cong-nghe-soi-phan-tich-loi-va-giai-phap-chat-luong-trong-keo-soi.pdf

mhmgm

1. Công nghệ Sợi -Phan tich loi va giai phap chat luong trong
keo soi
Công nghệ May (Trường Đại học Công nghiệp Dệt May Hà Nội)
Scan to open on Studocu
Studocu is not sponsored or endorsed by any college or university
Công nghệ Sợi -Phan tich loi va giai phap chat luong trong
keo soi
Công nghệ May (Trường Đại học Công nghiệp Dệt May Hà Nội)
Scan to open on Studocu
Studocu is not sponsored or endorsed by any college or university
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

2. Huế, tháng 10 năm 2019
KHÁI QUÁT VỀ KÉO SỢI
PHÂN TÍCH LỖI VÀ GIẢI PHÁP
CHẤT LƯỢNG TRONG QUÁ TRÌNH KÉO SỢI
Bài viết này sẽ đặt vấn đề trong quá trình sản xuất sợị.
Cái gì xảy ra gây lỗi sợi.
Tại sao lại xảy ra như thế.
Làm thế nào để loại trừ nó.
Bài viết đề cập chủ yếu đến các yếu tố công nghệ, bởi thiết bị hiện nay có mức độ
tự động hoá rất cao nên một khi người sử dụng đã nắm rõ các yêu cầu công nghệ
sẽ biết để cài đặt, điều chỉnh máy như thế nào để kiểm soát chất lượng theo yêu
cầu.
I.MỘT SỐ KHÁI NIỆM:
*Quá trình kéo sợi: Là quá trình gia công xơ (xơ thiên nhiên, xơ hóa học,
tổng hợp…) thành sợi.
*Nguyên lý: Là quá trình làm nhỏ dần bán thành phẩm từ đầu dây
chuyền đến khi kết thúc để đạt thành phẩm (sợi) tiêu chuẩn theo yêu cầu.
+ Nguyên liệu kéo sợi:
-Xơ Thiên nhiên, xơ nhân tạo, xơ tổng hợp…
-Các tính chất của nguyên liệu (Chiều dài; độ mãnh; độ bền; độ xoăn; độ chín;
tạp; màu; độ ẩm…)
+Một số khái niệm:
-Chi số, độ mãnh.
-Độ săn
-Độ bền…
+Một số thuật ngữ trong nghành sợi:
-Sợi Chải thô; sợi Chải kỹ; Sợi pha các thành phần; sợi kiểu.
-Một số thuật ngữ về chất lượng sợi= U%; CV%, IPI…
II.GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ DÂY CHUYỀN KÉO SỢI
HỆ THỐNG KÉO SỢI:
* Hệ thống kéo sợi Chải thô:
Dây cung bông => Máy Chải thô => Máy ghép (1,2,3) => Máy Thô => Máy con
=> Máy đánh ống.
*Hệ thống kéo sợi Chải kỹ:
Dây cung bông => Máy Chải thô => Máy Ghép sơ bộ => Máy cuộn cúi => Máy
Chải kỹ => Máy Ghép (1,2,3) => Máy Thô => Máy con => Máy đánh ống.
1. DÂY CUNG BÔNG:
1
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

3. Các hoạt động chính: Xé bóc các chùm bông từ kiện bông – Đập giũ, đánh tơi
các chùm bông - Phân tách vật lạ, bụi bông khỏi các chùm bông nhờ dòng thổi
không khí, để các CHÙM BÔNG ngày càng TƠI HƠN, NHỎ HƠN, SẠCH HƠN
và được trộn đều với nhau để cấp sang máy chải.
2. CHẢI:
Chải các xơ đơn còn rối trong các chùm bông được cấp từ máy bông sang nhờ
các bộ phận có gắn kim răng cưa (Bộ phận phân chải) chuyển động ngược chiều
nhau, hoặc chênh lệch tốc độ nhau để chải làm duỗi thẳng các xơ đơn thành song
song với nhau trên thùng chải (thùng lớn), sau đó thùng lớn trao màng xơ cho
thùng con, nhờ trúc bóc tách màng xơ từ thùng con xong gom lại thành một dải
xơ dài liên tục (cúi chải) xếp vào thùng cúi để cấp sang máy ghép.
Ngoài ra trong quá trình phân chải còn loại bỏ các tạp chất sót lại và NEPS (xơ
bông kết lại thành gút bông), loại bỏ xơ ngắn mà máy bông không loại hết được.
3. GHÉP
Công đoạn ghép thực hiên ghép nhiều cúi từ máy chải sang đang ở tình trạng vừa
bị xoắn vừa không đồng đều về tiết diện ngang, nhờ hệ thống kéo dài tiếp tục kéo
làm cho các xơ được duỗi thẳng song song, có bộ phận tự đông làm đều cúi để
tạo ra một con cúi mới mượt mà (không xoắn), đồng đều về định lượng; đồng đều
về thành phần nguyên liệu cần ghép theo chiều dài nhất định để cấp sang máy
thô. Người ta thường ghép 2-3 lần để đạt được độ đồng đều cao cả về định lượng
và thành phần NL.
4. CHẢI KỸ
Nếu muốn có sợi chất lượng cao hơn nữa (cho dệt kim chẳng hạn), sau công đoạn
ghép sơ bộ, người ta dùng thêm MÁY CHẢI KỸ để tiếp tục loại ra tạp, bụi phế
và xơ ngắn để chỉ còn lại xơ dài, độ đồng đều về chiều dài xơ cao hơn, cường lực
tốt, nên độ bền đứt của sợi và các đặc tính ưu việt khác (mượt, bóng, xốp, mềm
mại) đều tốt lên (do tỉ lệ xơ dài cao liên kết giữa các xơ trong tiết diện ngang tốt
hơn, không cần nhiều độ săn), phổ biến dùng cho dệt kim, vải jean (vải bò), các
mặt hàng cao cấp.
5. KÉO SỢI THÔ:
Các dải xơ (cúi ghép) được lấy từ máy ghép là dày và không xoắn nên rất dễ xổ
tuột không sử dụng để kéo ngay ra sợi con được mà phải được giảm mật độ xơ
(kéo nhỏ ra hơn) nhờ bộ kéo dài tiếp tục kéo dài làm các xơ tiếp tục được duỗi
thẳng song song, tạo thành một dãi xơ theo yêu cầu công nghệ. Dãi xơ tiếp tục
được xe săn với độ săn cần thiết để tạo bền nhờ bộ gàng vừa quấn vừa xoắn tạo
thành sợi thô, được quấn thành ống sợi thô có chiều dài nhất định theo yêu cầu để
vận chuyển sang máy kéo sợi con.
6. MÁY KÉO SỢI CON
Máy kéo sợi con được sử dụng để tiếp tục kéo nhỏ sợi thô nhờ bộ kéo dài thành
sợi mảnh hơn, đồng thời sợi mắc qua chi tiết khuyên (quay chậm hơn so với cọc),
chênh lệch giữa tốc độ suốt ra và khuyên tạo ra độ xoắn (độ săn) để hình thành
sợi và được quấn vào lõi nhựa (lõi ống sợi con).
2
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

4. Trong quá trình kéo dài ở máy con các xơ cũng tiếp tục được làm duỗi thẳng
song song tạo thành dãi xơ, sau đó xe săn dãi xơ với số vòng xoắn cần thiết theo
yêu cầu để hình thành sợi con có độ mãnh (chi số), độ bền theo yêu cầu công
nghệ.
7. MÁY ĐÁNH ỐNG:
Là công đoạn cuối cùng có nhiệm vụ quấn (đánh ống) những ống sợi con (có
chiều dài nhất định) thành những quả sợi ống có hình côn hoặc hình trụ (có
chiều dài lớn hơn gấp nhiều lần ống sợi con). Sau khi sợi đi qua các bộ phận dò
lỗi, tự động cắt bỏ lỗi và được tự động nối lại để loại trừ các lỗi phát sinh ở các
công đoạn trước, đồng thời chuốt sáp lên bề mặt thân sợi để tạo sự mềm mượt
(nếu cần thiết).
III. LỖI XẢY RA TRONG QUÁ TRÌNH KÉO SỢI VÀ PHÒNG NGỪA
Chúng ta xem xét ở từng công đoạn:
1. CUNG BÔNG
1.1. Nhiệm vụ, mục tiêu
BÓC xơ bông từ kiện bông thành các chùm bông nhỏ.
ĐÁNH TƠI những chùm bông càng nhỏ, càng tơi càng tốt, nghĩa là mật độ xơ
trong chùm bông càng thưa càng tốt. Nhờ vậy sẽ HIỆU QUẢ HƠN, DỄ DÀNG
HƠN trong việc làm sạch bông nhờ dòng thổi khí tách bỏ tạp chất và vật lạ
không phải là bông có lẫn trong chùm bông.
Trộn các chùm xơ bông được bóc từ các kiện bông khác nhau để tạo ra một hỗn
hợp nguyên liệu đồng nhất.
Loại bỏ bụi bông mịn do quá trình xé đập đánh tơi gây ra.
3
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

5. Mục tiêu cuối cùng được một hỗn hợp các chùm xơ bông nhỏ, tơi, đã loại bỏ
phần lớn các vật lạ thô, nặng không phải là bông, để cấp sang máy chải.
1.2 Yếu tố thiết bị và công nghệ cần được quan tâm để đảm bảo chất lượng
Quá trình đánh tơi để làm sạch, trộn đều...nhưng sự đánh tơi bông và làm sạch
này nhờ bộ tay đánh lại tạo ra sự mất mát, tổn thương xơ. Vì vậy, tốc độ tay đánh
cần được điều chỉnh ở tốc độ hợp lý đủ để đánh tơi và nó không ảnh hưởng đến
xơ bông.
Ở cùng một tỷ lệ tạp chất thì hiệu quả làm sạch khác nhau cho những loại bông
khác nhau. Vấn đề này cần được lưu ý để điều chỉnh tốc độ tay đánh cho phù hợp
với từng loại nguyên liệu.
Thực tế việc dùng cơ cấu tay đánh quay va đập với các miếng bông xé từ kiện
bông để đánh tơi chúng thành những chùm xơ tơi hơn, nhỏ hơn và tách vật lạ,
tạp, quá trình này đồng thời sẽ gây ra vấn đề về chất lượng, đó là gây ra các búi
rối,vón xơ bông gọi là NEP.
Nhiệt độ, độ ẩm rất quan trọng bởi sự ảnh hưởng của nó đến nguyên liệu bông
và của dòng thổi khí được dùng để xử lý bông trong máy bông, nên nó là rất cần
thiết để duy trì nhiệt độ và tỷ lệ phần trăm độ ẩm không khí phù hợp trong gian
máy bông. Độ ẩm thấp và nhiệt độ cao hơn một chút thuận lợi hơn cho việc làm
tơi các chùm bông.
Bông nguyên liệu mà bị dính, hay là không tơi xốp (do có chất đường,
hoặc ẩm bết, hoặc lý do gì khác) sẽ ảnh hưởng nặng nề đến quá trình xử lý
bông bằng dòng thổi khí. T rường hợp này cần môi trường không khí nóng
hơn và khô hơn (Gợi ý: Nhiệt độ từ 32oC trở lên, độ ẩm dưới 60%).
Bụi bông được sinh ra trong quá trình bóc xé, đánh tơi và sau đó không khí lẫn
bụi bông này được hút đi nên cần sử dụng các bộ lọc (bộ lọc trống, đĩa) để làm
sạch không khí trước khi thải ra ngoài môi trường hoặc được sử dùng hồi lại gian
máy.
1.3. Yêu cầu chất lượng nguyên liệu đầu vào cho việc đạt được chất lượng
Để sản xuất sợi chất lượng tốt đầu tiên cần phải có nguyên liệu đạt tiêu chuẩn tốt.
Có thể nói 70-80% chất lượng sợi cơ bản được quyết định bởi bông nguyên liệu.
Có một mối quan hệ trực tiếp giữa đặc điểm chất lượng của bông nguyên liệu
đầu vào và sợi được sản xuất ra.
• Hàm lượng xơ ngắn ảnh hưởng rất nhiều đến chất lượng sợi; xơ dài 4-5
mm sẽ bị loại bỏ trong quá trình chế biến; xơ có chiều dài 12-15 mm
không góp phần vào chỉ tiêu độ bền sợi, chỉ có các xơ chiều dài lớn hơn
chiều dài này mới góp phần tạo ra đặc tính tích cực cho sợi.
• Chiều dài xơ bông nên từ 28 mm trở lên. Chiều dài xơ này đóng góp vào
độ bền và độ đồng nhất của sợi. Cường lực của sợi cũng phụ thuộc nhiều
vào độ dài xơ. Muốn có sợi chất lượng cao chiều dài xơ nên hơn 28 mm.
• Micronaire (độ mảnh xơ) nên có chỉ tiêu là 3,8-4,2. Nếu chỉ số
micronaire thấp (xơ thô), làm giảm độ bền kéo của sợi.
• Bông có tính dính (kiểu bông có đường, dính bết, hoặc độ ẩm cao quá)
không nên được sử dụng. Nếu có bông dính thì tốt hơn là giảm tỷ lệ bông
4
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

6. dính trong thành phần trộn. Đối với loại bông này cần thiết môi trường
gian cung bông có độ ẩm thấp hơn và nhiệt độ cao hơn so với mức bình
thường.
• Không nên sử dụng bông nhiễm bẩn.
• Nếu xử dụng bông nguyên liệu có giá trị micronaire thấp (xơ thô), việc điều
chỉnh các thông số máy, vận hành máy để cho ra chất lượng trở nên khó khăn.
• Xơ vụn nên ít hơn 2,5%.
• Việc cấp bông đến các máy chải phải luôn có lượng đều như nhau, càng ít khác
biệt càng tốt. Điều này giúp cúi chải sản xuất ra đồng nhất trong một máy và giữa
các máy. Nghĩa là ngay từ xếp kiện bông sao để cho đầu ăn bông của máy bông
bóc đều, liên tục trong hành trình ăn bông (ảnh dưới).
• Nếu chỉ số NEP trong cúi chải cao trong khi tỉ lệ tạp (vỏ hạt, mày) trong bông
nguyên liệu nhỏ thì khả năng quá trình đánh tơi đã gây gút xơ rối tạo NEP, do
vậy cần chỉnh giảm điểm tay đánh (giảm tốc độ) .3 điểm tay đánh là quá đủ trong
trường hợp này.
Vỏ hạt, mày có lẫn trong bông cũng làm dính, mắc xơ bông gây gút bông rối.
1.4. Nguyên nhân của sự hình thành NEP trên máy Bông và phòng ngừa
• Nguyên liệu bông có độ ẩm quá cao hoặc quá thấp dễ gây rối xơ bông.
5
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

7. • Nguyên liệu bông rất tốt nhưng lại có tỉ lệ tạp, mày, vỏ hạt cao gây bám dính
kết xơ bông tạo lỗi NEP .
• Tái chế lại quả bông (đối với máy đầu cân) hoặc phối trộn bông phế mềm xốp
(soft), loại nguyên liệu này dễ tạo ra gút bông rối nhiều NEP, khó khăn để loại bỏ
trong giai đoạn tiếp theo. Vì vậy, cần thiết để tránh tái chế của quả bông và bông
phế mềm xốp.
• Sau khi quá trình tay đánh làm tơi (mở) chùm bông đồng thời tạo ra những gút
bông rối (NEP) tăng lên do sự va đập. Trong trường hợp tăng NEP, nên điều
chỉnh tốc độ tay đánh giảm thay vì điều chỉnh lại giữa trục nạp và tay đánh.
• Để tránh lỗi NEP cần thiết chọn nguyên liệu bông có độ ẩm vừa phải. Cả hai
trường hợp độ ẩm là cao hay thấp quá đều có khả năng gây lỗi.
• Nếu bông có tỉ lệ tạp chất cao thì phải tăng điểm đập, đánh tơi bông trên máy
cung bông nhằm làm loại bỏ tạp chất. Tuy nhiên việc này sẽ tạo khả năng hình
thành lỗi NEP sẽ nhiều hơn.
• Để kéo sợi chất lượng cao kỹ thuật viên giám sát việc trộn bông không cho
phép trộn bông tái chế, quả bông của máy bông (máy đời cũ) trộn vào cùng với
bông nguyên liệu để tránh tạo thành NEP.
1.5. Nguyên nhân của xơ bông bị xoắn, rối và phòng ngừa
Do các nguyên nhân sau đây cần thiết điều chỉnh lại các bộ phận máy một cách
thích hợp để không xảy ra nữa:
• Tấm ghi tách tạp (Grid bar) là một bộ phận trong máy Bông được sử dụng để
phân tách tạp, vật lạ được cài đặt quá sát với tay đánh tơi bông gây kẹt rối xơ
bông.
• Tay đánh bị cong hoặc thành móc gây mắc xoắn xơ bông.
. Các thanh ghi, dao, đường ống…bị trầy xước, cong vênh…
2. CÔNG ĐOẠN CHẢI
6
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

8. Dây chuyền kéo sợi năng suất cao thực hiện cấp liệu bằng hệ thống nạp liệu tự
động vừa cấp vừa làm đều (mật độ) lớp bông từ máy bông sang máy chải qua hệ
thống đường ống nhờ dòng khí thổi.
Có thể nói "Chải là trái tim của nhà máy kéo sợi" vì nó là khâu cuối cùng để loại
bỏ gần như hết những gì không phải là xơ bông còn lại từ máy bông chuyển sang
và loại bỏ cả xơ ngắn, bông được làm sạch tối đa.
Trong công đoạn này bông cũng được mở (tơi) tới mức tối đa và tách thành các
xơ đơn riêng rẽ để tạo ra một dải (cúi) xơ bông sạch, bao gồm các xơ đơn sắp
xếp song song với nhau dài liên tục cấp vào thùng chứa cúi cho công đoạn sau.
Công đoạn này được xem là yếu tố quan trọng nhất trong việc tạo ra chất lượng
sợi sau này. Các hành động phòng ngừa để tránh các lỗi sợi về sau cần được chú
trọng ở công đoạn này.
2.1. Nhiệm vụ, mục tiêu của công đoạn chải
• Để mở (làm tơi hết cỡ) các chùm bông và phân tách thành các xơ đơn riêng rẽ.
• Làm sạch và loại bỏ hầu như hết các tạp chất trong bông, loại bỏ tối đa các gút
bông kết, bông rối (NEP).
• Thay đổi hướng của các xơ để trở thành cùng một hướng và song song với
nhau.
• Hòa trộn các xơ với nhau trở nên đồng nhất.
• Loại bỏ các xơ ngắn.
• Tạo thành dải xơ (cúi chải) cấp ra thùng cúi
2.2. Các yếu tố thiết bị, công nghệ cần được quan tâm để đảm bảo đến chất
lượng cúi chải
• Việc cấp các chùm xơ từ máy bông sang các máy chải phải đủ, liên tục và đều
để đảm bảo độ đồng đều của cúi chải trên một máy và giữa các máy quyết định
đến chất lượng các công đoạn sau.
• Máy chải đạt được hiệu suất cao nếu các chùm xơ bông nạp từ máy bông sang
căn bản phải được mở (tơi) càng nhiều càng tốt .
• Nếu băng kim được lựa chọn đúng, phù hợp sẽ quyết định đến 70% chất lượng
trong phần chải.
7
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

9. • Tốc độ thùng lớn phụ thuộc vào giá trị micronaire (độ mảnh của xơ đơn). Nếu
giá trị micronaire thấp hơn 3.5 thì tốc độ thùng lớn nên có khoảng 350 v/ph. Nếu
micronaire là giữa 3,5 - 4 nó là khoảng 450 v/ph. Và nếu micronaire là > 4 nên là
500 v/ph.
• Mài thanh mui trên nên được thực hiện một lần trong thời hạn ba tháng đối với
sản xuất chất lượng sợi tốt. Thanh mui đóng một vai trò quan trọng trong việc
giảm NEP.
• Thùng con và thanh mui cố định nên được thay thế theo khuyến cáo của nhà
chế tạo để đạt được chất lượng sợi tốt.
• Thông số cài đặt bộ tự động làm đều (autoleveler) phải tối ưu.
Nếu bộ phận tự động làm đều autoleveler không làm việc cần kiểm tra các
cúi chải ra sau mỗi 30 phút.
• Số lần dừng của máy chải nên càng ít càng tốt .
• Chỉ tiêu CV% 10 mét của cúi chải nên nhỏ hơn 2.
• Bội số kéo dài danh nghĩa cần được đặt đúng và như nhau trên các máy để tránh
sai lệch chi số cúi giữa các máy.
Khác biệt trọng lượng cúi chải giữa các máy không được quá 2,5%.
Thử nghiệm các cúi chải phải ít nhất là 3 lần trong một ca.
• Tạp trong cúi ít hơn 0,1%.
• Nếu chất lượng cúi từ một máy bất kỳ là xấu, cần có hành động ngay lập tức để
loại bỏ lỗi. Càng g iảm các biến sai giữa các máy càng cải thiện chất lượng sợi.
• Lỗi không đồng nhất của các cúi chải còn có thể là do vấn đề bảo trì. Vì vậy,
cần chú trọng công tác bảo trì đúng lịch xích sẽ có được hiệu quả cao hơn và chất
lượng tốt hơn. Nếu đến thời gian hết hạn của một số bộ phận của máy nó phải
được thay thế.
2.2.1. Nguyên nhân của phát sinh NEP (gút bông) trên máy chải:
• Việc phân chải để song song các xơ đơn trong chùm xơ bông chưa đạt yêu cầu.
• Hệ thống mui di động bẩn.
• Đặt các thanh mui không đồng đều, chiều cao kim mui sai lệch…
• Ghi dưới tắc nghẹt do tạp, phế.
Hành động phòng ngừa:
Lắp đặt đúng vị trí của các thanh mui, băng kim đóng vai trò rất quan trọng
đối với việc giảm sự hình thành cũng như loại bỏ NEP. Vì vậy, các thanh
mui, kim chải phải được lắp đặt, định vị chuẩn, đồng đều.
Băng kim của mui và thùng lớn (xi lanh) phải theo thời hạn sử dụng cụ thể
của sản xuất, đến hạn phải được thay, điều này rất quan trọng để đảm bảo
chất lượng.
8
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

10. Điểm hút bụi phế phải được làm việc đúng cách, đảm bảo hiệu quả, không
được tắc nghẽn, nếu không việc tạo thành NEP sẽ diễn ra. Các điểm hút
cũng phải thường xuyên được kiểm tra bằng tay.
2.2.2. Nguyên nhân lỗ thủng hoặc rách màng bông trên máy chải
• Kim chải bị cong hoặc hư hỏng
• Thùng lớn; thùng con; mui có kim bị hỏng
• Nhiều cụm bông giắt, mắc vào kim chải
3. CÔNG ĐOẠN GHÉP
Do cúi chải tạo ra từ máy chải có tồn tại xoắn nhẹ và chưa đồng đều, để loại bỏ
xoắn này và đạt được độ đồng đều của cúi người ta dùng máy ghép. Sau ghép các
cúi chải trở nên thẳng (không xoắn), bao gồm các xơ bông song song, và đặc biệt
đạt được độ đồng đều về nguyên liệu và chi số tối đa.
Ghép là công đoạn cuối cùng có điều kiện để nâng cao chất lượng sợi (nghĩa là
các công đoạn sau như kéo sợi thô, con không có điều kiện để nâng cao chất
lượng nữa mà chỉ duy trì chất lượng của công đoạn trước mà thôi).
9
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

11. 3.1. Nhiệm vụ, mục tiêu của công đoạn ghép
• Nâng cao độ đều của cúi chải bằng cách ghép nhiều cúi chải với nhau, sử dụng
bộ tự động làm đều chi số autoleveler.
• Pha trộn nguyên liệu tăng độ đồng nhất bằng cách ghép trộn nhiều cúi chải với
nhau thành một cúi chải
• Kéo dài cúi chải trở nên mảnh hơn và làm các cúi chải trở nên thẳng (không
xoắn)
• Loại bỏ các sợi ngắn và bụi mịn bằng các miệng hút,
3.2. Thiết lập thông số bộ kéo dài
• Nếu để khoảng cách giữa các cặp đôi suốt rộng sẽ làm chỉ số độ bền cúi, độ đều
cúi không ổn định, và tăng các biến sai như NEP 200%, dày 50, mỏng -50.
• Nếu tăng lực ép của suốt trên sau sẽ giảm độ bền sợi, nhưng tỉ lệ đứt cũng giảm.
• Nếu tốc độ suốt trước được duy trì tốc độ cao hơn thì nó cải thiện cường lực
sợi.
10
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

12. • Độ đều của cúi có xu hướng giảm nếu bội số kéo dài tăng, nhưng cải thiện độ
song song của các xơ đơn trong cúi.
3.3. Yếu tố thiết bị công nghệ cần được quan tâm để đảm bảo chất lượng
• Để nâng cao chất lượng việc máy có sử dụng bộ tự động làm đều autoleveler là
rất cần thiết, cần được cài đặt, hiệu chỉnh chuẩn mực.
• Kiểm tra cúi sau mỗi mười ngày. Chỉ số A% (báo động về chất lượng xấu) nên
thấp hơn 0,8%.
• Chỉ số CV 1 mét trên máy kiểm tra Uster nên nhỏ hơn 0,6.
• Để cải thiện chất lượng, suốt trên phải được thực hiện mài sửa một lần / một
tháng.
• Sau mỗi giờ cần làm sạch các suốt trên, nếu không biến sai chi số cúi sẽ tăng.
• Khi đứt cúi: Không để mối nối cúi bị dày quá khi công nhân nối cúi đứt.
• Không để suốt trên bị quấn bông.
Nếu phải dừng để xử lý quấn suốt, 10 mét cúi đầu tiên nên được loại bỏ,
nếu không chỉ số CV có thể tăng lên
• Đối với kéo sợi bông thông thường nên để hệ số kéo dài của vùng kéo dài 1
BREAK DRAFT (lối vào) từ 1,16 đến 1,2 vì nếu bội số kéo dài của vùng này
không đúng sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của sợi ở dạng lỗi điểm dày điểm
mỏng.
• Bộ phận giám sát sản xuất nên ngăn che khu vực nguyên liệu cúi ghép bằng các
tấm ni lông để tránh bụi bông trong gian máy bám dính vào cúi, cũng như cúi
ghép đưa ra nên được cấp ngay cho công đoạn sau để tránh ảnh hưởng xấu đến
chất lượng cúi.
• Cúi ghép có kết cấu rất mỏng manh nên vô cùng dễ bị tổn thương nếu bị cấp
vào thùng cúi quá đầy (cao vượt miệng thùng) sẽ nặng làm nén ép băng cúi bên
dưới, hoặc đổ nghiêng do cao hơn miệng thùng gây tổn thương băng cúi làm cho
việc sử dụng máy ghép hiện đại trở nên vô nghĩa, ành hưởng nghiêm trọng đến
chất lượng các công đoạn sau. Vì vậy, bộ phận giám sát sản xuất cần giám sát
nghiêm ngặt vấn đề này để giữ gìn cúi “ nâng như trứng, hứng như hoa ”.
11
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

13. CÚI GHÉP CHẤT VÀO THÙNG CÚI CAO QUÁ ẢNH HƯỞNG XẤU ĐẾN
CHẤT LƯỢNG
4. CÔNG ĐOẠN CHẢI KỸ
Do trong cúi chải thô vẫn còn nhiều xơ ngắn, để thỏa mãn yêu cầu chất lượng cao
hơn, cần loại bỏ bớt xơ ngắn, nâng cao chất lượng sợi nhờ tăng cao độ đồng về
chiều dài xơ, loại bỏ xơ vón kết, làm xơ duỗi thẳng song song tốt hơn, từ yêu cầu
đó nhiệm vụ máy chải kỹ là:
Tiếp tục phân chải để loại bớt xơ ngắn (theo yêu cầu), loại bỏ xơ vón còn lại
trong cúi, loại tạp (tạp mịn), làm xơ duỗi thẳng song song. Do vậy việc theo dõi,
điều chỉnh các cự ly giữa kim lược vòng – kim lược thẳng, tỉ lệ rơi, chất lương
màng xơ… là hết sức quan trọng.
5. CÔNG ĐOẠN KÉO SỢI THÔ
Nguyên liệu đầu vào của máy kéo sợi thô là các dải cúi thẳng, độ đồng đều cao,
bao gồm các xơ đơn đã được định hướng song song từ máy ghép.
Trong công đoạn này cúi được kéo dài (giảm mật độ) nhờ bộ kéo dài trở nên
mảnh hơn gọi là sơi thô, đồng thời sợi thô được xoắn nhẹ nhờ bộ gàng quay vừa
xoắn vừa quấn vào bô bin.
Như vậy công đoạn thô thực tế không cải thiện chất lượng mà chúng ta chỉ cố
gắng bằng mọi cách giữ được trạng thái chất lượng từ máy ghép sang, không gây
thêm lỗi như làm mất độ đồng đều, lẫn thêm tạp, bông bụi phế, hoặc làm tổn
thương, hư hại cúi ghép đầu vào cũng như sợi thô đầu ra bởi vận chuyển. Với hai
CĐ này nguyên liệu phải “nâng như trứng, hứng như hoa”
12
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

14. 5.1 Nhiệm vụ, mục tiêu của công đoạn kéo sợi thô
• Kéo cúi ghép thành mảnh hơn gọi là sợi thô
• Tạo một chút xoắn cho sợi thô để có cấu trúc chắc chắn hơn.
• Cuộn sợi thô lên ống bô bin để chuyển sang công đoạn kéo sợi con.
5.2. Bộ kéo dài
Hai loại bộ kéo dài được sử dụng trên máy thô.
• Bộ kéo dài 4 trên 4 (4/4) nên có tổng bội số kéo dài là 13, và loại 3 trên 3 không
nên hơn 11.
13
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

15. • Bộ kéo dài 3 trên 3 (3/3) là tốt hơn trong trường hợp nguyên liệu có chiều dài
xơ tốt.
Trong hệ thống 3/3, có hai vùng kéo dài 1 hay kéo dài khu sau và 2 hay kéo dài
khu trước.
Bội số kéo dài được định nghĩa là tỷ số giữa tốc độ bề mặt của suốt phía trước
với tốc độ bề mặt của suốt phía sau. Tổng bội số kéo dài bao gồm hai hệ số kéo
dài của vùng 1 và 2.
Độ lớn của bộ số kéo dài vùng 1 thường nhỏ, giữa 1.1 và 1.5; do đó ở máy sợi
thô bội số kéo dài vùng 2 có trách nhiệm phần lớn trong việc kéo dài sợi.
14
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

16. 5.3. Yếu tố thiết bị, công nghệ cần được quan tâm để đảm bảo chất lượng
• Từ quan điểm chất lượng Bội số kéo dài vùng 1 (Break draft, cúi vào) nên trong
khoảng 1,18-1,24. Lưu ý Bội số kéo dài vùng 1 tuỳ thuộc vào kiểu của bộ kéo dài
và tổng bội số kéo dài.
• Mài sửa vỏ suốt cần thực hiện đúng kỳ hạn sau 20 ngày làm việc, nếu không nó
sẽ gây lỗi như tăng điểm dày điểm mỏng.
• Chi tiết kẹp cự li (phân loại bằng màu sắc) cũng rất liên quan đến chất lượng
của sợi. Chúng ta nên sử dụng kẹp cự li này theo chi số sợi thô.
• Vòng kéo giãn (vòng da) trên và dưới cũng gây lỗi điểm dày điểm mỏng nên
cần được thay thế đúng thời hạn.
• Mật độ (độ chặt) của sợi thô quấn trên bô-bin liên quan đến sức căng của sợi
thô phải phù hợp và ổn định suốt quá trình quấn ống, nếu không lỗi CV% sẽ tăng
lên ở công đoạn sau.
• Giữ gìn, bảo quản đúng kiểu nguyên liệu đầu vào là cúi ghép từ máy ghép sang
máy thô.
• Giữ gìn sợi thô đúng cách
Sợi thô cấu trúc còn rất mỏng mảnh nên rất dễ bị tổn thương gây ra lỗi cho
công đoạn sau. Vậy nên nó là rất cần thiết để giữ gìn nếu không mọi thành
quả của bao công đoạn trước trở nên vô ích . Các búp sợi thô cần được giữ
không để bông bụi bám vào (xem ảnh), đảm bảo không làm tổn thương khi
vận chuyển sang sợi con, nên được sử dụng ngay cho quá trình tiếp theo.
Sợi thô không nên được giữ trong thời gian dài. Nếu nó sẽ được lưu giữ
trong thời gian dài sau đó nó sẽ tạo ra lỗi như C.V% tăng lên.
15
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

17. BÔNG BAY BÁM VÀO SỢI THÔ SẼ GÂY LỖI TRÊN SỢI CON
• Giám sát viên phải nhắc nhở, giám sát công nhân thực hiện các công việc bảo
quản, vận chuyển nguyên liệu một cách thích hợp theo đúng quy trình, quy định
của nhà máy.
• Giám sát viên cần đào tạo nhân viên của mình một cách thích hợp để khi sợi thô
bị đứt cần có cách nối thích hợp, nếu không sẽ ảnh hưởng đến chất lượng quá
trình tiếp theo.
6. CÔNG ĐOẠN KÉO SỢI CON
16
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

18. Đầu vào của máy sợi con là búp sợi thô từ máy thô. Công đoạn này có mức độ
kéo dài cao nhấi để từ sợi thô ra sợi con mảnh hơn rất nhiều, và cũng được xoắn
nhiều nhất để tạo ra một độ bền kéo cao cho sợi con.
6.1. Nhiệm vụ, mục tiêu công đoạn kéo sợi con
Trong quá trình này sợi được xử lý ở các phân đoạn như sau:
• Kéo dài
• Xe săn.
• Quấn ống
6.1.1. Quá trình kéo dài
Khu vực kéo dài là quan trọng nhất có những yếu tố ảnh hưởng đến độ đều và độ
bền của sợi như sau:
• Kiểu bộ kéo dài
• Chất lượng các bộ phận quan trọng như vòng da, suốt cao su.
• Bội số kéo dài
• Cài đặt thông số công nghệ của bộ kéo dài
• Chế độ bảo trì và bảo dưỡng
6.1.2. Quá trình xe săn sợi
Đây là khu vực quan trọng tiếp theo trong đó các sợi thô sau khi được kéo dài
thành dãi xơ mảnh hơn rất nhiều sẽ được xoắn lại và độ bền sợi phụ thuộc vào số
lượng vòng xoắn trên mét.
Có một số yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến quá trình xe săn cần được
quan tâm để không gây ảnh hưởng rất tiêu cực làm tăng các khiếm khuyết
về chất lượng sợi như sau:
17
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

19. • Vật liệu chế tạo và loại nồi, khuyên sử dụng trên máy
• Đặc tính của nguyên liệu bông
• Tính chất trơn của chất xơ (xơ bông, xơ polyester…)
• Đặc tính của đường dẫn sợi trơn tru như thế nào
• Tốc độ của khuyên dẫn sợi quay trên nồi
Khi c c s i quay kéo theo khuyên quay làm cho đo n s i t su t raọ ợ ạ ợ ừ ố
đ n khuyên quay theo. Đo n s i t khuyên đ n ng ch u m t lc căng nh tế ạ ợ ừ ế ố ị ộ ự ấ
đ nh b i vì nó ph i th ng l c ma sát t khuyên lên n i cũng nh t t c cácị ở ả ắ ự ừ ồ ư ấ ả
l c khác t su t đ n khuyên. Đo n s i t móc d n s i đ n khuyên ch u tácự ừ ố ế ạ ợ ừ ẫ ợ ế ị
d ng c a l c ly tâm nên có d ng đ ng cong l i. M t khác nó còn ch u l cụ ủ ự ạ ườ ồ ặ ị ự
c n c a không khí cho nên đ ng cong này r t ph c t p. Tóm l i l c căngả ủ ườ ấ ứ ạ ạ ự
c a s i càng l n khi l c ly tâm c a khuyên càng l n, t c đ cũng nh đ ngủ ợ ớ ự ủ ớ ố ộ ư ườ
kính n i càng l n. L c ma sát còn ph thu c vào h s ma sát gi a n i vàồ ớ ự ụ ộ ệ ố ữ ồ
khuyên, t s gi a bán kính ng s i và bán kính n i. Mu n cho l c căng c aỷ ố ữ ố ợ ồ ố ự ủ
s i không quá l n khi t c đ c c cao, c n đ m b o h s ma sát gi a n i vàợ ớ ố ộ ọ ầ ả ả ệ ố ữ ồ
khuyên nh , vì v y c n dung khuyên phù h p.ỏ ậ ầ ợ
Trong quá trình làm vi c, l c căng c a s i còn ph thu c vào đ ngệ ự ủ ợ ụ ộ ườ
kính ng. L c này t móc d n s i đ n su t tr c tùy thu c vào đ ng kínhố ự ừ ẫ ợ ế ố ướ ộ ườ
qu n ng, đ ng kính nh l c căng l n và ng c l i. L c căng ba long s iấ ố ườ ỏ ự ớ ượ ạ ự ợ
nh nh t khi c u v trí d i cùng c a ph n than ng và l n d n đ n v tríỏ ấ ầ ở ị ướ ủ ầ ố ớ ầ ế ị
cao nh t. Nh ng khi qu n ph n than ng l c l n h n c .ấ ư ấ ầ ố ự ớ ơ ả
L c căng l n nh t đo n s i t khuyên đ n ng, l c căng t móc d nự ớ ấ ở ạ ợ ừ ế ố ự ừ ẫ
s i đ n khuyên nh thua 1,5 ÷ 2 l n. Còn t su t ra đ n móc d n s i l cợ ế ỏ ầ ừ ố ế ẫ ợ ự
căng bé, nh ng đo n s i này đ b n y u nên hay đ t. Do v y c n đi uư ạ ợ ộ ề ế ứ ậ ầ ề
ch nh v trí móc d n s i cho phù h p.ỉ ị ẫ ợ ợ
- S i qu n lên ng đ c là nh s chênh l ch gi a c c và khuyên, quáợ ấ ố ượ ờ ự ệ ữ ọ
trình x y ra đ c ch ng minh nh sau:ả ượ ứ ư
Khi khuyên quay m t vòng, s i qu n đ c lên ng cũng m t vòng,ộ ợ ấ ượ ố ộ
chi u dài c a vòng s i đó là ề ủ ợ (dq là đ ng kính ng)ườ ố
Trong th i gian 1 phút khi s i qu n lên ng là:ờ ợ ấ ố
(1)
18
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

20. nc: t c đ c cố ộ ọ
nk: t c đ khuyênố ộ
Chi u dài s i ra kh i su t tr c là:ề ợ ỏ ố ướ
(2)
Vst: là v n t c su t tr cậ ố ố ướ
Ks: là h s co khi xe sănệ ố
Đ qu n đ c s i thì: Lể ấ ượ ợ 1 = L2
T (1) và (2) ta có: ừ
(3)
Nhìn vào bi u th c (3) ta th y nể ứ ấ c l n h n nớ ơ k
6.1.3 Quá trình quấn sợi con vào suốt nhựa (lõi ống).
Đây là phần cuối cùng của máy kéo sơi con trong đó sợi được quấn trên suốt
nhựa bằng chuyển động quay của suốt trên cọc và chuyển động lên xuống của
cầu cọc làm cho sợi con trên suốt được xoắn theo chiều Z liên tục trong suốt quá
trình quấn ống.
Một số điểm quan trọng gây ảnh hưởng đến quá trình quấn ống:
• Tốc độ nâng hạ của cầu cọc phù hợp để tạo ra hình dạng ống sợi tối ưu, số vòng
cuộn trên mỗi đơn vị chiều dài hợp lý để thuận lợi cho sợi tở ra ở công đoạn sau.
• Vật liệu vỏ suốt phù hợp không gây ra hiện tượng trơn trượt mối sợi
6.2 Yếu tố thiết bị, công nghệ cần được quan tâm để đảm bảo chất lượng
Kéo sợi con có nguyên liệu đầu vào là sợi thô, có rất nhiều yếu tố ảnh hưởng đến
chất lượng sợi:
• Tốc độ của máy có một vai trò quan trọng vào chất lượng sợi, gia tăng tốc độ
của máy đi đôi với tăng các biến sai của sợi như (NEP 200%, điểm dày +50,
điểm mỏng -50), nên tốc độ máy cần thiết để cân đối giữa năng suất và chất
lượng.
• Búp sợi thô cấp sang đã được xử lý hoàn hảo trên máy thô, tuyệt đối không bị
làm tổn thương khi vận chuyển sang. Đảm bảo suốt quá trình kéo sợi con không
có bông bay, bụi bông bám dính vào búp sợi cũng như sợi thô.
• Xù lông cũng là một lỗi chất lượng của sợi con chủ yếu là bởi sự chuyển động
quay của chi tiết khuyên trên nồi ma sát quá cao gây nóng cháy hỏng khuyên khi
máy chạy tốc độ cao.
• Chỉ số CV - chỉ số về độ biến sai của chi số sợi (sai lệch độ mảnh) cũng là một
chỉ tiêu chất lượng rất quan trọng, và kéo sợi con là công đoạn cuối cùng ảnh
19
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

21. hưởng đến chỉ số này cần thiết phải được kiểm soát ở mức tốt nhất bởi khách
hàng luôn yêu cầu tiêu chuẩn chất lượng này.
Vỏ suốt, vòng da hư hỏng cũng sẽ gây ra lỗi biên sai chi số.
• Quá trình kéo sợi con cũng có tác động gây biến sai về độ săn của sợi gây ra
những ảnh hưởng tiêu cực đến quá trình tiếp theo.
Độ bền của sợi, ngoài yếu tố nguyên liệu, còn phụ thuộc vào độ xoắn độ
săn của sợi, độ săn cao làm tăng độ bền sợi, tuy nhiên có một giới hạn nhất
định cho độ săn bởi độ săn cao làm giảm các đặc tính ưu việt của sợi như
độ xốp, mềm, trơn mượt...
• Chỉ số biến sai CV của sợi:
Từ quan điểm của khách hàng, CV của chi số sợi (biến sai độ mảnh của sợi) là
chỉ số chất lượng rất quan trọng và rất khó để đạt được cũng như duy trì trong
suốt quá trình kéo sợi. CV của sợi là sự biến đổi của các thông số sợi như độ bền,
chi số… vv
7. CÔNG ĐOẠN ĐÁNH ỐNG
Suốt sợi từ máy con không phù hợp cho các công đoạn tiếp theo nên phải được
đánh sang búp sợi côn lớn hơn nhờ máy đánh ống. Kinh nghiệm thực tế cho thấy
quá trình đánh ống côn có thể làm thay đổi cấu trúc sợi, đó là hình dạng của suốt
sợi con để sợi tở ra, cách thức tở sợi qua các cơ cấu dẫn sợi có thuận lợi hay
không, sự bám dính của bông bay, tốc độ đánh ống. Hiện tượng này không ảnh
hưởng đến độ đều của sợi nhưng nó có thể gây ra lỗi điểm dày, điểm mỏng, NEP,
và xù lông.
Sau đây là những hoạt động chính của quá trình đánh ống:
7.1. Nhiệm vụ, mục tiêu:
• Loại bỏ các lỗi sợi như những điểm, đoạn dày hay mỏng.
• Đảm bảo có độ dài dài đồng nhất liên tục của sợi trên búp sợi
• Đánh bóng, làm trơn sợi trong quá trình đánh ống (nhờ chuốt sáp).
Mục tiêu để có được hiệu quả cao cho các máy công đoạn sau có trình độ sản
xuất cao.
7.2. Yếu tố thiết bị, công nghệ cần được quan tâm để đảm bảo chất lượng
Những điểm sau đây cần được xem xét:
• Tốc độ đánh ống nên ở 1200 – 1400 mét / phút (không nên quá 1500m/P)
• Khe kiểm soát lỗi sợi nên càng gần càng tốt để loại bỏ hết các lỗi sợi đáng lo
ngại.
• Để có được độ đồng đều chi số tốt nên thiết lập cài đặt ở chế độ nhỏ hơn 7%.
• Búp sợi mà chúng ta chuẩn bị để cho máy dệt nên có lỗi tối thiểu, đặc biệt là
hạn chế lỗi sợi mỏng, dày.
• Để nhận được sợi chất lượng tốt, độ bền các mối nối phải từ 80% độ bền thân
sợi trở lên.
20
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

22. • Yêu cầu cấu trúc, hình dạng của sợi tại vị trí các mối nối phải rất tốt, do vậy cần
thiết phải được kiểm tra hai lần trong một tuần.
• Để có được hiệu quả tốt nhất trọng lượng búp sợi nên 1,8-2,5 kg (có thể hơn tuỳ
theo yêu cầucủakhách hang dệt).
• Sức căng sợi không quá cao trong suốt quá trình đánh ống, nếu không sẽ ảnh
hưởng đến đặc tính giãn dài cũng như độ bền kéo của sợi.
• Nếu có chuốt sáp (waxing) bên dưới khe làm sạch cầm phải vệ sinh ít nhất một
lần trong một ngày.
• Con lăn chuốt sáp cần rất trơn tru. [53]
7.3 Lỗi sợi và Hệ thống cắt lọc lỗi sợi trên máy đánh ống tự động
Có thể nói là không có sợi nào được sản xuất ra mà hoàn toàn không có lỗi gì bởi
luôn có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến quá trình kéo sợi. Ví dụ như bông nguyên
liệu có đường (hoặc dính bết vì lý do nào khác), hoặc là bông bay, bông phế
trong gian kéo sợi bám vào cúi, sợi thô, sợi con rồi được xe vào sợi. Vì vậy, nó là
cần thiết để có hệ thống giám sát và loại bỏ lỗi sợi trong quá trình đánh ống được
xem là quá trình sản xuất cuối cùng trong nhà máy kéo sợi.
7.4. Khái niệm về giám sát và loại bỏ lỗi sợi của hệ thống Uster Quantum
Lỗi sợi được chia thành các cấp độ khác nhau tùy theo độ dài và kích thước mặt
cắt ngang của sợi. Chiều dài lỗi sợi có đơn vị cm và kích thước mặt cắt ngang
được đo bằng tỷ lệ phần trăm.
21
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

23. Các cấp độ của lỗi và giới hạn của các cấp độ được thiết lập như dưới đây.
• Lỗi điểm dày ngắn có 16 mức với các giới hạn từ 0,1 đến 8 cm chiều dài và
kích thước mặt cắt là + 100% đến + 400%. Các cấp độ đó được chỉ ra A1 đến D4
trong hoạ đồ.
• Lỗi do con người (công nhân) nằm ở lỗi cấp độ E, có chiều dài hơn 8 cm và
kích thước mặt cắt ngang là trên +100%.
• Lỗi đoạn dày và lỗi dày đầu cuối có bốn cấp độ. Chiều dài đoạn lỗi được đề cập
đến là từ 8 cm đến 38 cm, và kích thước mặt cắt là -30%, -45% và -75%. Các cấp
độ này được thể hiện ở H1, H2 và I1 và I2.
N có nghĩa là NEP
S có nghĩa là lỗi dày đoạn ngắn
L có nghĩa là lỗi dày đoạn dài
CCP có nghĩa là chi số thô (hay gọi là sợi nặng về chi số)
CCM có nghĩa là chi số tinh (mảnh, hay gọi là sợi nhẹ).
8. HỆ THỐNG HÚT LỌC BỤI VÀ ĐIỀU KHÔNG:
8.1. Hút bụi
Hệ thống lọc bụi cục bộ trên máy và chung trên toàn gian máy cần hoạt động
hiệu quả, cùng với công tác vệ sinh bằng tay để mọi nơi mọi chỗ “sạch bong”,
đảm bảo không có bụi, bông bay bám vào nguyên liệu đang xử lý (cúi, sợi) sẽ gây
lỗi NEP, lỗi dày - mỏng.
8.2. Hệ thống điều không
+ Điều ẩm: Độ ẩm quá cao, quá thấp làm khó khăn cho xử lý bông, sợi. Thực tế ở
những vùng khí hậu khô rất thuận lợi cho kéo sợi. Độ ẩm gợi ý trong gian máy
60-70% tuỳ theo từng gian máy và nguyên liệu, đặc biệt trong gian máy bông khi
độ ẩm dưới mức 55% có thể phải bù ẩm cục bộ bằng phun sương (phụ tuộc
nguyên liệu). Tuỳ theo tính chất nguyên liệu, đặc tính nguyên liệu có thể độ ẩm
thấp (độ ẩm trong nguyên liệu cao, bông nhiều tạp…), có thể độ ẩm cao do
nguyên liệu sinh tĩnh điện lớn khi phân chải…
22
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

24. + Điều không: Nhiệt độ thuận lợi cho kéo sợi là “hơi nóng một chút”, gợi ý là từ
32oC – 35oC.
III. KẾT LUẬN
Trong bài viết này chúng tôi đã đề cập đến các yếu tố ảnh hưởng tiêu cực đến
chất lượng trong quá trình kéo sợi, đồng thời đã đưa ra hành động phòng ngừa
cho từng lỗi mà các kỹ thuật viên có thể tham khảo để xử lý trong thực tế sản
xuất. Tuy nhiên đối với công tác quản lý chung ở vị trí cao hơn các nội dung có
tính chung nhất, cơ bản nhất như sau nên được quan tâm tham khảo để có các yêu
cầu quản lý cho từng bộ phận sản xuất:
MÁY BÔNG:
+ Để sản xuất sợi chất lượng tốt đầu tiên cần phải có nguyên liệu đạt chuẩn. Có
thể nói 70-80% chất lượng sợi cơ bản được quyết định bởi nguyên liệu bông đầu
vào.
+ Nhiệt độ, và được đánh giá quan trọng hơn là độ ẩm, ảnh hưởng nhiều đến quá
trình xử lý xơ, sợi bông trong nhà máy, đặc biệt trong gian máy bông bởi sự ảnh
hưởng trực tiếp của nó đến nguyên liệu bông và của dòng không khí được sử
dụng để làm tơi, làm sạch, và vận chuyển các chùm bông bên trong máy bông.
Bông nguyên liệu mà bị dính, hay là không tơi xốp (do có chất đường,
hoặc ẩm bết, hoặc lý do gì khác) ảnh hưởng nặng nề đến quá trình xử lý
bông bằng dòng thổi khí. Trường hợp này cần môi trường không khí nóng
hơn và khô hơn (gợi ý độ ẩm <60%, nhiệt độ > 33oC).
+ Xếp kiện bông cho máy bông ăn bông phải đều, kín chỗ để đầu ăn bông bóc
đều, liên tục cốt để việc cấp bông đến các máy chải luôn có lượng liên tục, no
đều như nhau.
Tất cả các điều trên để dẫn đến mục tiêu của máy bông là cuối cùng được một
hỗn hợp các chùm xơ bông nhỏ, tơi, đã loại bỏ phần lớn các vật lạ thô, nặng
không phải là bông, để cấp sang máy chải.
Máy chải đạt được hiệu suất, hiệu quả cao nếu các chùm xơ bông nạp từ
máy bông sang căn bản phải được mở (tơi) càng nhiều càng tốt.
MÁY CHẢI:
Có thể nói "Chải là trái tim của nhà máy kéo sợi" vì nó là khâu cuối cùng để loại
bỏ gần như hết những gì không phải là xơ bông còn lại từ máy bông chuyển sang
và loại bỏ cả xơ ngắn, bông được làm sạch tối đa.
Trong công đoạn này bông cũng được mở (tơi) tới mức tối đa và tách thành các
xơ đơn riêng rẽ để tạo ra một dải (cúi) xơ bông sạch, bao gồm các xơ đơn sắp xếp
song song với nhau dài liên tục cấp vào thùng chứa cúi cho công đoạn sau.
MÁY GHÉP:
Ghép là công đoạn cuối cùng có điều kiện để nâng cao chất lượng sợi (nghĩa là
các công đoạn sau như kéo sợi thô, sợi con không có điều kiện để nâng cao chất
23
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

25. lượng nữa mà chỉ duy trì chất lượng của công đoạn trước mà thôi). Do vậy cúi
ghép ra phải được kiểm soát, đảm bảo chất lượng tối đa trước khi cấp vào
máy thô.
• Bộ phận giám sát sản xuất nên ngăn che khu vực nguyên liệu cúi ghép bằng các
tấm ni lông để tránh bụi bông trong gian máy bám dính vào cúi, cũng như cúi
ghép đưa ra nên được cấp ngay cho công đoạn sau để tránh ảnh hưởng xấu đến
chất lượng cúi.
• Cúi ghép có kết cấu rất mỏng manh nên vô cùng dễ bị tổn thương, nếu bị cấp
vào thùng cúi quá đầy (cao vượt miệng thùng), nặng, sẽ làm nén ép băng cúi bên
dưới, hoặc đổ nghiêng do cao hơn miệng thùng gây tổn thương băng cúi làm cho
thành quả của các công đoạn trước trở nên vô nghĩa, ành hưởng nghiêm trọng
đến chất lượng các công đoạn sau, nghĩa là cúi ghép ra cần được giữ gìn “nâng
như trứng, hứng như hoa”. Vì vậy, bộ phận giám sát sản xuất cần giám sát
nghiêm ngặt vấn đề này.
MÁY THÔ:
Công đoạn thô thực tế không cải thiện chất lượng mà chúng ta chỉ cố gắng bằng
mọi cách giữ được trạng thái chất lượng từ máy ghép sang:
Không gây thêm lỗi như làm hư hỏng cúi đầu, lẫn thêm tạp, bông bụi phế
bám dính.
Sợi thô cấu trúc còn rất mỏng manh nên rất dễ bị tổn thương gây ra lỗi cho
công đoạn sau. Vậy nên nó là rất cần thiết để giữ gìn nếu không mọi thành
quả của bao công đoạn trước trở nên vô ích. Các búp sợi thô cần được giữ
không để bông bụi bám vào, đảm bảo không làm tổn thương khi vận
chuyển sang sợi con, nên được sử dụng ngay cho quá trình tiếp theo. Sợi
thô không nên được giữ trong thời gian dài. Nếu nó sẽ được lưu giữ trong
thời gian dài sau đó nó sẽ tạo ra lỗi như C.V% tăng lên. Nghĩa là sợi thô
cũng phải được “nâng như trứng, hứng như hoa”
MÁY CON:
Búp sợi thô cấp sang đã được xử lý hoàn hảo trên máy thô, tuyệt đối không bị
làm tổn thương khi vận chuyển sang máy con. Đảm bảo suốt quá trình kéo sợi
con không có bông bay, bụi bông bám dính vào búp sợi cũng như sợi thô.
Khu vực kéo dài là quan trọng nhất có những yếu tố ảnh hưởng đến độ đều và độ
bền của sợi
Chỉ số CV - chỉ số về độ biến sai của chi số sợi (sai lệch độ mảnh) cũng là một
chỉ tiêu chất lượng rất quan trọng, và kéo sợi con là công đoạn cuối cùng ảnh
hưởng đến chỉ số này cần thiết phải được kiểm soát ở mức tối thiểu bởi khách
hàng luôn yêu cầu tiêu chuẩn chất lượng này.
Vỏ suốt, vòng da hư hỏng cũng sẽ gây ra lỗi biên sai chi số.
MÁY ĐÁNH ỐNG :
• Khe kiểm soát lỗi sợi nên càng gần (độ chặt hợp lý) càng tốt để loại bỏ hết các
lỗi sợi đáng lo ngại.
24
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

26. • Để nhận được sợi chất lượng tốt, độ bền các mối nối phải từ 85% độ bền thân
sợi trở lên.
LỌC BỤI VÀ ĐIỀU KHÔNG
• Đảm bảo mọi chỗ mọi nơi trong nhà xưởng sạch bóng, không để bông bay, bụi
bông bám dính vào nguyên liệu đang xử lý.
• Độ ẩm trong gian máy bông cần thiết luôn ở mức 60-70% để hạn chế tĩnh điện
khi phân chải NHƯNG khi nguyên liệu nhiều tạp, độ đường cao thì nên giảm độ
ẩm thấp (mức phù hợp) để dễ rũ tạp, tránh dính bết.
. Độ ẩm gian máy thô nên ở mức thấp (< gian con) để tạo thuận lợi cho việc tăng
ẩm gian máy con dễ dàng, giảm được nhiệt, tránh tình trạng quấn, đứt sợi.
• Nhiệt độ gian máy con nên hơi nóng (gợi ý từ 32oC – 35oC).
Ngoài ra lỗi chất lượng còn bởi nhiều nguyên nhân khác. Tuy nhiên trên đây là
những yêu cầu cơ bản mà mỗi nhà máy sợi có thể xem tham khảo, thực hiện sẽ là
nền móng cho một quá trình đảm bảo chất lượng bền vững.
………………………………………………………..
QUẢN LÝ SẢN XUẤT – NHÀ MÁY SỢI
(MỘT SỐ LƯU Ý)
*Nâng cấp máy móc và tập trung vào quản lý sản xuất để đáp ứng nhu
cầu thị trường hiện đại
Đối với các nhà máy đã hoạt động nhiều năm, máy móc trở nên cũ và cần
nâng cấp để sản phẩm sợi với chất lượng cao và giá cả hợp lý có thể đáp ứng nhu
cầu của người dùng ngày nay và tương lai.
Qua thời gian, máy móc sẽ cũ và bị mài mòn, vì vậy chúng ta cần thực hiện
những biện pháp nào?
Ngoài các công việc thông thường như vệ sinh máy, bảo dưỡng, bảo trì, mua
nguyên liệu và bán sản phẩm theo quy luật kinh tế, chúng ta cần tập trung vào
những điều sau:
1. Học hỏi kiến thức cơ bản về sản xuất sợi từ các chuyên gia kỹ thuật sợi có kinh
nghiệm quản lý sản xuất.
2. Tổ chức và vận hành hệ thống điều không thông gió trong nhà máy sợi một
cách bài bản và có tư duy hợp lý, kể cả khi có hệ thống điều không thông gió tự
động. Đặc biệt quan trọng cho gian máy sản xuất sợi con.
3. Chú trọng đến việc quản lý nguyên liệu, bao gồm tiêu chuẩn phẩm cấp chất
lượng, phân loại, tổ chức sử dụng và kiểm tra việc sử dụng trong từng lô, từng
bàn bông, từng ca sản xuất.
4. Bổ sung thiết bị trộn cho dây máy bông để nâng cao khả năng trộn với kết cấu
cũ, sử dụng phương thức TANDEM hai máy trộn nhiều ngăn. Phương pháp này
vừa rẻ vừa hiệu quả nhất là khi sản xuất sợi OE, sợi từ bông, sợi từ xơ nhuộm
màu.
5. Đầu tư chiều sâu cho máy ghép, đặc biệt là máy ghép ra, bằng cách sử dụng
máy ghép tốt nhất và thay thế vật tư phụ tùng cần thiết định kỳ hàng năm (nhất là
các thiết bị làm đều, thiết bị đo lường kiểm chuẩn).
25
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

27. 6. Đầu tư vào quản lý chất lượng (QC) bằng việc xây dựng hệ thống chỉ tiêu
kiểm soát, quy trình thực hiện, nội dung kiểm soát, phương pháp kiểm soát,
thông tin và xử lý. Chú trọng chất lượng đội ngũ chuyên viên làm công tác kiểm
soát chất lượng (có kiến thức, trung thực). Đảm bảo số liệu liên quan vấn đề chất
lượng phải minh bạch, trung thực.
7. Tổ chức đội quản lý QC gồm các thành viên chủ chốt trong xưởng sợi và áp
dụng hoạt động theo mô hình quản lý nhóm (team QL) cho các đầu ngành, giúp
tăng cường quản lý và kiểm soát chất lượng sản xuất.
8. Nội dung và chu kỳ bảo trì, bảo dưỡng PHẢI đảm bảo phù hợp với thời gian
sử dụng và thay thế của các thiết bị. Thời gian và chu kỳ bảo trì bảo dưỡng cần
thay đổi phù hợp theo tuổi thọ của thiết bị (không mặc định).
9. Sử dụng năng lượng tái tạo (như điện mặt trời áp mái)… để làm lạnh nước
cho buồng điều không thông gió (nhất là gian máy sợi con).
* Những điều trên sẽ giúp bạn đáp ứng được nhu cầu ngày càng cao của
thị trường và đảm bảo sự tồn tại và phát triển bền vững của nhà máy sợi.
KẾT LUẬN : *- Muốn làm chất lượng phải có GIẢI PHÁP CÔNG NGHỆ
PHÙ HỢP.
*-Muốn ổn định chất lượng, ổn định độ đồng đều sản phẩm
phải có GIẢI PHÁP QUẢN LÝ (kiểm tra, kiểm soát) PHÙ HỢP.
Đối với dây chuyền kéo sợi muốn có năng suất, sản lượng cao
trước hết phải quan tâm đến CHẤT LƯỢNG BÁN THÀNH PHẨM phù
hợp trên dây chuyền.
LÀM CHẤT LƯỢNG ĐỂ CÓ SẢN LƯỢNG !!!
Chúc các bạn thành công ./.
……………………………………………………………
CÔNG TÁC BẢO TRÌ – BẢO DƯỠNG THIẾT BỊ
-Lập kế hoạch Tu sửa dự phòng
-Xây dựng nội dung tu sửa dự phòng.
-Thực hiện công tác tu sửa dự phòng
I/ Lập kế hoạch tu sửa dự phòng:
1/ Định nghĩa: Tu sửa dự phòng là thực hiện công tác sửa chửa, thay thế vật tư
phụ tùng theo định kỳ thời hạn sử dụng hoặc đặc tính hoạt động của thiết bị tránh
xảy ra hỏng hóc, sự cố thiết bị bất thường (thực hiện trước khi xảy ra sự cố hỏng
hóc), đảm bảo thiết bị luôn hoạt động ổn định.
2/ Điều kiện để xây dựng kế hoạch Tu sửa dự phòng:
-Tình trạng thiết bị (mới, cũ) : thời gian sử dụng, điều kiện sử dụng.
-Đặc tính thiết bị : Thiết bị công nghệ, Thiết bị đo lường, thiết bị áp lực, thiết bị
phụ trợ …
-Điều kiện hoạt động: Tải trọng, môi trường, điều kiện hoạt động…
3/Lập Lịch xích tu sửa dự phòng:
-Hằng ngày, hằng tuần (10 ngày ) = dạng kiểm tra chăm sóc là chính.
-Hằng tháng, 3 tháng : dạng tiểu tu thiết bị
-Hằng 6 tháng = dạng trung tu thiết bị
26
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

28. -Hằng 1 năm, 3 năm… =dạng Đại tu thiết bị.
*Căn cứ vào nội dung BT bảo dưỡng đã xây dựng, căn cứ vào định biên lao động
(Tổng giờ công lao động/ năm/ dạng bảo dưởng), tay nghề người thợ… để xác
lập thời gian cần thiết cho từng dạng bảo dưỡng (có kể đến hệ số sự cố bất
thường).
II/ Nội dung tu sửa dự phòng:
-Căn cứ vào đặc tính thiết bị mà nhà sản xuất, chế tạo thiết bị đưa ra (Catalog).
Đây là nội dung tiên quyết (bắt buộc) phải thực hiện khi xây dựng nội dung tu
sửa dự phòng, dựa vào nội dung này để thực hiện sau đó qua thực tế có thể vận
dụng điều chỉnh hợp lý theo điều kiện sử dụng.
-Căn cứ tuổi thọ thiết bị (mới, cũ): Thiết bị mới , cũ sẽ có những định lượng khác
nhau về nội dung, về tiêu hao vật tư phụ tùng, về công tác hiệu chỉnh, vật liệu bôi
trơn… và một số công tác phụ trợ hoặc cải tiến khác.
-Căn cứ vào điều kiện làm việc của thiết bị: làm việc liên tục, gián đoạn, môi
trường làm việc, tải trọng…
Từ những căn cứ trên xây dựng nội dung cho hằng ngày, hằng tuần ( 10 ngày),
tháng, 3 tháng…3 năm phải làm gì.
1/ Hằng ngày: Chú trọng công tác vệ sinh, chăm sóc thiết bị là chính, công tác
này thường gắn trách nhiệm bởi 1hoặc 1 nhóm người cụ thể.
Công tác vệ sinh chăm sóc thiết bị nhằm mục đích làm sạch và kiểm tra hằng
ngày nhằm kịp thời phát hiện những bất thường của thiết bị để xử lý tránh để xảy
ra hư hỏng hoặc sai lệch…gây nên hỏng hóc thiết bị hoặc gây ảnh hưởng đến
chất lượng sản phẩm hoặc gây mất an toàn (ATLĐ, AT PCCN).
2/Hằng Tuần (hoặc 10 ngày):
Ngoài nội dung tuần, làm thêm các nội dung thay thế vật tư PT (nếu có) theo chu
kỳ. Bổ sung vật liệu bôi trơn (nếu có). Hiệu chỉnh một số vị trí ( nếu cần thiết)…
3/ Hằng tháng:
Ngoài thực hiện nội dung tuần, làm thêm các nội dung thay thế vật tư PT theo
chu kỳ tháng, vật liệu bôi trơn (theo tháng), hiệu chỉnh các vị trí có khả năng sai
lệch (theo tháng), thực hiện một số nội dung khác (nếu có).
4/Hằng 3 tháng:
Ngoài thực hiện nội dung tháng, làm thêm các nội dung thay thế vật tư phụ tùng
theo chu kỳ 3 tháng, bổ sung vật liệu bôi trơn theo 3 tháng, xử lý (cơ học, hoá
hoc…) một số vật tư phụ tùng theo yêu cầu công nghệ…
5/Hằng 6 tháng:
Ngoài các nội dung theo 3 tháng, làm thêm các nội dung theo chu kỳ 6 tháng.
Chú trọng công tác xử lý, hiệu chỉnh lại độ ổn định chuẩn của thiết bị tại các vị
trí quan trọng. Bôi trơn hoặc thay thế vật liệu bôi trơn tại một số vị trí quan trọng
của thiết bị. Dạng bảo dưỡng này bắt đầu đã phải tháo dỡ nhiều vị trí thiết bị trên
máy công nghệ để thực hiện.
6/Hằng năm:
Ngoài thực hiện các nội dung dạng 6 tháng, làm thêm các nội dung như tháo rời
một số vị trí quan trọng của thiết bị có ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm,
ảnh hưởng đến tuổi thọ và tính ổn định của thiết bị để kiểm tra, thay thế vật tư
PT, hiệu chỉnh kiểm chuẩn (cân chỉnh), đảm bảo đưa tính ổn định của máy công
nghệ về bằng hoặc tương đương với tình trạng hoạt động ban đầu. Thay thế hoặc
bổ sung vật liệu bôi trơn theo qui định…
27
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

29. 7/ Hằng 3 năm :
Ngoài những nội dung hằng năm, làm thêm những công việc quan trong khác
(nếu cần thiết) như : tháo rời để cân chỉnh lại toàn bộ máy(nếu caaần thiết), thay
thế những chi tiết máy có khả năng gây ảnh hưởng chất lượng sản phẩm cũng
như hiệu quả hoạt động của máy công nghệ, sau khi thực hiện dạng này thì máy
công nghệ gần như được phục hồi về trạng thái ban đầu.
III/ Thực hiện công tác bảo trì bảo dưỡng thiết bị:
1/ Công tác kiểm tra trước bảo dưỡng:
Trong quá trình hoạt động, thiết bị có thể xảy ra một số tình trạng hỏng hóc, sai
lệch không mong muốn ngoài kế hoạch TSDP và nội dung đã xây dựng, do vậy
cần thực hiện công tác kiểm tra kỹ để xác định, chuẩn bị trước cho công tác bảo
trì bảo dưỡng (VD : chất lượng VTPT kém chất lượng, hư hỏng bất thường bởi
một tác động khách quan nào đó; thiết bị bị va đập hoặc tác động nào đó ngoài ý
muốn..)
Đây là công việc hết sức quan trọng nhằm giúp cho công tác bảo trì bảo dưỡng
thiết bị đạt chất lượng và hiệu quả cao.
Cần xác định nội dung kiểm tra cho từng dạng bảo dưỡng.
2/Công tác xác lập nội dung bảo trì bảo dưỡng:
Mỗi máy công nghệ thường có các cụm công tác khác nhau, tính chất, đặc thù
khác nhau kết nối lại thành hoạt động chung của máy công nghệ, do vậy cần dánh
giá, xác lập rõ từng nội dung trước khi tiến hành BTBD theo đúng đặc thù từng
nhóm công việc (VD: Phần cơ, điện; phần đầu máy, phần kéo dài, phần thiết bị
áp lực…).
3/ Phân công, phân nhóm:
Căn cứ vào nội dung, tính chất của từng nhóm công việc của thiết bị để phân
công, phân nhóm con người (thợ bảo trì) phù hợp để thực hiện mang lại hiệu quả
cao trong công tác bảo trì bảo dưỡng thiết bị (VD: thợ bâc 1,2,3…7)
Thường mỗi nhóm công việc nên xếp xen ghép thợ bậc cao + bậc thấp, người
nắm vững đặc tính thiết bị + người chưa nắm vững. Việc sắp xếp này mang lại sự
hài hoà trong công việc, trao trách nhiệm để người thợ phấn đấu, dễ kiểm tra,
đồng thời RẤT CÓ LỢI cho công tác đào tạo nâng cao tay nghề.
4/Công tác phối hợp giữa các nhóm, các đơn vị liên quan
Thường trên một máy hoặc một nhóm máy công nghệ khi tiến hành bảo dưỡng sẽ
có nhiều nhóm, nhiều đơn vị liên quan cùng tham gia, do vậy cần có sự phối hợp
hợp lý nhất mới mang lại hiệu quả và an toàn trong quá trình thực hiện. Đòi hỏi
người quản lý công tác BT BD phải có sự sắp xếp (thống nhất) nội dung, thời
gian cho từng hạng mục công việc (VD: phần đầu máy – phần kéo dài – phần
điện – phần áp lực …), tất cả các vị trí phải thực hiện theo trình tự phù hợp với
đặc thù của từng vị trí, đảm bảo không gây cản trở lẫn nhau, không gây mất an
toàn lao động, an toàn thiết bị trong quá trình thực hiện.
5/Công tác chuẩn bị
Đây là nội dung rất quan trọng mang lại chất lượng, an toàn, và đảm bảo tiến độ
cho công tác bảo trì bảo dưỡng.
-Chuẩn bị dụng cụ : dụng cụ phổ thông (dụng cụ dùng chung); dụng cụ theo
nhóm công việc; dụng cụ cân chỉnh kiểm chuẩn (chuyên dụng), thiết bị phụ trợ
khác…
-Chuẩn bị vật tư PT thay thế, gia công phục hồi…
28
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903

30. -Chuẩn bị vật liệu bôi trơn
-Chuẩn bị vật tư, vật dụng phụ trợ (giẻ lau, máy vệ sinh…)
-Chuẩn bị xe vận chuyển các loại (nếu có)…
6/Công tác kiểm tra, đánh giá trong quá trình và sau quá trình bảo trì bảo
dưỡng (KT-GS):
Nội dung này trách nhiệm trực tiếp của người quản lý công tác BT BD, liên quan
trực tiếp đến chức năng của bộ phận KIỂM TRA GIÁM SÁT, bao gồm:
-Căn cứ nội dung xây dựng cho từng hạng mục để kiểm tra đánh giá. Tuỳ theo
đặc thù của thiết bị, có những trường hợp việc xây dựng nội dung trước khi tiến
hành bảo dưỡng đã có nhưng trong quá trình bảo dưỡng lại phát hiện những bất
thường ngoài nội dung đã xây dựng, yêu cầu phải bổ sung kịp thời.
-Căn cứ tình trạng hoạt động của thiết bị sau bảo dưỡng để đánh giá, Tuỳ từng
tính chất, đặc thù của thiết bị để đánh giá bằng cảm quang (nhìn, sờ, cảm giác…),
đánh giá bằng thiết bị đo chuyên dụng, việc kiểm tra được thực hiện sau khi hoàn
thành công tác BT BĐ, kiểm tra khi khởi động máy, kiểm tra sau một thời gian
hoạt động nhất định nào đó (chế độ bảo hành) đủ tin cậy là thiết bị hoạt động ổn
định lâu dài.
-Căn cứ vào chất lượng sản phẩm (bán thành phẩm) mà thiết bị sản xuất ra so với
tiêu chuẩn phẩm cấp chất lượng đã xây dựng, so với trước khi BT BD để đánh
giá. Nếu không đạt phải tiếp tục hiệu chỉnh hoặc có nguyên nhân rõ ràng để tiếp
tục xử lý đến khi đạt yêu cầu ./.
Trân trọng! Người viết
TRẦN TUẤN
29
Downloaded by th?nh nguy?n ([email protected])
lOMoARcPSD|35175903