TPM juga disebut (Total perawatan mandiri)

TPM merupakan salah satu metode agar cost perbaikan mesin bisa berkurang dengan cara perawatan mandiri

1. TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) Apa itu TPM? Total Productive Maintenance (TPM) merupakan satu pendekatan holistik untuk pemeliharaan peralatan yang bertujuan mencegah kerusakan , cacat , dan kecelakaan sekaligus memaksimalkan produktivitas . Pendekatan ini melibatkan semua karyawan , mulai dari manajemen hingga pekerja di garis depan , dalam aktivitas pemeliharaan , dengan mempromosikan praktik pemeliharaan proaktif dan preventif untuk memastikan kinerja peralatan yang optimal.

2. Sejarah TPM 1951: Konsep pemeliharaan preventif diperkenalkan di Jepang . 1960-an: Nippondenso mengembangkan pemeliharaan produktif untuk meningkatkan produktivitas peralatan . 1971: Seiichi Nakajima memformalkan TPM, dengan fokus pada keterlibatan total dalam pemeliharaan . 1970-an-1980-an: TPM semakin populer di Jepang , menjadi penting untuk produktivitas dan kualitas . 1988: Penghargaan Keunggulan TPM diperkenalkan oleh Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM). 1990-an-Sekarang: TPM menyebar secara global, terintegrasi dengan Lean Manufacturing dan Six Sigma.

3. Manfaat TPM 1. Peningkatan Keandalan Peralatan : Kerusakan yang lebih sedikit dan tidak terlalu parah . 2. Efisiensi Produksi yang Lebih Tinggi: Meminimalkan waktu henti dan gangguan . Peningkatan Kualitas Produk : Produksi yang konsisten dan bebas cacat . 3. Penghematan Biaya : Mengurangi biaya pemeliharaan dan operasional . 4. Keterlibatan Karyawan : Keterlibatan dan moral yang lebih besar . 5. Peningkatan Keselamatan : Kondisi kerja yang lebih aman dan risiko kecelakaan yang berkurang .

4. 1. Perawatan Otonom : Operator menangani perawatan rutin ( pembersihan , pelumasan , pemeriksaan ). Deteksi dini masalah untuk mencegah masalah besar . 2. Perawatan Terencana: Perawatan terjadwal berdasarkan data dan kondisi historis. Meliputi perawatan preventif, prediktif, dan korektif.

5. 3. Perawatan Berkualitas : Memelihara peralatan untuk menghasilkan produk bebas cacat . Mengimplementasikan kontrol kualitas dan analisis akar penyebab .

6. 4. Peningkatan Terfokus : Tim lintas fungsi mengidentifikasi dan menghilangkan inefisiensi . Mendorong peningkatan berkelanjutan (kaizen).

7. 5. Manajemen Peralatan Dini: Pertimbangan perawatan dalam desain dan pemasangan peralatan baru . Memastikan peralatan baru mudah dioperasikan dan dirawat .

8. 6. Pelatihan dan Pendidikan: Pelatihan berkelanjutan bagi karyawan untuk meningkatkan keterampilan perawatan . Membina budaya belajar berkelanjutan .

9. 7. Keselamatan , Kesehatan, dan Lingkungan : Mengintegrasikan pertimbangan keselamatan dan lingkungan ke dalam perawatan . Bertujuan untuk menghilangkan kecelakaan dan bahaya .

10. 8. TPM dalam Administrasi : Menerapkan prinsip-prinsip TPM pada fungsi-fungsi administratif . Memperlancar proses dan meningkatkan efisiensi di seluruh organisasi .

11. Kesimpulan