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INSUMOS BASICOS PARA LA FABRICACIÓN DEL CEMENTO

1. INSUMOS BASICOS PARA LA
FABRICACIÓN DEL CEMENTO

2. a).- Combustibles.
•Los hornos de cemento requieren de una
gran cantidad de energía calorífica.
Fuente principal:
•Combustoleo.
•Gas natural
Una tonelada de cemento se consumen
de 100 a 150 litros de combustoleo o gas
natural.

3. b).- Electricidad.
Se consumen volúmenes muy
considerables de energía eléctrica para
mover el pesado equipo:
Molinos, hornos, trituradores, elevadores,
bandas y ventiladores

Por cada tonelada de cemento se
consumen aproximadamente 150 KWH.

4. c).- Materias primas.
Principales materias primas en la
elaboración de cemento:
La Caliza.
La Arcilla.
Además también se utiliza yeso,
minerales de hierro, puzolanas, arena y
caolín.

5. CALIZA

Piedra muy dura, formada por carbonato
de calcio ( CaCO3 ). Se extrae de
canteras usando explosivos para
fragmentar las rocas y posteriormente se
tritura para tener un tamaño al de la grava
ordinaria.

6. ARCILLA
•La arcilla varia en la cantidad de sus
elementos que la componen, por lo que
existen diferentes tipos de arcilla.
• Las arcillas son materiales relativamente
suaves, esto facilita su explotación y
trituración.

7. MINERAL DE HIERRO
Es un mineral suave aunque abrasivo que
ayuda a controlar el nivel de oxido de
fierro ( Fe2O2 ) en la mezcla de cemento.

Tiene un punto de fusión muy bajo por lo
que provoca problemas de segregación y
ataque químico.

8. YESO
Se trae de fuera de la planta
almacenándose en depósitos y si es
necesario se tritura para tener el tamaño
adecuado para su dosificación a los
molinos de cemento.

9. DESCRIPCIÓN ESPECIFICA DEL
PROCESO.

10. El proceso de fabricación de cemento
consta de nueve pasos principalmente,
desde la explotación de las materias
primas principales hasta el envase y
embarque del producto terminado.

12. 1.- EXPLOTACIÓN DE MATERIAS
PRIMAS.
La caliza y la arcilla se extraen de canteras que se
encuentran cerca de las plantas. Una fase de dicha
explotación es la barrenación.
 
A).- Consiste en realizar orificios de 12 cm de diámetro y
8 m de largo. Utilizando equipo neumático con la
capacidad de hacer un orificio cada 20 min. La siguiente
fase es la denotación.
 
B).- Se efectua al colocar en cada orificio explosivos de
alto poder que derriban las paredes de roca de 7 m
alrededor convirtiéndolos en piedras de tamaño no
mayores de 80 cm2.

14. TRANSPORTE DE MATERIAS
PRIMAS.
Una vez que las grandes masas de
piedras son fragmentadas se llenan los
camiones por medio de maquinaria
pesada que utilizan un sistema neumático
de movimiento y las grandes llantas
forradas con cadena de acero para
protegerlas de los picos de las cortantes
rocas.

15. 2.- TRITURACIÓN DE MATERIAS
PRIMAS.
En planta el material es fragmentado en los
trituradores de grandes dimensiones

El efecto de trituración se lleva a cabo por el
golpe de la roca entre los martillos y las placas
de impacto ( quebradoras ), reduciéndose el
material a 1 o 1 ½ pulgadas

Ambos tipos de trituradores funcionan como
primarios y secundarios , es decir el primario
reduce de 24 a 1 1/2 pulgada y el secundario
de 6 a 3/4 de pulgada.

17. 3.- PREHOMOGENIZACIÓN Y
SECADO DE ARCILLA

La prehomogenización es la mezcla
proporcional de los diferentes tipos de
arcilla en un almacen especial:

18. PREHOMOGENIZACIÓN Y
SECADO DE ARCILLA.
A).- Se deposita horizontalmente las capas de
material que provienen de diferentes extractos
geológicos y a través de una excarvadora se
van recogiendo verticalmente, obteniendo una
combinación adecuada para el proceso.
 
B).- El secado de arcilla a través de la
aplicación de calor, elimina la humedad que
guarda el material desde la cantera. Esta fase
no se encuentra en todas las plantas, solo en
aquellas donde la arcilla por sus características
requiere de preparación antes de la molienda.

20. ALMACENAMIENTO DE
MATERIAS PRIMAS.
Cada una de las materias primas es
almacenada por separado en depósitos de
diferentes tipos, debajo de las cuales las
bandas transportadoras reciben los
materiales y a través de basculas
dosificadas se proporcionan las
cantidades exactas de cada componente
que formara parte de un determinado tipo
de cemento.

21. 4.- MOLIENDA DE HARINA
CRUDA ( MATERIA PRIMA ).
Las materias primas son alimentos a un
molino de bolsas

El molino esta dividido en dos cámaras
por un tabique ranurado o mampara

Por medio de elevadores, gusanos y
deslizadores se transporta el material al
separador, que tiene la función de separar
o clasificar el material fino grueso

23. 5.- HOMOGENIZACIÓN DE
HARINA CRUDA.
El material que viene de la molienda se
bombea por medios neumáticos y se
almacenan en los silos homogenizadores
La importancia de esta fase reside en la
estandarización de la calidad del material

25. 6.- CLINKERIZACIÓN
Esta es la parte medular del proceso donde se
emplean grandes hornos. Tiene un quemador
que emana una flama de hasta 10 m de largo,
usando como energético el combustoleo o gas
natural. La materia prima ( harina cruda ), es
introducida al horno por el extremo superior del
precalentador la harina cruda antes de entrar a
la instalación tiene una temperatura de 21 ° C a
38 ° C, conforme desciende se va
incrementando hasta llegar a 800 ° C.

26. La descarbonatación o calcinación y se lleva
a efecto cuando alcanza entre 900 y 1000 °
C. La harina cruda avanza a través del
horno en sentido de la inclinación hasta que
a 1400 ° C se obtiene un punto de fusión
incipiente del material que al enfriarse se
vuelven de superficie porosa y color gris
oscuro, este producto de 3 a 4 cm de
diámetro se denomina Clinker. Lo que
sucede en la zona de clinkerización es una
reacción química entre calcio, silicio,
aluminio y fierro

29. 7.-TRANSFORMACIÓN DEL
CLINCKER EN CEMENTO.
El yeso es la última materia prima que se
integra al proceso
El clinker en porción de 94 a 95% y el
yeso de 6 a 5%.

El molino de cemento es similar al de
harina cruda , que es un cilindro recubierto
interiormente con placas de acero y como
cuerpos moledores cuenta con bolsas de
acero especial

31. 9.- ENVASE Y EMBARQUE DE
CEMENTO
•El cemento es enviado a los silos de
almacenamiento de este producto.
• Para envasar el cemento en sacos de
papel, se utilizan dos tipos de máquinas
envasadoras, rotativas y estáticas con
operación de llenado y pesado.
•El peso neto para el cemento en sacos es
de 50 Kg  750 g