FMEA AMEF METODOLOGIA AIAG VDA 7 PASOS.pdf
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Jun 19, 2024
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About This Presentation
AMEF
Slide Content
AMEF
A N A L I S I S D E M O D O S Y
E F E C T O S D E F A L L A
C O R E T O O L S 2 0 2 4
A N A L I S I S D E M O D O S Y
E F E C T O S D E F A L L A
C O R E T O O L S 2 0 2 4
APQP
PPAP
AMEF
CP SPC
MSA
HOJA DE RUTA CON RELACIÓN A
CORE TOOLS
PPAP
AMEF
CP SPC
MSA
HOJA DE RUTA CON RELACIÓN A
CORE TOOLS
INTRODUCCIÓN
El análisis de modo y efectos de falla (AMEF) es un modo analítico, sistemático,
cualitativo y orientado hacia un equipo destinado a
Evaluar el riesgo técnico potencial de falla de un producto o proceso
•Analizar las causas y los efectos de esas fallas
•Documentar acciones de prevención y detección
•Acciones recomendadas para reducir el riesgo.
En losprocesosdeproducción para la comercializacióndebienesyservicios,
con elobjetivode satisfacer alcliente, lasdiversas empresasse han visto en
la necesidad de ofrecer garantías, es decir, de comprometerse con el cliente
por un período determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial
losproductosque presenten defectos operacionales o deconstrucción.
El análisis de modo y efectos de falla (AMEF) es un modo analítico, sistemático,
cualitativo y orientado hacia un equipo destinado a
Evaluar el riesgo técnico potencial de falla de un producto o proceso
•Analizar las causas y los efectos de esas fallas
•Documentar acciones de prevención y detección
•Acciones recomendadas para reducir el riesgo.
En losprocesosdeproducción para la comercializacióndebienesyservicios,
con elobjetivode satisfacer alcliente, lasdiversas empresasse han visto en
la necesidad de ofrecer garantías, es decir, de comprometerse con el cliente
por un período determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial
losproductosque presenten defectos operacionales o deconstrucción.
Ladisciplinadel AMEF fue
desarrollada en el ejercito
deUSApor los ingenieros de la
National Agency of Space and
Aeronautical-(NASA).
Era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629,
titulado "Procedimiento para la
Ejecución de un Modo de Falla,
Efectos y Análisis de criticabilidad"
y elaborado el 9 de noviembre de
1949.
Aspectos Relevantes
Origen
Este era empleado como una
técnica para evaluar la
confiabilidad y para
determinar los efectos de las
fallas de los equipos
ysistemas, en eléxitode
lamisióny laseguridad
delpersonalo de los equipos.
Objetivo
La serie denormas ISO9000 para
lagestióny el aseguramiento de
lacalidad; los requerimientos de
esta serie llevaron a
muchas organizacionesa
desarrollar sistemas de gestión
de calidad enfocados hacia las
necesidades, requerimientos y
expectativas del cliente.
Enfoque
desarrollada en el ejercito
deUSApor los ingenieros de la
National Agency of Space and
Aeronautical-(NASA).
Era conocido como el
procedimiento militar MIL-P-1629,
titulado "Procedimiento para la
Ejecución de un Modo de Falla,
Efectos y Análisis de criticabilidad"
y elaborado el 9 de noviembre de
1949.
Aspectos Relevantes
Origen
Este era empleado como una
técnica para evaluar la
confiabilidad y para
determinar los efectos de las
fallas de los equipos
ysistemas, en eléxitode
lamisióny laseguridad
delpersonalo de los equipos.
Objetivo
La serie denormas ISO9000 para
lagestióny el aseguramiento de
lacalidad; los requerimientos de
esta serie llevaron a
muchas organizacionesa
desarrollar sistemas de gestión
de calidad enfocados hacia las
necesidades, requerimientos y
expectativas del cliente.
Enfoque
Desarrollo de nuevos productos.
¿Cómo se desarrollo?
¿Qué pruebas se
hicieron/hacen?
¿De qué manera se preparó
el producto para su
desempeño en campo?
¿Qué nivel de
confianza tienen tus
procesos y productos?
¿Cómo se desarrollo?
¿Qué pruebas se
hicieron/hacen?
¿De qué manera se preparó
el producto para su
desempeño en campo?
¿Qué nivel de
confianza tienen tus
procesos y productos?
El AMEF se utiliza para
analizar el riesgo técnico
para reducir fallas y mejorar
la seguridad en los
productos y procesos.
Los objetivos del AMEF es identificar las
funciones de un producto o los pasos de un
proceso y los modos de falla potenciales
asociados, efectos y causas
Se utiliza para evaluar si los controles de
prevención y detección ya planificados son
suficientes y recomendar acciones adicionales
La metodología AMEF ayuda a Ingeniería a
priorizar y enfocarse en prevenir la aparición
de problemas de productos/procesos.
analizar el riesgo técnico
para reducir fallas y mejorar
la seguridad en los
productos y procesos.
Los objetivos del AMEF es identificar las
funciones de un producto o los pasos de un
proceso y los modos de falla potenciales
asociados, efectos y causas
Se utiliza para evaluar si los controles de
prevención y detección ya planificados son
suficientes y recomendar acciones adicionales
La metodología AMEF ayuda a Ingeniería a
priorizar y enfocarse en prevenir la aparición
de problemas de productos/procesos.
¿Qué es la Fiabilidad?
Probabilidad de que un sistema o
subsistema, aparato o dispositivo cumpla
una determinada función bajo ciertas
condiciones durante un tiempo
determinado.
Probabilidad de que un sistema o
subsistema, aparato o dispositivo cumpla
una determinada función bajo ciertas
condiciones durante un tiempo
determinado.
Revisar el AMEF después de iniciar la producción si al menos alguno de los
siguientes puntos aplica.
1.Cambios en el diseño o proceso
2.Cambios d condiciones de operación
3.Requerimientos cambiados (P.e. normas, ley, cliente, etc.)
4.Problemas con Calidad
5.Cambios en el Análisis de Riesgos y Evaluaciones de Riesgos
6.Cambios en el Análisis de amenazas y Evaluación de riesgos
7.Hallazgos de monitoreo de producto
8.Lecciones Aprendidas
siguientes puntos aplica.
1.Cambios en el diseño o proceso
2.Cambios d condiciones de operación
3.Requerimientos cambiados (P.e. normas, ley, cliente, etc.)
4.Problemas con Calidad
5.Cambios en el Análisis de Riesgos y Evaluaciones de Riesgos
6.Cambios en el Análisis de amenazas y Evaluación de riesgos
7.Hallazgos de monitoreo de producto
8.Lecciones Aprendidas
Existen 3 casos básicos para los cuales el proceso de AMEF´S es aplicado, cada uno con alcance
o enfoque diferente.
CASO 1
Nuevos Diseños, Nueva Tecnología o Nuevo Proceso.
El alcance del AMEF es el diseño, tecnología o proceso completo
CASO 2
Nueva aplicación de un diseño o proceso existente.
El alcance de este AMEF es un diseño o proceso existente
en ambiente nuevo, localización, aplicación o perfil de
uso nuevo.
CASO 3
Cambios de ingeniería a diseños o procesos existentes.
Nuevo desarrollo técnico, nuevos requisitos, retiro del producto
(recall) y los informes de fallas en campo pueden generar la
necesidad de cambios en el diseño y/o proceso
o enfoque diferente.
CASO 1
Nuevos Diseños, Nueva Tecnología o Nuevo Proceso.
El alcance del AMEF es el diseño, tecnología o proceso completo
CASO 2
Nueva aplicación de un diseño o proceso existente.
El alcance de este AMEF es un diseño o proceso existente
en ambiente nuevo, localización, aplicación o perfil de
uso nuevo.
CASO 3
Cambios de ingeniería a diseños o procesos existentes.
Nuevo desarrollo técnico, nuevos requisitos, retiro del producto
(recall) y los informes de fallas en campo pueden generar la
necesidad de cambios en el diseño y/o proceso
Tipos de AMEF (AIAG)
Diseño
Analiza los
requerimientos
del diseño en
especificaciones
del
producto/proceso
Sistema
Transforma las
necesidades del
cliente en una
descripción de
funcionabilidad
del sistema
Proceso
Analiza el
proceso de
manufactura
identificando las
deficiencias.
Máquina
Analiza el equipo
o maquinaria,
confiabilidad y
mantenimiento.
INGENIERIA DEL PRODUCTO INGENIERIA DEL PROCESO
Diseño
Analiza los
requerimientos
del diseño en
especificaciones
del
producto/proceso
Sistema
Transforma las
necesidades del
cliente en una
descripción de
funcionabilidad
del sistema
Proceso
Analiza el
proceso de
manufactura
identificando las
deficiencias.
Máquina
Analiza el equipo
o maquinaria,
confiabilidad y
mantenimiento.
INGENIERIA DEL PRODUCTO INGENIERIA DEL PROCESO
AMEF – MSR
AMEF Suplementario para (Monitoreo y
Respuesta del Sistema)
AMEF – DISEÑO
Análisis de Modo y Efecto de Fallas de
Diseño
AMEF – PROCESO
Análisis de Modo y Efecto de Fallas de
Proceso
Tipos de AMEF
AMEF Suplementario para (Monitoreo y
Respuesta del Sistema)
AMEF – DISEÑO
Análisis de Modo y Efecto de Fallas de
Diseño
AMEF – PROCESO
Análisis de Modo y Efecto de Fallas de
Proceso
Tipos de AMEF
TIPOS DE ENFOQUES AMEF
AMEF de Diseño
Analiza funciones de la relación entre subsistemas y componentes
Sistema
Componentes
Subsistema
Esto permite la identificación de posibles debilidades de diseño
para minimizar os riesgos potenciales de falla.
AMEF de Diseño
Analiza funciones de la relación entre subsistemas y componentes
Sistema
Componentes
Subsistema
Esto permite la identificación de posibles debilidades de diseño
para minimizar os riesgos potenciales de falla.
TIPOS DE ENFOQUES AMEF
AMEF de Proceso
Analiza funciones de la relación entre ensamble y manufactura
Sistema
Componentes
Subsistema
MANUFACTURA
ENSAMBLE
AMEF de Proceso
Analiza funciones de la relación entre ensamble y manufactura
Sistema
Componentes
Subsistema
MANUFACTURA
ENSAMBLE
AMEFD
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño
Efecto Criterios: Severidad del Efecto en el Producto (Efecto en el Cliente)Rango
Falla en el
Cumplimiento con
Requerimientos de
Seguridad y/o
Regulatorios
Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o
involucra incumplimientos en regulaciones gubernamentales sin
advertencia
10
Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o
involucra incumplimientos en regulaciones gubernamentales con
advertencia
9
Pérdida o
Degradamiento de
alguna Función
Primaria
Pérdida de alguna función primaria (vehículo inoperable, no afecta la
operación segura del vehículo)
8
Degradamiento de alguna función primaria (vehículo operable, pero con un
nivel de desempeño reducido)
7
Pérdida o
Degradamiento de
alguna Función
Secundaria
Pérdida de alguna función secundaria (vehículo operable, pero algunas
funciones de confort / conveniencia inoperables)
6
Degradamiento de alguna función secundaria (vehículo operable, pero
algunas funciones de confort / conveniencia con un nivel de desempeño
reducido)
5
Incomodidad /
Molestia
Apariencia o Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no cumple y es
notado por la mayoría de los clientes (> 75%)
4
Apariencia o Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no cumple y es
notado por muchos clientes (50%)
3
Apariencia o Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no cumple y es
notado por un mínimo de clientes (< 25%)
2
Sin efecto Sin algún efecto discernible. 1
SEVERIDAD
Falla en el
Cumplimiento con
Requerimientos de
Seguridad y/o
Regulatorios
Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o
involucra incumplimientos en regulaciones gubernamentales sin
advertencia
10
Modo de falla potencial afecta a la operación segura del vehículo y/o
involucra incumplimientos en regulaciones gubernamentales con
advertencia
9
Pérdida o
Degradamiento de
alguna Función
Primaria
Pérdida de alguna función primaria (vehículo inoperable, no afecta la
operación segura del vehículo)
8
Degradamiento de alguna función primaria (vehículo operable, pero con un
nivel de desempeño reducido)
7
Pérdida o
Degradamiento de
alguna Función
Secundaria
Pérdida de alguna función secundaria (vehículo operable, pero algunas
funciones de confort / conveniencia inoperables)
6
Degradamiento de alguna función secundaria (vehículo operable, pero
algunas funciones de confort / conveniencia con un nivel de desempeño
reducido)
5
Incomodidad /
Molestia
Apariencia o Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no cumple y es
notado por la mayoría de los clientes (> 75%)
4
Apariencia o Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no cumple y es
notado por muchos clientes (50%)
3
Apariencia o Ruido Audible, vehículo operable, algún ítem no cumple y es
notado por un mínimo de clientes (< 25%)
2
Sin efecto Sin algún efecto discernible. 1
SEVERIDAD
OCURRENCIA
DETECCIÓN
METODOLOGÍA AMEF
➢El proceso AMEF se lleva a cabo en 7 pasos
➢Estos 7 pasos proporcionan un enfoque sistemático
para realizar un análisis de modo y efectos de falla y
sirven como registro del análisis de riesgo técnico.
➢El proceso AMEF se lleva a cabo en 7 pasos
➢Estos 7 pasos proporcionan un enfoque sistemático
para realizar un análisis de modo y efectos de falla y
sirven como registro del análisis de riesgo técnico.
Análisis del Sistema Análisis de Fallas y Mitigación de Riesgos
Comunicación
de Riesgos
Identificación del
proyecto
Validación del
alcance del
análisis
Visualización de
funciones
Establecimiento
de la cadena de
falla
Asignar
controles y
clasificar fallas
Identificar las
acciones
necesarias para
mitigar riesgos
Asignar
controles y
clasificar fallas
•Plan de
proyecto (5T)
•Límites,
Incluir/Excluir
•Lecciones
Aprendidas
•Árbol de
estructura o
equivalente
•Diagrama
de flujo del
proceso
•Pasos del
proceso
•Árbol/Red de
función
•Diagrama de
Proceso
•Asociar
requerimient
os o
características
a funciones
•Establecer
•Efectos
•Modos de
falla
•Causas de
cada función
de proceso
•Usar Ishikawa
•(4m)
•Asignar
controles de
prevención a
causas
•Asignar
controles de
detección a
causas y/o modo
de fallas
•Clasificar
severidad,
ocurrencia y
detección
•Evaluar prioridad
(PA)
•Asignar
responsables y
fechas límite
•Implementar
acciones
•Confirmar
efectividad
•Evaluar riesgo
después de
tomar acciones
•Establecer
contenido de la
documentación
•Comunicar
resultados y
conclusiones del
estudio
•Confirmar
efectividad y
evaluación del
riesgo después
de las acciones
tomadas
Base para el paso
de análisis de
estructura
Base para el
paso de
análisis de
funciones
Base para el
paso de análisis
de Falla
Base para la
documentación
de fallas y el
paso de análisis
de riesgo
Base para el
paso de
optimización del
proceso
Base para los
requerimientos
del producto y
los controles de
prevención y
detección
Registrar el
análisis de
riesgos y la
reducción a un
nivel aceptable
Paso 1
Planeación y
Preparación
Paso 2
Análisis de
Estructura
Paso 3
Análisis de
Funciones
Paso 4
Análisis de Fallas
Paso 5
Análisis de Riesgo
Paso 6
Optimización
Paso 7
Documentación
de Resultados
Comunicación
de Riesgos
Identificación del
proyecto
Validación del
alcance del
análisis
Visualización de
funciones
Establecimiento
de la cadena de
falla
Asignar
controles y
clasificar fallas
Identificar las
acciones
necesarias para
mitigar riesgos
Asignar
controles y
clasificar fallas
•Plan de
proyecto (5T)
•Límites,
Incluir/Excluir
•Lecciones
Aprendidas
•Árbol de
estructura o
equivalente
•Diagrama
de flujo del
proceso
•Pasos del
proceso
•Árbol/Red de
función
•Diagrama de
Proceso
•Asociar
requerimient
os o
características
a funciones
•Establecer
•Efectos
•Modos de
falla
•Causas de
cada función
de proceso
•Usar Ishikawa
•(4m)
•Asignar
controles de
prevención a
causas
•Asignar
controles de
detección a
causas y/o modo
de fallas
•Clasificar
severidad,
ocurrencia y
detección
•Evaluar prioridad
(PA)
•Asignar
responsables y
fechas límite
•Implementar
acciones
•Confirmar
efectividad
•Evaluar riesgo
después de
tomar acciones
•Establecer
contenido de la
documentación
•Comunicar
resultados y
conclusiones del
estudio
•Confirmar
efectividad y
evaluación del
riesgo después
de las acciones
tomadas
Base para el paso
de análisis de
estructura
Base para el
paso de
análisis de
funciones
Base para el
paso de análisis
de Falla
Base para la
documentación
de fallas y el
paso de análisis
de riesgo
Base para el
paso de
optimización del
proceso
Base para los
requerimientos
del producto y
los controles de
prevención y
detección
Registrar el
análisis de
riesgos y la
reducción a un
nivel aceptable
Paso 1
Planeación y
Preparación
Paso 2
Análisis de
Estructura
Paso 3
Análisis de
Funciones
Paso 4
Análisis de Fallas
Paso 5
Análisis de Riesgo
Paso 6
Optimización
Paso 7
Documentación
de Resultados
AMEFD
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Diseño
Define al Cliente
Usuario Final
Centros de
Manufactura y
Ensambles
Manufactura en
la cadena de
suministros
Reguladores
Quien ocupa el
Producto/Servicio
Ensambladoras
Proveedores de
componentes de
autopartes
Gobierno para
especificaciones de
seguridad y
ambientales
Usuario Final
Centros de
Manufactura y
Ensambles
Manufactura en
la cadena de
suministros
Reguladores
Quien ocupa el
Producto/Servicio
Ensambladoras
Proveedores de
componentes de
autopartes
Gobierno para
especificaciones de
seguridad y
ambientales
Planeación del proyecto
Las 5T son cinco temas que deben discutirse al comienzo de un AMEF para
lograr los mejores resultados a tiempo
In Tent Intención ¿Por qué estamos haciendo AMEF?
Timing Tiempo ¿Cuándo se debe completar esto?
Team Equipo ¿Quién necesita estar en el equipo?
Task Tarea ¿Qué trabajo hay que hacer?
Tool Herramienta ¿Cómo llevamos a cabo el análisis?
In Tent (Intención)
Se recomienda que los miembros del equipo sean competentes en el método, en
función de su papel en el equipo. Cuando los miembros del equipo entiendan el
propósito y la intención del AMEF, estarán mas preparados para contribuir a las
metas y objetivos del proyecto.
Las 5T son cinco temas que deben discutirse al comienzo de un AMEF para
lograr los mejores resultados a tiempo
In Tent Intención ¿Por qué estamos haciendo AMEF?
Timing Tiempo ¿Cuándo se debe completar esto?
Team Equipo ¿Quién necesita estar en el equipo?
Task Tarea ¿Qué trabajo hay que hacer?
Tool Herramienta ¿Cómo llevamos a cabo el análisis?
In Tent (Intención)
Se recomienda que los miembros del equipo sean competentes en el método, en
función de su papel en el equipo. Cuando los miembros del equipo entiendan el
propósito y la intención del AMEF, estarán mas preparados para contribuir a las
metas y objetivos del proyecto.
Timing (Tiempo)
El AMEF está destinado a ser una acción antes del evento, no un
ejercicio posterior al hecho.
Para lograr un mayor valor, se realiza antes de la
implementación de un producto o proceso en el que existe el
potencial del modo de falla
El AMEF debe llevarse a cabo de acuerdo con el plan del
proyecto y evaluarse los acontecimientos del proyecto de
acuerdo con el estado del análisis.
Fases del
APQP
Plan y Definir
Programa
Diseño y
Desarrollo del
Producto
Diseño y
Desarrollo del
Proceso
Producción Retroalimentaci
ón, evaluación y
acciones
correctivas
AMEFD Planear AMEF en fase
conceptual antes de
que comience el
desarrollo del
producto.
Debe ejecutarse
durante el mismo
periodo de tiempo para
permitir la
optimización del diseño
del producto/proceso
Iniciar el AMEFD
cuando el
concepto de
diseño sea bien
entendido
Completar
análisis AMEFD
antes del
lanzamiento de
las
especificaciones
de diseño para
la cotización
Completar
acciones AMEFD
antes del inicio
de herramientas
de producción
Iniciar
nuevamente con
la planeación
AMEFD y AMEFP
si hay cambios
en un proceso o
diseño existente.
AMEFP Iniciar AMEFP
cuando el
concepto de
producción sea
bien entendido
Completar
análisis AMEFP
antes de las
decisiones
finales del
proceso
Completar
acciones AMEFP
antes de PPAP
El AMEF está destinado a ser una acción antes del evento, no un
ejercicio posterior al hecho.
Para lograr un mayor valor, se realiza antes de la
implementación de un producto o proceso en el que existe el
potencial del modo de falla
El AMEF debe llevarse a cabo de acuerdo con el plan del
proyecto y evaluarse los acontecimientos del proyecto de
acuerdo con el estado del análisis.
Fases del
APQP
Plan y Definir
Programa
Diseño y
Desarrollo del
Producto
Diseño y
Desarrollo del
Proceso
Producción Retroalimentaci
ón, evaluación y
acciones
correctivas
AMEFD Planear AMEF en fase
conceptual antes de
que comience el
desarrollo del
producto.
Debe ejecutarse
durante el mismo
periodo de tiempo para
permitir la
optimización del diseño
del producto/proceso
Iniciar el AMEFD
cuando el
concepto de
diseño sea bien
entendido
Completar
análisis AMEFD
antes del
lanzamiento de
las
especificaciones
de diseño para
la cotización
Completar
acciones AMEFD
antes del inicio
de herramientas
de producción
Iniciar
nuevamente con
la planeación
AMEFD y AMEFP
si hay cambios
en un proceso o
diseño existente.
AMEFP Iniciar AMEFP
cuando el
concepto de
producción sea
bien entendido
Completar
análisis AMEFP
antes de las
decisiones
finales del
proceso
Completar
acciones AMEFP
antes de PPAP
Team (Equipo)
El equipo de AMEF está formado por
miembros multidisciplinarios que abarcan el
conocimiento necesario de la materia.
El equipo central puede estar formado
por las siguientes personas
•Facilitador
•Ingeniero de Procesos/Manufactura
•Ingeniero Ergonómico
•Ingeniero de Validación de procesos
•Ingeniero de Calidad / confiabilidad
•Otros responsables del desarrollo
del proceso.
oIngeniero de diseño
oExpertos técnicos
oIngeniero de servicio
oGente de proyecto
oPersonal de mantenimiento
oTrabajador de línea
oCompras
oProveedor
oOtros (Según sea necesario)
El equipo de AMEF está formado por
miembros multidisciplinarios que abarcan el
conocimiento necesario de la materia.
El equipo central puede estar formado
por las siguientes personas
•Facilitador
•Ingeniero de Procesos/Manufactura
•Ingeniero Ergonómico
•Ingeniero de Validación de procesos
•Ingeniero de Calidad / confiabilidad
•Otros responsables del desarrollo
del proceso.
oIngeniero de diseño
oExpertos técnicos
oIngeniero de servicio
oGente de proyecto
oPersonal de mantenimiento
oTrabajador de línea
oCompras
oProveedor
oOtros (Según sea necesario)
Task (Tarea)
La descripción general de 7 pasos proporciona el marco para las tareas y entregas del
AMEF
El equipo de AMEF debe estar preparado para revisar los resultados de sus análisis con la
gerencia y el cliente
El AMEF también puede ser auditado por un auditor interno, del cliente o externo para
garantizar que se haya cumplido cada tarea.
Tool (Herramienta)
Herramientas y metodologías para el
desarrollo del AMEF
La descripción general de 7 pasos proporciona el marco para las tareas y entregas del
AMEF
El equipo de AMEF debe estar preparado para revisar los resultados de sus análisis con la
gerencia y el cliente
El AMEF también puede ser auditado por un auditor interno, del cliente o externo para
garantizar que se haya cumplido cada tarea.
Tool (Herramienta)
Herramientas y metodologías para el
desarrollo del AMEF
Tablas DFMEA
VDA
VDA
AMEFP
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Proceso
Análisis de Modos y Efectos de Fallas de Proceso
Desarrollo de un AMEF de Proceso
(AMEFP)
➢Diseños, especificaciones, normas, regulaciones, VP test, DV test
➢Requerimientos específicos del Cliente
➢FMEA de Diseño
➢Historial de reclamos del cliente y garantías de productos similares
➢Datos históricos de problemas de calidad internos de productos similares
➢Lay Out / Diagrama de Flujo
➢Especificaciones técnicas de maquinaria y equipo.
➢Recomendaciones del proveedor.
➢Planes y Check list de mantenimiento correctivo, preventivo
➢Lista de materiales
(AMEFP)
➢Diseños, especificaciones, normas, regulaciones, VP test, DV test
➢Requerimientos específicos del Cliente
➢FMEA de Diseño
➢Historial de reclamos del cliente y garantías de productos similares
➢Datos históricos de problemas de calidad internos de productos similares
➢Lay Out / Diagrama de Flujo
➢Especificaciones técnicas de maquinaria y equipo.
➢Recomendaciones del proveedor.
➢Planes y Check list de mantenimiento correctivo, preventivo
➢Lista de materiales
PASO 1 PLANEACIÓN Y PREPARACIÓN
PROPÓSITO
•Describir qué productos/ procesos se incluirán o
excluirán para su revisión en el proyecto AMEFP.
•La ventaja general de la preparación es concentrar los
recursos en procesos con la máxima prioridad.
PROPÓSITO
•Describir qué productos/ procesos se incluirán o
excluirán para su revisión en el proyecto AMEFP.
•La ventaja general de la preparación es concentrar los
recursos en procesos con la máxima prioridad.
Identificación y Límites del proyecto AMEFP
•Incluye comprensión clara de lo que va a evaluarse
•Implica un proceso de toma de decisiones para definir lo que se
necesita para un programa de clientes.
Para poder identificar proyectos AMEFP podemos hacernos las siguientes
preguntas
¿Qué nos compra el cliente?
¿Hay nuevos requisitos?
¿Qué elementos específicos causan un riesgo para cumplir las
características?
¿El cliente o la empresa requieren AMEFP?
¿Fabricamos el producto y tenemos control del diseño?
¿Quién es responsable de la interfaz de diseño?
•Incluye comprensión clara de lo que va a evaluarse
•Implica un proceso de toma de decisiones para definir lo que se
necesita para un programa de clientes.
Para poder identificar proyectos AMEFP podemos hacernos las siguientes
preguntas
¿Qué nos compra el cliente?
¿Hay nuevos requisitos?
¿Qué elementos específicos causan un riesgo para cumplir las
características?
¿El cliente o la empresa requieren AMEFP?
¿Fabricamos el producto y tenemos control del diseño?
¿Quién es responsable de la interfaz de diseño?
Para ayudar a identificar los límites del AMEF podemos tomar en cuenta
•Requerimientos Legales
•Requerimientos técnicos
•Necesidades/ Expectativas del cliente (Internos y Externos)
•Especificaciones
•Diagramas (Bloque / Flujo /Límite / Sistema)
•Dibujos y/o modelos 3D
•Lista de materiales, evaluación de riesgos
•AMEF anteriores muy similares
•Requisitos de prueba de errores, diseño para manufactura y ensamble
•Despliegue de función
•Requerimientos Legales
•Requerimientos técnicos
•Necesidades/ Expectativas del cliente (Internos y Externos)
•Especificaciones
•Diagramas (Bloque / Flujo /Límite / Sistema)
•Dibujos y/o modelos 3D
•Lista de materiales, evaluación de riesgos
•AMEF anteriores muy similares
•Requisitos de prueba de errores, diseño para manufactura y ensamble
•Despliegue de función
La preparación puede establecerse al comienzo del proceso para asegurar una
dirección y enfoque consistentes
Los procesos dentro de la planta que pueden afectar la calidad del producto y
pueden considerarse en el análisis de AMEFP
❑Recibo
❑Almacén
❑Entrega de materiales
❑Manufactura
❑Ensamble
❑Empaque
❑Transporte
❑Mantenimiento
❑Proceso de detección
❑Retrabajos
❑Reparación
❑Etc.
dirección y enfoque consistentes
Los procesos dentro de la planta que pueden afectar la calidad del producto y
pueden considerarse en el análisis de AMEFP
❑Recibo
❑Almacén
❑Entrega de materiales
❑Manufactura
❑Ensamble
❑Empaque
❑Transporte
❑Mantenimiento
❑Proceso de detección
❑Retrabajos
❑Reparación
❑Etc.
Como resultado de paso 1 comenzamos a procesar encabezado AMEFP
Durante la preparación se debe completar el encabezado del documento, puede
modificarse para satisfacer las necesidades de la organización e incluye algunos
de los puntos básicos de preparación. Por ejemplo;
EJEMPLO: Análisis de Modos y Efectos de Falla de Proceso AMEFP
Planeación y preparación (PASO 1)
Nombre de la
compañía
AUTOCARSCOMP Asunto Ensamble de
Cubierta
Número de
Identificación de
AMEFP
01478
Ubicación de la
Manufactura
Centro de
México
Fecha de Inicio
AMEFP
6 Abril 2020 Responsable del
Proceso
Fulanito Méndez
Nombre del
Cliente
HANDA (José
Pérez Archundia)
Fecha de
Revisión AMEFP
14 Octubre 2020Nivel de
Confidencialidad
Confidencial
Año modelo
Programas
2021
9699
Equipo
Multidisciplinari
o
Ver lista de
miembros de
equipo.
Durante la preparación se debe completar el encabezado del documento, puede
modificarse para satisfacer las necesidades de la organización e incluye algunos
de los puntos básicos de preparación. Por ejemplo;
EJEMPLO: Análisis de Modos y Efectos de Falla de Proceso AMEFP
Planeación y preparación (PASO 1)
Nombre de la
compañía
AUTOCARSCOMP Asunto Ensamble de
Cubierta
Número de
Identificación de
AMEFP
01478
Ubicación de la
Manufactura
Centro de
México
Fecha de Inicio
AMEFP
6 Abril 2020 Responsable del
Proceso
Fulanito Méndez
Nombre del
Cliente
HANDA (José
Pérez Archundia)
Fecha de
Revisión AMEFP
14 Octubre 2020Nivel de
Confidencialidad
Confidencial
Año modelo
Programas
2021
9699
Equipo
Multidisciplinari
o
Ver lista de
miembros de
equipo.
Ejemplo;
Ensamble de Puerta Frontal.
El producto tiene varios requerimientos funcionales:
•Permite el ingreso y salida del vehículo
•Ofrece protección al ocupante de
El clima (confort)
El ruido (confort)
El impacto lateral (seguridad)
• Soporta el anclaje para el hardware de la puerta incluyendo
El espejo
Las bisagras
La cerradura
El regulador de la ventana
•Ofrece una superficie propia para ítems/puntos de apariencia
La pintura o Un ajuste suave
Mantiene integridad del panel interior de la puerta
El AMEFD final incluiría el análisis de todos estos requerimientos. El ejemplo incluye parte del
análisis del requerimiento: “Mantiene integridad del panel interior de la puerta”
Ensamble de Puerta Frontal.
El producto tiene varios requerimientos funcionales:
•Permite el ingreso y salida del vehículo
•Ofrece protección al ocupante de
El clima (confort)
El ruido (confort)
El impacto lateral (seguridad)
• Soporta el anclaje para el hardware de la puerta incluyendo
El espejo
Las bisagras
La cerradura
El regulador de la ventana
•Ofrece una superficie propia para ítems/puntos de apariencia
La pintura o Un ajuste suave
Mantiene integridad del panel interior de la puerta
El AMEFD final incluiría el análisis de todos estos requerimientos. El ejemplo incluye parte del
análisis del requerimiento: “Mantiene integridad del panel interior de la puerta”
PASO 2: ANÁLISIS DE ESTRUCTURA
PROPÓSITO
•Identificar y desglosar el sistema de Manufactura
en elementos de trabajo del proceso
Los objetivos principales de un análisis de estructura de proceso son:
•Visualizar el alcance del análisis
•Árbol de estructura equivalente: Diagrama de flujo de proceso
•Identificación de los pasos y los sub-pasos del proceso
•Colaboración entre grupos de ingeniería de clientes y proveedores
•Base para el paso Análisis de Funciones.
Un diagrama de flujo del proceso o un árbol de estructura ayudan a definir el
proceso y proporcionan la base para el análisis de estructura.
PROPÓSITO
•Identificar y desglosar el sistema de Manufactura
en elementos de trabajo del proceso
Los objetivos principales de un análisis de estructura de proceso son:
•Visualizar el alcance del análisis
•Árbol de estructura equivalente: Diagrama de flujo de proceso
•Identificación de los pasos y los sub-pasos del proceso
•Colaboración entre grupos de ingeniería de clientes y proveedores
•Base para el paso Análisis de Funciones.
Un diagrama de flujo del proceso o un árbol de estructura ayudan a definir el
proceso y proporcionan la base para el análisis de estructura.
La estructura del árbol organiza los elementos del sistema
jerárquicamente e ilustra la dependencia a través de las
conexiones estructurales.
El nivel más alto del árbol
de estructura o diagrama
de flujo de proceso; es el
resultado final de todos los
pasos del proceso
Enfoque de análisis.
Es una operación de
manufactura o estación de
trabajo
Es el nivel más bajo del
flujo del proceso
Cada elemento es el
nombre de la principal
categoría de causa
potenciales
jerárquicamente e ilustra la dependencia a través de las
conexiones estructurales.
El nivel más alto del árbol
de estructura o diagrama
de flujo de proceso; es el
resultado final de todos los
pasos del proceso
Enfoque de análisis.
Es una operación de
manufactura o estación de
trabajo
Es el nivel más bajo del
flujo del proceso
Cada elemento es el
nombre de la principal
categoría de causa
potenciales
2.-El paso del proceso es el enfoque del análisis
Paso de proceso es una operación de manufactura o estación
Paso / estación del proceso (Elemento de proceso)
(OP 10) Proceso de engrase (Eje de rodamiento)
(OP20) Proceso de engrase (Rueda dentada)
(OP 30) prensa de rodamientos sinterizada- en proceso
(OP 40) proceso de ensamblaje de la cubierta del engranaje
(OP ..) Etc
Flujo del proceso
Paso de proceso es una operación de manufactura o estación
Paso / estación del proceso (Elemento de proceso)
(OP 10) Proceso de engrase (Eje de rodamiento)
(OP20) Proceso de engrase (Rueda dentada)
(OP 30) prensa de rodamientos sinterizada- en proceso
(OP 40) proceso de ensamblaje de la cubierta del engranaje
(OP ..) Etc
Flujo del proceso
Bases para el análisis de funciones
La información definida durante el Análisis de Estructura del paso 2 se utilizará
para desarrollar el Análisis de funciones del Paso 3. Si faltan elementos de
proceso (Operaciones) en el Análisis de Estructura, también faltarán en el
análisis de función.
EJEMPLO DE ANÁLISIS RAPIDO:
PROCESO PARA LA ELABORACION DE UN PASTEL DE CHOCOLATE DECORADO CON CEREZAS
OP.10 Preparación de Ingredientes
OP.20 Batido de Ingredientes
OP.30 Verter ingredientes en molde
OP.40 Hornear masa
OP.50 Decoración de Pastel
OP.60 Empacar pastel
La información definida durante el Análisis de Estructura del paso 2 se utilizará
para desarrollar el Análisis de funciones del Paso 3. Si faltan elementos de
proceso (Operaciones) en el Análisis de Estructura, también faltarán en el
análisis de función.
EJEMPLO DE ANÁLISIS RAPIDO:
PROCESO PARA LA ELABORACION DE UN PASTEL DE CHOCOLATE DECORADO CON CEREZAS
OP.10 Preparación de Ingredientes
OP.20 Batido de Ingredientes
OP.30 Verter ingredientes en molde
OP.40 Hornear masa
OP.50 Decoración de Pastel
OP.60 Empacar pastel
Elemento de trabajo del proceso 4M’s
El número de categorías puede
variar según la compañía desde
4M´s a 6M´s comúnmente
dándole enfoque Ishikawa.
Maquinaria y Equipo
Mano de Obra
Material
Medio Ambiente
Método
Mediciones
Análisis de Estructura Paso No. 2
1. Elemento del proceso
Sistema, Subsistema, Parte de
la pieza o nombre o proceso
2.- Paso del proceso N° de
estación del paso del proceso
y el nombre del elemento
3.- Elemento de trabajo del
proceso 4M´s
Línea de Ensamble Motor
Eléctrico
(OP 30) prensa de rodamientos
sinterizada en el proceso
Operador
Presión de Máquina
El nivel más alto de integración
dentro del alcance del análisis
Elemento Objetivo
Este es el elemento que es tema
de consideración en la cadena de
fallas
Elemento que es el siguiente nivel
en la estructura desde elemento
objetivo
Hoja de formulario de análisis de estructura
El número de categorías puede
variar según la compañía desde
4M´s a 6M´s comúnmente
dándole enfoque Ishikawa.
Maquinaria y Equipo
Mano de Obra
Material
Medio Ambiente
Método
Mediciones
Análisis de Estructura Paso No. 2
1. Elemento del proceso
Sistema, Subsistema, Parte de
la pieza o nombre o proceso
2.- Paso del proceso N° de
estación del paso del proceso
y el nombre del elemento
3.- Elemento de trabajo del
proceso 4M´s
Línea de Ensamble Motor
Eléctrico
(OP 30) prensa de rodamientos
sinterizada en el proceso
Operador
Presión de Máquina
El nivel más alto de integración
dentro del alcance del análisis
Elemento Objetivo
Este es el elemento que es tema
de consideración en la cadena de
fallas
Elemento que es el siguiente nivel
en la estructura desde elemento
objetivo
Hoja de formulario de análisis de estructura
PASO 3: ANÁLISIS DE FUNCIONES
PROPÓSITO
•Asegurar que las funciones y requerimientos
previstos se asignen adecuadamente
Los objetivos principales de un análisis de función de proceso son:
❖ Visualización de las funciones de proceso
❖Árbol de funciones o diagrama de flujo de proceso equivalente
❖Asociar los requerimientos o características a las funciones
❖Colaboración entre equipos de ingeniería (Sistemas, seguridad, y
componentes)
❖Preveer la base para el paso de análisis de fallas
PROPÓSITO
•Asegurar que las funciones y requerimientos
previstos se asignen adecuadamente
Los objetivos principales de un análisis de función de proceso son:
❖ Visualización de las funciones de proceso
❖Árbol de funciones o diagrama de flujo de proceso equivalente
❖Asociar los requerimientos o características a las funciones
❖Colaboración entre equipos de ingeniería (Sistemas, seguridad, y
componentes)
❖Preveer la base para el paso de análisis de fallas
Funciones
Una función describe lo que el elemento del proceso o el paso del proceso debe
hacer.
Puede haber más de una función en cada elemento del proceso o paso del proceso y
la descripción de una función debe ser clara.
FUNCIÓN= VERBO + SUSTANTIVO
Incluir la especificación
Característica
Verbo SustantivoMedible
Función
Producto Proceso
Una función debe estar en TIEMPO PRESENTE; Utiliza la forma básica del verbo (Por ejemplo, entregar, contener, controlar,
ensamblar, trasferir).
Ejemplos: taladrar, aplicar pegamento, insertar pasador…
La función del elemento del proceso comienza en el nivel más alto y hace referencia al elemento del proceso en el análisis de
estructura.
Una función describe lo que el elemento del proceso o el paso del proceso debe
hacer.
Puede haber más de una función en cada elemento del proceso o paso del proceso y
la descripción de una función debe ser clara.
FUNCIÓN= VERBO + SUSTANTIVO
Incluir la especificación
Característica
Verbo SustantivoMedible
Función
Producto Proceso
Una función debe estar en TIEMPO PRESENTE; Utiliza la forma básica del verbo (Por ejemplo, entregar, contener, controlar,
ensamblar, trasferir).
Ejemplos: taladrar, aplicar pegamento, insertar pasador…
La función del elemento del proceso comienza en el nivel más alto y hace referencia al elemento del proceso en el análisis de
estructura.
Requerimientos (Características)
Una característica es una propiedad distintiva de un producto, Por ejemplo:
•Diámetro
•Acabado Superficial
•Penetración de Soldadura
•Dureza superficial
•Longitud
•Resistencia a la tracción en soldadura
Para AMEFP, los requerimientos se
describen en términos de características de
•Producto
•Proceso
Lo negativo de estos será el Modo
de Falla y la Causa de Falla.
Una característica es una propiedad distintiva de un producto, Por ejemplo:
•Diámetro
•Acabado Superficial
•Penetración de Soldadura
•Dureza superficial
•Longitud
•Resistencia a la tracción en soldadura
Para AMEFP, los requerimientos se
describen en términos de características de
•Producto
•Proceso
Lo negativo de estos será el Modo
de Falla y la Causa de Falla.
Característica de
Producto
Puede derivarse de varias
fuentes, externas e internas
Característica de Proceso
Característica del proceso que
garantiza que el proceso logre la
característica del producto.
Requerimientos del
Cliente
Acorde a las especificaciones
del cliente
Requerimientos legales
Cumplimiento de las normas de
salud y seguridad designadas y de
protección ambiental
Requerimientos
Internos
Manufactura del producto
Producto
Puede derivarse de varias
fuentes, externas e internas
Característica de Proceso
Característica del proceso que
garantiza que el proceso logre la
característica del producto.
Requerimientos del
Cliente
Acorde a las especificaciones
del cliente
Requerimientos legales
Cumplimiento de las normas de
salud y seguridad designadas y de
protección ambiental
Requerimientos
Internos
Manufactura del producto
ANÁLISIS DE LA FUNCIÓN (PASO 3)
1.- Función del proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.- Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
Descripción de nivel alto, puede
tener en cuenta funciones tales
como: Función Interna, función
externa.
Nota: Lo Negativo de estos serán los Efectos de falla
Ejemplo: Una manivela
Interna - Ensamblar componentes
Externa - Ensamblar en vehículo
Usuario - Subir o bajar ventana
1.- Función del proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.- Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
Descripción de nivel alto, puede
tener en cuenta funciones tales
como: Función Interna, función
externa.
Nota: Lo Negativo de estos serán los Efectos de falla
Ejemplo: Una manivela
Interna - Ensamblar componentes
Externa - Ensamblar en vehículo
Usuario - Subir o bajar ventana
ANÁLISIS DE LA FUNCIÓN (PASO 3)
1.- Función del Proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
Proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.- Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
La función del paso del proceso
describe las características del
producto resultante producidas
en la estación.
Nota: Lo negativo de estos serán los Modos de falla
1.- Función del Proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
Proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.- Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
La función del paso del proceso
describe las características del
producto resultante producidas
en la estación.
Nota: Lo negativo de estos serán los Modos de falla
ANÁLISIS DE LA FUNCIÓN (PASO 3)
1.- Función del Proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
Proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.- Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
La función del elemento de
trabajo del proceso refleja la
contribución al paso del proceso
para crear las características del
proceso / producto.
Nota: Lo negativo de estos será la Causa de la Falla
1.- Función del Proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
Proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.- Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
La función del elemento de
trabajo del proceso refleja la
contribución al paso del proceso
para crear las características del
proceso / producto.
Nota: Lo negativo de estos será la Causa de la Falla
Visualización de relaciones funcionales
ANÁLISIS DE LA FUNCIÓN (PASO 3)
1.- Función del Proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
Proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.- Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
La interacción de las tres funciones puede
visualizarse como red de funciones, estructura de
funciones y/o análisis de funciones.
ANÁLISIS DE LA FUNCIÓN (PASO 3)
1.- Función del Proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
Proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.- Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
La interacción de las tres funciones puede
visualizarse como red de funciones, estructura de
funciones y/o análisis de funciones.
EJEMPLO DE MANIVELA
1.- Función del Proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.-Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
En planta
Ensamblar eje en carcasa
Enviar Planta
Montaje del motor a la
puerta del vehículo
Usuario
Ventana Sube y baja
Presionar el rodamiento
para lograr la posición
axial en la carcasa del eje
hasta un espacio
máximo.
Maquina presiona el
rodamiento en el asiento
de la caja del poste hasta
la posición axial definida.
ANALISIS DE LA FUNCIÓN (PASO 3)
Bases para el análisis de fallas
La definición completa de las funciones del proceso conducirá a un análisis
completo de fallas de Paso 4 porque las fallas potenciales son formas en que las
funciones pueden fallar.
1.- Función del Proceso
Sistema, Subsistema,
Parte o elemento del
proceso.
2.- Función del paso del
proceso y característica
del producto.
3.-Función del elemento
de trabajo y
característica del
proceso.
En planta
Ensamblar eje en carcasa
Enviar Planta
Montaje del motor a la
puerta del vehículo
Usuario
Ventana Sube y baja
Presionar el rodamiento
para lograr la posición
axial en la carcasa del eje
hasta un espacio
máximo.
Maquina presiona el
rodamiento en el asiento
de la caja del poste hasta
la posición axial definida.
ANALISIS DE LA FUNCIÓN (PASO 3)
Bases para el análisis de fallas
La definición completa de las funciones del proceso conducirá a un análisis
completo de fallas de Paso 4 porque las fallas potenciales son formas en que las
funciones pueden fallar.
PASO 4: ANÁLISIS DE FALLAS
PROPÓSITO
El propósito del Análisis de fallas del proceso es identificar
las causas, los modos y los efectos de las fallas, y mostrar
sus relaciones para permitir la evaluación de riesgos.
Los objetivos principales de un análisis de fallas de proceso son:
❖ Establecimiento de la cadena de fallas.
❖Efectos potenciales de falla, modos de falla y causa de falla.
❖La identificación de fallas en el proceso causa el uso de un diagrama de espina
de pescado (4M) o una red de fallas.
❖Colaboración entre cliente y proveedor (Efectos de Falla).
❖Base para la documentación de fallas en la hoja de formulario y el paso de
análisis de riesgo.
PROPÓSITO
El propósito del Análisis de fallas del proceso es identificar
las causas, los modos y los efectos de las fallas, y mostrar
sus relaciones para permitir la evaluación de riesgos.
Los objetivos principales de un análisis de fallas de proceso son:
❖ Establecimiento de la cadena de fallas.
❖Efectos potenciales de falla, modos de falla y causa de falla.
❖La identificación de fallas en el proceso causa el uso de un diagrama de espina
de pescado (4M) o una red de fallas.
❖Colaboración entre cliente y proveedor (Efectos de Falla).
❖Base para la documentación de fallas en la hoja de formulario y el paso de
análisis de riesgo.
MODO DE FALLA
Las fallas de un paso del proceso se deducen de las características del producto y del
proceso. Ejemplos incluyen:
❑No conformidades
❑Tareas ejecutadas de manera inconsistentes o parcial
❑Actividad no intencional
❑Actividad innecesaria
La cadena de Fallas
Para una falla específica, hay
tres aspectos a considerar:
¿Qué
pasa?
Efecto de
Falla
Modo de
Falla
Causa de
Falla
¿Por
qué?
Elemento de enfoque
El modo de la falla es definido de la manera
en como un componente, subsistema o
sistema podría fallar potencialmente para
cumplir o enviar la función esperada y
descrita.
Los Modos de fallas pueden ocurrir sólo bajo
ciertas condiciones de operación (ej.,
caliente, frío, seco, con polvo, etc.) y bajo
ciertas condiciones de uso (ej., millaje arriba
del promedio, campo traviesa, sólo manejo
en ciudad, etc.) debieran ser considerados
Las fallas de un paso del proceso se deducen de las características del producto y del
proceso. Ejemplos incluyen:
❑No conformidades
❑Tareas ejecutadas de manera inconsistentes o parcial
❑Actividad no intencional
❑Actividad innecesaria
La cadena de Fallas
Para una falla específica, hay
tres aspectos a considerar:
¿Qué
pasa?
Efecto de
Falla
Modo de
Falla
Causa de
Falla
¿Por
qué?
Elemento de enfoque
El modo de la falla es definido de la manera
en como un componente, subsistema o
sistema podría fallar potencialmente para
cumplir o enviar la función esperada y
descrita.
Los Modos de fallas pueden ocurrir sólo bajo
ciertas condiciones de operación (ej.,
caliente, frío, seco, con polvo, etc.) y bajo
ciertas condiciones de uso (ej., millaje arriba
del promedio, campo traviesa, sólo manejo
en ciudad, etc.) debieran ser considerados
MODO DE FALLA
Pérdida de la Función
Degradación de la Función
Función de proceso
intermitente
Operación intermitente
Función incompleta/retrasada
Función de proceso que supera
el rendimiento
Función no deseada
Parte incorrecta instalada
Modos de Fallas
Potenciales
Pérdida de la Función
Degradación de la Función
Función de proceso
intermitente
Operación intermitente
Función incompleta/retrasada
Función de proceso que supera
el rendimiento
Función no deseada
Parte incorrecta instalada
Modos de Fallas
Potenciales
EFECTOS DE FALLA
Los efectos de falla están relacionados con las funciones del elemento de
proceso, y se describe en términos de lo que el cliente podría notar o
experimentar, las fallas que podrían afectar la seguridad o causar el
incumplimiento de las regulaciones con o sin aviso.
En planta
Enviar a planta
Usuario Final
El efecto del modo de falla suponiendo que
el defecto se detecta en la planta
El efecto del modo de falla suponiendo que
el defecto no se detecta antes de enviar a
la siguiente planta
El efecto del modo de falla suponiendo que
el defecto se detecta en la planta
Los efectos de falla están relacionados con las funciones del elemento de
proceso, y se describe en términos de lo que el cliente podría notar o
experimentar, las fallas que podrían afectar la seguridad o causar el
incumplimiento de las regulaciones con o sin aviso.
En planta
Enviar a planta
Usuario Final
El efecto del modo de falla suponiendo que
el defecto se detecta en la planta
El efecto del modo de falla suponiendo que
el defecto no se detecta antes de enviar a
la siguiente planta
El efecto del modo de falla suponiendo que
el defecto se detecta en la planta
Preguntas que ayudan a comprender el impacto potencial de los efectos de falla
¿El modo de falla afecta físicamente a procesos siguientes
o causa daño potencial a los equipos u operadores?
Ejemplo INTERNO:
❖No se puede ensamblar la operación
❖Daña el equipo en la operación
❖Pone en peligro al operador en las
instalaciones
❖Causa desgaste excesivo de la
herramienta en la operación
¿El modo de falla afecta físicamente a procesos siguientes
o causa daño potencial a los equipos u operadores?
Ejemplo INTERNO:
❖No se puede ensamblar la operación
❖Daña el equipo en la operación
❖Pone en peligro al operador en las
instalaciones
❖Causa desgaste excesivo de la
herramienta en la operación
¿Qué pasaría si se detectara un efecto de falla
antes de llegar al usuario final?
Identifique el impacto de
manufactura “Su planta”
y/o “cliente” en el AMEFP
Ejemplos EXTERNO
•Paro de Línea
•Envío detenido
•100% de producto
desechado
•Disminuye la
velocidad de línea
•Mano de obra
agregada para
mantener la
velocidad de línea
requerida
•Retrabajos y
reparación
antes de llegar al usuario final?
Identifique el impacto de
manufactura “Su planta”
y/o “cliente” en el AMEFP
Ejemplos EXTERNO
•Paro de Línea
•Envío detenido
•100% de producto
desechado
•Disminuye la
velocidad de línea
•Mano de obra
agregada para
mantener la
velocidad de línea
requerida
•Retrabajos y
reparación
¿Cuál es el impacto potencial en el usuario
final?
Considerar lo que sucede con
el elemento del proceso que
conduce a lo que el usuario
final notaría o experimentaría.Ejemplos UF:
•Ruido
•Gran esfuerzo
•Olor no placentero
•Operación
Intermitente
•Gotera de agua
•Acertijo ocioso
•No se puede ajustar
•Difícil de controlar
•Mala apariencia
•Función reducida y
fallida
•Efecto de seguridad
en usuario final
final?
Considerar lo que sucede con
el elemento del proceso que
conduce a lo que el usuario
final notaría o experimentaría.Ejemplos UF:
•Ruido
•Gran esfuerzo
•Olor no placentero
•Operación
Intermitente
•Gotera de agua
•Acertijo ocioso
•No se puede ajustar
•Difícil de controlar
•Mala apariencia
•Función reducida y
fallida
•Efecto de seguridad
en usuario final
Ejemplos o modos de falla típicos pero no limitados a:
•Agujero poco profundo / demasiado profundo / fuera de
lugar
•Superficie sucia
•Acabado superficial muy liso
•Pines desalineados
•Conector no asentado
•Aceptar una parte mala o rechazar una parte buena
•Omitir la operación de inspección
•Falta de etiqueta
•Código de barras no legible.
•Agujero poco profundo / demasiado profundo / fuera de
lugar
•Superficie sucia
•Acabado superficial muy liso
•Pines desalineados
•Conector no asentado
•Aceptar una parte mala o rechazar una parte buena
•Omitir la operación de inspección
•Falta de etiqueta
•Código de barras no legible.
CAUSA DE LA FALLA
Una causa de falla es una indicación de cómo
podría ocurrir un modo de falla, en términos
de algo que puede ser corregido o
controlado.
Para identificar una causa de falla hay que revisar
en la medida de lo posible cada posible causa de
manufactura o ensamble para cada modo de falla,
la causa se enumera de manera concisa.
Una causa de falla es una indicación de cómo
podría ocurrir un modo de falla, en términos
de algo que puede ser corregido o
controlado.
Para identificar una causa de falla hay que revisar
en la medida de lo posible cada posible causa de
manufactura o ensamble para cada modo de falla,
la causa se enumera de manera concisa.
Ishikawa para identificaciones de
causa raíz mediante 6M
causa raíz mediante 6M
Mano de Obra
•Colocación de partes
incorrectamente
•Omisión de partes
•Daños en partes
•Uso de material incorrecto
•Uso de material FE/NC
Máquina
•Interrupción de proceso
automatizado
•Colocación de
datos/parámetros incorrectos
•Modo manual sin pasar por
controles automáticos
•Verificación de controles de
prevención y detección.
Medio Ambiente
•Iluminación Adecuada
•Temperatura correcta
•Contaminación
Mediciones
•Criterios de aceptación
•Uso correcto de equipo de
medición
•Calibración de instrumentos
•Cantidades y tiempos de ciclo
reales
•Colocación de partes
incorrectamente
•Omisión de partes
•Daños en partes
•Uso de material incorrecto
•Uso de material FE/NC
Máquina
•Interrupción de proceso
automatizado
•Colocación de
datos/parámetros incorrectos
•Modo manual sin pasar por
controles automáticos
•Verificación de controles de
prevención y detección.
Medio Ambiente
•Iluminación Adecuada
•Temperatura correcta
•Contaminación
Mediciones
•Criterios de aceptación
•Uso correcto de equipo de
medición
•Calibración de instrumentos
•Cantidades y tiempos de ciclo
reales
¿Qué sucede en caso de Falla?
1.- Efectos de falla (EF)
El efecto de la falla asociada con “ Siguiente elemento de nivel superior y/o
usuario fnal” en el Análisis de funciones
2.- Modo de Falla (MF)
El modo de falla asociado con el “Elemento de enfoque” en el análisis de
funciones
3.- Causa de Falla (CF)
La causa de la falla asociada con el “Elemento de trabajo y característica del
proceso” en el análisis de funciones.
1.- Efectos de falla (EF)
El efecto de la falla asociada con “ Siguiente elemento de nivel superior y/o
usuario fnal” en el Análisis de funciones
2.- Modo de Falla (MF)
El modo de falla asociado con el “Elemento de enfoque” en el análisis de
funciones
3.- Causa de Falla (CF)
La causa de la falla asociada con el “Elemento de trabajo y característica del
proceso” en el análisis de funciones.
PASO 5: ANÁLISIS DE RIESGOS
PROPÓSITO
El propósito del Análisis de riesgo del proceso es estimar
el riesgo mediante la evaluación de la severidad, la
ocurrencia y la detección, a fin de priorizar la necesidad
de acciones.
Los objetivos principales de un análisis de riesgo de proceso son:
❖ Asignar controles existentes y/o planificados y calificación de fallas
❖Asignar de controles de prevención a las causas de falla
❖Asignar controles de detección a las causas de falla y/o modos de falla
❖Calificar la gravedad, ocurrencia y detección para cada cadena de falla
❖Evaluar la prioridad de acción
❖Colaboración entre cliente y proveedor (Severidad)
❖Bases para el paso de optimización
PROPÓSITO
El propósito del Análisis de riesgo del proceso es estimar
el riesgo mediante la evaluación de la severidad, la
ocurrencia y la detección, a fin de priorizar la necesidad
de acciones.
Los objetivos principales de un análisis de riesgo de proceso son:
❖ Asignar controles existentes y/o planificados y calificación de fallas
❖Asignar de controles de prevención a las causas de falla
❖Asignar controles de detección a las causas de falla y/o modos de falla
❖Calificar la gravedad, ocurrencia y detección para cada cadena de falla
❖Evaluar la prioridad de acción
❖Colaboración entre cliente y proveedor (Severidad)
❖Bases para el paso de optimización
Severidad (S)
Valor asociado con el efecto más grave para un modo de falla dado para el paso
del proceso que se está evaluando.
Los rangos de severidad deben ser asignados de acuerdo a tablas del FMEA
Handbook Tabla P1
Se deben asignar rangos de severidad idénticos para efectos potenciales
idénticos
Todos los rangos de severidad aplicables del AMEFD deben ser considerados en
el AMEFP, teniendo el mismo valor ambos.
Valor asociado con el efecto más grave para un modo de falla dado para el paso
del proceso que se está evaluando.
Los rangos de severidad deben ser asignados de acuerdo a tablas del FMEA
Handbook Tabla P1
Se deben asignar rangos de severidad idénticos para efectos potenciales
idénticos
Todos los rangos de severidad aplicables del AMEFD deben ser considerados en
el AMEFP, teniendo el mismo valor ambos.
Criterios Sugeridos para Evaluación de la Severidad en AMEF
Criterios generales de evaluación del proceso Severidad (S)
S Efecto Impacto para la Planta Impacto en la planta de envió (Cuando se sabe)
Impacto en usuario final (Cuando se
sabe)
Ejemplos corporativos o de
líneas de productos
10
Alto
La falla puede resultar en un riesgo de
salud y/o seguridad para el
trabajador.
La falla puede resultar en un riesgo de salud y/o
seguridad para el trabajador
Afecta la operación segura del vehículo
y/u otros vehículos, la salud de los
pasajeros o los peatones.
9
La falla puede resultar en el
incumplimiento de las normas en la
planta.
La falla puede resultar en el incumplimiento de las
normas en la planta.
Incumplimiento de normas
8
Moderadamente
alto
Es posible que el 100% de la
producción sea desechada.
Paros en línea mayores que el turno completo de
producción; detener el envío posible; Se requiere
reparación o reemplazo en campo (ensamble para
el usuario final) por incumplimiento normativo.
Pérdida de función primaria en el
vehiculo necesaria para la conducción
normal durante la vida útil esperada.
7
Es posible que haya que clasificar el
producto y desechar una parte
(Menos dl 100% ; desviación del
proceso primario; disminución de la
velocidad de la línea o mano de obra
adicional
Paros en la línea desde 1 hora hasta turno
completo de producción; detener el envió posible,
se requiere reparación o reemplazo en campo,
(Ensamble para el usuario final) por
incumplimiento normativo
Degradación de función primaria del
vehículo, necesaria para la conducción
normal durante la vida útil esperada.
6
Moderadamente
bajo
Es posible que el 100% de la
producción tenga que re trabajarse
fuera de línea y aceptarse.
Cierre de línea hasta una hora
Pérdida de la función secundaria del
vehículo
5
Una parte de la producción puede ser
re trabajada fuera de línea y aceptada.
Menos del 100% del producto afectado; gran
posibilidad de producto defectuoso adicional;
ordenar requerido; sin cierre de línea
Degradación de función secundaria en
vehículo
4
Es posible que el 100% de la
producción pueda ser re trabajado en
la estación antes de que se procese.
El producto defectuoso desencadena un plan de
reacción importante; Productos defectuosos
adicionales poco probables; Ordenar no es
necesario
Apariencia, sonido, vibración, aspereza
o muy objetables
3
Bajo
Es posible que una parte de la
producción tenga que volver a
trabajarse en la estación antes de que
se procese.
El producto defectuoso desencadena un plan de
reacción menor; productos defectuosos
adicionales poco probables; Clasificación no
requerida.
Aspecto, sonido, vibración, aspereza,
moderadamente objetables.
2
Inconveniencia leve para el procesos,
la operación o el operador
El producto defectuoso no desencadena ningún
plan de acción; productos defectuosos adicionales
poco probables; requiere retroalimentación al
proveedor.
Aspecto, sonido, vibración, aspereza,
levemente objetables.
1 Muy bajo
Ningún efecto perceptible Sin efecto perceptible o sin efecto. Sin efecto perceptible
Criterios generales de evaluación del proceso Severidad (S)
S Efecto Impacto para la Planta Impacto en la planta de envió (Cuando se sabe)
Impacto en usuario final (Cuando se
sabe)
Ejemplos corporativos o de
líneas de productos
10
Alto
La falla puede resultar en un riesgo de
salud y/o seguridad para el
trabajador.
La falla puede resultar en un riesgo de salud y/o
seguridad para el trabajador
Afecta la operación segura del vehículo
y/u otros vehículos, la salud de los
pasajeros o los peatones.
9
La falla puede resultar en el
incumplimiento de las normas en la
planta.
La falla puede resultar en el incumplimiento de las
normas en la planta.
Incumplimiento de normas
8
Moderadamente
alto
Es posible que el 100% de la
producción sea desechada.
Paros en línea mayores que el turno completo de
producción; detener el envío posible; Se requiere
reparación o reemplazo en campo (ensamble para
el usuario final) por incumplimiento normativo.
Pérdida de función primaria en el
vehiculo necesaria para la conducción
normal durante la vida útil esperada.
7
Es posible que haya que clasificar el
producto y desechar una parte
(Menos dl 100% ; desviación del
proceso primario; disminución de la
velocidad de la línea o mano de obra
adicional
Paros en la línea desde 1 hora hasta turno
completo de producción; detener el envió posible,
se requiere reparación o reemplazo en campo,
(Ensamble para el usuario final) por
incumplimiento normativo
Degradación de función primaria del
vehículo, necesaria para la conducción
normal durante la vida útil esperada.
6
Moderadamente
bajo
Es posible que el 100% de la
producción tenga que re trabajarse
fuera de línea y aceptarse.
Cierre de línea hasta una hora
Pérdida de la función secundaria del
vehículo
5
Una parte de la producción puede ser
re trabajada fuera de línea y aceptada.
Menos del 100% del producto afectado; gran
posibilidad de producto defectuoso adicional;
ordenar requerido; sin cierre de línea
Degradación de función secundaria en
vehículo
4
Es posible que el 100% de la
producción pueda ser re trabajado en
la estación antes de que se procese.
El producto defectuoso desencadena un plan de
reacción importante; Productos defectuosos
adicionales poco probables; Ordenar no es
necesario
Apariencia, sonido, vibración, aspereza
o muy objetables
3
Bajo
Es posible que una parte de la
producción tenga que volver a
trabajarse en la estación antes de que
se procese.
El producto defectuoso desencadena un plan de
reacción menor; productos defectuosos
adicionales poco probables; Clasificación no
requerida.
Aspecto, sonido, vibración, aspereza,
moderadamente objetables.
2
Inconveniencia leve para el procesos,
la operación o el operador
El producto defectuoso no desencadena ningún
plan de acción; productos defectuosos adicionales
poco probables; requiere retroalimentación al
proveedor.
Aspecto, sonido, vibración, aspereza,
levemente objetables.
1 Muy bajo
Ningún efecto perceptible Sin efecto perceptible o sin efecto. Sin efecto perceptible
Controles de Proceso Actual
Es la descripción de los controles que pueden prevenir o en su defecto detectar que el
modo de falla o la falla ha ocurrido
Hay dos grupos de control diferentes:
Prevención Detección
Controles de prevención actuales (CP)
Eliminan o previenen que la causa del modo
de falla ocurra, o reduce la ocurrencia
•Máquinas operadas a dos manos
•Poka Yokes
•Mantenimiento de equipos
•Instrucciones de trabajo/ ayudas visuales
•Controles de máquina
•Liberación de primera pieza
Controles de prevención actuales (CD)
Detectan la existencia de una causa falla o el
modo de falla, ya sea por métodos automáticos o
manuales, antes que el elemento abandone el
proceso o sea enviado al cliente
•Inspección visual
•Inspección óptica con sistema de cámara
•Prueba óptica con muestra límite
•Prueba atributiva con mandril
•Verificación dimensional con calibrador
•Inspección aleatoria
•Monitoreo de torque
•Monitoreo de carga de prensa
•Verificación de función de fin de línea
Es la descripción de los controles que pueden prevenir o en su defecto detectar que el
modo de falla o la falla ha ocurrido
Hay dos grupos de control diferentes:
Prevención Detección
Controles de prevención actuales (CP)
Eliminan o previenen que la causa del modo
de falla ocurra, o reduce la ocurrencia
•Máquinas operadas a dos manos
•Poka Yokes
•Mantenimiento de equipos
•Instrucciones de trabajo/ ayudas visuales
•Controles de máquina
•Liberación de primera pieza
Controles de prevención actuales (CD)
Detectan la existencia de una causa falla o el
modo de falla, ya sea por métodos automáticos o
manuales, antes que el elemento abandone el
proceso o sea enviado al cliente
•Inspección visual
•Inspección óptica con sistema de cámara
•Prueba óptica con muestra límite
•Prueba atributiva con mandril
•Verificación dimensional con calibrador
•Inspección aleatoria
•Monitoreo de torque
•Monitoreo de carga de prensa
•Verificación de función de fin de línea
Ocurrencia (O)
Es la probabilidad de que una causa específica de falla ocurra tomando en
cuenta los controles de prevención asociados, se basa en datos históricos del
producto o procesos similares.
Al determinar la calificación de Ocurrencia se deben
considerar preguntas como
➢¿Cuál es el historial del equipo con procesos y pasos de
proceso similares?
➢¿El proceso es una transferencia o similar a un proceso
anterior?
➢¿Qué tan significativos son los cambios de un proceso
de producción actual?
➢¿Cuáles son los cambios ambientales?
➢¿Existen instrucciones estándar?
➢¿Se implementan soluciones técnicas a prueba de
errores?
Es la probabilidad de que una causa específica de falla ocurra tomando en
cuenta los controles de prevención asociados, se basa en datos históricos del
producto o procesos similares.
Al determinar la calificación de Ocurrencia se deben
considerar preguntas como
➢¿Cuál es el historial del equipo con procesos y pasos de
proceso similares?
➢¿El proceso es una transferencia o similar a un proceso
anterior?
➢¿Qué tan significativos son los cambios de un proceso
de producción actual?
➢¿Cuáles son los cambios ambientales?
➢¿Existen instrucciones estándar?
➢¿Se implementan soluciones técnicas a prueba de
errores?
Causas potenciales de falla clasificadas de acuerdo con los criterios a continuación. Considere los controles de prevención al determinar la mejor
estimación de ocurrencia. La ocurrencia es una calificación cualitativa predictiva realizada en el momento de la evaluación y puede no reflejar la
ocurrencia real.
O
Predicción de la causa
de falla que ocurre
Tipo de control Controles de Prevención
Ejemplos
corporativos o de
líneas de productos
10 Extremadamente Alta Ninguno Sin controles de prevención
9
Muy Alta Conductual
Los controles de prevención tendrán poco efecto en la prevención
de la causa de la falla
8
7
Alta
Conductual o
técnico
Controles de prevención algo efectivos en la prevención de la causa
de la falla
6
5
Moderada
Los controles de prevención son efectivos para prevenir la causa de
la falla
4
3 Baja Mejores
prácticas:
conductual o
técnico
Los controles de prevención son altamente efectivos para prevenir
la causa de la falla
2 Muy baja
1 Extremadamente baja Técnico
Los controles de prevención son extremadamente efectivos para
evitar que ocurra una causa de falla debido al diseño, o al proceso.
Intención de los controles de prevención: El modo de falla no se
puede producir físicamente debido a la causa de la falla.
estimación de ocurrencia. La ocurrencia es una calificación cualitativa predictiva realizada en el momento de la evaluación y puede no reflejar la
ocurrencia real.
O
Predicción de la causa
de falla que ocurre
Tipo de control Controles de Prevención
Ejemplos
corporativos o de
líneas de productos
10 Extremadamente Alta Ninguno Sin controles de prevención
9
Muy Alta Conductual
Los controles de prevención tendrán poco efecto en la prevención
de la causa de la falla
8
7
Alta
Conductual o
técnico
Controles de prevención algo efectivos en la prevención de la causa
de la falla
6
5
Moderada
Los controles de prevención son efectivos para prevenir la causa de
la falla
4
3 Baja Mejores
prácticas:
conductual o
técnico
Los controles de prevención son altamente efectivos para prevenir
la causa de la falla
2 Muy baja
1 Extremadamente baja Técnico
Los controles de prevención son extremadamente efectivos para
evitar que ocurra una causa de falla debido al diseño, o al proceso.
Intención de los controles de prevención: El modo de falla no se
puede producir físicamente debido a la causa de la falla.
Efectividad del control de prevención
Considere si los controles de prevención al determinar que tan efectivos
serán los controles de prevención.
Si son técnicos
(Se basan en máquinas, vida útil de la herramienta, material de la
herramienta, etc.)
Si son de mejores prácticas
(Accesorios, diseño de herramientas, procedimientos de calibración,
verificación de prueba de errores, mantenimiento preventivo, instrucciones
de trabajo, estadísticas, gráficos de control de procesos, monitoreo de
procesos, diseño de productos.)
Si son de comportamiento
(Confianza en operadores certificados o no certificados, oficios calificados,
líderes del equipo, etc.)
Considere si los controles de prevención al determinar que tan efectivos
serán los controles de prevención.
Si son técnicos
(Se basan en máquinas, vida útil de la herramienta, material de la
herramienta, etc.)
Si son de mejores prácticas
(Accesorios, diseño de herramientas, procedimientos de calibración,
verificación de prueba de errores, mantenimiento preventivo, instrucciones
de trabajo, estadísticas, gráficos de control de procesos, monitoreo de
procesos, diseño de productos.)
Si son de comportamiento
(Confianza en operadores certificados o no certificados, oficios calificados,
líderes del equipo, etc.)
Detección (D)
Es la calificación asociada con una predicción del control de proceso más
efectivo, los controles comienzan desde que el producto se identifica como
discrepante hasta el punto de disposición final, estos controles generalmente
exceden los controles que se utilizan para productos discrepantes con rangos de
detección más altos
Al determinar la calificación de Ocurrencia se deben
considerar preguntas como
➢¿Qué prueba es más efectiva para detectar la causa de
la falla o el modo de falla?
➢¿Cuál es el perfil de uso/ ciclo de trabajo requerido para
detectar la falla?
➢¿Qué tamaño de muestra se requiere para detectar la
falla?
➢¿Está probado el procedimiento de prueba para
detectar este modo de causa/falla?
Es la calificación asociada con una predicción del control de proceso más
efectivo, los controles comienzan desde que el producto se identifica como
discrepante hasta el punto de disposición final, estos controles generalmente
exceden los controles que se utilizan para productos discrepantes con rangos de
detección más altos
Al determinar la calificación de Ocurrencia se deben
considerar preguntas como
➢¿Qué prueba es más efectiva para detectar la causa de
la falla o el modo de falla?
➢¿Cuál es el perfil de uso/ ciclo de trabajo requerido para
detectar la falla?
➢¿Qué tamaño de muestra se requiere para detectar la
falla?
➢¿Está probado el procedimiento de prueba para
detectar este modo de causa/falla?
Potencial de Detección (D) para la validación del diseño del proceso
Los controles de detección evalúan según el método de detección y la oportunidad de detección
D
Habilidad para
detectar
Madurez del Método de Detección Oportunidad de Detección
Ejemplos
corporativos o de
líneas de productos.
10
Muy Baja
No se ha establecido ni se conoce algún método de
prueba o inspección
El modo de falla no será o no podrá ser detectado.
9
Es poco probable que el método de prueba o inspección
detecte el modo de falla.
El modo de falla no se detecta fácilmente a través de auditorías
aleatorias o esporádicas.
8
Baja
No se ha demostrado que el método de prueba o
inspección sea efectivo y confiable; p.e. La planta tiene
poca experiencia con el método, los resultados de R&R
del indicador son marginales en un proceso comparable o
en esta aplicación, etc.
Inspección humana (Visual, táctil, audible) o uso de medición
manual (atributo o variable) que debería detectar el modo de falla.
7
Detección basada en máquinas (Automática, o semiautomática con
notificación de luz, zumbador, etc.) o uso de equipo de inspección
como una máquina de medición de coordenadas que debe detectar
el modo de falla o causa de la falla.
6
Moderada
Se ha demostrado que el método de prueba o inspección
es eficaz y confiable, p.e. la planta tiene experiencia con
el método; los resultados de R&R del indicador son
aceptables en esta aplicación.
Inspección humana (Visual, táctil, audible) o uso de medición
manual (atributo o variable) que detectará el modo de falla o la
causa de la falla. (Incluidas las verificaciones de muestras de
productos.)
5
Detección basada en máquinas (Automática, o semiautomática con
notificación de luz, zumbador, etc.) o uso de equipo de inspección
como una máquina de medición de coordenadas que detectará el
modo de falla o la causa de la falla.
4
Alta
Se ha demostrado que el sistema es efectivo y confiable,
p.e. la planta tiene experiencia con el método en una
aplicación idéntica. Los resultados R&R son aceptables.
Método de detección automatizado basado en máquina que
detectará el modo de falla corriente abajo. Evitará mas
procesamiento o el sistema identificará como discrepante y le
permitirá avanzar automáticamente en el proceso hasta el área de
descarga de rechazo designada. El producto discrepante será
controlado por un sistema robusto que evitará la salida del producto
de la instalación.
3
Método de detección automatizado basado en máquina que
detectará el modo de falla en la estación. Evitará un procesamiento
posterior o identificara el producto como discrepate y permitirá que
avance automáticamente en el proceso del área de descarga de
rechazo designada. El producto discrepante será controlado por un
sistema robusto que evitará la salida del producto de la instalación.
2
Se ha demostrado que el método de detección es efectivo
y confiable. P.e. La planta tiene experiencia con el
método, verificaciones a prueba de errores.
Método de detección basado en máquina que detectará la causa y
evitará que se produzca el modo de fallo (Pieza discrepante).
1 Muy Alta
El modo de falla no se puede producir físicamente como se diseñó o procesó, o los métodos de detección probados detectan
siempre el modo de falla o la causa de la falla.
Los controles de detección evalúan según el método de detección y la oportunidad de detección
D
Habilidad para
detectar
Madurez del Método de Detección Oportunidad de Detección
Ejemplos
corporativos o de
líneas de productos.
10
Muy Baja
No se ha establecido ni se conoce algún método de
prueba o inspección
El modo de falla no será o no podrá ser detectado.
9
Es poco probable que el método de prueba o inspección
detecte el modo de falla.
El modo de falla no se detecta fácilmente a través de auditorías
aleatorias o esporádicas.
8
Baja
No se ha demostrado que el método de prueba o
inspección sea efectivo y confiable; p.e. La planta tiene
poca experiencia con el método, los resultados de R&R
del indicador son marginales en un proceso comparable o
en esta aplicación, etc.
Inspección humana (Visual, táctil, audible) o uso de medición
manual (atributo o variable) que debería detectar el modo de falla.
7
Detección basada en máquinas (Automática, o semiautomática con
notificación de luz, zumbador, etc.) o uso de equipo de inspección
como una máquina de medición de coordenadas que debe detectar
el modo de falla o causa de la falla.
6
Moderada
Se ha demostrado que el método de prueba o inspección
es eficaz y confiable, p.e. la planta tiene experiencia con
el método; los resultados de R&R del indicador son
aceptables en esta aplicación.
Inspección humana (Visual, táctil, audible) o uso de medición
manual (atributo o variable) que detectará el modo de falla o la
causa de la falla. (Incluidas las verificaciones de muestras de
productos.)
5
Detección basada en máquinas (Automática, o semiautomática con
notificación de luz, zumbador, etc.) o uso de equipo de inspección
como una máquina de medición de coordenadas que detectará el
modo de falla o la causa de la falla.
4
Alta
Se ha demostrado que el sistema es efectivo y confiable,
p.e. la planta tiene experiencia con el método en una
aplicación idéntica. Los resultados R&R son aceptables.
Método de detección automatizado basado en máquina que
detectará el modo de falla corriente abajo. Evitará mas
procesamiento o el sistema identificará como discrepante y le
permitirá avanzar automáticamente en el proceso hasta el área de
descarga de rechazo designada. El producto discrepante será
controlado por un sistema robusto que evitará la salida del producto
de la instalación.
3
Método de detección automatizado basado en máquina que
detectará el modo de falla en la estación. Evitará un procesamiento
posterior o identificara el producto como discrepate y permitirá que
avance automáticamente en el proceso del área de descarga de
rechazo designada. El producto discrepante será controlado por un
sistema robusto que evitará la salida del producto de la instalación.
2
Se ha demostrado que el método de detección es efectivo
y confiable. P.e. La planta tiene experiencia con el
método, verificaciones a prueba de errores.
Método de detección basado en máquina que detectará la causa y
evitará que se produzca el modo de fallo (Pieza discrepante).
1 Muy Alta
El modo de falla no se puede producir físicamente como se diseñó o procesó, o los métodos de detección probados detectan
siempre el modo de falla o la causa de la falla.
Acción de Prioridad reemplaza NPR
NPR (Número de Prioridad en Riesgos)
-El producto de Severidad x Ocurrencia x Detección
- Pondera cada factor por igual.
RPN es insuficiente para diferenciar entre
todos posibles combinaciones de SOD
donde RPN = 80
NPR (Número de Prioridad en Riesgos)
-El producto de Severidad x Ocurrencia x Detección
- Pondera cada factor por igual.
RPN es insuficiente para diferenciar entre
todos posibles combinaciones de SOD
donde RPN = 80
Acción de Prioridad (AP)
Fue creado para dar más énfasis primero a la Severidad, después a la ocurrencia,
luego a la detección, esta lógica sigue la intención de prevención de fallas de AMEF, la
tabla PA ofrece una prioridad sugerida Alta-Media-Baja para la acción.
La matriz de riesgos puede representar combinaciones de S y O, S y D, y , O y D.
Alta prioridad (H) Máxima prioridad para revisión y acción
El equipo necesita identificar una acción apropiada para mejorar los controles de
prevención y/o detección o justificar y documentar por qué los controles son
adecuados
Media Prioridad (M) Prioridad media para revisión y acción.
El equipo debe identificar las acciones apropiadas para mejorar los controles de
prevención y /o detección, o, a discreción de la empresa justificar y documentar por
que los controles son adecuados.
Baja Prioridad (L) Revisión y acción lejanas de baja prioridad
El equipo podría identificar las acciones para mejorar los controles de prevención o
detección.
Fue creado para dar más énfasis primero a la Severidad, después a la ocurrencia,
luego a la detección, esta lógica sigue la intención de prevención de fallas de AMEF, la
tabla PA ofrece una prioridad sugerida Alta-Media-Baja para la acción.
La matriz de riesgos puede representar combinaciones de S y O, S y D, y , O y D.
Alta prioridad (H) Máxima prioridad para revisión y acción
El equipo necesita identificar una acción apropiada para mejorar los controles de
prevención y/o detección o justificar y documentar por qué los controles son
adecuados
Media Prioridad (M) Prioridad media para revisión y acción.
El equipo debe identificar las acciones apropiadas para mejorar los controles de
prevención y /o detección, o, a discreción de la empresa justificar y documentar por
que los controles son adecuados.
Baja Prioridad (L) Revisión y acción lejanas de baja prioridad
El equipo podría identificar las acciones para mejorar los controles de prevención o
detección.
Esta columna se utiliza para identificar cualquier
característica especial de producto o de proceso que
requieren controles adicionales de proceso.
Cuando la característica es identificada con una
Severidad de 9 ª 10 en el AMEFP, el responsable de
diseño debe ser notificado ya que los documentos de
ingeniería podrían ser afectados.
•Severidad de 9 a 10 debe estar identificada con el
símbolo de Seguridad del cliente o proveedor, se
debe contar con un sistema Poka Yoke como método
de control, es decir, una detección NO mayor a 3.
•Severidad de 8 debe estar identificada con el símbolo
de crítico del cliente o proveedor. Se debe contar con
una detección menor de 5.
Característica Especial
característica especial de producto o de proceso que
requieren controles adicionales de proceso.
Cuando la característica es identificada con una
Severidad de 9 ª 10 en el AMEFP, el responsable de
diseño debe ser notificado ya que los documentos de
ingeniería podrían ser afectados.
•Severidad de 9 a 10 debe estar identificada con el
símbolo de Seguridad del cliente o proveedor, se
debe contar con un sistema Poka Yoke como método
de control, es decir, una detección NO mayor a 3.
•Severidad de 8 debe estar identificada con el símbolo
de crítico del cliente o proveedor. Se debe contar con
una detección menor de 5.
Característica Especial
PASO 6: OPTIMIZACIÓN
PROPÓSITO
El propósito es determinar acciones para mitigar el riesgo y evaluar la
efectividad de esas acciones, el resultado final es un proceso que minimiza el
riesgo de producir y entregar productos que no cumplen con las expectativas
del cliente y las partes interesadas
Los objetivos principales de un análisis de optimización de proceso son:
❖Identificación de acciones necesarias para reducir los riesgos
❖Asignación de responsabilidades y plazos para la implementación de acciones
❖Implementación y documentación de las acciones tomadas, incluida la
conformidad de la efectividad
❖Colaboración entre equipo AMEF, la gerencia, los clientes, y los proveedores
con respecto a las posibles fallas
❖Base para el refinamiento de los requisitos del producto y/o proceso y
controles de prevención y detección.
PROPÓSITO
El propósito es determinar acciones para mitigar el riesgo y evaluar la
efectividad de esas acciones, el resultado final es un proceso que minimiza el
riesgo de producir y entregar productos que no cumplen con las expectativas
del cliente y las partes interesadas
Los objetivos principales de un análisis de optimización de proceso son:
❖Identificación de acciones necesarias para reducir los riesgos
❖Asignación de responsabilidades y plazos para la implementación de acciones
❖Implementación y documentación de las acciones tomadas, incluida la
conformidad de la efectividad
❖Colaboración entre equipo AMEF, la gerencia, los clientes, y los proveedores
con respecto a las posibles fallas
❖Base para el refinamiento de los requisitos del producto y/o proceso y
controles de prevención y detección.
La optimización mas efectiva en el siguiente orden.
•Modificaciones de proceso para eliminar o mitigar un efecto de falla (EF)
•Modificaciones de proceso para reducir la ocurrencia (O) de la causa de falla
(CF)
•Aumente la capacidad de detección (D) para la causa de falla (CF) o el modo de
falla (MF)
•En el caso de modificaciones del proceso, todos los pasos del proceso
afectados se evalúan nuevamente
El AMEF se puede utilizar como base para la mejora continua del proceso
•Modificaciones de proceso para eliminar o mitigar un efecto de falla (EF)
•Modificaciones de proceso para reducir la ocurrencia (O) de la causa de falla
(CF)
•Aumente la capacidad de detección (D) para la causa de falla (CF) o el modo de
falla (MF)
•En el caso de modificaciones del proceso, todos los pasos del proceso
afectados se evalúan nuevamente
El AMEF se puede utilizar como base para la mejora continua del proceso
Para reducir la Severidad
Solamente una revisión de diseño puede reducirla
Para reducir la ocurrencia
La reducción puede darse, eliminando o disminuyendo las causas del modo de falla
a través de la revisión del diseño del producto o proceso, el uso de estudios
estadísticos que ayuden a entender las fuentes de variación.
Para reducir la Detección
El mejor método es el uso de Poka Yoke, el incrementar la frecuencia de inspección
NO es una acción efectiva.
Solamente una revisión de diseño puede reducirla
Para reducir la ocurrencia
La reducción puede darse, eliminando o disminuyendo las causas del modo de falla
a través de la revisión del diseño del producto o proceso, el uso de estudios
estadísticos que ayuden a entender las fuentes de variación.
Para reducir la Detección
El mejor método es el uso de Poka Yoke, el incrementar la frecuencia de inspección
NO es una acción efectiva.
El objetivo principal de la optimización es desarrollar acciones que
reduzcan el riesgo mejorando el proceso.
OPTIMIZACIÓN DE AMEFP (PASO 6)
Acción
Preventiva
Acción de Detección
Nombre de los
responsables
Fecha Objetivo de compromiso
Status
Acción tomada con puntos deSeveridad (S)
Ocurrencia (O)Detección
(D)
Características
especialesPA AMEFP
Observaciones
Prensa
seleccionad
a con sensor
de control
de posición
Prensa seleccionada
con control de
fuerza
Ingeniero de
procesos
Fulanito de tal
30
-
01
-
23
Abierta 8 3 2 L
Ejemplo de optimización de AMEFP con nueva hoja de formulario de evaluación de
riesgos
reduzcan el riesgo mejorando el proceso.
OPTIMIZACIÓN DE AMEFP (PASO 6)
Acción
Preventiva
Acción de Detección
Nombre de los
responsables
Fecha Objetivo de compromiso
Status
Acción tomada con puntos deSeveridad (S)
Ocurrencia (O)Detección
(D)
Características
especialesPA AMEFP
Observaciones
Prensa
seleccionad
a con sensor
de control
de posición
Prensa seleccionada
con control de
fuerza
Ingeniero de
procesos
Fulanito de tal
30
-
01
-
23
Abierta 8 3 2 L
Ejemplo de optimización de AMEFP con nueva hoja de formulario de evaluación de
riesgos
Abierta
Ninguna acción definida
Decisión Pendiente
Acción definida pero no
decidida, falta creación de
documento de decisión
Implementación
pendiente
La acción ha sido decidida pero
aún no implementada
Completada
Se han implementado
acciones completadas y se ha
demostrado y documentado
su efectividad. Se ha realizado
una evaluación final.
No completada
Se asigna cuando se toma la decisión de
no implementar una acción. Esto puede
ocurrir cuando hay riesgos relacionados
y las limitaciones técnicas están más allá
de las capacidades actuales.
Estado de las acciones
Ninguna acción definida
Decisión Pendiente
Acción definida pero no
decidida, falta creación de
documento de decisión
Implementación
pendiente
La acción ha sido decidida pero
aún no implementada
Completada
Se han implementado
acciones completadas y se ha
demostrado y documentado
su efectividad. Se ha realizado
una evaluación final.
No completada
Se asigna cuando se toma la decisión de
no implementar una acción. Esto puede
ocurrir cuando hay riesgos relacionados
y las limitaciones técnicas están más allá
de las capacidades actuales.
Estado de las acciones
Acciones Recomendadas
❖ Todas las severidades con valor de 9 y 10 con un rango de Detección
mayor a 4 debe tener acciones recomendadas, las cuales disminuirán la
Detección. “Ninguna” solo puede usarse para detecciones menor a 4.
❖Todas las severidades con valor de 8 con un rango de detección mayor de
5 deben tener acciones recomendadas, las cuales ayudarán a disminuir la
Detección. “Ninguna” solo puede usarse para detección menor a 5.
❖Severidad mayor 5 y ocurrencia mayor a 4, necesita acciones
recomendadas. “Ninguna” se usa solamente si los controles de detección y
prevención son adecuados. Las acciones que no reducen la ocurrencia o
detección no son consideradas como necesarias.
❖ Todas las severidades con valor de 9 y 10 con un rango de Detección
mayor a 4 debe tener acciones recomendadas, las cuales disminuirán la
Detección. “Ninguna” solo puede usarse para detecciones menor a 4.
❖Todas las severidades con valor de 8 con un rango de detección mayor de
5 deben tener acciones recomendadas, las cuales ayudarán a disminuir la
Detección. “Ninguna” solo puede usarse para detección menor a 5.
❖Severidad mayor 5 y ocurrencia mayor a 4, necesita acciones
recomendadas. “Ninguna” se usa solamente si los controles de detección y
prevención son adecuados. Las acciones que no reducen la ocurrencia o
detección no son consideradas como necesarias.
PASO 7: DOCUMENTACIÓN DE RESULTADOS
PROPÓSITO
Resumir y comunicar los resultados los resultados de la
actividad de Análisis de efectos y modo de falla.
Los objetivos principales de la documentación de resultados del proceso
❖Comunicar los resultados y conclusiones del análisis.
❖Establecer el contenido de la documentación.
❖Documentar las acciones tomadas, incluida la confirmación de la efectividad
❖Comunicar las acciones tomadas para reducir riesgos, incluso dentro de la
organización, y con clientes, y/o proveedores, según corresponda.
❖Registrar el análisis de riesgos y reducción de riesgos a niveles aceptables.
PROPÓSITO
Resumir y comunicar los resultados los resultados de la
actividad de Análisis de efectos y modo de falla.
Los objetivos principales de la documentación de resultados del proceso
❖Comunicar los resultados y conclusiones del análisis.
❖Establecer el contenido de la documentación.
❖Documentar las acciones tomadas, incluida la confirmación de la efectividad
❖Comunicar las acciones tomadas para reducir riesgos, incluso dentro de la
organización, y con clientes, y/o proveedores, según corresponda.
❖Registrar el análisis de riesgos y reducción de riesgos a niveles aceptables.
Reporte AMEF
▪Resumir los resultados en un informe.
▪El informe no pretende reemplazar las revisiones de los detalles de AMEFP
▪El documento puede ser específico de la empresa. Sin embargo, debe
indicar el riesgo técnico de falla como pate del plan de desarrollo del
proyecto.
▪El contenido puede incluir lo siguiente.
A. Una declaración del
estado final en
comparación con las
metas originales
establecidas en el plan
del proyecto.
B. Un resumen de alcance
del análisis e identificar las
novedades.
C. Un resumen de
como se
desarrollaron las
funciones
D. Un resumen de
los riesgos más altos
identificados.
E. Un resumen de
acciones tomadas para
minimizar riesgos.
▪Resumir los resultados en un informe.
▪El informe no pretende reemplazar las revisiones de los detalles de AMEFP
▪El documento puede ser específico de la empresa. Sin embargo, debe
indicar el riesgo técnico de falla como pate del plan de desarrollo del
proyecto.
▪El contenido puede incluir lo siguiente.
A. Una declaración del
estado final en
comparación con las
metas originales
establecidas en el plan
del proyecto.
B. Un resumen de alcance
del análisis e identificar las
novedades.
C. Un resumen de
como se
desarrollaron las
funciones
D. Un resumen de
los riesgos más altos
identificados.
E. Un resumen de
acciones tomadas para
minimizar riesgos.
F. Un plan y compromiso de tiempo para las acciones en curso.
a)Compromiso y tiempo para cerrar acciones abiertas
b)Compromiso de revisar el AMEFP durante la producción en.
c)Compromiso para capturar “Las cosas que salieron mal” en beneficio de
la reutilización de análisis futuros.
a)Compromiso y tiempo para cerrar acciones abiertas
b)Compromiso de revisar el AMEFP durante la producción en.
c)Compromiso para capturar “Las cosas que salieron mal” en beneficio de
la reutilización de análisis futuros.
AMEF suplementario – MSR
AMEF SUPLEMENTARIO PARA MONITOREO Y RESPUESTA DEL
SISTEMA (AMEF-MSR)
Los FMEA-MSR se agregaron como una
nueva forma complementaria de FMEA
con la versión 2019 del AIAG-VDA
FMEA Handbook.
Los FMEA-MSR están destinados a ayudar a mantener un
estado seguro y un estado de cumplimiento durante las
operaciones del cliente.
SISTEMA (AMEF-MSR)
Los FMEA-MSR se agregaron como una
nueva forma complementaria de FMEA
con la versión 2019 del AIAG-VDA
FMEA Handbook.
Los FMEA-MSR están destinados a ayudar a mantener un
estado seguro y un estado de cumplimiento durante las
operaciones del cliente.
Los FMEA-MSR identifican posibles errores o fallas que pueden
ocurrir en condiciones normales de operación.
ocurrir en condiciones normales de operación.
Información de contacto:
Diana Gabriela Vázquez Negrete
Correos: Tel: 4772649584
[email protected]
[email protected]
Diana Gabriela Vázquez Negrete
Correos: Tel: 4772649584
[email protected]
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