HACCP HOST CASE- GA ppy haccp yang baik dan

Pp5 yg baik

1. Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) -Hospital Case- By : Gemala Anjani SP, M.Si , Ph.D

2. H A C C P Merupakan singkatan dari Hazard Analysis and Critical Control Point ( Sistem analisa bahaya dan pengendalian titik kritis ) -> Suatu sistem yang mengidentifikasi , mengevaluasi dan mengendalikan bahaya yang nyata bagi keamanan pangan . 2

3. HACCP Merupakan sistem jaminan mutu keamanan produk pangan Berdasarkan bahwa bahaya dapat timbul pada setiap tahap produksi Namun dapat dicegah dengan pengendalian titik-titik kritis

4. Latar belakang Th 1960 untuk NASA Pillsbury, US Army Aman untuk konsumsi Adopsi untuk umum th 1971

5. H A C C P Sistem manajemen keamanan pangan yang didasarkan pada identifikasi bahaya tahap operasi dalam produksi pangan untuk ditentukan titik-titik kritisnya yang harus dikendalikan untuk menghasilkan pangan yang aman : bersifat pencegahan ( preventif ), bukan reaktif usaha tim , bukan perorangan dinamis common sense Sebelum menerapkan HACCP , fasilitas pengolahan pangan termasuk di dalamnya food service harus menerapkan PRP (Pre-requisite Program). 5

6. PRP ( Pre-Requisite Program) Pre-requisite Programs (PRP’s) merupakan istilah yang digunakan untuk menerangkan semua aktivitas , selain rencana HACCP yang spesifik , yang mempengaruhi keamanan pangan . PRP ini merupakan tindakan prosedural yang mengurangi kemungkinan ( likelihood ) dari satu bahaya keamanan pangan atau bahaya mutu pangan terjadi , namun mungkin tidak berhubungan langsung dengan aktivitas yang terjadi selama produksi S ebagian dari PRPs biasanya sudah tercakup di dalam GAP, GMP, dan GHP 6

7. Aktivitas yang dicakup dalam Pre-requisite Programs (PRPs) HACCP PRP Premises and facilities HACCP PRP Personnel training, hygiene and practices HACCP PRP Sanitation and Cleaning HACCP PRP Pest Control HACCP PRP Equipment HACCP PRP Transportation, Receiving, Storage, and Shipping HACCP PRP Traceability and Recall HACCP PRP Chemical Control HACCP PRP lainnya Komitmen Manajemen 7

8. GMP (Good Manufacturing Practices) Persyaratan minimum untuk pengolahan dan sanitasi yang harus diterapkan di semua industri pengolahan makanan agar dapat menghasilkan produk bermutu baik dan aman secara konsisten Kebanyakan GMP digunakan oleh pemerintahan seluruh dunia untuk memantau keamanan pangan konsumen dan untuk inspeksi pabrik yang mengolah, mengemas, menangani dan menyimpan makanan. 8

9. SSOP (Sanitation Standard Operating Procedures) SSOP penting untuk planning, implementing and maintaining suatu HACCP plan yang efektif. SSOPs dirancang: to generate and maintain an environment to enable HACCP to concentrate on issues related to food safety. SSOP merupakan Prosedur standar (tertulis) untuk memelihara dan menjamin kondisi sanitasi seluruh area yang terkait secara langsung maupun tidak langsung dengan kegiatan produksi untuk mencegah produk terkontaminasi 9

10. GMP vs SSOP GMP secara luas berfokus dan berakibat pada banyak aspek, baik aspek operasi pelaksanaan tugas yang terjadi di dalam pabriknya sendiri maupun operasi personel. SSOP merupakan prosedur atau tata cara yang digunakan oleh industri untuk membantu mencapai tujuan atau sasaran keseluruhan yang diharapkan GMP dalam memproduksi makanan yang bermutu tinggi, aman dan tertib 10

11. 12 Tahap Aplikasi HACCP No Tahapan Keterangan 1 Menyusun tim HACCP   2 Deskripsi produk   3 Identifikasi penggunaan produk   4 Pembuatan diagram alir   5 Verifikasi diagram alir   6 Analisa bahaya Prinsip 1 7 Penentuan CCP Prinsip 2 8 Penentuan batas kritis setiap CCP Prinsip 3 9 Menentukan sistem monitoring untuk setiap CCP Prinsip 4 10 Menentukan tindakan koreksi untuk penyimpangan yang kritis (CL) (BK) Prinsip 5 11 Menetapkan prosedur verifikasi Prinsip 6 12 Penyimpanan catatan dan dokumentasi Prinsip 7

12. Tahap 1. Menyusun tim HACCP Merupakan tim yang keputusannya dapat mewakili manajemen Syaratnya Multidisipliner Lebih dari 1 orang Terlatih HACCP Berasal dari departemen yang berlainan Bisa menggunakan bantuan tenaga ahli

13. INDUSTRI RUMAH SAKIT Contoh . menyusun tim HACCP Bp A : Kepala Instalasi Gizi Ibu B : Bagian Produksi Bp C : Pegawas

14. Tahap 2. Deskripsi Produk Komposisi ( dari yang terbesar ke yang terkecil ) Karakteristik fisik dan kimia seperti Aw, pH Perlakuan mikrosidal atau mikrostatik ( pemanasan , pembekuan , perendaman dengan air garam, pengasapan ) Cara penyiapan dan penyajian Tipe pengemasan (primer, skunder ) Pemajangan , stacking Masa simpan dan kondisi penyimpanan Sasaran konsumen Metode distribusi ( mobil box, cooling box) Standar SNI, Codex Persyaratan pelanggan

15. INDUSTRI RUMAH SAKIT Contoh . Deskripsi Produk

16. Tahap 3. Identifikasi pengguna produk

17. Puding : Semua kalangan kecuali individu dengan diabetes mellitus Kopi Instant : Pada tahap ini , karena produk yang di hasilkan adalah produk semi finished goods dan membutuhkan tahapan proses selanjutnya yaitu sebagai bahan campuran pada produk kopi instant, maka penentuan penggunaan produk ini adalah yang tertera pada produk kopi instant yaitu pria dan wanita dengan minimum usia 18 tahun . INDUSTRI RUMAH SAKIT Contoh . Deskripsi Produk

18. Tahap 4. Menyusun diagram alir Disiapkan oleh tim HACCP Meliputi semua langkah dalam proses Satu diagram dapat digunakan untuk beberapa item dengan katagori produk sejenis Dilakukan analisa bahaya pada setiap langkah Menggunakan simbol dan nomor

19. INDUSTRI Condensed Milk Contoh . Menyusun Diagram Alir

20. RUMAH SAKIT Tempe Bacem

21. Menentukan diagram alir Proses pengolahan pada food service di kelompokkan menjadi beberapa kegiatan : Penerimaan , menyimpan , penyiapan , pemasakan , pendinginan , memanaskan ulang , holding, menyusun , mengemas , menyajikan . Sebagian besar produk makanan dari food service dapat dikelompokkan menjadi : 3 proses, berdasarkan jumlah bahan pangan melewati suhu berbahaya 5 o C hingga 57.2 o C

22. Danger Zone Diagram 41 F 135 F No cook Same day complex 1 1 2 3

23. Pengelompokan proses

24. Proses 1: tanpa pemasakan Semua proses yang ada tetapi tidak ada tahap pemasakan untuk membunuh patogen di fasilitas food service Contoh proses : penerimaan - disimpan -holding- penyajian

25. Kelompok makanan proses 1

26. Kontrol Proses 1 Tidak terjadi proses pembunuhan mikroba patogen, sehingga diperlukan perhatian lebih dalam Bahan pangan diterima pada kondisi baik dan sumber yang dipercaya Suhu penerimaan Kandungan patogen dan toksin alami pada ikan segar Tanggung jawab pegawai dalam menerapkan GHP Mencegah kontaminasi silang dengan memisahkan produk dengan bahan mentah, alat alat kotor Penggunaan cold hoding atau pembatasan waktu penyimpanan Pendinginan untuk mencegah pertumbuhan bakteri pembentuk spora maupun penghasil toxin

27. Proses 2: persiapan untuk penyajian di hari yang sama Hanya ada satu tahapan yang melalui suhu berbahaya ( proses lain dapat termasuk ) Contoh proses: penerimaan-penyimpanan-penyiapan-pemasakan-holding-penyajian

28. Kontrol proses 2

29. Proses 3: makanan komplek s A da dua atau lebih proses perubahan suhu yang melewati suhu berbahaya ( proses lain dapat termasuk ) Contoh proses: penerimaan-penyimpanan-penyiapan-pemasakan-pendinginan-pemanasan ulang-holding-penyajian

30. Karakteristik proses 3 Dibuat dengan jumlah besar atau untuk hari berikutnya Melalui zona berbahaya lebih dari 1 kali sehingga potensi ancaman mikroba pembentuk spora atau toksin tinggi Kegagalan pengendalian suhu produk seringkali menimbulkan penyakit Berpotensi terjadi rekontaminasi dengan Listeria monocytogenes selama penyimpanan dingin

31. Kontrol Proses 3 Meminimalkan waktu bahan pangan berada di zona bahaya Pemasakan Pendinginan Holding panas atau ding i n, atau waktu holding Pemanasan ulang Sumber pangan dan suhu penerimaan, termasuk holding dingin sebelum pemasakan, berkaitan dengan ikan yang terkait dengan toksin

32. Tahap 5. Verifikasi diagram alir Dikonfirmasi oleh personel yang memiliki pengetahuan tentang proses produksi Tim HACCP mengkonfirmasi operasi pengolahan yang ada di diagram alir pada seluruh tahap dan jam-jam operasi , dan mengubah diagram bila perlu Diagram alir proses yang harus divalidasi Diagram proses Pengambilan sampel Operasi rutin dan non rutin wawancara

33. Tahap 6. Prinsip 1. Analisis Bahaya Mengidentifikasi semua potensi bahaya Identifikasi penyebab Menilai tingkat keakutan (severity) menilai peluang kejadian ( resiko ) Menetapkan signifikansinya Menentukan tindakan yang perlu untuk mencegah bahaya yang signifikan

34. Tingkat keakutan Tinggi Sedang Rendah Clostridium botulinum tipe A, B, E, dan F Listeria monocytogenes Bacillus cereus Shigella dysentriae Salmonella spp. Taenia saginata Salmonella typhi : paratyphiA , B Shigella spp. Clostridium perfringens Trichinella spiralis Enterovirulen Escerichia coli (EEC) Staphylococcus aureus Brucella melitensis B suis Streptococcis pyogenes gosong Vibrio cholerae O1 Rotavirus Norwalk virus group SRV Vibrio vulbificus Yersinia enterocolitica Taenia solium Diphylloobothrium latum Ascaris lumbricoides Cryptosporidium parvum Hepatitis A dan E Aeromonas spp. Brucella abortus Giardia lamblia Plesiomanas shigelloides Vibrio parahaemolyticus Residu pestisida

35. Pengujian Resiko Produk kategori I ( Resiko tinggi ) 1 Produk-produk yang mengandung ikan , daging , telur , sayur , serealia dan / atau ingridient susu yang perlu direfrigerasi 2 Daging ikan mentah dan produk-produk olahan susu 3 Produk-produk dengan nilai pH 4.6 atau di atasnya yang disterilisasi dalam wadah yang ditutup secara hermetis Produk-produk kategori II ( Resiko Sedang ) 1 Produk-produk kering atau beku yang mengandung ikan , daging , telur , sayuran atau serealia dan atau ingridient atau penggantinya dan produk lain yang termasuk dalam regulasi hygiene makanan 2 Sandwich dan kue pies daging untuk konsumsi segar 3 Produk-produk berbasis lemak misalnya coklat , margarin , spreads, mayones , dan dressings Peluang terjadinya suatu bahaya dan dapat dikelompokkan menjadi kategori resiko tinggi , sedang , rendah

36. Produk kategori III ( Resiko rendah ) 1 Produk asam ( ph di bawah 4.6) seperti pikel , buah-buahan , konsentrat buah , sari buah dan minuman asam 2 Sayuran mentah yang tidak diolah dan tidak dikemas 3 Selai (jam), marmelade dan conserves 4 Produk produk konfeksioneri berbasis gula 5 Minyak dan lemak makan

37. INDUSTRI Contoh . Prinsip 1. Analisis Bahaya

38. RUMAH SAKIT

39. Tahap 7. Prinsip 2. Penetapan CCP Merupakan langkah langkah yang dilakukan dengan penggunaan kontrol untuk Mencegah Mengurangi Menghilangkan Bahaya hingga pada tingkat yang dapat diterima (Codex) Jika : BAHAYA SUDAH DIIDENTIFIKASI SIGNIFIKAN

40. 41 Penentuan titik kendali kritis (OPRP/CCP) berdasarkan analisa bahaya bahan dan proses yang telah diidentifikasi pada tahapan sebelumnya Pengendalian bahaya ditentukan berdasarkan analisa menggunakan Pohon Keputusan (Decision Tree), terdapat 3 jenis pengendalian bahaya untuk mencegah atau mengurangi bahaya keamanan pangan hingga pada tingkat yang dapat diterima PRP (Pre-Requisite Programme): program pengendalian dasar (GMP) OPRP (Operational Pre Requisite Programme): pengendalian bahaya dengan menetapkan kriteria tindakan (action criteria ) agar pengendalian efektif CCP (Critical Control Point): pengendalian bahaya dengan menetapkan batas kritis (critical limit ) agar pengendalian efektif

41. Proses 1: NO COOK ex. Mediteranian salad Penerimaan CP: sumber diketahui , suhu penerimaan Penyimpanan CP: suhu penyimpanan yang layak , mencegah kontaminasi silang , jauh dari bahan kimia Pengolahan CP: personal hygiene, mencegah pegawai sakit , mencegah kontaminasi silang CCP: penyimpanan dingin CL: suhu dibawah 5 o C Cek dan catat suhu Penyajian CP: kontak tidak dengan tangan telanjang , personal hygine , mencegah pegawai sakit

42. PROSES 2: Penyajian pada hari yang sama , co hamburger Penerimaan CP: sumber diketahui , suhu penerimaan Penyimpanan CP: suhu penyimpanan yang layak , mencegah kontaminasi silang , jauh dari bahan kimia Penyiapan CP: personal hygiene, mencegah pegawai sakit , mencegah kontaminasi silang CCP: Pemasakan CL: suhu internal 73.9 o C selama 15 detik Cek dan catat suhu CCP: penyimpanan panas CL: suhu tidak kurang dari 57.2 o C Cek dan catat suhu Penyajian CP: kontak tidak dengan tangan telanjang , personal hygine , mencegah pegawai sakit

43. PROSES 3: Makanan komplek co California pasta salad Penerimaan CP: sumber diketahui , suhu penerimaan Penyimpanan CP: suhu penyimpanan yang layak , mencegah kontaminasi silang , jauh dari bahan kimia Penyiapan CP: personal hygiene, mencegah pegawai sakit , mencegah kontaminasi silang CCP: Pemasakan CL: suhu 73.9 o C selama 15 detik Cek dan catat suhu CCP: Pendinginan CL: didinginkan hingga 21.1 o C selama 2 jam dan dari 21.1 o C hingga 5 o C atau lebih rendah selama 4 jam Cek dan catat suhu CCP: Pemanasan ulang CL: suhu 73.9 o C selama 15 detik Cek dan catat suhu

44. PROSESS 3: Makanan komplek co California pasta salad CCP: penyimpanan panas CL: suhu tidak kurang dari 57.2 o C Cek dan catat suhu Penyajian CP: kontak tidak dengan tangan telanjang , personal hygine , mencegah pegawai sakit

45. INDUSTRI RUMAH SAKIT Contoh . Penetapan CCP

46. Tahap 8. Prinsip 3. Penetapan Batas kritis Batas kritis : satu atau lebih toleransi yang harus terpenuhi untuk menjamin bahwa suatu CCP efektif mengendalikan bahaya mikrobiologis , kimia , dan fisik Semua faktor yang terkait dengan kamanan harus diidentifikasi Tingkat dimana setiap faktor menjadi batas aman dan tidak aman Memisahkan antara kondisi dapat diterima atau tidak (Codex) Harus spesifik dan jelas : batas maksimum , minimum, atau keduanya Harus berkaitan dengan tindakan pengendalian dan mudah dipantau

47. Tipe-tipe Batas kritis CONTOH BATAS KRITIS Suhu =1-4 o C PH= 6-7 Waktu : kurang dari 2 jam chlorine: 50-100 ppm Berat : 8-9 kg Spesifikasi : warna , ukuran SUMBER INFORMASI Publikasi Ilmiah Data penelitian Persyaratan pemerintah dan panduan standar Pengalam industri Informasi faktual lain

48. Tahap 9. Prinsip 4 Monitoring batas kritis CCP Merupakan aktivitas observasi atau pengukuran terencana pada suatu parameter batas kritis untuk mengetahui apakah CCP terkendali Monitoring harus memberi informasi segera untuk dilakukan penyesuaian untukmencegah penyimpangan batas kritis Apabila ada trend keluar batas kritis harus segera dilakukan penyesuaian

49. Langkah 10. prinsip 5. Tindakan koreksi Adalah tindakan yang diambil ketika hasil monitoring CCP terdapat deviasi yang mengindikasikan CCP tidak terkendali Tujuan Menjamin eliminasi potensi bahaya Mempunyai rencana pasti tindakan pada setiap CCP Untuk mengendalikan proses Informasi produk ( deskripsi produk , jumlah produk yang ditahan ) Deskripsi deviasi Tindakan koreksi dan disposisi yang diambil Personil yang melibatkan tindakan koreksi Hasil evaluasi Pada batas kritis suhu chilling 0-4 o C. Terlampaui (Tindakan koreksi hold) Cek, evaluasi produk (Release, reject, rework, dan disposisi ke produk lain CONTOH

50. Tahap 11. prinsip 6. verifikasi Merupakan metode , prosedur , dan pengujian-pengujian yang digunakan untuk mengembalikan suatu proses kerja / sistem menjadi normal sesuai sistem atau proses yang ditetapkan JENIS Verifikasi pada CCP untuk mengembalikan sistem pada CCP berjalan kembali normal Verifikasi sistem HACCP pada suatu unit usaha adalah valid dan sesuai dengan persyaratan

51. Tahap 12. Prinsip 7. Rekaman dan dokumentasi Rekaman : Rekaman monitoring CCP Rekaman deviasi dan tindakan koreksi Rekaman verifikasi (CCP dan sistem ) Modifikasi rencana HACCP Dokumentasi SSOP & RKJM ( Rencana kerja jaminan mutu ) Analisis bahaya Penentuan CCP Penentuan batas kritis

52. RUMAH SAKIT Contoh . Prinsip 3 - Prinsip 7

53. INDUSTRI

54. Terima kasih