Acabados superficiales unidad 4-equipo 4

Procesos de fabricación

1. Unidad 4: acabados superficiales

2. RECTIFICADO

3. El mecanizado de piezas por abrasión  es uno de los tres procesos que eliminan material de una pieza a fin de darle forma y modelarla de acuerdo a su aplicación posterior . Se diferencia de los otros procesos de  mecanizado  porque la remoción de material es relativamente pequeña, por lo que se trata más bien de un proceso de acabado de piezas y la herramienta que se emplea para ello es una  muela abrasiva , constituida por granos de cuarzo, carburo de silicio, carborundum o corindón y un aglutinante

4. El mecanizado de piezas por abrasión comprende, a su vez, diversas técnicas, una de las cuales es el rectificado. Básicamente, el rectificado es una operación realizada en piezas que requieren medidas y tolerancias exigentes, ya sea dimensionales (diametral, longitudinal o angular), geométricas ( concentricidad , paralelismo, perpendicularidad, etc.) o de acabado superficial (rugosidad, dirección del rayado, etc .)

5. Las máquinas empleadas en el rectificado se conocen como rectificadoras consisten en un bastidor que contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y resistentes al desgaste y a la rotura, cada grano abrasivo está encargado de arrancar una pequeña cantidad de material de pieza, de forma similar a como lo hace un filo de corte en una fresa.

6. El tipo de material abrasivo de la muela se selecciona en función del material rectificado. Los más convencionales son: Óxido de aluminio (Al2O3), para el rectificado de aceros. Carburo de silicio ( SiC ), también denominado carborundum , para el rectificado de metales no férricos, cerámicas, fundiciones, etc.

7. Superabrasivos : Nitruro de boro cúbico ( CBN ), para el rectificado a alta velocidad de férricos de alta dureza, aleaciones termo-resistentes, herramientas de corte, Diamante, para el rectificado a alta velocidad y precisión de cerámicas y metal duro.

8. Rectificadoras planas o de superficie Estas máquinas son las que presentan el manejo más sencillo, ya que constan solamente de un carro longitudinal que otorga el movimiento de translación a la pieza y la muela, que imprime el movimiento de rotación. Se distinguen dos subtipos según la posición de la muela: Rectificadoras frontales Rectificadoras tangenciales

9. L a muela gira sobre un husillo vertical, trabaja plana contra la pieza y se desplaza con un movimiento rectilíneo. Se utilizan generalmente para la eliminación rápida del material, aunque algunas máquinas pueden lograr una elevada precisión. Rectificadoras frontales

10. Rectificadoras tangenciales la muela gira sobre un husillo horizontal, trabaja de canto sobre la pieza y se desplaza con un movimiento circular y pendular. Se utilizan para trabajos de alta precisión en superficies planas sencillas, superficies abocinadas o inclinadas, ranuras, superficies planas próximas a hombros, superficies empotradas y perfiles.

11. Como lo implica su nombre, estas rectificadoras se emplean para piezas planas, generalmente mecanizadas en otras máquinas del taller, como tornos, fresadoras y limadoras. Las piezas fijan a la mesa mediante una placa de sujeción magnética y se pueden mover manual o mecánicamente bajo la muela abrasiva. La máquina está provista de una bomba interna y una red de tubos para la aplicación y recirculación automática de un líquido refrigerante para la pieza y la muela.

12. Las piezas mecanizadas con este tipo de rectificadoras son, por ejemplo: Cojinetes Matrices Guías Placas aros o segmentos de pistón Moldes P ines y perfiles para utillajes. Las dimensiones de las piezas pueden variar entre 40 cm y 6 metros de largo, y entre 70-80 cm y 1 metro de ancho, lo que da una idea de las dimensiones y solidez de las máquinas.

13. Rectificadoras cilíndricas La   rectificadora cilíndrica  puede funcionar de una variedad de formas, sin embargo, la pieza debe tener un eje central de rotación. Esto incluye pero no se limita a las formas tales como un cilindro, un cono, una elipse, una leva o un cigüeñal. También se distinguen varios subtipos : Rectificadoras cilíndricas externas Rectificadoras cilíndricas internas Rectificadoras sin centros

14. Rectificadoras cilíndricas externas El rectificado se realiza en la superficie externa de una pieza entre centros, los cuales permiten la rotación de la misma. A su vez, la muela también gira en la misma dirección cuando entra en contacto con la pieza, tal como muestra la siguiente figura . Dónde : a) representa el movimiento de rotación de la muela; b) representa el movimiento de rotación la pieza; c) representa el avance en profundidad que determina el espesor de la viruta; d) representa el avance lateral, ya sea de la pieza (esquema 1) o de la muela (esquema 2).

15. Rectificadoras cilíndricas internas E l rectificado se realiza en el interior de una pieza. La muela abrasiva es siempre menor que el ancho de la pieza. Un anillo metálico sostiene a la pieza, imprimiéndole el movimiento, como indica la siguiente figura. Donde: a) cabezal del husillo portapieza ; b ) anillo metálico de sujeción; c) pieza; d) muela; e) husillo  portamuela ;  f ) cabezal del husillo portamuela .

16. Rectificadoras sin centros E ste tipo de máquinas rectifican piezas cilíndricas de dimensiones pequeñas, como casquillos, bulones o pasadores. El mecanismo consta de dos muelas que giran en el mismo sentido, entre medio de las cuales se coloca la pieza, sin sujeción (por eso el mecanismo se denomina “sin centros”) que gira en sentido opuesto al de las muelas, impulsada por el movimiento de la muela de arrastre, que está inclinada un cierto ángulo de entre 1 y 5 grados, dependiendo de la dureza del material a rectificar y del diámetro de la pieza.   Donde : a) guía; b) muela; c) muela de arrastre y se observa la pieza cilíndrica entre ambas muelas.

17. Rectificadoras universales Se trata de las máquinas que ofrecen mayor capacidad de trabajo, ya que mecanizan cuerpos de revolución. Con estas máquinas de gran robustez y envergadura se logra el rectificado tanto de exteriores como interiores de árboles de levas, cigüeñales, interiores de cilindros, conos, camisas y muchas otras piezas.

18. El carro longitudinal de la máquina proporciona el movimiento de traslación a las piezas en rotación a través de su avance y retorno automático provisto por un mecanismo hidráulico, mientras las muelas reciben el movimiento de rotación, opuesto al de la pieza. La dureza o las características de las piezas definen la velocidad de rotación del eje por medio de reguladores de velocidad.

19. Rectificadoras especiales Para el rectificado de piezas con cierta geometría mecánica o que contienen orificios y que no pueden girar sobre sí mismas se utilizan máquinas especiales, cuyo tamaño es por lo general de pequeñas dimensiones y envergadura, que reciben el nombre de rectificadoras especiales. Poseen un husillo vertical (a veces denominado  husillo planetario ) cuya muela, además de girar, realiza una traslación circular. Estas máquinas se utilizan, por ejemplo, para rectificar una infinidad de piezas, tales como, entre otros, dientes de engranajes, perfiles, ruedas dentadas, roscas, cilindros de laminación, guías de bancada, pastillas de freno, estrías,  fresas madre , rodamientos, radios, álabes de turbina y trenes de aterrizaje de aviones .

20. Rectificadoras con sistema de control CNC Hoy en día, el avance tecnológico ha introducido en el mercado las  rectificadoras con control CNC  para todos los tipos vistos más arriba, las cuales reúnen una serie de ventajas con respecto a las convencionales, entre las que podemos mencionar: Unificación de movimientos para el rectificado (superior, frontal e inferior) en una sola máquina Total automatización, con mínima intervención del operario Mayores dimensiones de la máquina, lo que posibilita rectificar piezas de gran tamaño Sistemas de sujeción magnética de la pieza Disponibilidad de diversas formas de bancadas o mesas de trabajo Mejoramiento de los tiempos y la precisión del rectificado

21. Incorporación de servomotores para cada eje, lo que permite un posicionamiento más preciso de la pieza Control automático del estado de las muelas Posibilidad de programar coordenadas cartesianas y establecer la distancia exacta de rectificado. Funcionamiento en un entorno cerrado, sin proyección externa de virutas, polvo o residuos

22. PULIDO

23. ¿ QUÉ ES ES El PULIDO? El pulido o lapeado es un proceso abrasivo (contrario al pulido convencional) que se usa para producir acabados superficiales de extrema precisión y tersura. Se usa en la producción de lentes, superficies metálicas para rodamientos, calibradores y otras partes que requieren acabados muy finos. Frecuentemente se lapean las partes metálicas que se sujetan a cargas de fatiga o superficie que se usan para formar un sello con una parte complementaria.

24. En lugar de una herramienta abrasiva, el lapeado usa entre la pieza de trabajo y la herramienta de pulimentado una suspensión de partículas abrasivas muy pequeñas en un fluido. Al fluido con abrasivos se le llama compuesto para pulido y tiene la apariencia general de una pasta calcárea. Los fluidos que se usan para hacer el compuesto son aceites y petróleo diáfano.

25. Los abrasivos comunes son óxido de aluminio y carburo de Silicio con tamaños de grano típicos entre 300 y 600. La herramienta para pulir o lapear se llama pulidora y tiene el reverso de la forma deseada en la parte de trabajo. Para realizar el proceso, la pulidora se presiona contra el trabajo y se mueve hacia atrás y adelante sobre la superficie en forma de un ocho u otro patrón de movimiento, sujetando todas las proporciones de la superficie a la misma acción. El pulido se hace algunas veces a mano, pero las maquinas pulidoras realizan el proceso con mayor consistencia y productividad.

26.   Los materiales que se usan para la pulidora van desde acero y fundición de hierro hasta cobre o plomo. Se han hecho ruedas pulidoras de madera. Dado que se usa un compuesto para pulido en lugar d una herramienta abrasiva, el mecanismo de este proceso es de alguna forma diferente al esmerilado y rectificado.

27. Se cree que existen dos mecanismos alternativos de corte en el pulido. En el primer mecanismo las partículas abrasivas ruedan y se deslizan entre la rueda de pulido y el trabajo, y ocurre muy poca acción de corte en ambas superficies. En el segundo mecanismo los abrasivos quedan incorporados en la superficie de la pulidora y la acción de corte es muy similar al esmerilado. Lo más probable es que el pulido sea una combinación de estos mecanismos, dependiendo de la dureza relativa del trabajo y de la pulidora. Para ruedas de materiales suaves, el mecanismo de incorporación de granos es el dominante; y para ruedas duras domina el rodado y deslizado.

28. Rugosidad superficial El pulido elimina unas micras de material, normalmente menos de 0,025 mm y permite obtener superficies con una rugosidad superficial muy baja (Ra < 0,16 µm), mejor que la de otras operaciones como el rectificado.

29. Pulido de diamante El diamante se utiliza como un abrasivo para tratar la eliminación de material de forma más rápida y con unos excelentes resultados de planitud . Ningún otro abrasivo ofrece resultados similares. Debido a su dureza, el diamante corta perfectamente cualquier material y fase. Durante el pulido, es deseable tener un tamaño de viruta pequeño para lograr una superficie de la muestra sin arañazos ni deformación. Se utilizan paños de mayor resiliencia, junto con tamaños de grano menores, tales como 3 o 1 µm, para obtener un tamaño de viruta próximo a cero. Una fuerza menor en las muestras también reducirá el tamaño de la viruta durante el pulido.

30. Así, durante el pulido la tasa de eliminación ( el material eliminado en un período concreto de tiempo) es muy baja, lo que conlleva a procesos muy largos. En los materiales blandos, las partículas abrasivas con frecuencia se presionan sobre la superficie de la muestra donde se adhieren con firmeza. Tanto las deformaciones profundas como los granos incrustados se deben evitar en la preparación material o gráfica de muestras. Esto significa que el pulido se utiliza sólo en la preparación de materiales muy duros y quebradizos, como las muestras mineralógicas o cerámicas.

31. Pulido de óxido Ciertos materiales, especialmente los blandos y dúctiles, requieren un pulido final aplicando el pulido de óxido para obtener una calidad excelente. La sílice coloidal, con un tamaño de grano de aproximadamente 0,04 µm y un pH en torno a 9,8, ha mostrado unos resultados extraordinarios. La combinación de la actividad química y una abrasión suave y fina evita la aparición de arañazos y deformación en las muestras .

32. Pulido de superficies planas. Generalmente este tipo de pulido se efectúa en mármoles fijos pulidores de fundición. La forma y dimensiones del mármol se eligen en dependencia del tamaño y la forma de las piezas a esmerilar. En la superficie del mármol pulidor se esparrama el polvo pulidor .

33. Pulido de piezas finas y estrechas. En este grupo se encuentran las galgas, escuadras, reglas. El mismo se ejecuta con ayuda de las barretas y prismas guías de fundición o acero; a la barreta o prisma se aplica la pieza que se somete al pulido y, conjuntamente se desplazan por el mármol de esmerilar.

34. Pulido de superficies cónicas . El pulido de semejantes superficies se ejecuta al reparar robinetes , válvulas, nidos de válvulas. El pulido de superficies cónicas internas se efectúa con ayuda del pulidor-tapón cónico. Este tiene ranuras helicoidales para retener el material abrasivo pulidor, luego se mete el pulidor en el agujero a pulir y con ayuda del bandeador , se dan varias semivueltas en una y otra dirección, dándole después casi una vuelta completa.

35. Pulido fino mecánico . Se utilizara este tipo de pulido cuando necesite observar inclusiones u óxidos, densidad de poros, medir ancho y largo de fisuras, o el material no admita pulido electroquímico tal es el caso de las fundiciones de acero ( Ej:Gris , blanca, nodular, etc ).

36. ¿Qué es una lapeadora? Herramienta mecánica empleada para efectuar una operación de acabado superficial de gran precisión, denominada pulido. Se usa mucho en los talleres mecánicos para comprobar el alisado de las superficies de la culata y para corregir pequeñas deformaciones eventuales . La lapeadora es una herramienta semejante a una muela, de forma apropiada en función de la superficie que se mecaniza, construida con metales relativamente blandos.

37. La mecanización se efectúa interponiendo entre la herramienta y la superficie que se mecaniza polvos abrasivos finos, en seco, o bien emulsiones que tienen la doble función de lubricación y refrigeración.  La mecanización de una superficie efectuada con la lapeadora permite alcanzar un grado de rugosidad muy bajo, conseguido prácticamente sin arranque de material, puesto que a la pequeña acción de abrasión se suma un eficaz aplastamiento del material.

38. Partes de la lapeadora . Mesa de trabajo :  es sobre la que se asientan los componentes rotatorios de la máquina, que mantiene separados para mayor seguridad y facilidad de limpieza . Disco de lapeado : en este dispositivo, generalmente de fundición, se impregna la mezcla de abrasivo + vehículo. El disco gira sobre un eje, de modo que la película abrasiva entra en contacto con la pieza. Anillos portapieza : también están construidos en fundición y es donde se coloca la pieza a lapidar. Las máquinas lapidadoras suelen contener 3 o 4 de estos anillos.

39. Brazos móviles : desplazan fácilmente los anillos portapieza . Depósitos : por lo general son dos: uno es el de alimentación y contiene la mezcla de abrasivo + vehículo portador; el otro es el de vaciado y recibe esta mezcla ya utilizada durante el proceso. Bomba y válvula dosificadora : la bomba asegura la composición homogénea de la mezcla abrasivo + vehículo manteniéndola en constante agitación. La válvula dosificadora distribuye la mezcla sobre el disco de lapeado, de modo de impregnarlo antes de iniciar el proceso.

40. Panel de control : dependiendo del modelo de lapeadora, puede ser analógico o provisto de un controlador lógico programable (PLC). Además de la puesta en marcha y detención de la máquina, el control analógico regula la velocidad, la duración de la dosificación, el intervalo entre dosificaciones y la duración del ciclo. El PLC con pantalla TFT , no sólo regula estas funciones, sino que también dispone de una base de datos para archivar históricos de producción y fijar parámetros y condiciones capaces de garantizar la repetibilidad de las condiciones de trabajo .

41. Aplicaciones del pulido Existen infinidad de aplicaciones las principales son para dar acabados extremadamente finos como por ejemplo: Pulido de piezas de fundición Pulido de piezas electrónicas Pulido de piezas de motores Pulido para quemadores de combustible Acabados de herramientas Pulido de reparaciones y demostraciones Pulido para cierres mecánicos Entre otros muchos más usos

42. BRUÑIDO

43. BRUÑIDO El bruñido es un proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo duro que se realiza a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar la precisión y calidad superficial además de mejorar la macrogeometría (cilindridad, planicidad, redondez,…). Superficie de una pieza bruñida .

44. Generalmente es utilizado en la mayoría de los casos para rectificar diámetros interiores, este tipo de trabajo consiste en alisar y mejorar la superficie con relieves y/o surcos unidireccionales por medio de piedras bruñidoras . Es muy utilizado en la fabricación de camisas de motores, bielas, diámetros interiores de engranajes , etc .   El Bruñido es una operación de acabado de la superficie, no una operación de modificación de la geometría en bruto.

45. Las herramientas que se utilizan en el bruñido se denominan piedras o barretas abrasivas .   El bruñido es un proceso muy utilizado en el acabado de cilindros para motores de combustión interna, bielas, diámetros interiores de engranajes, etc.   Otros procesos similares son el superbruñido y el lapeado .

46. Piedras o barretas abrasivas En el bruñido se utiliza una herramienta especial, llamada piedra o barreta abrasiva , para obtener una superficie de precisión y eliminar cualquier marca de rectificado . La piedra o barreta abrasiva va montada en un cabezal expansible con una rotación de izquierda a derecha y un avance con carrera vertical ascendente y descendente igual al largo del material a bruñir . Está compuesta de granos abrasivos y aglomerante.

47. El tamaño del grano se obtiene por el número de mallas de la criba por pulgada . En el bruñido se utiliza abrasivo fino , por tanto, el tamaño de grano está entre 80 y 600. Cuanto mayor sea este número, más fino es el grano abrasivo. Además, pequeños tamaños de grano producen superficies más lisas en la pieza que estemos trabajando . La elección del material abrasivo depende de las características del material de la pieza.

48. Los materiales abrasivos más utilizados son el Corindón o Alundum (Al 2 O 3 ) , Carburo de silicio o Carborundum ( CSi ) , Nitruro de boro cúbico y el diamante natural o sinterizado . Para aumentar la rentabilidad y alargar la vida de la herramienta pueden ser tratadas con cera o azufre, preferiblemente cera por razones medioambientales.

49. El aglomerante es el encargado de retener el grano de abrasivo en la piedra o barreta hasta que se haya despunta- do por el proceso de corte. El aglomerante se desprenderá de estos granos gastados haciendo que aparezcan granos nuevos que están por debajo de los desparecidos, esto se denomina autoafilado . A las barretas bruñidoras se las identifica como forma: HON3, donde las medidas están indicadas por las cotas.   B = Ancho x C =alto x L =largo

50. En el bruñido se utilizan aceites para dar una acción de corte más suave y eliminar el material que se haya desprendido, además hay que tener cuidado con el filtrado de este aceite ya que si no se realiza adecuadamente las partículas no filtradas pueden producir rayas profundas en la superficie.

51. Descripción del proceso Durante el premecanizado de piezas aparecen fallos que solo se pueden eliminar a través del bruñido. Este proceso de bruñido consiste en nivelar los desniveles (montes y valles) mediante una fricción continua ente las superficies de la pieza de contacto y la piedra de bruñir . Para que el tratamiento de bruñido se realice correctamente debe cumplir las siguientes condiciones:

52. 1) Debe existir un buen acabado superficial en la superficie premaquinada de la pieza a tratar (en torno a 3,2-6,3 µm) y no debe tener desgarraduras, ni estrías, ni presencia de viruta.   2) La superficie premaquinada debe estar bien dimensionada. Al bruñir el diámetro se reduce y se debe controlar este factor para obtener la pieza dentro de la tolerancia dimensional. También se debe tener en cuenta el espesor de la pieza a bruñir ya que la pieza tiene que soportar la fuerza compresiva del bruñido. En el caso de piezas cilíndricas huecas el espesor será superior al 20% del diámetro interior .

53. 3) Por último, es necesario utilizar fluidos que actúen como refrigerante, para permitir la transferencia de calor generado, y como lubricantes para disminuir la fricción entre herramienta y pieza. Uno de los factores más importantes para conseguir un buen acabado, junto con la remoción del material durante el proceso de perfeccionar la mano es el lavado, lubricación y refrigeración suministrada por el aceite de bruñido. Un flujo continuo de aceite elimina el abrasivo gastado y los materiales. Si este material no se recoge, acaba causando un desgaste excesivo de las barretas. Esto afectará también al acabado del material. Un buen acabado solo puede ser alcanzado con aceite limpio y la lubricidad adecuada El mayor campo de aplicación del bruñido se encuentra en el de las superficies cilíndricas interiores y exteriores, dando lugar al bruñido de interiores y al bruñido de exteriores.

54. Bruñido de Interiores La herramienta consiste en una especie de escariador de diámetro graduable y provisto de piedras abrasivas de- nominado bruñidor . Este bruñidor se fija al husillo de la bruñidora . Es necesario colocarlo de forma coaxial por medio de un cabezal pendular. Al bruñir se producen dos movimientos que se solapan : Movimiento giratorio de la herramienta bruñidora [Vu]. Velocidad: 15-90m/min . Movimiento lineal (de sube y baja) de la herramienta bruñidora [Va]. Con estos dos movimientos se evita que un mismo grano repita la misma trayectoria sobre la superficie. Al producirse el cambio de sentido de la carrera se obtienen las marcas típicas en estrías cruzadas con el ángulo de estrías cruzadas [α].

55. Donde:   Vu= Velocidad periférica Va= Velocidad axial Vs= Velocidad de corte   Donde:    =Es el Angulo de estrías cruzadas  

56. Se suele utilizar líquido de corte como medio lubricante (80% de petróleo y 20% de aceite universal) enviado con chorro fuerte.

57. Bruñido de exteriores En este caso la pieza se sujeta entre puntos y se la hace girar mientras la herramienta realiza un movimiento longitudinal oscilatorio variable. Con estos dos movimientos volvemos a evitar que un mismo grano repita la misma trayectoria sobre la superficie como en el caso del bruñido interior.

58. Ventajas del proceso Las ventajas que podemos obtener del proceso de bruñido son las siguientes : Buen acabado superficial (0,63-0,04 µm ). Se produce un endurecimiento superficial debido a las dislocaciones generadas por la deformación. Se pueden obtener tolerancias estrechas y precisiones de IT1-IT0. (ingresos totales ) Mejora las propiedades mecánicas de la pieza logrando alargar la vida útil de la pieza. Aumenta la resistencia al desgaste ya que en el bruñido se igualan las crestas y los valles. Corrige los defectos que se hayan podido producir en las operaciones previas de maquinado, como pueden ser cilindridad, redondez, planicidad, etc.

59. Las piezas de las herramientas son intercambiables, además, el mantenimiento resulta sencillo y fácil, en cuanto al cambio de herramienta se realiza de forma rápida, dando lugar a un ahorro de tiempo y un aumento de productividad. Reducir la rugosidad, eliminando las crestas dejadas por operaciones de mecanizado previo, eliminando los puntos donde se inician las grietas de fatiga y la corrosión Inducir un estado de tensiones fuertemente compresivo en las capas más externas del material, dificultando la propagación de las grietas de la fatiga que deberían superar el campo de tensiones compresivas para poder crecer. Permitir una superficie que favorezca la formación de la película lubricante de aceite durante funciona- miento del motor .

60. Materiales Los materiales utilizados en el proceso de bruñido son : Materiales no ferrosos: Aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de titanio, aleaciones de magnesio . Materiales ferrosos: Aceros al carbono, aceros aleados, aceros inoxidables, aceros de herramientas, aleaciones de níquel, aleaciones de tungsteno.

61. Costes económicos El bruñido es un proceso de fabricación relativamente caro, solo puede justificarse para aplicaciones que requieran de una alta precisión . Los costes del proceso de bruñido se dividen en el 90% coste de operario por pieza y el 10% pertenece al desgaste del abrasivo por pieza. El coste total se calcula utilizando el ciclo de tiempo, porcentaje de desgaste de abrasivo, coste del operario y coste del abrasivo.

62. APLICACIONES Asiento de válvulas Bielas Camisas de Motores Piezas de Motor Cigüeñales Pistón

63. LIJADO Y TAMBOREO

64. LIJADO Con el lijado, lo que se pretende es dar uniformidad a las distintas superficies sobre las que se trabaja. De este modo, en operaciones posteriores la pintura tendrá una buena adherencia y un brillo exento de irregularidades en la pintura como rayados, surcos y ondulaciones.  La duración del proceso de lijado ocupa entre el 55 ó 60 % del tiempo total empleado desde el comienzo de la reparación hasta que se pinta la pieza reparada

65. En cuanto a las técnicas de lijado, actualmente el lijado en seco ha logrado desbancar al tradicional lijado al agua, ya que se ha conseguir reducir el tiempo de mano de obra y el trabajo requiere menor esfuerzo físico.

66. CARACTERÍSTICAS DE LAS LIJAS TIPO DE GRANO El grano es el material abrasivo que se adhiere al soporte de la lija. Según su composición podemos distinguir tres tipos de grano: De carburo de silicio Es un grano delgado, anguloso, quebradizo y no mucha durabilidad. Se utiliza principalmente para el lijado de materiales sólidos y tenaces como: vidrio, fundición gris, piedra, mármol, lacas, cerámica, titanio, goma, plásticos, fibra de vidrio, etc. De óxido de aluminio (corindón) Es un grano, redondo, sin aristas agudas, tenaz y de alta durabilidad. Es apropiado para el lijado de materiales de virutas largas, como el metal y la madera. También son indicadas para el lijado de paredes enlucidas.

67. Tejido de algodón o poliéster Es más resistente y flexible, pero también más caro. Se utiliza mucho en lijas manuales para metales y es imprescindible en las bandas lijadoras de las lijadoras de banda. Fibra vulcanizada Tiene más rigidez, pero máxima resistencia. Se utiliza mucho en las hojas de lija para metales para amoladoras angulares, debido a las altas revoluciones que alcanzan.

68. AGLUTINANTE El aglutinante es el pegamento con el cual pegamos los granos al soporte. Puede ser una resina sintética (mayor resistencia) o cola natural (muy utilizada en hojas de lija manuales ). RECUBRIMIENTO Algunas lijas llevan un recubrimiento parecido a una cera que lo que hace es evacuar mejor el polvo del lijado evitando que la lija se embace. Este recubrimiento lo tienen las lijas especiales para pinturas, lacas, masillas, rellenos, y en general para materiales untuosos.

69. Lija de grano basto:  80 - 60 - 50 – 40 – 36 – 24 – 20 – 16 – 12, Es recomendable utilizarlo para quitar pintura. Si estás trabajando sobre madera no conviene usar lijas tan gruesas . Lija de grano medio:  280 – 240 – 220 – 180 – 150 – 120 – 100. Este tipo de lijas se utilizan para alisar la superficie . Lija de grano fino:  600 – 500 – 400 – 360 – 320.Para lijar entre manos . Lija de grano extrafino:  1500 – 1200 – 1000 – 800, se utiliza para quitar las asperezas que hayan podido quedar una vez acabado el trabajo.

70. Lijado Manual al Agua El lijado manual al agua se realiza sumergiendo la lija en un cubo de agua, se saca del cubo y se procede a lijar, antes de que se emboce la lija se vuelve a sumergir la cuña con la lija en el agua para que se desprenda los restos del lijado. La principal ventaja del lijado al agua es el hecho de que produce poco polvo, alarga la vida de la lija al evitar el emboce y permite obtener una superficie más fina comparándola con el lijado en seco. El principal inconveniente de la lija al agua, reside en la necesidad de retirar los restos de agua y humedades que contiene la superficie, con objeto de que no afecten a las siguientes etapas de la aplicación de pinturas

71. Lijado Manual en Seco El lijado manual en seco se realiza directamente sobre la superficie, este tipo de lijado provoca un exceso de polvo resultante de la acción abrasiva del grano sobre la superficie, dicho polvo se transporta por el aire depositándose en áreas colindantes donde se está trabajando, por ello es necesario aislar la zona de trabajo con objeto de evitar que parte del polvo se deposite en piezas recién pintadas, evitando reprocesos costosos. Por otro lado, es necesario el uso de equipos de protección como gafas y máscaras de respiración, con objeto de evitar la entrada del polvo a nuestro organismo .

72. Tamboreo Al tamboreo también se le conoce como frotación. Es el proceso de limpieza de partes metálicas pequeñas con la ayuda de un abrasivo. El procedimiento consiste en introducir las piezas metálicas en el tambor y hacerlo girar sobre los muñones las partes que se desean limpiar se empacan ajustadamente en el tambor. Se puede decir que el tamboreo es una operación de acabado de metales ya que elimina una gran cantidad de metal y produce superficies limpias. Debido a que se trata de un proceso de remoción de metal no se puede utilizar en la limpieza de componentes que tengan esquinas por que las redondea.

73. Para grandes cantidades de piezas pequeñas es el método más económico de limpiar y acondicionar las superficies. El método consiste en colocar las piezas en un barril rotatorio o unidad vibratoria con un medio abrasivo, agua o aceite y normalmente un compuesto químico para ayudar en la operación conforme gira con lentitud el barril, a la capa superior de las piezas se le da un movimiento deslizante hacia la parte inferior del barril, originado la acción abrasiva o de pulido