características diferentes a causa de
variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

3.3.3 CEMENTOS DE MEZCLAS
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal
otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a
estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

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3.3.4 CEMENTO PUZOLÁNICO
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente
en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de
Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio.
Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya
Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento
puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar
incluso bajo agua.
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían
entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana
mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente
utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de
mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas
condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y
puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene
aproximadamente:
55-70% de clinker Portland
30-45% de puzolana
2-4% de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor
cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es
atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al
ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico
desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por
lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para
coladas de grandes dimensiones.

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3.3.5 CEMENTO DE FRAGUADO RÁPIDO
El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó
prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su
preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con
el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC). Es apropiado para trabajos
menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras
porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se
puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como
el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aprox. a los 15 minutos
(temperatura a 20ºC). La ventaja es que al pasar aprox. 180 minutos de iniciado
del fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10
MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y
definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen resistencia a la
compresión superior algunos hormigones armados (pasan en la gráfica de 60
MPa).

3.3.6 CEMENTO ALUMINOSO
El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con
impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio
(SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El
cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:
35-40% óxido de calcio
40-50% óxido de aluminio
5% óxido de silicio
5-10% óxido de hierro
1% óxido de titanio

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Por lo que se refiere a sus reales componentes se tiene:
60-70% CaOAl2O3
10-15% 2CaOSiO2
4CaOAl2O3Fe2O3
2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser
menor al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el
(2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

3.4 REACCIÓN DE LAS PARTÍCULAS DE CEMENTO CON EL AGUA
Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de
disolución, existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura
aproximadamente diez minutos.
Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la
cual inhibe la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
Inicio de rigidización: al continuar la hidratación de las partículas de
cemento, la película gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de
contacto entre las partículas, las cuales en conjunto inmovilizan la masa de
cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el
aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.

Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de
cemento, y en presencia de cristales de CaOH 2, se desarrolla unos
filamentos tubulares llados «agujas fusiformes», las cuales al aumentar en
número, generan una trama que traspasa resistencia mecánica entre los
granos de cemento ya hidratados.
Fraguado o endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una
pasta de cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta
se endurece y se transforma en un sólido resistente que no puede ser
deformado.

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3.5 ADITIVOS PARA CONCRETO
Debido a que los componentes básicos del concreto hidráulico son el cemento, el
agua y los agregados, entonces cualquier otro ingrediente que se incluya en su
elaboración puede ser considerado, literalmente hablando, como un aditivo.
Los aditivos para concreto se utilizan con el propósito fundamental de modificar
convenientemente el comportamiento del concreto en estado fresco, y/o de inducir
o mejorar determinadas propiedades deseables en el concreto endurecido.
El comportamiento y las propiedades del concreto hidráulico, en sus estados
fresco y endurecido, suelen ser influidos y modificados por diversos factores
intrínsecos y extrínseco. Los intrínsecos se relacionan esencialmente con las
características los componentes y las cantidades en que éstos se proporcionan
para laborar el concreto. En cuanto a los extrínsecos, pueden citarse
principalmente las condiciones ambientales que prevalecen durante la elaboración
y colocación del concreto, las prácticas constructivas que se emplean en todo el
proceso desde su elaboración hasta el curado, y las condiciones de exposición y
servicio a que permanece sujeta la estructura durante su vida útil.
Para influir en el comportamiento y las propiedades del concreto, a fin de
adaptarlos a las condiciones externas, se dispone principalmente de dos recursos:
 La selección y uso de componentes idóneos en el concreto, combinados en
proporciones convenientes.
 El empleo de equipos, procedimientos, y prácticas constructivas en general,
de eficacia comprobada y acordes con la obra que se construye.
Según ciertos informes, los aditivos suelen emplearse en la elaboración de
concretos, morteros o mezclas de inyección, no sólo para modificar sus
propiedades en los estados fresco y endurecido, sino también por
economía, para ahorrar energía y porque hay casos en que el uso de un
aditivo puede ser el único medio factible para obtener el resultado
requerido, citando como ejemplos la defensa contra la congelación y el
deshielo, el retardo o la aceleración en el tiempo de fraguado y la obtención
de muy alta resistencia.

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3.6 AIREANTE
Los aditivos aireantes, u oclusores de aire, son aquellos cuya función principal es
producir en el hormigón un número elevado de finas burbujas de aire, de
diámetros comprendidos entre 25 y 200 micras, separadas y repartidas
uniformemente.
Estas burbujas deben permanecer tanto en la masa del hormigón fresco como en
el endurecido.
Principalmente los aireantes están basados en resinas Vinsol, jabones sintéticos y
jabones minerales.
Los aireantes confieren al hormigón dos propiedades principales:
 En su estado fresco dándole mayor fluidez, y otra en el hormigón
endurecido dándole mayor durabilidad debido a que el aire ocluido actúa
como fino que no absorbe agua.
 Mayor durabilidad al hormigón endurecido, es el motivo principal de la
utilización de los aireantes en la actualidad.
 Esta mayor durabilidad se produce al cortar la red capilar y por otra
actuando de cámara de descompresión en el caso de helarse el agua del
capilar, o de las sales expansivas debidas a sales de deshielo.

3.6.1 USOS DEL ADITIVO AIREANTE
 Reducir la permeabilidad.
 Aumentar la durabilidad y resistencia a ambientes agresivos. (Agua de mar,
aguas o suelos sulfatados, etc.)
 Impedir la exudación del concreto y la correspondiente formación de
capilares.
 Evitar la segregación del concreto durante el transporte.
 Mejorar la bombeabilidad de concretos con deficiencia de finos en la arena.

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3.6.2 VENTAJAS DEL ADITIVO AIREANTE
 Controla la exudación de la mezcla.
 Hace el concreto más durable y resistente al medio ambiente agresivo.
 Es un excelente auxiliar en el bombeo de concreto.
 Mejora notablemente la apariencia y consistencia de mezclas ásperas.
 No afecta el tiempo de fraguado.

3.6.3 MEDIDAS DE SEGURIDAD Y ALMACENAMIENTO
 En caso de contacto con la piel, lave la zona afectada inmediatamente
con abundante agua y jabón. En caso de contacto con los ojos, lave
enseguida con agua abundante durante 15 minutos y acuda al médico.
En caso de ingestión no provoque el vómito y solicite atención médica.
 Un (1) año en su envase original bien cerrado, bajo techo, en un lugar
fresco y seco.

3.6.4 DOSIFICACIÓN
 De 0,2 a 0,4 ml por kilo de cemento. El contenido de aire debe verificarse
por medio de una olla para medir contenido de aire y la dosificación debe
ajustarse según el resultado.
 La dosis óptima se debe determinar mediante ensayos con los materiales y
las condiciones de la obra.
 El uso de aditivos inclusores de aire en el concreto exige un perfecto control
sobre:
 La granulometría de la mezcla, especialmente en la zona de
agregados finos.
 La dosis de aditivo y el contenido de aire obtenido.
 El tiempo de mezcla se debe incrementar un 25% aprox. para
favorecer la formación de las burbujas de aire.

14. 14
3.7 AGREGADOS PARA CONCRETO
Los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente de 60% a 75% del volumen
del concreto (70% a 85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades
del concreto recién mezclados y endurecidos. Los agregados finos comúnmente
consisten en arena natural o piedra triturada.
Los agregados gruesos consisten en una grava cuyas partículas sean
predominantemente mayores que 5mm y generalmente entre 9.5 mm y 38mm. El
agregado triturado se produce triturando roca de cantera, piedra bola, guijarros, o
grava de gran tamaño. La escoria de alto horno enfriada al aire y triturada también
se utiliza como agregado grueso o fino.
Las rocas (que dependiendo de su origen se pueden clasificar como ígneas,
sedimentarias o metamórficas). El intemperismo y la erosión de las rocas
producen partículas de piedra, grava, arena, limo, y arcilla. El concreto reciclado, o
concreto de desperdicio triturado, es una fuente factible de agregados y una
realidad económica baja. Los agregados de calidad deben cumplir ciertas reglas
para darles un uso ingenieril optimo: deben consistir en partículas durables,
limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos absorbidos,
recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la
hidratación y la adherencia la pasta del cemento.

3.7.1 ARENA
La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se
denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre
0,063 y 2 mm. Una partícula individual dentro de este rango es llamada grano de
arena. Una roca consolidada y compuesta por estas partículas se denomina
arenisca (Sin. psamita). Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004
mm se denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los
64 mm se denominan grava.

15. 15
3.7.1.1 COMPONENTES Y CARACTERÍSTICAS
El componente más común de la arena, en tierra continental y en las costas no
tropicales, es la sílice, generalmente en forma de cuarzo. Sin embargo, la
composición varía de acuerdo a los recursos y condiciones locales de la roca.
Gran parte de la fina arena hallada en los arrecifes de coral, por ejemplo, es caliza
molida que ha pasado por la digestión del pez loro. En algunos lugares hay arena
que contiene hierro, feldespato o, incluso, yeso.
Según el tipo de roca de la que procede, la arena puede variar mucho en
apariencia. Por ejemplo, la arena volcánica es de color negro mientras que la
arena de las playas con arrecifes de coral suele ser blanca.
La arena es transportada por el viento, también llamada arena eólica, (pudiendo
provocar el fenómeno conocido como calima) y el agua, y depositada en forma de
playas, dunas, médanos, etc. En el desierto, la arena es el tipo de suelo más
abundante. La granulometría de la arena eólica está muy concentrada en torno a
0,2 mm de diámetro de sus partículas.
Los suelos arenosos son ideales para ciertas plantaciones, como la sandía y el
maní, y son generalmente preferidos para la agricultura intensiva por sus
excelentes características de drenaje.
Especialmente los niños utilizan la arena para realizar construcciones como
castillos de arena o túneles.
La arena se utiliza para fabricar cristal por sus propiedades tales como
extraordinaria dureza, perfección del cristal o alto punto de fusión, y, junto con la
grava y el cemento, es uno de los componentes básicos del hormigón.

3.7.1.2 ATRIBUTOS FÍSICOS
El volumen de un grano de arena de cuarzo, de un diámetro de 0,06 mm (el límite
inferior), es 1,13 × 10
–13
m
3
con una masa de 3 × 10
-7
g. En el límite superior, el
volumen y la masa de un grano de arena con diámetro de 2,10 mm son 4,85 × 10
-9

m
3
y 1,28 × 10
-8
g.

16. 16
3.7.1.3 GRANULOMETRÍA
Dentro de la clasificación granulométrica de las partículas del suelo, las arenas
ocupan el siguiente lugar en el escalafón:
Partícula Tamaño
Arcillas < 0,0039 mm
Arenas 0,0625-2 mm
Bloques >256 mm
Cantos rodados 64-256 mm
Gravas 2 mm-64 mm
Limos 0,0039-0,0625 mm


4. PROCEDIMIENTO TÉCNICO
El procedimiento de obtención de concreto celular se diferencia del concreto
normal en un solo punto que será detallado a continuación:
 En un lugar abierto colocar al menos 30 Kg de arena fina y dispersar por el
área denotando un círculo.
 Abrir el saco de cemento de 50 Kg y vaciarlo sobre el centro del círculo de
cemento teniendo cuidado de no inhalar el residuo que desprende el
cemento al caer debido a la alta toxicidad del cemento; dispersarlo sobre el
círculo de arena.
 En el caso del concreto común solo se añadirá la cantidad necesaria de
agua sin exceder el uso de la misma para obtener una mezcla de
consistencia correcta.
 En el caso del concreto celular se agrega el aditivo al agua de amasado en
una dosificación del 0.05% al 0.15% del peso del cemento según la
normativa técnica para construcciones a gran escala.

17. 17
4.1 PROCEDIMIENTO ILUSTRATIVO
La finalidad de este procedimiento es demostrar mediante la aplicación del
método científico; según la hipótesis de que el aditivo incluso de aire o aireante
reduce considerablemente el peso final del concreto solidificado para lo cual
empleamos la construcción de 3 moldes de 100 cm³ ó 1 litro; el molde del
concreto común sin aireante tiene una forma diferente a los que se utilizaron en
la preparación de los otros 2 litros de mezcla
En estas 2 mezclas se utilizo aireante en diferentes dosis detalladas a
continuación:
 Se preparó un litro medido de concreto sin piedra con una relación uno a
uno de agua y aireante; según lo experimentado es el segundo más
pesado de los 3 moldes.
 La última preparación se hizo a base de aireante puro sin dilución de
ningún tipo; según lo experimentado es el más ligero de los 3 moldes.

5. CONCLUSIONES
Luego de ser sometidos a pruebas de resistencia se concluye que el concreto
celular tienes las mismas propiedades de eficiencia con respecto a la
resistencia de compresión.

6. RECOMENDACIONES
Como recomendación general se puede utilizar el concreto celular en la
construcción de pequeñas estructuras de uso hogareño y en el acabado final
de detalles en pilares y paredes.

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No se recomienda el uso de concreto celular en la cimentación de pilares,
viguetas y otras estructuras de soporte debido a que la resistencia a la tracción
es menor que la del concreto común y puede presentar problemas en
construcciones sobre áreas de alta actividad sísmica.

7. ANEXO
Se anexa la ficha técnica del aditivo incluso de aire.

8. BIBLIOGRAFÍA
Las siguientes webs independientes fueron consultadas en la realización de este
proyecto.
 www.todoconstruye.com
 www.ingenegros.com.ar
 www.maquinariapro.com
 Wikipedia Enciclopedia Libre (www.wikipedia.com)
 SIKA-Ecuador (www.sika.com.ec)