Training Stop Call Wait

Build in Quality Training. Don't received Defect, Don't do defect and Don't deliver Defect. Stop, Call and Wait if found abnormalities

1. Towards BUILD IN QU A LITY in SURIA Business Process TRAINING

2. ASAL -USUL STOP-CALL-WAIT ? Dari mana asal nya STOP-CALL-WAIT ? STOP-CALL-WAIT mula menyerlah dengan pelaksanaan Toyota Production System. Ia adalah salah satu batu asas didalam Lean Production System yang melibatkan konsep Jidoka dengan Andon sebagai alat .

3. Frasa atau perkataan yang digunakan didalam Lean Production System ( LPS ) atau Lean Six Sigma. Ia adalah tiang asas utama kepada Toyota Production System selain JIT. Ia bermaksud , operator bertanggung jawab untuk menghentikan ( STOP ) mesin atau proses bila berlaku abnormalities, untuk mengelakkan defect part terlepas ke proses seterusnya . Konsep ini akan mengurangkan pengeluaran produk yang terbuang ( defect ). Ia juga memfokus kepada memahami masalah dari puncanya dan mengambil langkah tindakan pembetulan ( corrective ) segera untuk mengurangkan defec t. Konsep Jidoka juga ada merupakan konsep Built in Quality dimana operator secara langsung memahami dan mengetahui “ standard condition “ iaitu tahap kualiti produk yang sepatutnya dikeluarkan atau dibuat dan menghentikan proses jika berlaku kelainan . Apa yang dimaksudkan JIDOKA?

4. Apa yang dimaksudkan ANDON ? Andon ( bahasa Jepun ) adalah frasa atau perkataan yang digunakan didalam manufacturing yang bermaksud sistem untuk memberitahu pengurusan , miantenance atau pekerja lain bahawa terdapat masalah Kualiti atau Proses didalam sesuatu kawasan pembuatan ( Manufacturing ). Ia adalah salah satu tools didalam Jidoka . Andon biasanya seperti lampu signal, siren, board dsb Without Jidoka or Andon Jidoka adalah prinsip dan Andon adalah alat untuk melaksanakan Jidoka Defect parts terlepas ke prosess seterusnya Contoh alat untuk ANDON ANDON signal

5. Konsep Lean Production System ( LPS )

6. Apa yang dimaksudkan STOP – CALL – WAIT ? Frasa atau perkataan yang digunakan didalam Lean Production System ( LPS ) atau Lean Six Sigma. Ia adalah asas kepada sistem ANDON didalam LPS . Ia bermaksud , operator bertanggung jawab untuk menghentikan ( STOP ) proses bila berlaku abnormalities, kemudian memanggil ( CALL ) untuk mendapatkan bantuan dan menunggu ( WAIT ) sehingga bantuan tiba untuk menyelesaikan masalah abnormalities sebelum menerima arahan untuk meneruskan proses pembuatan .

7. Apa yang dimaksudkan dengan KEADAAN NORMAL @ normal condition? Apa yang dimaksudkan dengan KEADAAN ABNORMAL @ abnormal condition? Keadaan Normal adalah : Bila turutan proses kerja dapat dilakukan sesuai dengan Standard yang sudah ditetapkan (SOP, WI etc) Keadaan Abnormal adalah : Bila proses kerja tidak mengikuti Standard yang sudah ditetapkan , kerana terdapat masalah seperti part ada burr, under cut atau mesin mengeluarkan bunyi yang pelik, part susah untuk dipasang dan sebagainya yang mengakibatkan adanya proses kerja tambahan yang tidak sesuai atau tidak mengikut SOP

8. Apa yang dimaksudkan dengan KEADAAN NORMAL @ normal condition?

9. MESIN A MESIN B MESIN C SUPPLIER CUSTOMER YOUR PROCESS SUPPLY CHAIN CONCEPT NO DEFECT NO DEFECT

10. STANDARD CONDITION

11. Apa yang dimaksudkan dengan KEADAAN NORMAL @ normal condition? JANGAN TERIMA DEFECT PARTS OR MATERIAL JANGAN BUAT DEFECT PARTS JANGAN HANTAR DEFECT PARTS DEFECT DEFECT DEFECT DEFECT – ROSAK ATAU CACAT IAITU TIDAK MENGIKUT SOP ATAU KEHENDAK CUSTOMER RUJUKAN : SAMPLE YANG DISAHKAN OLEH QC DAN SAMPEL DEFECT

12. Kenapa Stop-Call-Wait perlu dilakukan ? Tindakan ini dilakukan untuk mudah mengawal masalah part defect atau kerosakan mesin menjadi lebih teruk. Ia juga mengelakkan produk defect dari terus di buat dan terlepas ke proses seterusnya. Disamping itu, penyelesaian masalah dapat dilakukan dengan mudah, cepat dan tepat kerana dilakukan dari awal Mengurangkan pembaziran ( waste ) Disamping dapat mengelakkan kemalangan dan pencemaran alam sekitar jika berlaku kerosakan mesin. GENBA, GENBUTSU GENJITSU MUDA, MURA, MURI

13. Terminologi STOP-CALL-WAIT Stop ( MENGHENTIKAN ) : Menghentikan mesin atau proses kerja diwaktu keadaan abnormal berlaku Call (MEMANGGIL) : Memanggil Penyelia ( Supervisor atau Leader ) untuk datang ke tempat atau lokasi dimana keadaan abnormal berlaku . Note : Bila ada keadaan abnormal tetapi termasuk didalam scope tanggung jawab operator - tidak perlu memanggil Penyelia Wait (MENUNGGU) : Menunggu & tidak melakukan apapun sehingga ada arahan dari Penyelia termasuk usaha menangani keadaan abnormal yang berlaku .

14. FLOW KETERANGAN Proses atau product tidak mengikut SOP Ada kelainan pada proses dan produk yang dihasilkan Ada keadaan yang meragukan dan membahayakan Hentikan process kerja Memanggil Penyelia ( Supervisor atau Leader ) Menunggu dan membantu memberikan penerangan mengenai defect yang dijumpai Menunggu arahan selanjutnya dari Penyelia KEADAAN ABNORMAL STOP ( MENGHENTIKAN ) CALL ( MEMANGGIL ) WAIT ( MENUNGGU ) STOP – CALL – WAIT : PROCESS FLOW PRODUCT PROCESS PERSEKITARAN KESELAMATAN

15. Cara melakukan CALL Pihak yang dipanggil adalah : Pihak atasan ( Leader, Supervisor atau Executive ) yang berkaitan secara langsung atau pihak yang berkaitan ( Maintenance, QC, LOG, Safety ). Cara memanggil : Dengan panggilan langsung . Dengan meniup wisel jika ada Dengan memicit butang siren atau lampu ( Andon Tools ) Dengan alat komunikasi lain ( Tel / HP )

16. AKTIVITI SEMASA WAIT Menunggu di tempat yang selamat Membantu memberikan informasi atau keterangan berkenaan keadaan abnormal jika di perlukan Melakukan aktiviti 5S Memberikan idea pembaikan jika di minta Membantu penyelia atau pegawai atasan anda jika diperlukan Mempelajari kenapa keadaan abnormal berlaku , punca masalah dan cara mengatasinya untuk digunakan sewaktu operator menjalankan process pada masa akan datang      

17. Menyelesaikan masalah abnormalities Mengelakkan DEFECT dari terlepas ke proses seterusnya atau ke Pelanggan Operators boleh melapurkan kerosakan dengan segera dan tindakan pembetulan boleh dilakukan di punca masalah berlaku Defect boleh dikenal pasti pada punca nya dan mengurangkan masa untuk analisa masalah Memberikan kelebihan waktu pada Penyelia , Leader atau QC Inspector dengan mengurangkan masa dan bebanan mengawal keadaan proses dan melebihkan masa untuk penyelesaian masalah dan pembaikan berterusan ( Continues Improvement ) atau aktiviti lain seperti Cost reduction dll Membentuk dan meningkatkan hubungan komunikasi dikalangan pekerja atau diantara pasukan kerja yang berlainan KEBAIKAN STOP-CALL-WAIT

18. MATLAMAT STOP-CALL-WAIT GENBA Tempat Sebenar Kejadian GENBUTSU Part Defect yang sebenar GENJITSU Data atau Info ( sebenar ) sewaktu kejadian 5 WHY ? Genjitsu ? Situasi yang benar benar berlaku ? Fakta dan bukan teori ? Genbutsu ? Keadaan Sebenar ? Produk / Kerosakan ? Genba ? Dimana Proses dilaksanakan ? Tempat kejadian ? Data analysis and Decision making Masalah diselesaikan dengan segera di tempat kejadian dengan melihat punca masalah sebenar dan parts sebenar yang rosak GENBA KAIZEN ACTIVITY PDCA or DMAIC cycle KAIZEN GENBA, GENBUTSU, GENJITSU

19. MATLAMAT STOP-CALL-WAIT UNTUK MENGELAKKAN…. Kerja yang sia-sia dan tiada nilai seperti rework, high inventory, over production etc Keadaan yang tidak menentu atau tidak boleh jangka Seperti production output yang tidak menentu , disebabkan kerosakan mesin , prod plan yang tidak menentu , order customer tidak menentu dll Kerja-kerja yang menyusahkan orang lain seperti kerja tidak mengikut jadual , menyebabkan mesin dan orang terpaksa kerja lebih waktu untuk menyiapkan kerja tidak mengikut jadual . Mesin boleh rosak dan operator keletihan menyebabkan keadaan yang tidak selamat boleh berlaku Ini semua WASTE atau sampah dan tidak berguna atau mendatangkan keuntungan 7 waste Muda Mura dan Muri saling berkait