MFV - Instrucional.pptx

Instruções básicas para conhecer e aplicar Mapeamento do Fluxo de valor.

1. Value Stream Mapping (VSM) https://pt.linkedin.com/pulse/vsm-value-stream-mapping-francinei-rodrigues

2. Definição O Mapeamento do Fluxo de Valor (VSM) é uma ferramenta que proporciona a construção de um relatório dinâmico, um diagrama que representa o fluxo de materiais e informações de um determinado processo (seja ele produtivo ou administrativo), desde o pedido do cliente até a entrega do produto final. De forma sucinta, pode-se dizer que o VSM é uma ferramenta utilizada para realizar diagnósticos, com o objetivo de identificar desperdícios Lean e estruturar ações de melhoria. Através desta ferramenta, pode-se visualizar a cadeia de valor como um todo (como se fosse uma foto), composta pelos fluxos de materiais e informações do processo, auxiliando na identificação de desperdícios (oportunidades de melhoria), bem como de suas fontes, as chamadas causas raiz. Uma vez estruturado, o VSM ajudará a tomar decisões sobre o fluxo representado, tornando-o mais lógico e simples e, através da abordagem dos conceitos e técnicas enxutas, será possível desenvolver um fluxo contínuo e orientado pelas necessidades dos clientes, sejam eles externos ou internos.  

3. Etapas O mapeamento divide-se em quatro etapas principais: Etapa 1 Definição da família de produtos: são de uma mesma família, produtos com fluxo de processo análogo. Um VSM é um mapa de uma família de produtos. Para a seleção da família de produtos devem ser utilizados critérios condizentes com a estratégia e a necessidade da empresa. Recomenda-se que ela seja realizada levando-se em consideração: criticidade/importância (com base na perspectiva dos clientes), volume atual e futuro, unidades em estoque e frequência da demanda. Etapa 2 Desenho do mapa de estado atual: o mapeamento deve ser realizado pessoalmente e deve considerar o fluxo completo, coletando todas as informações pertinentes. Deve-se dar preferência para as informações coletadas  In Loco . Antes da utilização de informações já coletadas, deve-se garantir que elas realmente representem a realidade atual do processo. Para a construção do mapa, devem ser utilizados ícones que identifiquem os processos e fluxos. Se o VSM é uma linguagem, então os símbolos são as palavras. Não há padrão único para os símbolos utilizados na construção do VSM. O importante é que todos da empresa entendam o que esta sendo representado no mapa. Porém, é aconselhável a padronização, para se obter uma linguagem que tenha o maior alcance possível.

4. Durante o mapeamento, as seguintes informações devem ser coletadas: Tempo de Ciclo (T/C) –  Frequência com que uma peça ou produto é realmente completada em um processo. Tempo de Troca (T/R) –  Tempo necessário para mudar a produção de um tipo de produto para outro. Disponibilidade ( Disp ) –  Percentual do tempo em que um equipamento está disponível para a produção. Tempo de Agregação de Valor (VA) –  Tempo efetivo de transformação do produto, da maneira que o cliente está disposto a pagar. Lead Time (L/T) –  Tempo que um produto leva para percorrer um processo ou fluxo de valor, do início ao fim. Histórico de demanda. Número de pessoas –  Coletar o dado para cada caixa de processo. Se um operador atuar em mais de um processo, definir aproximadamente a fração do tempo em que ele atua em cada um e anotar esses valores nas respectivas caixas de processo. Tempo disponível de trabalho –  Tempo total disponível para a produção, descontando as paradas programadas (refeições, por exemplo). Histórico de paradas não programadas –  Por exemplo: manutenção corretiva, falta de operador, falta de matéria prima. Usar para calcular a métrica de disponibilidade. Histórico de refugo e retrabalho –  Usado para calcular o índice de conformidade. Lotes de produção e transferência. Número de peças por embalagem. Estoque de matérias primas, em processo e acabado. Número de variantes de produto da família. Todas as oportunidades de melhoria identificadas devem ser destacadas no mapa (sinalização da necessidade de eventos Kaizen).

5. Etapa 3 Desenho do mapa de estado futuro: construção da situação ideal do fluxo do processo, considerando todas as potenciais oportunidades de melhoria visualizadas. Uma consideração importante é que o mapeamento do processo atual e do processo futuro ocorrem, mesmo que inconscientemente, de forma simultânea. Ao mapear o estado atual, surgem ideias para implementação do estado futuro, assim como, ao desenhar o estado futuro, surge a necessidade de coleta de dados sobre o estado atual. Etapa 4 Estabelecimento do plano de trabalho (elaboração dos planos de ação): após a identificação das oportunidades de melhoria e dos desperdícios Lean presentes no fluxo do processo, deve-se priorizar as ações que serão realizadas. Para esta finalidade, pode-se utilizar, por exemplo, uma  matriz BASICO  ou uma  matriz GUT.  Na sequência, estruturam-se os planos de ação considerados mais importantes, no formato de  mapas A3.

6. Benefícios Ferramenta simples e menos complexa, se comparada com outras técnicas; Evidencia os desbalanceamentos de um processo; Estimula o relacionamento entre diferentes departamentos da empresa e diferentes níveis hierárquicos (entendimento global); Estimula a criatividade ao desenhar situações não previstas (futuras); Eficaz para traçar um planejamento; Possui vantagem sobre o  diagrama AV/NAV  por estratificar as atividades não agregadoras de valor NAV e dois tipos: Atividades NAV (não agregam valor, mas são necessárias); Atividades NAV (não agregam valor e são perdas). Possibilita o cálculo do indicador PCE ( Process Cycle Efficiency ) que tem como objetivo avaliar o grau de eficiência do processo. Para este indicador não há um nível ideal, o importante é sempre buscar uma melhoria a partir do ponto zero. O PCE pode ser calculado aplicando-se a seguinte fórmula: Onde: AV = Atividades agregadoras de valor; NAV = Atividades não agregadoras de valor.

7. Aplicação A seguir, ilustra-se uma situação hipotética de uma linha produtiva, a fim de realizar a etapa de mapeamento do estado atual.

8. Cálculo dos Tempos NAV Estoque/OP1:  (376 uni x 6 s/uni) / 0,9 = 2.507 s (Tempo que a OP1 levará para consumir a quantidade em estoque). (6 x 4) / 0,9 = 27 s (Tempo que a OP1 está levando para processar 4 unidades). OP1/OP2:  63 uni x 16 s/uni = 1.008 s (Tempo que a OP2 levará para consumir um estoque intermediário de 63 unidades) . OBS: Up Time= 100% (1,8 x 1) = 1,8 s (Tempo de transporte de 1 unidade da OP1 para a OP2). OBS: Quando há 0 unidades depois da OP, considerar o tempo de transporte de pelo menos 1 unidade.

9. OP2/OP3:  (4 x 1) + [(4+25) x 32 / 0,95] = 981 s  (Tempo de transporte de 4 unidades da OP2 para a OP3 + Tempo que a OP3 levará para consumir o estoque intermediário de 29 unidades). (32 x 1) / 0,95 = 34 s (Tempo que a OP3 está levando para processar 1 unidade). OP3/OP4:  (2 x 2) = 4 s (Tempo de transporte de 2 unidades da OP3 para a OP4). (4 x 2) = 8 s (Tempo que a OP4 levará para consumir o estoque intermediário de 2 unidades). OP4/Inspeção:  (0,7 x 1) = 0,7 s (Tempo de transporte de 1 unidade da OP4 para a Inspeção). OBS: Quando há 0 unidades depois da OP, considerar o tempo de transporte de pelo menos 1 unidade. Inspeção/Almoxarifado:  (8 x 1) / 0,85 = 9,4 s (Tempo que a operação está levando para inspecionar 1 unidade). OBS: I.C. = Índice de conformidade. (1,8 x 5) + (5 x 1,5) = 16,5 s (Tempo de transporte de 5 unidades da OP5 para a OP6 + Tempo que a OP6 levará para consumir o estoque intermediário de 5 unidades) Almoxarifado/Cliente:  (20 x 12) = 240 s (Quantidade em estoque x Takt Time)

10. Cálculo dos Tempos AV Tempos AV = Tp ( OBS: Os processos de Inspeção e de estocagem não agregam valor ao processo). PCE PCE = [58 x (4837,4 + 58) x 100] PCE = 1,18% REF.: https://www.nortegubisian.com.br/blog/value-stream-mapping-vsm/

11. Quais os desperdícios que o VSM irá capturar? Excesso de produção: Produzir Antes; Produzir mais Rápido; Produzir Mais; Adiantar trabalhos; Fazer aquilo que não foi requisitado. Estoque Longos tempos de Setup; Planejamento da Produção Falho; Problemas de Manutenção; E-mails não lidos; Pilhas de papel nas mesas; Falta de Capacidade; Não definição de prioridades. Espera Por autorizações e liberações; Por equipamentos; Por Material; Por assinaturas; Por ligações; Por documentos.

12. Processos Desnecessários Retrabalho; Inspeção; Checar o trabalho dos outros; Obter várias assinaturas; Revisões excessivas. Movimentação Layout da Estação de Trabalho; Posicionamento de Materiais e ferramentas; Falta análise de movimentos; Problemas de Layout; Falta de 5S. Defeitos Falta de Padrão de Trabalho; Falta de treinamento; Falta de Poka-yokes ; Falta de Métricas. Transporte Peças caminham grandes distâncias dentro das fábricas; Documentos são levados de um lado para o outro, para cima e para baixo; E-mails andam rápido, mas, param muito. Referência: https://pt.linkedin.com/pulse/vsm-value-stream-mapping-francinei-rodrigues