Sensibilicacion BMP Bajo la resolucion 2674.ppt

Descripcion de los principios basicos de BPM

1. PREREQUISITOS - APREREQUISITOS - ANÁLISIS DE PELIGROS Y NÁLISIS DE PELIGROS Y
PUNTOSDE CONTROL CRÍTICOPUNTOSDE CONTROL CRÍTICO – Haccp – Haccp
BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURABUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA
BPMBPM
20072007

2. INTRODUCCIÓN
PRESENTACIÓN Y VALIDACIÓN
EXPECTATIVAS
Nombre
Responsabilidad en la empresa
Expectativa frente al seminario

3. Introducción
PROPÓSITOS DEL SEMINARIO
Prepararlo para interpretar el Decreto 3075/97 y los
prerrequisitos de HACCP
Proporcionarle herramientas y alternativas
metodológicas para elaborar el perfil sanitario
Realizar el diagnóstico de cada una de las plantas

4. Introducción
ACUERDOS IMPORTANTES
Normas de seguridad
No interrupciones
–Uso de celulares
–Entrar y salir del salón constantemente
–Entradas de personas que no participan el seminario a
llevar mensajes y papeles para firmas
Requisitos de asistencia
Evaluación del participante

5. ORGANIZACIÓN PARA ALIMENTACION Y
AGRICULTURA.
ORGANIZACIÓN MUNDIAL DE LA SALUD
/OMS
Que el Sistema HACCP es utilizado y reconocido
actualmente en el ámbito internacional para asegurar la
inocuidad de los alimentos y que la Comisión Conjunta
FAO/OMS del CODEX Alimentarios, propuso a los
países miembros la adopción del Sistema de Análisis de
Peligros y Puntos de Control Crítico HACCP, como
estrategia de aseguramiento de la inocuidad de alimentos
y entregó en el Anexo al CAC/RCO 1
­-1969, Rev.3
(1997) las directrices para su aplicación.

6. Organización Mundial de
Comercio OMC
COLOMBIA como miembro debe cumplir con las
medidas sanitarias que rigen esta organización, y por
ello tiene ajustada la legislación sanitaria conforme
con la demanda del mercado internacional.
Estas normas le aplican a las fábricas de alimentos
existentes en el territorio nacional que implementen
el Sistema de Análisis de Peligros y Puntos de
Control Crítico, HACCP, como Sistema o Método
de Aseguramiento de la Inocuidad de los Alimentos.

7. EL INSTITUTO NACIONAL DE
VIGILANCIA DE MEDICAMENTOS Y
ALIMENTOS, INVIMA
Es la Autoridad Sanitaria Competente, y las Entidades
Territoriales de Salud que de acuerdo a la ley ejerzan
funciones de inspección, vigilancia y control y deben
adoptarán las acciones de prevención y seguimiento con el
propósito de garantizar el cumplimiento a lo dispuesto en
las normas vigentes.

8. DECRETOS 3075 DE 1997 -
DECRETO 60 DE 2002
1.REGULA TODAS LAS ACTIVIDADES QUE
PUEDAN GENERAR FACTORES DE
RIESGO POR EL CONSUMO DE
ALIMENTOS
2.ES LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE
ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS
DE CONTROL CRÍTICO - HACCP EN LAS
FÁBRICAS DE ALIMENTOS Y
REGLAMENTA EL PROCESO
DE CERTIFICACIÓN

9. ALIMENTOS MÁS CRÍTICOS
La producción, procesamiento,
almacenamiento, transporte, envase,
rotulación, expendio y demás aspectos
relacionados con la leche se regirán
por la ley 09/79 y los Decretos
reglamentarios 2437 de 1983, 2473 de
1987 y los demás que los modifiquen,
sustituyan o adicionen.

10. DECRETO 2437 de 1983
DECRETO 2473 de 1987
1.REGULA LA PRODUCCIÓN, PROCESAMIENTO,
TRANSPORTE Y COMERCIALIZACIÓN DE LA
LECHE.
2.No se cual es el contenido de este decreto ,
lo busque pero no lo encontre ???

11. SISTEMA HACCP
Es utilizado y reconocido actualmente en el ámbito
internacional para asegurar la inocuidad de los alimentos y que
la Comisión Conjunta FAO/OMS del Codex Alimentarios,
propuso a los países miembros la adopción del Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico (HACCP),
como estrategia de aseguramiento de la inocuidad de
alimentos y entregó en el Anexo al CAC/RCO 1
­-1969, Rev.3
(1997) las directrices para su aplicación
Colombia, como país miembro de la Organización Mundial de
Comercio OMC, debe cumplir con las medidas sanitarias que
rigen esta organización.

12. INFORMACIÓN DE LA
EMPRESA
Organigrama
–Indicando localización del departamento de
Aseguramiento de la Calidad
–Funciones propias
–Relaciones con las demás dependencias.
Plano
–Ubicación áreas e instalaciones
–Los flujos del proceso (producto y personal).
Descripción de cada producto alimenticio procesado en la
fábrica
–Ficha técnica
Diagrama de flujo del proceso

13. Ficha técnica
a) Identificación y procedencia del producto
alimenticio o materia prima;
b) Presentación comercial;
c) Vida útil y condiciones de almacenamiento;
d) Forma de consumo y consumidores potenciales;
e) Instrucciones especiales de manejo y forma de
consumo;
f) Características organolépticas, fisicoquímicas y
microbiológicas del producto alimenticio;
g) Material de empaque con sus especificaciones

14. EQUIPO HACCP
Definir su conformación.
–Funciones; formulación, implementación,
funcionamiento y ajustes
Definir el técnico responsable del Plan
Registrar por escrito el plan y las actuaciones del
equipo
Definir auditorias
Hacer seguimiento a los planes y prerequisitos de
HACCP.

15. Principios del Sistema Haccp.
IdentificarIdentificar
Análisis de peligros reales y potenciales
asociados durante toda la cadena
alimentaría hasta el punto de consumo.
Determinar los puntos de control crítico
(PCC).
Establecer los límites críticos a tener en
cuenta, en cada punto de control crítico
identificado.

16. Principios del Sistema Haccp.
ControlarControlar
Establecer un sistema efectivo de registro
que documente el Plan Operativo Haccp.
Establecer un sistema de monitoreo o
vigilancia de los PCC identificados.
Establecer un procedimiento de verificación
y seguimiento, para asegurar que el Plan
Haccp funciona correctamente.

17. Principios del Sistema Haccp.
EvaluarEvaluar
Establecer acciones
correctivas con el fin de
adoptarlas cuando el
monitoreo o la vigilancia
indiquen que un
determinado PCC no está
controlado.

18. IDENTIFICARIDENTIFICAR
Principios del Sistema Haccp.

19. ANÁLISIS DE PELIGROS :
Es el proceso de recopilación y evaluación de información
sobre los peligros y condiciones que los originan, para
decidir cuáles están relacionados con la inocuidad de los
alimentos. Se determina para cada producto la posibilidad
de la ocurrencia de peligros biológicos, químicos o físicos.
De acuerdo con los resultado se debe establecer las
medidas preventivas aplicables para controlarlos, que se
plantean en el Plan del Sistema Haccp. (Sistema de
Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico)

20. DETERMINAR LOS PUNTOS DE
CONTROL CRITICO
Se realiza la descripción de los puntos de control
crítico que puedan afectar la inocuidad, para cada uno
de los peligros significativos identificados, incluyendo
aquellos fijados para controlar los peligros que puedan
originarse tanto al interior de la fábrica, planta o
establecimiento, como en el exterior de la misma.
Uno guía para evaluar los puntos de análisis y los
criterios a cumplir son los siguientes:

21. EDIFICACION
Ubicación aislada de cualquier
foco de insalubridad que
represente riesgos potenciales
para la contaminación del
alimento.
Sin basuras.
Superficies pavimentadas o
recubiertas con materiales que
faciliten el mantenimiento sanitario
e impidan la generación de polvo.

22. INSTALACIONES -
ALMACENES O DEPÓSITOS
El ambientes de producción debe estar
protegido de la entrada de polvo, lluvia,
suciedades.
Sin aguas estancadas o la presencia de
otras fuentes de contaminación para el
alimento
Sus accesos y alrededores limpios.

23. ABASTECIMIENTO DE AGUA
POTABLE
Calidad de la fuente de agua
–Acueducto
–Tanque de almacenamiento (1 día de
producción).
–Lavado del tanque
Tratamiento de aguas de proceso
–Análisis de calidad de las aguas
–Registros – verificación cumplimiento
parámetros
Se dispone de agua potable a la
temperatura y presión requeridas en el
correspondiente proceso, para efectuar
una limpieza y desinfección efectiva.

24. INSTALACIONES
INSTALACIONES SANITARIAS
–Separación entre las áreas de producción
–Condiciones de operación higiénicas
–Evitan contaminación cruzadas
–Espacios apropiados
–Baños limpios y con elementos de limpieza
–Facilidad de limpieza
–Ventilación

25. PISOS, DRENAJES, PAREDES,
TECHOS, VENTANAS
Materiales no tóxicos, resistentes, que no
deslicen, no porosos, impermeables. (pisos)
Facilitan la limpieza y desinfección
Paredes resistentes, no absorbentes y de
fácil limpieza (acabado liso sin grietas).
Techos que eviten la acumulación de
suciedad , la condensación, formación de
mohos etc.

26. ESCALERAS, ELEVADORES,
RAMPAS ETC.
Localización
Relación con la Producción
Facilidad de Limpieza
localización de la iluminación
–Efectividad
–Mediciones de luminosidad
–condiciones de limpieza y aseo.

27. MATERIALES RESISTENTES

Los equipos y utensilios
empleados en el manejo
de alimentos deben estar
fabricados con materiales
resistentes al uso y a la
corrosión, así como a la
utilización frecuente de los
agentes de limpieza y
desinfección.

28. INSTALACIONES SANITARIAS
Servicios sanitarios y des vestideros,
independientes para hombres y mujeres
Separados de las áreas de elaboración.
Suficientemente dotados para facilitar la higiene
del personal.
–Mantienen limpios
–Recursos requeridos para la higiene personal
Papel higiénico.
Dispensador de jabón
Implementos desechables o equipos automáticos para el
secado de las manos y papeleras.

29. PROCESOPROCESO
Las áreas donde se realizan operaciones de producción susceptibles de
ser contaminadas deben estar separadas físicamente, evitando . la
contaminación cruzada
El proceso debe tener secuencias lógica:
El tamaño debe ser adecuado para la instalación, operación y
mantenimiento de los equipos, para la circulación del personal, el
traslado de materiales o productos.
Desde la recepción de los insumos hasta el despacho del producto
terminado.
Deben dotarse de las condiciones de temperatura, humedad y otras
condiciones necesarias para la ejecución higiénica de las operaciones
de producción y/o para la conservación del alimento.

30. Todos ellos deben estar
diseñados, construidos,
instalados y mantenidos de
manera que se evite la
contaminación del alimento,
facilite la limpieza y
desinfección de sus superficies
y permitan
desempeñar adecuadamente el
uso previsto.
EQUIPOS Y UTENSILIOS

31. SUPERFICIES DE CONTACTO
Deben ser fácilmente accesible
desmontables para la limpieza e
inspección.
Deben poseer una curvatura continua y
suave, de manera que puedan limpiarse
con facilidad.
Los equipos no deben poseer piezas o
accesorios que requieran lubricación ni
roscas de acoplamiento y otras conexiones
peligrosas en contacto con el alimento.

32. Transporte, Distribución,
Comercialización de alimentos
–Vehículos solo para transportar alimentos y no
otros productos que puedan contaminar el
producto.
–Estado de limpieza.
–Condiciones de asepsia
–Almacenamiento adecuado

33. ASEGURAMIENTO Y
CONTROL DE CALIDAD
Especificaciones e inspección sobre:
–Materias primas utilizadas
–Calidad de los productos
–Procedimientos de control de calidad
–Almacenamiento
–Producción
–Distribución
–Ensayos de laboratorio
acreditación de laboratorio

34. RECIPIENTES DE MATERIALES
NO COMESTIBLES
Los recipientes para materiales no
comestibles deben ser a prueba de
fugas, debidamente identificados,
construidos de metal u otro material
impermeable, de fácil limpieza y de
ser requerido provistos de tapa
hermética. Los mismos no pueden
utilizarse para contener productos
comestibles.
Fg
hgi
kjk

35. DISPOSICION DE RESIDUOS
SÓLIDOS
Los residuos sólidos deben estar bien tapados y no ser fuentes
de contaminación, ni estar en contacto con los alimentos.
Los alimentos no conformes deben estar separados de los
otros.

36. RESIDUOS LIQUIDOS
Cañerías y desagües separados
–Sifones tapados
–Desagües cerca de la entrada
de tanques de abastecimiento,
almacenamiento materias
primas
–Mangueras de las cañerías y
desagües
–Zonas de lavado o aseo.

37. DOCUMENTACIÓN
Análisis de peligros, determinado para cada producto con
la posibilidad sobre la ocurrencia de peligros biológicos,
químicos o físicos
Descripción de los puntos de control crítico que puedan
afectar la inocuidad, para cada uno de los peligros
significativos identificados, al interior o al exterior de la
planta.
Descripción de los límites críticos que deberán cumplir
cada uno de los puntos de control crítico, los cuales
corresponderán a los límites aceptables para la seguridad
del producto y señalarán el criterio de aceptabilidad o no
del mismo.

38. Prerrequisitos del Plan Haccp
Un Programa de Capacitación
Programa de Mantenimiento Preventivo
Programa de Calibración de Equipos e Instrumentos
de Medición
Programa de Saneamiento
Control de proveedores y materias primas
Planes de Muestreo
Trazabilidad de materias primas y producto terminado

39. PROGRAMAS DE
CAPACITACION
Para quien?
–Responsables de la aplicación del Sistema
Haccp
Contenido
–Implementación de higiene en los alimentos

40. PERSONAL MANIPULADOR
DE ALIMENTOS
Ropa limpia
–Cambiarse todos los días
–cubrir el cabello.
–tapabocas
–ropa sin bolsillos, ni botones o
elementos que puedan caer en los
alimentos
–zapatos limpios y cerrados
No usar anillos, cadenas, pulseras,
etc.

41. PERSONAL MANIPULADOR
DE ALIMENTOS
Esmerada higiene personal.
 No usar maquillaje, uñas cortas,
limpias y sin esmalte.
Lavarse las manos con aguas y
jabón cada vez que salga y regrese
del trabajo.
 No esta permitido beber o
consumir alimentos en las áreas de
producción.

42. ESTADO DE SALUD
Reconocimientos médicos por lo menos una
vez al año.
No manipular alimentos las personas que
tenga enfermedades que puedan transmitirse o
presenten heridas infectadas o irritaciones
cutáneas infectadas o diarrea.
Capacitación en Practicas higiénicas
Avisos de obligatoriedad de las practicas

43. PROGRAMAS DE
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
 Equipos
–Lubricación
–Vibración
–Verificación estado de las piezas
–Mecánica
–Estado electrónico.
Instalaciones
–Verificación estado infraestructura
–Orden y aseo
–Limpieza
–Pintura.

44. Programa de Calibración de Equipos
e Instrumentos de Medición
Certificados de calibración
–Establecer periodos necesarios para garantizar que
la medición es correcta, de acuerdo con el uso, la
frecuencia y el mantenimiento del equipo.
Certificados de patrones de calibración

45. PLAN DE SANEAMIENTO
Objetivos: Disminuir los riesgos
de contaminación de los alimentos.
Procedimientos: Escritos y a
disposición de la autoridad
sanitaria competente
Responsabilidad: Dirección de la
Empresa

46. PROGRAMA DE LIMPIEZA
Y DESINFECCIÓN
Asegurar una limpieza adecuada para evitar la
contaminación de alimentos.
–Eliminar residuos de las superficies
–Determina agentes y sustancias utilizadas
(concentraciones de desinfectantes o formas de uso)
–Equipos e implementos requeridos para efectuar las
operaciones
–Periodicidad de limpieza y desinfección
–Delegar responsabilidades y tomar medidas de vigilancia
y control

47. PROGRAMA DE CONTROL
DE PLAGAS
Control de artrópodos y roedores. Estos pueden
ser vehículos de transporte de microorganismos.
–Insectos
Cucarachas
Moscas
hormigas
–Roedores
Ratas, ratones
Murciélagos
Otros

48. PROGRAMAS DE ORDEN
PREVENTIVO.
Eliminar sitios donde puedan hacer
refugios
Limpieza y adecuado almacenamiento de
los alimentos

49. CONTROL DE PROVEEDORES Y
MATERIAS PRIMAS

50. PLANES DE MUESTREO

51. TRAZABILIDAD DE MATERIAS
PRIMAS Y PRODUCTO TERMINADO

52. DOCUMENTACION
Y REGISTRO
Los programas y requisitos
–Deben estar escrito.
–Tener objetivos
–Plan es de trabajo, cronograma de actividades (qué, cómo,
cuándo, quién y con qué),
–Firmados y fechados por el funcionario responsable del proceso,
el Representante Legal de la empresa o por quien haga sus
veces.
Procedimientos y frecuencias de monitoreo en los punto
de control crítico
–Cumplimiento de los límites críticos.
–Detectar cualquier pérdida de control del punto crítico
–Implementar las medidas correctivas

53. CONTROLARCONTROLAR
Principios del Sistema Haccp.

54. PLAN OPERATIVO
Organigrama de la empresa
Plano de la empresa
Descripción de cada producto
Diagrama de flujo del proceso
Análisis de peligros
Descripción de los puntos de control crítico
Descripción de los límites críticos
Descripción de procedimientos y frecuencias de monitoreo
Descripción de las acciones correctivas
Descripción del sistema de verificación del Plan Haccp
Descripción del sistema de registro y procedimientos

55. EJEMPLO FORMATO DE CONTROL
FechaProducto
aplicado
Dosis
utilizada
Próxima
aplicación
Observación
Abril 2
22
coagulan
te
Abril
15/00

56. ACCIÓN O MEDIDA
CORRECTIVA:
Descripción de las acciones correctivas previstas
frente a posibles desviaciones respecto a los
límites críticos, con el propósito fundamental de
asegurar que:
– No salga al mercado ningún producto que, como
resultado de la desviación pueda representar un
riesgo para la salud o esté adulterado, alterado o
contaminado de alguna manera.
– La causa de la desviación sea corregida

57. ACCIÓN O MEDIDA CORRECTIVA:
Describir el problema presentado
Realizar análisis de causas
Proponer soluciones mediante un
plan de trabajo
Verificar le realización del plan y
su eficacia
–Incluyendo el Que, quien ,
como, donde y cuando.

58. AUDITORIAS
Las fábricas de alimentos dentro del proceso de
implementación del Sistema Haccp deberán:
Realizar auditorias del Plan Haccp
Practicadas por un grupo interno de la fábrica o
por agentes externos,
Deberán constar por escrito
Los registros del mismo y los prerrequisitos deben
quedar a disposición de la autoridad sanitaria
cuando esta lo solicite.

59. Donde aplica ?
A las actividades de vigilancia y control que
ejerzan las autoridades sanitarias sobre la
fabricación, procesamiento, preparación,
envase, almacenamiento, transporte,
distribución, importación, exportación y
comercialización de alimentos, sobre los
alimentos y materias primas para alimentos

60. EVALUAREVALUAR
Principios del Sistema Haccp.

61. VERIFICACIÓN DEL PLAN
HACCP
Revisar el resultado de las auditorias y
controles establecidos de forma que se
pueda evidenciar la validez de dicho Plan y
su cumplimiento.
Igualmente establecer los planes de acción
para las desviaciones encontradas y hacer
seguimiento a los compromisos adquiridos.