Nuevo FMEA aiag vda.pptx

Presentación del nuevo AMEF VDA AIAG

1. AMEF AIAG-VDA 1ª Edición 2019 ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTO DE FALLA 1

2. OBJETIVO DEL CURSO 4 Los participantes al curso conocerá el nuevo Modelo FMEA aplicado a procesos de manufactura, entenderá la homologación entre AIAG-VDA y será capaz de describir y analizar los principales cambios.

3. PRESENTACIÓN Y EXPECTATIVAS INDIVIDUALES 5 - Nombre del participante - Puesto que ocupa en la organización - Antigüedad en la organización - Expectativas individuales del curso

4. AMEF 6 AIAG & VDA FAILURE MODE AND EFFECTS ANALYSIS FMEA HANDBOOK 1 ST EDITION 2019 AIAG & VDA Análisis del Modo y Efecto de Falla Manual AMEF 1a edición 2019

5. AGENDA DEL CURSO 7 o Introducción o Ejecución de PFMEA • 1 Planeación y Preparación • 2 Análisis de Estructura • 3 Análisis de Función • 4 Análisis de Falla • 5 Análisis de Riesgo • 6 Optimización • 7 Documentación de Resultados o Formatos PFMEA

6. INTRODUCCIÓN 8 ▶ Este manual reemplaza a la 4ª edición de la AIAG y al volumen 4 de VDA ▶ La intención es proveer un fundamento común de AMEF en todos los sectores de la industria automotriz. ▶ Aún cuando se obtuvo mediante un consenso, es necesario referirse a los requerimientos específicos de los clientes (CSR)

7. INTRODUCCIÓN 9 Retos de la industria: o Incrementar la calidad o Optimización de costo de productos y procesos o Complejidad alta o Confiabilidad del producto para cumplir requerimientos legales por parte del diseñador y el fabricante.

8. INTRODUCCIÓN 10 PROPOSITO El Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF) está orientado hacia un equipo con un método analítico, sistemático, cualitativo en donde se pretende: o Evaluar los riesgos técnicos potenciales de la falla de un producto o proceso o Analizar las causas y los efectos de esas fallas o Documentar las acciones preventivas y de detección o Recomendar acciones para disminuir los riesgos

9. INTRODUCCIÓN 11 PROPOSITO o El fabricante considera diferentes tipos de riesgos, incluyendo: o riesgos técnicos, o riesgos financieros, o riesgo de tiempo, o y riesgos estratégicos. o Este AMEF es utilizado para analizar riesgos técnicos para reducir las fallas y mejorar la seguridad en los productos y procesos.

10. INTRODUCCIÓN 12

11. INTRODUCCIÓN 13 OBJETIVO o El objetivo es identificar las funciones de un producto o los pasos de un proceso y los modos de falla asociados, efectos y causas. o El AMEF documenta y sigue las acciones que son tomadas para reducir riesgos

12. INTRODUCCIÓN 14 OBJETIVOS DEL NEGOCIO SOPORTADOS POR EL AMEF o Incrementar la calidad, confiabilidad, manufacturabilidad, servicio y seguridad de productos automotrices. o Asegurar la jerarquía, interface, cascadeo y alineación de requerimientos entre componentes, sistema y auto. o Reducir los costos de garantía. o Incrementará la satisfacción del cliente en un mercado altamente competitivo. o Proveer análisis de riesgos en el producto y proceso en el caso de confiabilidad de producto. o Reducir cambios tardíos en el desarrollo. o Mantener un lanzamiento de producto libre de defectos. o Asegurar comunicación con el cliente interno y externo y las relaciones con los proveedores. o Construir una base de conocimiento y la compañía. Por ejemplo lecciones aprendidas. o Cumplir con las regulaciones en los registros de aprobación de componentes, sistemas y vehículos.

13. INTRODUCCIÓN 15 LIMITES DEL AMEF o Es cualitativo (subjetivo), no cuantitativo (medible). o Es un análisis de falla de un solo punto. o Se basa en el nivel de conocimiento del equipo, el cual puede o no predecir el desempeño futuro. o Es un resumen de las discusiones y decisiones del equipo, por tal motivo el reporte de AMEF está sujeto a las habilidades del equipo que pueden reflejar algunos puntos de discusión. o Para un análisis cuantitativo y análisis de falla de múltiples puntos, se utilizan otros métodos tales como FTA (Fault Tree Analysis) y FMEDA (Failure Modes, Effects and Diagnostic Analysis).

14. INTRODUCCIÓN 16 INTEGRACIÓN DEL AMEF EN LA COMPAÑIA o Un FMEA es desarrollado por un equipo multifuncional. El tamaño del equipo variará dependiendo de la complejidad del diseño y del tamaño y organización de la empresa. Los miembros del equipo de desarrollo del FMEA necesitan experiencia relevante, tiempo disponible y autoridad otorgada por la gerencia. o o Antes de comenzar la documentación del FMEA, el equipo debe definir el alcance del proyecto y reunir información que sea necesaria para un desarrollo eficiente de FMEA. o Es una metodología utilizada durante el desarrollo del producto y del proceso (APQP), para asegurar que se han considerado los problemas que potencialmente se puede presentar y que pueden afectar al producto y a su desempeño.

15. INTRODUCCIÓN 17 CONSIDERACIONES o Es crítico que el análisis tome en consideración las condiciones de la operación del producto durante su vida útil, particularmente con respecto a los riesgos de seguridad y disminución de uso previsto (pero no intencional).

16. INTRODUCCIÓN 18 CONSIDERACIONES Cuando se desarrolla el AMEF, las siguientes normas son observadas: o Clara s : Los modos de falla potencial son descritos en términos específicos, técnicamente precisos, facilitando a un especialista evaluar las causas del fallo y los posibles efectos. Las descripciones son libres de posibles malentendidos. Los términos relacionados a la emoción no son apropiados (por ejemplo, peligroso, intolerable, insoportable, etc.). o Verdaderas: Las consecuencias de los modos de falla potenciada son descritas de una forma precisa (por ejemplo: potencial de olor, humo, fuego etc).

17. INTRODUCCIÓN Las fallas potenciales previstas no son excluidas. 19 Cuando se desarrolla el AMEF, las siguientes normas son observadas: o Realista s : Las causas de fallas son razonables. Los eventos extremos no son considerados (por ejemplo: caída de una roca en el camino, sin energía en la planta de manufactura, etc.). Las fallas resultantes de un mal uso relativo a la percepción, juicio, son consideradas como previstas cuando se documentan por métodos sistemáticos (incluyendo lluvia de ideas, juicio experto, reportes de campo, análisis de casos, etc.). Las fallas resultantes de un mal uso intencional no son consideradas (por ejemplo: una manipulación deliberada y sabotaje). o Completas:

18. INTRODUCCIÓN 20 COMPROMISO Compromiso de la alta dirección o El desarrollo de un AMEF de Procesos toma tiempo para completarse. o Un compromiso para reservar recursos es vital. o Se requiere un compromiso de la alta dirección para obtener una participación activa de los dueños de producto y proceso. o La alta dirección tiene la responsabilidad para la aplicación de un AMEF. o La alta dirección es responsable de aceptar los riesgos y de las acciones identificadas en el AMEF para minimizar los riesgos.

19. INTRODUCCIÓN 21 KNOW - HOW o El compartir información de propiedad intelectual tanto en el AMEF de Diseño como en el AMEF de Proceso entre clientes y proveedores está regido por los acuerdos entre proveedores y clientes y está más allá del alcance de este manual.

20. INTRODUCCIÓN 22 ESTRATEGIA DE TRANSICIÓN o Los AMEF desarrollados con la versión anterior pueden permanecer en el formato original. o Cada organización debe planear la transición de los AMEF actuales a la nueva versión AIAG-VDA. o Cuando sea práctico, los AMEF que se utilicen como punto de inicio para nuevos programas, deberían de convertirse a la nueva versión. Sin embargo, si el equipo decide que el cambio es mínimo pueden decidir dejarlo en el formato existente. o Los nuevos proyectos deberían seguir el nuevo método de AMEF, a menos que los requerimientos específicos del cliente manden un enfoque distinto. o La fecha de transición para definir que los nuevos proyectos siguen la nueva metodología debe definirse por la compañía tomando en consideración los requerimientos específicos de los clientes (CSR).

21. INTRODUCCIÓN 23 BASES DE AMEF o Experiencias previas o Conocimiento a lo largo del ciclo de vida del producto o Lecciones aprendidas o Mejores prácticas FAMILIA DE AMEF o Es común desarrollar AMEF basados en familia de productos y/o procesos

22. INTRODUCCIÓN 24 FUNDAMENTOS Existen tres casos básicos para los cuales el proceso de AMEFs es aplicado, cada uno con un alcance o enfoque diferentes: ▶ Caso 1: Nuevos Diseños, nueva Tecnología ó nuevos Procesos. El alcance del AMEF es el diseño, tecnología o proceso completos. ▶ Caso 2: Uso de un diseño o proceso existente en un nueva aplicación Un diseño o proceso existente en un nuevo ambiente, localización, aplicación o perfil de uso nuevos (incluyendo ciclo de trabajo, requerimientos regulatorios, etc.).

23. INTRODUCCIÓN FUNDAMENTOS o Lecciones aprendidas 25 Caso 3: Cambios de ingeniería a diseños o procesos existentes. Desarrollos técnicos nuevos, requerimientos nuevos, “recalls”, reportes de falla que requieran cambios de diseño y/o proceso. Revisar el AMEF después de iniciar producción si al menos alguno de los siguientes puntos aplica: o Cambios de diseño o procesos o Cambios de condiciones de operación o Requerimientos cambiados (ej, ley, normas, cliente, estado del arte) o Problemas de calidad o Cambios HARA (Hazard Analysis and Risk Assessment) o Cambios TARA (Threat Analysis and Risk Assessment) o Hallazgos de monitoreo de producto

24. 26 AMEF DE PROCESO

25. AMEF DE PROCESO 27 El AMEF de proceso analiza las fallas potenciales de manufactura, ensamble y procesos logísticos para producir productos que cumplan con la intención de diseño. El AMEF de procesos analiza los procesos considerando los modos de falla para: o Disminuir variación de procesos o Establecer prioridades de acción para prevención o Mejorar controles El propósito general es analizar procesos y tomar acciona antes de iniciar la producción para evitar defectos relacionados a la manufactura, ensamble y las consecuencias de dichos defectos.

26. AMEF DE PROCESO Un buen punto de inicio para un fabricante, es asegurar que la severidad en el DFMEA y PFMEA es el mismo cuando los efectos de la falla son los mismos. o Si no se incluyen los efectos en el usuario final en el AMEF de procesos, no se podrá tener una correlación con el AMEF de Diseño. o Dicha correlación se requiere para asegurar que los efectos de las fallas sean atendidos en el proceso para la misma característica de producto. o 28 COLABORACIÓN ENTRE AMEF

27. PLANEACIÓN DEL PROYECTO 29 Planeación 5T’s Las 5T´s son cinco tópicos que deberían ser discutidos en el comienzo de un FMEA con el fin de lograr los mejores resultados posibles y evitar retrabajos en el FMEA. Estos tópicos pueden ser usados como parte de un arranque de proyecto: o FMEA In T ent Intención o FMEA Timing Tiempo o FMEA Team Equipo o FMEA Task Tarea o FMEA Tool Herramienta

28. PLANEACIÓN DEL PROYECTO 30 In T ent T iming T eam T ask Intención Tiempo Equipo Tarea T ool Herramienta ¿Porque ¿Cuándo se ¿Quién debe ¿Qué se estamos debe participar? necesita hacer? haciendo este completar? AMEF? ¿Cómo haremos el análisis? Pensar en el fin Fecha Roles y El AMEF de la reunión. compromiso Responsabilida puede ser des auditado Softwares, formatos y cualquier otro elemento necesario para desarrollar el AMEF

29. 31 METODOLOGÍA

30. METODOLOGÍA 32

31. 33 EJECUCIÓN DE UN AMEF DE PROCESO

32. 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN 34 PROPÓSITO Describir los productos / procesos / subprocesos incluidos o excluidos en el proyecto de AMEF. La ventaja es enfocar los recursos en los procesos con la mayor prioridad. Objetivos del paso de Planeación y Preparación: o Identificación del proyecto o Plan del proyecto: Intención, Tiempo, Equipo, Tareas, Herramientas (5T) o Análisis de fronteras o Identificación de la línea base del AMEF con lecciones aprendidas o Provee la base para el siguiente paso “Análisis de estructura”

33. 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN 35 evaluado. Algunas preguntas básicas para identificar Proyectos PFMEA: o ¿Qué está comprando el cliente de nosotros? o ¿Existen requerimientos nuevos? o ¿Qué elementos específicos causan riesgo en cumplir las características? o ¿El cliente o compañía requiere un PFMEA? o ¿Hacemos el producto y tenemos controles de diseño? o ¿Compramos el producto y aún así tenemos controles de diseño? o ¿Compramos el producto y no tenemos controles de diseño? o ¿Quién es el responsable de la interfase de diseño? o ¿Necesitamos un análisis de sistema, subsistema, componente u otro nivel? Son preguntas básicas de DFMEA que ayudan a dar una dirección consistente, compromiso y

34. 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN 36 PFMEA Identificación del Proyecto y Fronteras - Tener un claro entendimiento de lo que necesita ser evaluado. Para definir fronteras de Proyectos PFMEA: o Requerimientos legales o Requerimientos técnicos o Necesidades / expectativas del cliente (interno y externo) o Especificaciones o Diagrames (Bloques / Frontera / Sistema) o Dibujos, esquemáticos, modelos 3D o Lista de materiales (BoM), Evaluaciones de riesgo o AMEF previos de productos similares o Requerimientos a prueba de error, diseño para manufactura y ensamble (DFM/A) o QFD – Quality Function Deplyment – Despliegue de la Función de Calidad La preparación inicial pueden limitar el AMEF un una línea completa o un paso del proceso.

35. 37 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN • • • • • • • Recibo Almacén Entrega de • • • • • • • Transporte Almacenaje Procesos de mantenimiento Procesos de detección Retrabajo Reparación Etc material Manufactura Ensamble Empaque Etiquetado de lo que necesita ser evaluado. Procesos de la planta que pueden impactar la calidad del producto y pueden ser

36. 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN 38

37. 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN 39 PFMEA Identificación del Proyecto y Fronteras - Tener un claro entendimiento de lo que necesita ser evaluado. Algunas consideraciones para definir el alcance de un AMEFP: o Grado de innovación / novedad de la tecnología o Información histórica de calidad o Complejidad del diseño o Seguridad de gente y sistemas o Sistemas físicos y cibernéticos (incluyendo la seguridad cibernética) o Cumplimiento legal o Catálogo de partes estándar

38. 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN 40 necesita ser evaluado. Artículos que pueden ayudar en determinar si un AMEF existente podría ser incluido en el alcance final: o Desarrollo de nuevos productos y procesos o Cambios a productos o procesos o Cambios a condiciones de operación o Cambios de requerimientos (ley, normas, clientes, estado del arte) o Experiencia de manufactura, problemas 0 km, problemas de campo, garantías o Fallas de proceso que representan peligro o Hallazgos de monitoreo de producto o Problemas de ergonomía

39. 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN 41 ENCABEZADO DEL AMEFP

40. 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN 42 Encabezado de un PFMEA AIAG-VDA 1ª Edición 2019 Encabezado de un PFMEA AIAG 4ª Edición

41. 43 1er Paso PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN 43 DINÁMICA En equipo: Identificar proceso de vida cotidiana para realizar PFMEA. Definir las 5 T (Intención, Tiempo, Equipo, Tarea y Herramientas)

42. 2°Paso ANÁLISIS DE ESTRUCTURA 44 PROPÓSITO Identificar y descomponer los sistemas de manufactura en artículos de proceso, pasos de proceso y elementos de trabajo de proceso. Objetivos del paso de Análisis de Estructura: o Visualizar el alcance del análisis o Árbol de estructura o equivalente: diagrama de flujo del proceso o Identificación de pasos y sub-pasos del proceso o Colaboración entre equipos de ingeniería de cliente y proveedores. o Provee la base para el siguiente paso “Análisis de Función”

43. 2°Paso ANÁLISIS DE ESTRUCTURA 45 Inicial o Elaborar un Diagrama de Flujo del Proceso, identificando las características del producto y del proceso asociadas con cada operación. o El nivel de detalle del DFP depende de la etapa de desarrollo en que se encuentre.

44. 2°Paso ANÁLISIS DE ESTRUCTURA 46 o o Debe incluir cada una de las etapas del proceso de ensamble o manufactura, y sus salidas y entradas relacionadas: Salidas o Características del proceso o Requerimientos de entrega Entradas o Características del proceso o Fuentes de variación No hay una forma estándar de un DFP. Cada organización la

45. 2°Paso ANÁLISIS DE ESTRUCTURA 47

46. 2°Paso ANÁLISIS DE ESTRUCTURA 48 ESTRUCTURA DE ÁRBOL La estructura de árbol arregla los elementos del sistema jerárquicamente y muestra la dependencia a través de conexiones estructurales.

47. 2°Paso ANÁLISIS DE ESTRUCTURA 49 * Colocar un elemento en cada renglón ESTRUCTURA DE ÁRBOL

48. 2°Paso ANÁLISIS DE ESTRUCTURA 50 COLABORACIÓN ENTRE EQUIPOS DE INGENIERÍA DE PROVEEDORES Y CLIENTES La salida del análisis de estructura provee una herramienta de colaboración entre los equipos de los clientes y proveedores incluyendo los proveedores de máquinas durante las revisiones del diseño del proceso y/o el proyecto de AMEF. BASE PARA EL ANALISIS FUNCIONAL La información utilizada en este segundo paso nos servirá para el 3er paso que es Análisis de Función. Si se omiten algunos elementos en el análisis de estructura también se omitirán en el Análisis de Función.

49. 2°Paso ANÁLISIS DE ESTRUCTURA 51 DINÁMICA En equipo: De proceso seleccionado realizar un árbol de estructura que incluya el diagrama de flujo de proceso y los elementos de trabajo de un sub-proceso.

50. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN 52 PROPÓSITO Asegurar que se colocan las funciones y requerimientos de los procesos / productos estudiados. Objetivos del paso de Análisis de Función: o Visualizar las funciones del proceso o Árbol de estructura o equivalente: diagrama de flujo del proceso o Asociar los requerimientos o características a funciones o Colaboración entre equipos de ingeniería (sistemas, seguridad y componentes) o Provee la base para el siguiente paso “Análisis de Falla”

51. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN 53 FUNCIÓN Clarificar el uso pretendido o intención del item de proceso, paso del proceso. La función debe ser descrita de una forma clara. Se recomienda usar el formato “Verbo” + “Sustantivo” y en tiempo Presente: Ejemplos: ▶ Aplicar pegamento ▶ Insertar pin ▶ Soldar bracket

52. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN 54 La función inicia con el nivel más alto del análisis de estructura. En dicho nivel se debe considerar las siguientes funciones: o Función interna o Función externa o Función con el cliente y/o usuario final Ejemplo: Interna: Ensamblar componentes Externa: Ensamblar al vehículo Usuario: Levantar o bajar ventana

53. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN FUNCIÓN 55 La función de los pasos del proceso describe el producto que resulta en cada estación. Lo negativo de esto son los Modos de Falla La función de cada elemento de trabajo refleja la contribución de cada paso del proceso para crear características de producto / proceso. Lo negativo de esto son las Causas de Falla

54. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN 56

55. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN 57

56. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN 58 REQUERIMIENTO Una característica es una propiedad distintiva. Por ejemplo, un diámetro, un acabado. En el PFMEA los requerimientos son descritos como características de Producto y de Proceso. Una característica de producto está ligada al desempeño y puede provenir de distintas fuentes internas y externas, tales como: o Requerimientos legales o Normas y estándares de la industria o Requerimientos de clientes o Requerimientos internos

57. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN o 59 Una característica de proceso es el control de proceso que asegura que la característica de producto se va a cumplir. Ejemplo: En un paso de proceso donde la función es “cortar metal en guillotina” Las características de producto podrían ser: o Longitud o Rebaba Las características de proceso podrían ser: o Presión neumática o Condición de las cuchillas de corte

58. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN 60 COLABORACIÓN ENTRE EQUIPOS DE INGENIERÍA (SISTEMAS, SEGURIDAD Y COMPONENTES) Los equipos de ingeniería necesitan colaborar para asegurar que las funciones se describen apropiadamente y la información es consistente. Esta comunicación puede ser verbal o escrita como resumen. BASE PARA EL ANALISIS DE FALLA Las funciones son descritas en positivo y esto nos dará ayudará a comprender el paso 4 debido a que las fallas potenciales son la manera en la que las funciones podrían fallar, esto es la descripción negativa de las funciones.

59. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN 61 PFMEA AIAG 4ª Edición PFMEA AIAG-VDA 1ª Edición 2019

60. 3°Paso ANÁLISIS DE FUNCIÓN 62 DINÁMICA En equipo: De proceso seleccionado realizar el análisis funcional.

61. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 63 PROPÓSITO Identificar las causas de las fallas, modos, efectos y mostrar su relación para habilitar la evaluación de riesgos. Objetivos del paso de Análisis de Falla: o Establecer la cadena de falla o Para cada función efecto de la falla, modo de falla y causa de falla o Identificar las causas de falla de proceso usando el Ishikawa o Colaboración entre cliente y proveedor (Efectos de la falla) o Provee la base para el llenado del formato de AMEFy el siguiente paso “Análisis de Riesgo”

62. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 64 FALLAS Las fallas de un paso del proceso se deducen de las características de producto y de proceso. Algunos ejemplos: o No conformidades o Tareas parcialmente ejecutadas o inconsistentes o Actividades no intencionadas o Actividades innecesarias

63. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 65 CADENA DE FALLAS

64. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 66 EFECTOS DE FALLA o Como son percibidos por el cliente. o Lo que el cliente notará o experimentará. o Indicar si impacta la seguridad o las regulaciones Los clientes pueden ser 1. internos (siguiente operación) 2. Externos (siguiente nivel /OEM/dealer) 3. Organismos legislativos 4. Usuario final

65. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 67 EFECTOS DE FALLA Por lo anterior la severidad se asignara de acuerdo: EFECTOS DE FALLA a) En tu planta. Los efectos de la falla asumiendo que el defecto se detecta en tu planta b) Siguiente nivel. Se asume que el defecto no se detecta en la planta y el siguiente nivel lo encuentra. c) Usuario final. Lo que va a notar el usuario final

66. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 68 EFECTOS DE FALLA El efecto se debe describir en términos de lo que el cliente notará. Analizar las consecuencias de las fallas y la severidad de estas consecuencias. Ejemplos de efectos: o Desgaste prematuro o Ruidoso o Operación errática o Claridad insuficiente

67. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS ▶ Retraso en la función 69 Modo de falla = La manera en que un producto o proceso falla en cumplir las funciones y/o los requerimientos La falla podría ocurrir, pero no necesariamente ocurre. El modo de falla se debe describir en términos técnicos, no simplementecomo un síntoma que detectaría el cliente. Categorías de modos de falla potenciales: ▶ Pérdida de función ▶ Funciona parcialmente ▶ Degradación de la función ▶ Sobrefunciona ▶ Función intermitente ▶ Operación inestable ▶ Opera sin intención ▶ Parte equivocada instalada

68. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 70 CAUSA DE FALLA Indicación de cómo podría ocurrir la falla, en términos de algo que puede ser corregido o controlado. Hay una relación directa entre una causa y su modo de falla resultante. Típicamente las causas de falla incluyen el clásico Ishikawa 4M, pero no está limitado: ▶ Mano de Obra : Operador, materialista, personal de mantenimiento, etc ▶ Maquina : Robot, máquina de inyección, transportador, equipos de inspección, fixtures, etc. ▶ Material : aceite, grasa, concentración de lavado, etc (Indirecto) ▶ Medio Ambiente: calor, suciedad, contaminación, iluminación, ruido, etc. En preparación del AMEF se asume que los materiales directos están correctos, se puede hacer excepciones si la información histórica muestra deficiencias en el proceso de inspección de entrada.

69. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 71 Mano de Obra Maquina Material (Indirecto) Medio Ambiente ¿Se puede colocar ¿Se puede interrumpir ¿Se puede utilizar incorrecta la parte? el proceso automático? mucho / poco o nada de ¿Se puede omitir la ¿Se pueden introducir material? parte? datos incorrectamente? ¿Se puede aplicar el ¿Se puede cargar la ¿Se pueden by passear material en el lugar parte incorrectamente? los controles incorrecto? ¿Se pueden dañar las automáticos? partes? ¿Se tiene programado la ¿Se puede utilizar un verificación de material incorrecto? controles de prevención y detección? ¿La iluminación es correcta para la tarea? ¿Se pueden ensamblar las partes con material extraño? CAUSA DE FALLA Preguntas para revelar causas ocultas:

70. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS ANALISIS DE FALLA Una CAUSA DE FALLA origina un MODO DE FALLA y a su vez provoca un EFECTO DE FALLA 72 Existe una relación directa en la cadena de falla:

71. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 73 ANALISIS DE FALLA

72. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 74 RELACIÓN ENTRE PFMEA Y DFMEA

73. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 75 PFMEA AIAG 4ª Edición

74. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 76 DOCUMENTACIÓN DEL ANÁLISIS DE LA FALLA PFMEA AIAG-VDA 1ª Edición 2019

75. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 77 COLABORACIÓN ENTRE CLIENTE Y PROVEEDOR (EFECTOS DE FALLA) La salida del análisis de falla debe ser revisada por clientes y proveedores antes del siguiente paso. BASE PARA EL ANALISIS DEL RIESGO Un análisis completo de falla nos va a conducir a un ben análisis de riesgos, si este paso falla vamos a tener un análisis de riesgos vago o incompleto.

76. 4°Paso ANÁLISIS DE FALLAS 78 DINÁMICA En equipo: De proceso seleccionado realizar análisis de fallas

77. 79 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS PROPÓSITO Estimar los riesgos evaluando la Severidad, Ocurrencia y Detección para priorizar la necesidad de acción. Objetivos del paso de Análisis de Riesgos: ▶ Asignar los controles existente y clasificarlos ▶ Asignar los Controles de Prevención de las Causas de Falla ▶ Asignar los Controles de Detección de las Causas de Falla y/o de los Modos de Falla ▶ Clasificar Severidad, Ocurrencia y Detección para cada cadena de falla ▶ Evaluar la Prioridad de Acción (AP) ▶ Colaboración entre cliente y proveedor (Severidad) ▶ Provee la base para el siguiente paso “Optimización”

78. 80 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS Hay 2 grupos de Controles 1) CONTROLES DE PREVENCIÓN a) Durante el proceso de planeación: Facilitan el proceso de planeación minimizando la probabilidad de que una falla ocurra. b) Durante el proceso de producción: Elimina o previene la causa de la falla reduciendo su ocurrencia: ▶ Maquinas operadas a dos manos ▶ Poka yokes ▶ Forma depende de la posición ▶ Mantenimiento de equipos ▶ Mantenimiento de operador ▶ Instrucciones de trabajo / ayudas visuales ▶ Controles de máquina ▶ Liberación de primer pieza

79. 81 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS Hay 2 grupos de Controles 2) CONTROLES DE DETECCIÓN Detectan la existencia de una causa de falla o modo de falla de forma automática o manual Ejemplos de controles de detección: ▶ Inspección visual ▶ Inspección visual con lista de verificación ▶ Inspección óptica con cámara ▶ Inspección con muestra límite ▶ Prueba de Atributos ▶ Revisión dimensional con gauge ▶ Inspección aleatoria ▶ Revisión de torque ▶ Revisión al final de la línea (EOL)

80. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 82

81. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 83

82. 84 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS EVALUACIONES SEVERIDAD DEL EFECTO DE LA FALLA Valor asociado con el efecto más serio de una falla dada. OCURRENCIA DE LA CAUSA DE LA FALLA La Ocurrencia es la probabilidad de que una causa especifica de falla ocurriría tomando en cuenta los controles de Prevención DETECCIÓN DE LA CAUSA DE LA FALLA Y/O DEL MODO DE FALLA. Rango asociado con el mejor control de detección. Asumir que la falla ha ocurrido y evaluar las capacidades de los controles actuales para prevenir el embarque de las partes que tienen la falla. Siguen siendo valores del 1 al 10

83. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 85

84. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 86

85. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 87

86. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 88

87. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 89

88. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 90

89. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 91

90. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 92

91. 93 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS PRIORIDAD DE ACCIÓN (AP) ****REEMPLAZA A RPN – SOD – SxO – SD Prioridad Alta (H) La más alta prioridad para revisión y acción, el equipo necesita identificar una acción apropiada para mejorar los controles de prevención y/o detección o justificar y documentar porque los controles actuales son adecuados. Prioridad Media (M) Prioridad media para revisión y acción, el equipo debería identificar una acción para mejorar los controles de prevención y/o detección y a discreción de la compañía justificar y documentar porque los controles actuales con adecuados. Prioridad Baja (L) Prioridad baja para revisión y acción, el equipo podría identificar una acción para mejorar los controles de prevención y/o detección.

92. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 94

93. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 95

94. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 96

95. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 97

96. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 98

97. 99 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS COLABORACIÓN ENTRE CLIENTE Y PROVEEDOR (SEVERIDAD) La salida del análisis de riesgos crea un entendimiento mutuo del riesgo técnico entre cliente y proveedor. La información compartida depende cada compañía. Se puede comparar las funciones de diseño, efectos y severidad del DFEMA con el PFMEA del proveedor. El sub Tier puede comunicar los riesgos encontrados al siguiente nivel. BASE PARA LA OPTIMIZACIÓN Las revisiones de proceso en las reuniones, nos conducen a una optimización del proceso.

98. 5°Paso ANÁLISIS DE RIESGOS 100 DINÁMICA En equipo: Seleccionar un proceso de manufactura de su planta donde se puede realizar un AMEF de Proceso. Realizar AMEF de Proceso de paso 2 a 5.

99. 10 6°Paso OPTIMIZACIÓN efectividad y reevaluando el riesgo respecto a las fallas potenciales. detección. el campo de comentarios para mostrar que el análisis ha concluido. 1 PROPÓSITO Determinar las acciones para mitigar riesgos y evaluar su efectividad. Objetivos del paso de Optimización: o Identificar las acciones necesarias para reducir riesgos o Asignar responsables y fechas de implementación o Implementar y documentar las acciones tomadas, incluyendo la confirmación de la o Colaboración entre el equipo PFMEA, la alta dirección, clientes y proveedores con o Provee la base para refinar los requerimientos y los controles de prevención y Nota: Si el equipo determina que no se requiere acción, así se debe declarar en

100. 10 6°Paso OPTIMIZACIÓN 2 La optimización es la base de la mejora continua y es más efectiva si se considera el siguiente orden: o Modificaciones de proceso para eliminar o mitigar un Efecto de Falla o Modificaciones de proceso para reducir la Ocurrencia de la Causa de la Falla o Incrementar la habilidad de Detección de las Causas de Falla y/o Modo de Falla o En el caso de modificaciones de proceso, todos los pasos de proceso impactados deben ser evaluados de nuevo

101. 10 6°Paso OPTIMIZACIÓN 3 ASIGNACIÓN DE RESPONSABILIDADES o Cada acción debe tener un responsable individual y una fecha meta de terminación asociada. o La persona responsable se asegura de actualizar el estatus y es el responsable de la implementación o La fecha debe ser realista

102. 10 6°Paso OPTIMIZACIÓN allá de las capacidades actuales. 4 ESTATUS DE LAS ACCIONES Niveles sugeridos para el estatus de las acciones: Abierta No hay acción definida Decisión pendiente (opcional) Hay acción definida pero no se ha decidido aún al respecto. Implementación pendiente (opcional) Hay acción decidida pero no se ha implementado aún Completa Se completaron las acciones y se comprobó su efectividad y se documentó. No implementada El equipo decide no implementar, esto podría ocurrir cuando existen limitaciones técnicas de producto / proceso más

103. 10 6°Paso OPTIMIZACIÓN 5 ESTATUS DE LAS ACCIONES El PFMEA se considera completo hasta que el equipo evalúa todos los artículos y asigna una prioridad de acción (AP) y acepta el nivel de riesgo o documenta el cierre del todas las acciones. EVALUACION DE EFECTIVIDAD DE LAS ACCIONES Al concluir las acciones, se re-evalúan la Severidad, Ocurrencia y Detección y se termina una nueva prioridad de acción (AP). Sin embargo, el estatus de la acción permanece como “Implementación pendiente” hasta que se evalúa la efectividad de la acción. Una vez que se realizan las pruebas de confirmación y se demuestra la mejora se cambia el estaus de “Implementación pendiente” a “Completa”.

104. 6°Paso OPTIMIZACIÓN 106 MEJORA CONTINUA El PFMEA sirve como un registro histórico del proceso, por tal razón los valores originales de Severidad, Ocurrencia y Detección necesitan estar visibles.

105. 6°Paso OPTIMIZACIÓN 107 Comunicación entre el equipo PFMEA, la alta dirección, clientes y proveedores durante el desarrollo de análisis de riesgos y/o cuando se completa inicialmente el PFMEA.

106. 6°Paso OPTIMIZACIÓN 108 DINÁMICA En equipo: De proceso de manufactura seleccionado realizar etapa 6 de AMEF de Proceso.

107. 10 7°Paso DOCUMENTACIÓN DE RESULTADOS 9 PROPÓSITO Resumir los resultados y comunicarlos. Objetivos del paso de la Documentación de los Resultados del Proceso: o Comunicar los resultados y conclusiones del análisis. o Establecer el contenido de la documentación o Documentar las acciones tomadas incluyendo la confirmación de la efectividad o Comunicar las acciones tomadas para reducir riesgos, incluyendo la comunicación dentro de la organización, con clientes y/o proveedores (como sea apropiado) o Registrar el análisis de riesgos y la reducción de riesgos a un nivel aceptable

108. 11 7°Paso DOCUMENTACIÓN DE RESULTADOS REPORTE DE AMEF Resumir los resultados y comunicarlos en un reporte, dicho reporte no reemplaza las revisiones de PFMEA. El formato debe cumplir los requerimientos de la planta en cuanto a datos generales y formato, el contenido puede incluir: A. El establecimiento del estatus final comparado contra los objetivos originales establecidos en el Plan del Proyecto (5T’s) B. Un resumen del alcance del análisis identificando lo “nuevo”. C. Un resumen de como se desarrollaron las funciones D. Un resumen de los riesgos más altos identificados por el equipo. E. Un resumen de las acciones tomadas para disminuir riesgos F. Un plan y compromiso de tiempo para las acciones no concluidas.

109. 11 7°Paso DOCUMENTACIÓN DE RESULTADOS 1 REPORTE DE AMEF Resumir los resultados y comunicarlos en un reporte, dicho reporte no reemplaza las revisiones de PFMEA. El formato debe cumplir los requerimientos de la planta en cuanto a datos generales y formato, el contenido puede incluir: F. Un plan y compromiso de tiempo para las acciones no concluidas. G. Compromiso y tiempo para concluir acciones abiertas H. Compromiso para revisar el PFMEA durante la producción en masa I. Compromiso para capturar las cosas que salieron mal (Things gone wrong) para el beneficio de usarlo en PFMEAS futuros

110. FORMATOS 112 Formato C: PFMEA Estándar 1/2

111. FORMATOS 113 Formato C: PFMEA Estándar 2/2

112. FORMATOS 114 Formato D: PFMEA Alternativo 1/2

113. FORMATOS 115 Formato D: PFMEA Alternativo 2/2

114. FORMATOS 116 Formato E: PFMEA Alternativo 1/2

115. FORMATOS 117 Formato E: PFMEA Alternativo 2/2

116. FORMATOS 118 Formato F: PFMEA Alternativo 1/2

117. FORMATOS 119 Formato F: PFMEA Alternativo 2/2

118. FORMATOS 120 Formato G: PFMEA Alternativo 1/2

119. FORMATOS 121 Formato G: PFMEA Alternativo 2/2

120. FORMATOS 122 Vista B: PFMEA Vista Software

121. PASOS PARA IMPLEMENTAR EL NUEVO AMEF 123 Paso 1. Familiarizarse El equipo de AMEF debe familiarizarse con el manual de AMEF 2. Identificar Revisar el proceso actual de desarrollo de AMEF e identificar las áreas de oportunidad oportunidades 3. Capacitación Entrenar a todas las partes interesadas incluyendo 4. Revivir las Posterior al entrenamiento, revisar al análisis conducido en el punto 2 y actualizarlo oportunidades 5. Implementar piloto Implementar un proyecto piloto utilizando el nuevo AMEF de la AIAG y VDA y registrar las lecciones aprendidas. Medir el impacto financiero en términos de costo de calidad (COQ) 6. Estandarizar Estandarizar los procesos para soportar la aplicación del nuevo AMEF 7. Mejora continua Adoptar un enfoque de mejora continua para hacer el AMEF un documento vivo. 7 Pasos para implementar el nuevo AMEF AIAG – VDA

122. 124 185 12 4 ¿COMENTARIOS SOBRE CAMBIOS EN EL AMEF?

123. 125 GRACIAS !!!