LA SUPERVISION INDUSTRIELLE ET LE SCADA . CONCEPT, ARCHITECTURE ET APPLICATIONS

Ce document traite des méthodes et des systèmes informatiques industriels basés sur les technologies SCADA et IHM ( interface homme machine), permettant de commander, de surveiller, de contrôler et d' optimiser des processus de production industrielle.

1. 1

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI

Ecole supérieure des Ingénieurs Industriels

LUBUMBASHI








LA SUPERVISION INDUSTRIELLE ET LE
SCADA.
Concept-Architecture -applications






PAR MASTER ING. TUNDA-OLEMBE DJAMBA



JANVIER 2025

2. 2

I. PRESENTATION
.

La supervision industrielle est l’ensemble des taches
qui visent à surveiller l’etat de fonctionnement d’ un procéde industriel ou
d’une installation industrielle, pour l’ amener au plus prés de
fonctionnement nominal et d’ y maintenir .Ceci requiert des procedures
adéquates ainsi que le Contrôle de leur exécution et de leurs résultats .
Les objectifs de la supervision sont : détecter toute rupture de
performance ; participer au maintien des cadences de production à leur
niveau optimal ; permettre la reconfiguration des paramètres de
fonctionnement ; assurer un certain niveau de disponibilité de l’outil de
production ; et faciliter la maintenance.
Afin de répondre aux besoins du marché, les
entreprises doivent rechercher continuellement des solutions. Réduire les
dépenses, améliorer le rendement des procèdes industriels ou la qualité
des produits, sont des thèmes récurrents que l’entreprise s’efforce
d’améliorer pour se démarquer. Et ces efforts d’amélioration impliquent
une bonne coordination entre les différents pôles de l’entreprise
notamment au niveau de leurs échanges d’informations. Voilà pourquoi
les systèmes d’information industriels se sont développés au niveau des
sites de production. Le système d’information industriel est un système
de traitement des transactions assurant le contrôle, la commande et le
pilotage en temps réel des ateliers de fabrication et des lignes de
production. Il comprend les réseaux des organes d’automatisme et de
contrôle, la supervision SCADA, le MES et les outils ordonnancements
MRP I et MRP II.

II. PLAN
- Chapitre 1 : Introduction à la supervision industrielle et au système
SCADA
- Chapitre 2 : Supervision industrielle avec le système SCADA ;
- Chapitre 3: Supervision industrielle et le système d’information industriel
MES

3. 3


III. LES OBJECTIFS
a) Objectifs généraux :
1. Le lecteur doit comprendre et maitriser les concepts et la terminologie
sur la supervision industrielle, le système SCADA et le MES;
2. Le lecteur doit être capable de comprendre et d’analyser les
performances d’un système de supervision industrielle et d’ un systeme
SCADA
3. Le lecteur doit être capable de comprendre et d’analyser les
performances d’un système d’information industriel et le MES ;

b) Objectifs spécifiques :
1. Le lecteur doit être capable d’exploiter et de modifier un système de
supervision industrielle existante ;
2. Le lecteur doit capable d’utiliser de manière autonome, efficace et
pertinente divers outils logiciels sur la supervision industrielle SCADA et
le système d’information industrielle MES.

IV. BIBLIOGRAPHIE
1. BONNET P. : Cours de Supervision industrielle, Université de Lille 1,
Lille, 2015.
2. BUTHOD A. et BOYER V. : cours d’introduction au concept MES
Manufacturing Execution System; Université de Savoie,
Savoie, 2018
3. PETIN J. : cours d’Ingénierie d’automatismes: Systèmes de supervision
Industrielle et système d’information industrielle, Université
Henry-Poincaré, Nancy , 2017

4. 4



CHAPITRE I : INTRODUCTION A LA SUPERVISION
INDUSTRIELLE ET AU SCADA

I.1 INTRODUCTION A LA SUPERVISION INDUSTRIELLE

5. 5

SUPERVISION INDUSTRIELLE AU BUREAU

SUPERVISION INDUSTRIELLE SUR CHANTIER

6. 6

7. 7

LES LOGICIELS DE SUPERVISION INDUSTRIELLE

8. 8

I.2 INTRODUCTION AU SYSTEME SCADA

I.2.1 PRESENTATION DU SYSTEME SCADA

Le SCADA (Supervision Control and Data Acquisition) est une architecture
qui permet aux organisations industrielles de gérer, surveiller et contrôler les processus, les
machines et les usines.
Les systèmes SCADA utilisent des ordinateurs, des réseaux et des
interfaces homme-machine (IHM) graphiques pour fournir un contrôle, une gestion et une
supervision de haut niveau des processus industriels. Les réseaux SCADA sont essentiels
aux opérations industrielles, mais sont composés de matériel et de logiciels qui peuvent
facilement devenir la proie du piratage, ce qui rend la sécurité SCADA de plus en plus
importante.
Pour définir SCADA, il s’agit d’un système de contrôle industriel
(ICS) qui surveille et contrôle les processus d’infrastructure. Les systèmes SCADA
communiquent et interagissent avec les appareils et les équipements industriels dans le
cadre des processus d’ingénierie des systèmes de contrôle. Ils collectent des données, les
enregistrent et les enregistrent, et présentent des informations via des IHM.
Les systèmes SCADA sont généralement déployés par les
organisations impliquées dans la fourniture d’électricité, de gaz naturel, de contrôle des
déchets, d’eau et d’autres services publics nécessaires. Les réseaux SCADA sont donc très
précieux, mais également très vulnérables. Les agences gouvernementales et les
entreprises privées responsables de la gestion de ces services doivent s’assurer que la
sécurité SCADA est en place pour les protéger.
Un SCADA est un système de composants matériels et logiciels. Le matériel
est responsable de la collecte et de l’alimentation des données dans un ordinateur équipé
d’un logiciel SCADA. L’ordinateur traite les données, puis enregistre et consigne les
événements dans un fichier stocké sur un disque dur ou les envoie à une imprimante. Une
application SCADA émet également un avertissement ou une alarme sonore lorsque les
conditions deviennent dangereuses.
SCADA permet aux org anisations industrielles de contrôler les
processus industriels, de collecter, de surveiller et de traiter des données en temps réel,
d’interagir avec des appareils critiques tels que des moteurs, des pompes, des capteurs et
des vannes, et d’enregistrer des événements dans des fichiers journaux.
I.2.2 LES FONCTIONS DU SYSTEME SCADA
Les solutions SCADA sont essentielles pour de nombreux secteurs, car elles
permettent aux organisations d’assurer l’efficacité, de prendre des décisions plus
intelligentes et d’éliminer le risque de temps d’arrêt.

9. 9


1. Contrôle automatisé des processus industriels et des machines
La plupart des actions de contrôle avec un système SCADA sont
effectuées automatiquement par les unités terminales distantes (RTU) ou les contrôleurs
logiques programmables (PLC) du système.
Les systèmes SCADA permettent aux organisations d’automatiser le
contrôle des processus industriels et des machines, ce qui serait trop compliqué ou complexe
à gérer manuellement par les humains. Les systèmes utilisent des dispositifs de mesure et
des capteurs pour détecter automatiquement les alarmes et les comportements anormaux et
fournir une réponse via une fonction de contrôle programmée.
Par exemple, si une alarme se produit suite à une pression trop
élevée sur une ligne industrielle, le système SCADA émet une réponse pour ouvrir une
vanne et restaurer des niveaux de pression réguliers.
2. Collecte et analyse des données
SCADA est souvent utilisé comme terme définissant la collecte, l’analyse et la présentation
des données. Un système SCADA prend des données analogiques et les présente sous
forme de graphiques. Il collecte également des données numériques, qui peuvent avoir des
alarmes qui peuvent être déclenchées, et accumule des données d’impulsion, ce qui implique
généralement de compter les révolutions d’un compteur.
Ces processus de collecte et d’analyse de données aident SCADA à contrôler les processus
d’infrastructure des installations et services publics critiques. Cependant, SCADA coordonne
généralement les processus en temps réel, plutôt que de les contrôler en temps réel.
3. Surveillance du système
Les systèmes SCADA peuvent être utilisés pour surveiller les équipements industriels, les
machines, les systèmes ou les bâtiments, tels que les centrales électriques. Ce processus
peut être automatique ou initié via des commandes opérateur.
4. Notifications d’ évènements et d’ alarmes

La plupart des systèmes SCADA comprennent une fonction de supervision et de gestion des
alarmes qui prend en charge le logiciel dans le système. Il est important que cela soit
configuré pour être géré par le système SCADA lui-même ou déclenché par les utilisateurs.

10. 10

5. Création de rapports
Les systèmes SCADA s’intègrent aux appareils de mesure tels que
les capteurs sur l’ensemble de l’infrastructure des organisations industrielles et
manufacturières. Il collecte des données sous forme analogique ou numérique, puis les
envoie aux RTU ou PLC afin qu’elles puissent être traduites en informations exploitables.
Ces informations sont ensuite envoyées à une IHM ou à d’autres affichages qui permettent
aux opérateurs d’analyser et d’interagir avec les données.

I.2.3 PRINCIPAUX COMPOSANTS DE SCADA

Les systèmes SCADA sont composés de plusieurs composants, matériels et logiciels qui
permettent la collecte et la transmission des données nécessaires au contrôle et à la
surveillance des processus industriels. Ces composants clés comprennent :
1. Unités terminales distantes (RTU)
Les RTU collectent et stockent des informations à partir de capteurs, puis les envoient à
l’unité terminale principale (MTU), composée d’un ordinateur, d’un PLC et d’un serveur
réseau qui forme le cœur d’un système SCADA. Une RTU collecte et stocke les données
jusqu’à ce qu’elle reçoive la commande appropriée de la MTU, puis transmet les données
nécessaires. La MTU est ensuite en mesure de communiquer avec les opérateurs et de
partager des données avec d’autres systèmes.
2. SCADA d’interface homme-machine (IHM)
Une IHM est une interface utilisateur ou un tableau de bord qui permet à une personne de
se connecter à un dispositif, une machine ou un système. Cela permet aux opérateurs de
surveiller l’entrée et la sortie des machines, de superviser leurs KPI (Key Performance
Indicator), de suivre le temps et les tendances de production et d’afficher visuellement les
données sur le système SCADA.
Les IHM sont utilisées par la grande majorité des organisations
industrielles pour interagir avec les machines et optimiser leurs processus. Ils peuvent
prendre la forme de moniteurs informatiques, de tablettes et d’écrans intégrés aux machines,
qui fournissent un aperçu des performances et de la progression du système mécanique. Par
exemple, un opérateur au niveau du sol d’une usine industrielle peut utiliser une IHM pour
contrôler et surveiller la température d’un réservoir d’eau ou surveiller les performances d’une
pompe dans l’installation.

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3. Réseau de communication
Le réseau de communication est la connexion entre le RTU et la MTU, qui permet de
transmettre des données entre les deux unités. Ce canal de communication sans fil est
bidirectionnel et utilisé à des fins de mise en réseau avec d’autres processus et équipements
de communication, tels que les câbles à fibre optique et les câbles à paires torsadées.
4. Entrées
Les systèmes SCADA s’appuient sur des entrées lues et écrites par un PLC pour enregistrer
et stocker les données. Qu’est-ce qu’un PLC, vous pouvez vous demander. Il s’agit d’un mini-
ordinateur qui se trouve dans un réseau SCADA et collecte les entrées et les sorties des
dispositifs du système. L’API surveille l’état des entrées, telles que la vitesse et les
performances d’un moteur, puis utilise ces informations pour émettre des signaux aux
dispositifs, tels que l’arrêt ou le ralentissement du moteur.

I.2.3 CAHIER DE CHARGE ET CARACTERISTIQUES DU SCADA

12. 12

13. 13

14. 14

15. 15


I.3 ARCHITECTURE MATERIELLE ET ORGANISATION LOGICIELLE
DE LA SUPERVISION

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17. 17

18. 18

19. 19




I.4 LES MATERIELS DE LA SUPERVISION INDUSTRIELLE

20. 20

21. 21

I.5 ROLES DE LA SUPERVISION INDUSTRIELLE ET
EXEMPLES INDUSTRIELS

ROLE 1 : AIDE A LA CONDUITE (CONTROLE ET
COMMANDE)

22. 22

ROLE 2 : SUPPORT INFORMATION

ROLE 3 : GESTION DES ALARMES

23. 23


I.6 CARACTERISTIQUES DE LA SUPERVISION
INDUSTRIELLE

24. 24

I.7 MATERIELS A SUPERVISER

I.8 LOGICIELS DE SUPERVISION INDUSTRIELLE

25. 25

CHAPITRE II : LA SUPERVISION INDUSTRIELLE AVEC LE
SCADA
II.1 DEFINITIONS

26. 26


II.2 LES PRINCIPALES PROCEDES INDUSTRIELS

27. 27

II.3 AVENEMENTS DE LA SUPERVISION INDUSTRIELLE

28. 28


II.4 PRESENTATION DU SYSTEME SCADA

29. 29



II.5 FONCTIONNALITES DU SCADA

30. 30




II.6 COMPOSITION DU SCADA

31. 31

32. 32

33. 33

34. 34

II.7 FONCTIONS DE LA SUPERVISION INDUSTRIELLE ET DU SYSTEME
SCADA
FONCTION1 : REPRESENTATION SYNOPTIQUE

35. 35

36. 36

FONCTION 2 : REPRENSATION GRAPHIQUE AVEC DES COURBES

FONCTION 3 : ALARMES

FONCTION4 : HISTORISATION DU PROCEDE

37. 37


FONCTION 5 : GESTION DES GAMMES DE FABRICATION ET RECETTES

38. 38

II.8 FOURNISSEURS DE SUPERVISSEURS INDUSTRIELS

39. 39

II.9 DOMAINES D’APPLICATION DE LA SUPERVISION ET EXEMPLE

40. 40


CHAPITRE III LA SUPERVISION INDUSTRIELLE SCADA ET LE
SYSTEME D’INFORMATION INDUSTRIEL MES
III.1. DE LA SUPERVISION INDUSTRIELLE AU MES
III.1.1. GENERALITES SUR MES (MANUFACTURING EXECUTION SYSTEME)
1. Définition du MES

41. 41


2. FONCTIONS DU MES

42. 42

III.2 INTRODUCTION AU SYSTEME D’INFORMATION INDUSTRIEL MES
III.2.1 GENERALITES

43. 43

44. 44


III.2.2 Les objectifs du système d’information industriel MES

45. 45

46. 46

III.3. MES et flux d’informations

Figure 1 FLUX D' INFORMATION SANS MES


Figure 2 FLUX D' INFORMATION AVEC MES

47. 47


Figure 3 FLUX D' INFORMATION ERP -MRP-MES


Figure 4 COMMUNICATION ENTRE LES SYSTEMES INFORMATIQUES D' ENTREPRISE ET D' ATELIER
(ERP-SCADA-MES -CONTROLE ET COMMANDE)

48. 48

III.4. Fonctions couvertes par le MES

49. 49

50. 50

III.5 CONCLUSION

51. 51

III. 4 LE SYSTEME SCADA ET LE MES
III.4.1 LES VERITES QUI DERANGENT
Piloter sa production, c’est souvent une question d’intégration entre trois
logiciels : ERP (Enterprise resource planning, pour la gestion des ressources de l’entreprise),
MES (Manufacturing execution system, pour le suivi de la production) et SCADA
(Supervisory control and data acquisition, pour le pilotage des machines automatisées). La
répartition des tâches entre ces logiciels se révèle un casse-tête pour de nombreux
industriels. Pour l’ expert Philippe Allot, PDG d’Ordinal Software, éditeur français de logiciels
pour l’industrie, la représentation habituelle sous forme de pyramide ne correspond pas
vraiment à la réalité du terrain.
De nombreux articles ont été consacrés à la comparaison entre MES et ERP et
à leur positionnement respectif. Toutefois, une fois épuisé le questionnement initial : "Ai-je
vraiment besoin d’un système MES dès lors que j’ai déjà un ERP ?", il ressort rapidement
qu’ERP et MES sont des logiciels parfaitement complémentaires, et que le MES permet entre
autres de tirer un meilleur parti de l’ERP.
Le débat sur la ligne de partage entre ERP et MES, certes variable suivant
les process et même suivant les choix de l’industriel, va rarement au delà de l’arbitrage des
responsabilités sur la gestion des stocks d’ateliers et les recettes de fabrication des produits.
Dans quatre-vingt quinze pour cent des cas, l’ERP fournira au MES une liste d’ordres de
fabrication que le MES aura pour tâche d’exécuter, en maitrisant le déroulement des
opérations et leur traçabilité, fournissant en retour à l’ERP les consommations de matières,
la performance de production et la qualité des produits fabriqués. Ce travail de clarification a
plus rarement été mené sur la ligne de partage entre MES et supervision (ou SCADA, pour
Supervisory Control And Data Acquisition). Et pour cause, l’existence même de cette ligne
de partage étant une véritable énigme…
III.4.2 LE SECRET DES PYRAMIDES
Pour percer le secret de cette énigme, il faut prendre conscience
de la puissance qu’a longtemps exercé (et continue de le faire) une représentation
très consensuelle dans le monde de l’automation, à savoir la pyramide du CIM.

52. 52

Le CIM (Computer Integrated Manufacturing) a connu une large diffusion dans les
années quatre-vingt. On en a surtout retenu la représentation pyramidale des
différentes strates matérielles et logicielles qu’il suppose dans l’architecture digitale
de la production d’une entreprise.


Figure 5 DIAGRAMME CIM D'ORIGINE
Le diagramme CIM d’origine ne mentionne pas le positionnement du SCADA, car ces
logiciels sont embryonnaires au moment où le CIM est mis en place. Il peut être tentant de
l’ajouter sous forme d’une couche supplémentaire, et de caractériser plus précisément
chacune des couches, ce qui donne la représentation suivante.

53. 53


Figure 6 DIAGRAMME CIM ACTUEL
Cette représentation pyramidale repose implicitement sur plusieurs hypothèses,
même si celles-ci ne sont jamais exprimées très clairement.
La première est une hiérarchie fonctionnelle, dont l’effet est renforcé par la
représentation. Elle suppose que l’on va des fonctions les plus simples (au bas de la
pyramide) aux fonctions les plus complexes (en haut de la pyramide). La seconde
hypothèse - c’est sans doute la plus importante - est que chaque bloc fonctionnel ne
peut communiquer qu’avec celui qui est juste au dessus et celui qui est juste au
dessous. Cette dernière hypothèse est à la fois dictée historiquement par une analogie
avec les structures managériales traditionnelles et l’existence de types de
communication matérielle très différents à chaque niveau : dans les années quatre-
vingt, les réseaux de capteurs, les réseaux automates, et les réseaux informatiques
étaient de types très différents, incapables de cohabiter sur le même support
physique.
Aujourd’hui, on ne pense plus forcément que l’intelligence est
essentiellement concentrée en haut des pyramides. Surtout, les standards Ethernet

54. 54

et TCP/IP se sont imposés comme couche universelle de base de la plupart des
réseaux, qu’il s’agisse de réseaux de capteurs et d’actionneurs, d’automates ou de
systèmes informatiques, sans oublier la connexion à l’Internet mondial. Sans aller
jusqu’à prétendre que la pyramide du CIM a éclaté, le moins que l’on puisse dire est
que cette représentation s’impose beaucoup moins naturellement qu’à cette époque.
Il n’empêche, le "secret" des pyramides est de véhiculer subrepticement un
découpage qui ne correspond pas nécessairement àune réalité fonctionnelle, ni
aujourd’hui à une contrainte technique, ni même comme nous le verrons plus tard à
une réalité sur le terrain !
Mais voyons d’abord si l’ISA, principal contributeur dans le travail d’analyse sur le MES
au travers du standard ISA-95, définit mieux les domaines du SCADA et du MES…
III.4.4 MES ET SCADA SELON LES TRAVAUX DE L’ISA
Rappelons d’abord que l’objectif premier des travaux de l’ISA-95 a été de
définir un mode d’échange entre le MES et l’ERP, avec comme première conséquence
positive de justifier l’existence de chacun de ces deux grands logiciels au sein de toute
architecture de production.
Dans le positionnement fonctionnel du MES, l’ISA n’a pas repris la
représentation pyramidale du CIM, mais elle en a néanmoins conservé les niveaux,
affectant le niveau 4 à l’ERP et le niveau 3 au MES, de manière assez proche de la
représentation que nous avons faite dans la figure 2.
En allant un peu plus au détail de la figure, on constate que l’ISA-95 n’identifie pas
plus clairement que les premières versions du CIM le positionnement du SCADA.
Dans l’acronyme SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition), si Monitory
Control et Supervisory Control sont bien considérés comme de niveau 2, Data
Acquisition (le DA de SCADA) et Recipe Control, souvent considérés comme des
fonctions SCADA, sont rattachés au niveau 3 dans l’ISA-95. Le niveau 2 étant plutôt
celui des "automatismes".
D’ailleurs, si on trouve, en particulier dans la partie 2 du standard, de longs
développements sur la modélisation des échanges entre MES et ERP, on chercherait

55. 55

en vain une définition des échanges entre MES et SCADA. Comment expliquer cette
absence ?
III.4.4 LA REALITE DU TERRAIN - LES VIES PARALLELES
Pour comprendre exhaustivement la réalité du terrain, il faut prendre conscience d’un
autre présupposé de la pyramide du CIM : emportés par leur élan vers une
automatisation complète des installations industrielles, les concepteurs du CIM ne font
aucunement apparaître les opérations manuelles, pourtant nombreuses voire
prépondérantes suivant le type d’industrie. Or les automates et les logiciels SCADA
n’ont pas été spécialement conçus pour la gestion des opérations manuelles. Faute
de mieux, les industriels ont longtemps considéré qu’un SCADA était nécessaire pour
réaliser des Interfaces Homme-Machine (IHM), mais en réalité cette fonction
n’appartient en propre à aucun logiciel.
Dans la pratique donc, lors de l’arrivée des logiciels de MES, ceux-ci ont pris en
compte directement, généralement par des interfaces de saisie, les opérations
manuelles. Pour faciliter la collecte d’information et la traçabilité, des dispositifs tels
que les lecteurs de codes à barres et les imprimantes d’étiquettes sont gérés par le
logiciel MES soit directement, soit par l’intermédiaire des automates, mais
pratiquement jamais au travers du logiciel de supervision. Présenter le SCADA
comme un étage entre le terrain et le MES par l’intermédiaire des automatismes ne
correspond donc que très rarement à une réalité.
Dans la pratique, supervision et MES suivent des vies totalement parallèles. Les outils
sont, de plus, souvent attachés à des cultures différentes : les développements de
supervision reflètent une vision "automatismes" de la production, très orientée "bits et
mots", c’est-à-dire "entrées/sorties élémentaires", alors que les développements de
MES en reflètent une vision "opérationnelle", plus structurée et généralement plus
"informatique". De ce fait, aucun échange structuré n’a réellement été défini entre
SCADA et MES, et il est plus simple pour les logiciels de MES de collecter les données
à la source. Le diagramme fonctionnel de l’ISA-95 met aussi en évidence que le MES
travaille à quelques exceptions spécifiques près sur les mêmes échelles de temps que
le SCADA.

56. 56

On représentera donc mieux la réalité du positionnement du SCADA et du MES avec
le schéma de la figure 3.



Figure 7 POSITIONNEMENT DU SCADA ET DU MES
Ce schéma rend compte d’une beaucoup plus grande confusion des rôles entre
SCADA et MES que ne le laisse présager la représentation pyramidale, et qui explique
pour une bonne part les questions que les industriels peuvent se poser sur le rôle de
chacun de ces logiciels. L’acquisition des données et une partie du contrôle des
opérations sont directement en doublon entre les deux blocs logiciels, dont les écrans
seront présentés chacun de leur côté aux mêmes opérateurs. Parfois, le parallélisme

57. 57

va jusqu’à l’historisation, chacun des deux outils stockant quasiment les mêmes
données dans des systèmes différents. Dans une telle confusion, on peut trouver
logique de demander à l’intégrateur de la solution de supervision de se connecter
directement à l’ERP, ce qui ne veut pas dire pour autant, comme on l’a parfois cru,
que les outils de supervision se sont dotés de fonctions de MES ! Les intégrateurs
sont en fait conduits à faire des développements spécifiques importants, difficiles à
mettre au point et à maintenir, et généralement éloignés par les contraintes du logiciel
des bonnes pratiques de l’ISA-95.
Pour éviter cette confusion, il apparait plus sain de regrouper SCADA et MES au sein
d’une même plateforme logicielle, mettant en commun a minima les fonctions
communes entre ces logiciels : communication avec les automates, communication
avec les périphériques de production, acquisition et historisation des données,
interface homme-machine, etc. Une approche modulaire permettra à l’industriel
d’adapter le périmètre fonctionnel à ses besoins propres. L’organisation est alors celle
de la figure 4, beaucoup plus claire et efficace.


Figure 8 SCADA et MES regroupés

58. 58


III..5 SCADA ET MES PEUVENT FUSIONNER
SCADA et MES, qui se partagent souvent les rôles au sein d’une installation
industrielle, coopèrent de manière beaucoup moins claire et efficace que ne le laissent
penser les représentations pyramidales inspirées du CIM. La réalité du terrain montre
que le MES ne dialogue que très rarement avec les outils de supervision.
La coexistence des deux outils correspond plus à un développement historique qu’à
un partage naturel des rôles entre les deux logiciels. A l’inverse, une fusion de ces
outils au sein d’une même plateforme logicielle représente un gain important pour
l’industriel en termes de simplicité et coût de déploiement, de maintenabilité des
applications et d’efficacité des opérateurs.