TEMA 10: SISTEMAS ESBELTOS

1. Tema Nº 10: Sistemas EsbeltosTema Nº 10: Sistemas Esbeltos
Ing. José Manuel García Pantigozo
[email protected]
2010 - I2010 - I

ADMINISTRACION

ADMINISTRACION

DE LA

DE LA

PRODUCCION

PRODUCCION

2. OBJETIVOS ESPECIFICOS OBJETIVOS ESPECIFICOS
DE APRENDIZAJEDE APRENDIZAJE
al final de la clase el estudiante: al final de la clase el estudiante:
DefinirDefinir los conceptos de manufactura esbeltamanufactura esbelta.
IdentificarIdentificar las principales características de la
manufactura esbeltamanufactura esbelta.
DescribirDescribir el flujo de una pieza (Kanban).
ExplicarExplicar la rla reducción de ciclos de producción y
mapeo del procesos (valor agregadovalor agregado)
ConocerConocer el SMED (set up reduction: cambio y
trabajo en equipo)
DescribirDescribir las 5´s y la fábrica visual

3. MANUFACTURA
ESBELTA
(sistemas esbeltos)
Una manera simple de mejorar
nuestras operaciones a base de los
conceptos lógicos del Sistema de
Producción Toyota.

4. Antecedentes
Lo que hay que tener en mente:
No hay proceso perfecto.
Flexibilidad clave del éxito.
El éxito es progresivo.

5. Origen:
Nació en Japón inspirada en los
principios del Dr. William Edwards Deming.
Shigeo Shingo
Taiichi Ohno
Eiyi Toyoda
Massaki Imai
“Sistema de Producción Toyota”
Antecedentes

6. La industria automotriz estadounidense tuvo
que adoptar este sistema a fin de
mantenerse competitiva, de ahí el cambiarle
el nombre a “Lean Manufacturing.”
Hoy, 100% de estas plantas operan bajo
alguna forma de este sistema, es la única
alternativa inteligente para permanecer
dentro de la actividad.
Origen:
Antecedentes

7. Bases:
Aceptación de cambios.
Eliminación planeada de todo tipo de
desperdicio.
Respeto por el trabajador.
Mejora consistente de productividad y
calidad.
Antecedentes

8. ¿Qué es?
Conjunto de herramientas para eliminar
operaciones que no agreguen valor al
producto, servicio y/o a los procesos.
Aumentando el valor de cada actividad
realizada y, eliminando lo que no se
requiere.
Reduce desperdicios y mejora las
operaciones, basándose siempre en el
respeto al trabajador.
Manufactura Esbelta

9. ¿Por qué adoptarla?
Consideran los expertos que en sólo 10 años las
empresas que no la incorporen no les será posible
subsistir.
La globalización ha causado una mayor
competitividad en todas las actividades.
La industria reduce constantemente márgenes de
utilidad para poder permanecer en el mercado.
Cada pequeño ahorro contribuye a mejorar la
economía de la organización.
Hay que hacer el mejor uso de todos los recursos.
El recurso humano es el más escencial de todos...
Manufactura Esbelta

10. Objetivos
Elimina
Procesos que no agregan valor
Crea
Sistemas de producción más robustos
Mejora
Lay-out para aumentar la flexibilidad
Reduce
Inventario y espacios
Cadena de desperdicios
Manufactura Esbelta

11. Desperdicios
Sobreproducción
Exceso de inventario
Defectos
Procesos que no
agregan valor
Esperas
Transporte
Exceso de
movimiento
Creatividad no
utilizada
Objetivos

12. Pensamiento esbelto.
Filosofía de vida (medio no fin).
Buen régimen de relaciones humanas.
Anulación de mandos, reemplazo por
liderazgo.
La opinión de todos cuenta.
Líder (pone el ejemplo).

13. 5 principios del pensamiento esbelto.
Valor desde el punto de vista del cliente.
Identifica tu corriente de valor.
Crea flujo.
Produzca el “jale” del cliente.
Persiga la perfección.

14. Herramientas
5’S
JIT
KAMBAN
TPM
HEIJUNKA
CERO CONTROL
DE CALIDAD
JIDOHKA
POKA-YOKE
ANDON
SMED
KAIZEN

15. 5’S
Mayor calidad de vida al trabajo
Seiri (clasificar)
Seiton (ordenar)
Seiso (limpiar)
Seiketsu (estandarizar)
Shitsuke (disciplina)
Herramientas

16. J I T
Herramientas
Producir en el momento que es requerido.
Reducción de desperdicios (actividades
que no agregan valor) es decir todo lo
que implica sub-utilización del sistema.
1.Sistema de Jalar (Flujo Nivelado).
2.Células de Manufactura.
3.KAMBAN.
4.Control Visual.

17. Los 7 pilares del Just In Time.
1.Igualar la oferta y la demanda.
2.El peor enemigo: el desperdicio.
3.El proceso debe ser continuo no por lotes.
4.Mejora continua.
5.Primero el ser humano.
6.Sobreproducción= Ineficiencia.
7.No vender el futuro.
J I T

18. Sistema de Jalar
Cada operación estira el material que
necesita de la operación anterior.
Su meta es mover el material entre
operaciones de uno por uno.
Comenzar desde el final de la cadena de
ensamble e ir hacia atrás hacia todos los
componentes de la cadena productiva.
J I T

19. Células de manufactura.
Arreglo de lay-out.
Equipo de trabajo de entrenamiento cruzado.
La comunicación entre los miembros del
equipo es más facil.
Previene errores.
Es más facil balancear la operación.
J I T

20. Mejorar la comunicación
Antes Después
Mejorar la comunicación
Antes Después
Células de manufactura.
J I T

21. KANBAN
Etiquetas de instruccíón.
Controla procesos y los mejora.
Previene trabajos innecesarios.
Evita especulaciones.
Elimina sobreproducción.
Auxiliar del HANDLING.
J I T

22. Control Visual.
Creación de estándares en el lugar de
trabajo, que dejen obvios si algo se
encuentra desarreglado.
Gráficos.
Físicos.
Numéricos.
Colores.
Fáciles de ver.
J I T

23. TPM
Mantenimiento Productivo Total.
Maximiza la eficiencia del sistema productivo.
Previene:
 perdidas, accidentes, defectos, fallos.
Aplicable a todos los sectores.
Herramientas

24. 9 pilares.
1.Mejoras enfocadas (kaizen).
2.Mantenimiento autónomo (Jishu Hozen).
3.Mantenimiento productivo o planifiocado.
4.Educación y formación.
5.Mantenimiento temprano.
6.Mantenimiento de calidad.
7.Mantenimiento en areas administrativas.
8.Gestión de seguridad, salud y medio
ambiente.
9.Especialidades (Monotsokuri).
TPM

25. 12 pasos
1)Compromiso
2)Educación
3)Modelo de
mantenimiento
4)Fijar políticas
5)Diseñar el plan
maestro
6)Lanzamiento
introductorio
7) Mejoramiento de efectividad.
8) Establecimiento del
programa.
9) Preparación de un
calendario.
10) Dirigir el entrenamiento.
11) Desarrollo de un programa
inicial.
12) Implementar
completamente.
TPM

26. HEIJUNKA
Herramientas
Producción nivelada.
Crea y construye una secuencia de
producción, determinada por el promedio de
la demanda de los productos,por parte de los
clientes.

27. Cero Control de Calidad
Calidad de origen no inspección.
La calidad no solo se aplica al producto
terminado, sino tambien a cada condición,
operación o acción.
Herramientas

28. JIDOHKA
Autonomatización.
Transferencia de inteligencia del hombre a la
máquina.
Diseño de una máquina para detenerse
automáticamente siempre que se produzca
una parte defectuosa.
Verificación de calidad integrada al proceso.
Implica Cero Control de Calidad.
Cero Control de Calidad

29. POKA YOKE
A prueba de errores.
Impide que los errores de un operador se
conviertan en defectos.
Mecanismo para prevenir los errores, o los
hace que sean muy obvios, para ser
corregidos a tiempo.
Cero Control de Calidad

30. ANDON
Alarma.
Indica el estado del proceso de la
producción.
Rojo: máquina descompuesta.
Azul : pieza defectuosa.
Blanco: fin de lote de producción.
Amarillo: equipo en espera.
Verde: falta de material.
Sin luz: sistema operando normalmente.
Herramientas

31. Cambiar una llanta de nuestro auto, puede
tomar de 7 a 15 min.
¿Cómo es que en la Formula 1 cambiar 4
ruedas les toma a veces menos de 10 seg?
Ya estaban preparados.
Tienen herramientas más efectivas.
Entrenamiento continuo.
Experiencia acumulativa.
la diferencia: están en una feroz competencia
donde cada segundo cuenta, y lo mismo es
en la industria de hoy.
SMED (ejemplo)
Herramientas

32. SMED
Speed Minute Exchange of Dies.
Preparación de las máquinas.
Identificación de los procesos de preparación
de una máquina.
Clasificar procesos en internos y externos.
Si es posible convertir internas a externas.
Eliminar ajustes ( bien y a la primera).
Optimización.
Herramientas

33. Principal motor de la Manufactura Esbelta.
Régimen de buenas relaciones humanas.
Filosofía que se refleja no solo en el trabajo,
sino en nuestra vida personal.
KAIZEN
Herramientas

34. Interacción de las entidades dentro de una
planta o corporación.
Pirámide invertida.
KAIZEN
Herramientas

35. Armonía y trabajo de equipo enfocados hacia
la solución de un problema o la optimización
de un proceso.
Método ideal para la implematación de toda
nueva disciplina.
Escuchar antes de ser escuchado.
KAIZEN
Herramientas

36. KAIZEN
Herramientas
Pasos KAIZEN para
implantar mejoras.
Seleccionar el
problema.
Seleccionar el
equipo de trabajo.
Análisis general
del problema.
Diagnóstico del
problema.
Formular plan de
acción.
Implantar mejoras.
Evaluar
resultados.

37. Eventos Kaizen
KAIZEN
Juntas de Equipos de trabajo para resolver
problemas implementando mejoras.
Se basa en el trabajo en equipo, y la
utilización de las habilidades del personal
involucrado.

38. Eventos Kaizen
Participan entre 8 y 20 de las personas más
valiosas de una empresa.
Equipo ( gerentes, trabajadores, técnicos,
supervisores, de diversas areas).
Se enfocan en un area u operación de la
planta en particular en la que se desean
lograr mejoras.
Mejoras, mejoras y más mejoras...
KAIZEN

39. Herramientas
KAIZEN

40. Empresa
Entender
Satisfacer y
Exceder las
Necesidades del cliente

41. ¿Qué es?
La ventaja competitiva de una empresa en
un mercado global es la capacidad de
respuesta a los clientes:
- con el producto o sevicio que requieren.
-en el momento que lo necesitan.
- la cantidad que necesitan.
- como lo requieran.
-y.
- donde lo necesiten.
Manufactura Esbelta

42. Beneficios
Reducción de
costos de
producción.
Reducción de
inventarios.
Menos mano de
obra.
Reducción de lead
time.
Mejor calidad.
Mayor eficiencia de
equipo.
Disminución de
desperdicios.
Mayor seguridad.

43. Producción Tradicional vs. Lean
La dirección espera
que el Sistema corra
por si solo (sin parar).
Énfasis en eliminar
desperdicios en todo el
proceso.
Esfuerzo de equipo (la
dirección promueve y es
responsable del
crecimiento del Sistema).
Largos tiempos de entrega "lead
times" y largos tiempos de ciclo.
“Lead time” rápido.
•Vueltas de inventario bajos y
altos costos de inventario.
Vueltas de inventario
muy alto, costos de
inventario bajos.
•El enfoque departamental
es en la auto-optimización.
Enfoque en crear material y
flujo de información.

44. Programa de
empujar.
Producción “pull” o
de jalón del Cliente
Producción Tradicional vs. Lean
•Lay-out de proceso.
Layout de PRODUCTO
Lotes de producción
grandes.
Tamaño de lote de una
pieza

45. Cambios de modelo
Poco frecuente y largos
Módulos Flexibles y
Celdas de Manufactura
Cambios de SET UP
frecuentes
Producción Tradicional vs. Lean
Programación continua Kamban
•Tamaños de Lote grandes Tamaño de lotes
pequeños

46. Cuellos de
botellas
Flujo nivelado
Producción Tradicional vs. Lean
Alta Automatización Procesos pequeños y
flexibles
Capacidad en exceso •Programas de producción
nivelada
Desperdicios ocultos
Los desperdicios son
visibles
Correr y Reparar
Áreas de Reparación
grandes
Se enfoca en el TPM

47. Innovación vs. Kaizen
Creatividad adaptabilidad
Individualismo trabajo en equipo
 al especialista al sistema
a la tecnología a las personas
Inf. Cerrada Inf. Abierta
Nueva tecnología Tecnología existente
Retroalimentación
limitada amplia

48. Conclusión
Hay que recordar que la Manufactura Esbelta
no es un estilo de administración, es un
enfoque empresarial, una oportunidad real de
mejora.
Es una tarea que no tiene ni debe tener fin,
es la administración del cambio, no el cambio
de la administración.
La peor decisión es no tomar ninguna.