Mutu Sabut Kelapa sesuai SNI 01-6095-1999.pptx

cara menentukan mutu sabut kelapa

1. MUTU SERAT SABUT KELAPA SESUAI SNI 01-6095-1999

2. PENDAHULUAN ISTILAH 2 3 4 5 1 STANDAR NASIONAL INDONESIA (SNI) STANDAR NASIONAL INDONESIA (SNI) SABUT KELAPA DIRUMUSKAN DENGAN MEMPERTIMBANGKAN : Potensi sabut kelapa yang cukup besar P abrik pengolahan sabut kelapa menjadi serat semakin berkembang P roduk serat sabut kelapa merupakan bahan baku bagi industri K ecendrungan akan kebutuhan syarat mutu semakin dominan A danya permintaan produsen untuk merumuskan SNI Serat Sabut Kelapa  

3. ISTILAH Kelompok serat berdasarkan panjangnya yang terdiri dari : Ukuran a : Panjang 10 cm keatas Ukuran b : Panjang 5 cm – 10 cm Ukuran c : Panjang 2 cm – 5 cm UKURAN PANJANG SERAT SERAT SABUT KELAPA Serat hasil pengolahan sabut kelapa SABUT KELAPA Bagian terluar dari buah kelapa yang terdiri dari dua lapisan , exocarpium dan endocarpium yang mengandung serat halus yang dapat dimanfaatkan BALOT Jenis kemasan serat sabut kelapa dengan ukuran berat 50, 100, 150 kg atau berat satuan lainnya PENDAHULUAN ISTILAH 2 3 4 5 1 IMPURITIS Debu / serbuk sabut baik yang telah terpisah maupun yang masih melekat padak serat termasuk serat yang panjangnya kurang dari 2 cm serta benda-benda asing lainnya

4. Persiapan Bahan baku Serat Sabut Kelapa PROSES PRODUKSI 2 3 4 5 1 Pengemasan dan Penandaan PROSES PRODUKSI BAHAN BAKU PENCACAH PENGAYAKAN PENGERINGAN PENGEMASAN Perendaman Bahan Baku Pengeringan Pengayakan Serat Sabut kelapa Pencacah Sabut kelapa PERENDAMAN

5. BAHAN BAKU Pada saat pemanen buah kelapa , sabut kelapa dipisahkan dari tempurung kelapa 2 3 4 5 1 Pilih sabut kelapa yang tidak terlalu kering Perhatikan tekstur sabut kelapa , apakah halus atau kasar .  Sabut yang kasar lebih mudah diolah menjadi serat yang kuat dan tahan lama Pilih serat yang tidak rusak , patah , atau berlubang PROSES PRODUKSI BAHAN BAKU PENCACAH PENGAYAKAN PENGERINGAN PENGEMASAN PERENDAMAN

6. PERENDAMAN Persiapan Bahan & Wadah Pilih sabut kelapa tua ( bersih , tidak busuk / jamuran Siapkan wadah Gunakan Air bersih 2 3 4 5 1 Penataan Sabut Masukan sabut secara bertahap S usun rapi jangan terlalu padat T ekan dengan beban kayu / batu Proses Perendaman Lama perendaman ( tradisional 3 – 6 minggu , fermentasi 7 – 14 hari ) B alik susunan sabut 1 kali seminggu P eriksa kualitas air Pemeriksaan Kematangan Cek setelaH 3 – 6 minggu ( tradisional ) S erat mulai mudah ditarik dengan tangan I katan serat longgar sabut terasa lebih lunak J ika sesuai angkat sabut dari perendaman PROSES PRODUKSI BAHAN BAKU PENCACAH PENGAYAKAN PENGERINGAN PENGEMASAN PERENDAMAN Pasca Perendaman Cuci sabut dengan air bersih untuk menghilangkan lendir & kotoran J emur dibawah sinar matahari ± 2 – 3 hari atau hingga kadar air turun S etelah kering sabut siap masuk kedalam mesin pengurai ( Pencacah )

7. 2 3 4 5 1 MANUAL Gunakan tangan atau alat sederhana seperti pisau untuk memisahkan serat dari sabut OTOMATIS Sabut kelapa dimasukan ke dalam mesin penghancur sabut Coconut Fiber Decorticator Machine untuk mendapatkan serat sabut kelapa yang masih sangat kasar PENCACAH PROSES PRODUKSI BAHAN BAKU PENCACAH PENGAYAKAN PENGERINGAN PENGEMASAN PERENDAMAN PROSES PRODUKSI BAHAN BAKU PENCACAH PENGAYAKAN PERENDAMAN

8. 2 3 4 5 1 SIKAT BESI Untuk proses pemisahan yang lebih sederhana, sikat besi juga dapat digunakan untuk menyisir dan memisahkan serat dari serbuk.  MESIN PENGAYAK Serat sabut kelapa yang masih kasar dimasukan ke dalam mesin rotari untuk pemisahan serat dari debu / serbuk PENGAYAKAN PENGERINGAN PENGEMASAN PROSES PRODUKSI BAHAN BAKU PENCACAH PENGAYAKAN PERENDAMAN

9. 2 3 4 5 1 ALAMI Serat sabut kelapa yang telah ayak atau dibersihkan dapat dijemur di bawah sinar matahari . Proses ini memakan waktu , namun efektif untuk menghilangkan kelembaban OVEN Serat sabut kelapa juga dapat dikeringkan di dalam oven, namun suhu pengeringan harus diatur dengan hati-hati untuk menghindari degradasi serat PENGERINGAN KONVENSIONAL Serat sabut kelapa dapat dikeringkan menggunakan pengering sabut , pengering udara panas , atau pengering yang dirancang khusus untuk sabut kelapa   PENGERINGAN PENGEMASAN PROSES PRODUKSI BAHAN BAKU PENCACAH PENGAYAKAN PERENDAMAN

10. 2 3 4 5 1 PENGEMASAN Serat sabut kelapa harus dikemas dalam kantong plastik atau bahan lainya yang sesuai, dikemas dengan jenis balot pada ukuran berat 50 kg, 100 kg, 150 kg, atau berat satuan lainnya PENANDAAN Keterangan pada luar kemasan : - Nama Produsen atau eksportir ( apabila akan diekspor ) Nama Barang Jenis Mutu Negara Tujuan ( apabila akan diekspor ) Nomor Balot Berat Kotor Berat Bersih PENGEMASAN & PENANDAAN PENGERINGAN PENGEMASAN PROSES PRODUKSI BAHAN BAKU PENCACAH PENGAYAKAN PERENDAMAN

11. SYARAT MUTU KLASIFIKASI SYARAT MUTU SYARAT MUTU 2 3 4 5 1 KLASIFIKASI PANJANG Berdasarkan SNI 01-6095-1999, ukuran serat sabut kelapa yaitu: Jenis a : > 10 cm Jenis b : 5 – 10 cm Jenis c : 2 – 5 cm KLASIFIKASI MUTU Berdasarkan SNI 01-6095-1999, mutu serat sabut kelapa diklasifikasi menjadi 3 jenis yaitu: Grade A Grade B Grade C

12. SYARAT MUTU KLASIFIKASI SYARAT MUTU KLASIFIKASI SYARAT MUTU 2 3 4 5 1 No. Jenis Uji Satuan Persyaratan Jenis A Jenis B Jenis C 1 Kadar air % maks . 12 maks . 12 maks . 12 2 Panjang Serat : Jenis a Jenis b Jenis c % % % min. 80 maks . 10 maks . 5 *) min. 80 maks . 5 *) *) maks . 5 3 Kadar impuritas % maks 5 maks 5 maks 5 4 Warna - Normal ( tidak hitam ) Normal ( tidak hitam ) Normal ( tidak hitam ) Keterangan : *) dilaporkan

13. PENGENDALIAN TITIK KRITIS 2 3 4 5 1 02 Perendaman 03 Pemisahan Serat 01 Bahan Baku TITIK KRITIS PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN PENYIMPANAN 04 Pengeringan 05 Pembersihan BAHAN BAKU 06 Penyimpanan PERENDAMAN

14. BAHAN BAKU 2 3 4 5 1 Kualitas : pilih sabut kelapa yang tidak terlalu tua dan tidak terlalu muda Kondisi fisik : Hindari sabut kelapa yang terlalu kering , rapuh atau rusak Kebersihan : Pastikan sabut kelapa bersih dari kotoran , serpihan , atau bahan organic lainnya . Pasokan : Perlu ada kepastian pasokan sabut kelapa yang stabil untuk memenuhi kebutuhan produksi PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN PENYIMPANAN BAHAN BAKU PERENDAMAN

15. BAHAN BAKU 2 3 4 5 1 PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN PENYIMPANAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Titik Kritis / CCP Bahaya Potensial Batas Kritis Cara Pengendalian Monitoring Jenis Kelapa Serat lemah (jika kelapa muda) Hanya kelapa tua , dan tidak sangat Tua Seleksi berdasarkan umur kelapa (visual & tekstur sabut ) Pemeriksa bahan baku / sortasi Kebersihan Sabut Kontaminasi tanah , lumpur , tempurung Sabut bersih , bebas benda asing Sortasi manual, pembersihan awal Checklist sortasi Kondisi Fisik (Busuk/Lapuk Serat rapuh , berjamur , tidak tahan lama Tidak ada sabut busuk / jamuran Pemeriksaan visual & penciuman Catatan hasil pemeriksaan bahan Kadar Air Sabut Jamur, pembusukan ≤ 20% Pengeringan, penyimpanan di tempat kering Uji kadar air / observasi kondisi sabut Warna & Tekstur Serat Mutu rendah, tidak sesuai standar Warna cokelat tua/keemasan, serat kuat Sortasi visual Laporan sortasi harian Sumber Bahan Baku Limbah non-organik tercampur Sumber terpercaya & bersih Kerja sama dengan pemasok terpercaya , pemeriksaan awal Formulir penerimaan bahan baku Tabel CCP (Critical Control Point) – Pemilihan Bahan Baku PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN

16. PERENDAMAN 2 3 4 5 1 Mengapa perendaman penting ? Menguraikan lignin dan hemiselulosa yang membuat serat menempel kuat pada sabut . Membuat serat lebih mudah dipisahkan tanpa banyak patah . Mengurangi kotoran , getah , dan zat penghambat sehingga serat lebih bersih . Menghasilkan serat yang lebih kuat , lentur , dan tahan lama. PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Risiko jika perendaman tidak dikontrol Perendaman terlalu lama → serat bisa rapuh , warna terlalu gelap , dan menurun kekuatannya . Air perendaman kotor / stagnan → bisa memicu pertumbuhan jamur , menyebabkan serat berbau busuk dan kualitas turun . Pengeringan tidak maksimal setelah perendaman → kadar air tinggi bisa membuat serat cepat berjamur saat disimpan . Cara menjaga kualitas saat perendaman Gunakan air bersih atau mengalir , bukan air tercemar . Jangan merendam lebih lama dari waktu yang dibutuhkan ( idealnya 3–6 minggu tradisional , atau beberapa hari dengan enzim / fermentasi ). Setelah diangkat , segera dicuci ulang dan dikeringkan hingga kadar air turun ke 15–20%.

17. PERENDAMAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Titik Kritis (CCP) Batas Kritis Tindakan Pengendalian Pemantauan Kualitas air perendaman Air bersih, tidak tercemar limbah Gunakan air sumur/sungai bersih Inspeksi visual sabut tiap minggu Lama perendaman Lama rendam : 3–6 minggu ( tradisional ) / 7–14 hari ( fermentasi ) Ganti sebagian air bila bau busuk menyengat Uji tarik serat (apakah sudah mudah lepas) Catat lama perendaman Penataan sabut Semua sabut harus terendam penuh Gunakan pemberat (kayu/batu) agar sabut tenggelam Inspeksi visual sabut tiap minggu pH & bau air pH air 5,5–7 Tambahkan EM4/kapur untuk menjaga pH stabil Cek pH air dengan kertas lakmus /pH meter sederhana Tabel CCP (Critical Control Point) – Pemilihan Bahan Baku

18. PEMISAHAN SERAT 2 3 4 5 1 Pemisahan Serat dan impuritas : pemisahan serat dan impuritas merupakan tahap krusial , diperlukan mesin dan alat yang tepat Ukuran ayakan : Ukuran ayakan menentukan ukaran serat sabut , ukuran ayakan yang umum digunakan adalah 5-20 mesh Kualitas sabut kelapa : sabut kelapa yang kering dan bersih akan lebih muda diayak dan menghasilkan produk yang berkualitas Mesin Pengayak : mesin yang efisien dan sesuai kapasitas produksi akan membantu proses pengayakan berjalan lancar dan menghaslkan produk yang konsisten PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN

19. PEMISAHAN SERAT 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN KELEBIHAN DAN KEKURANGAN METODE MANUAL ✅ Kelebihan Tidak butuh mesin , biaya sangat rendah . Cocok untuk skala kecil , eksperimen , atau kerajinan tangan . ⚠️ Kekurangan Proses sangat lama & tenaga kerja banyak . Serat tidak sebersih hasil mesin , ukuran tidak seragam . Hanya menghasilkan sedikit cocofiber → tidak cocok untuk produksi massal .

20. PEMISAHAN SERAT 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN KELEBIHAN DAN KEKURANGAN METODE MESIN Kelebihan Defibering dengan Mesin Produktivitas Tinggi Bisa mengurai sabut kelapa dalam jumlah besar ( ratusan kg per jam). Cocok untuk skala industri . Efisiensi Waktu & Tenaga Proses jauh lebih cepat dibanding manual. Mengurangi kebutuhan tenaga kerja yang banyak . Kualitas Serat Lebih Seragam Serat lebih panjang , bersih , dan ukuran lebih konsisten . Cocopeat terpisah lebih baik . Lebih Higienis & Minim Kontaminasi Karena proses tertutup dalam mesin , risiko tercampur pasir / debu lebih kecil . Cocok untuk Standarisasi (SNI/ ekspor ) Mutu serat lebih stabil , bisa memenuhi standar pasar internasional .

21. PEMISAHAN SERAT 2 3 4 5 1 PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN KELEBIHAN DAN KEKURANGAN METODE MESIN Kekurangan Defibering dengan Mesin Investasi Awal Mahal Harga mesin relatif tinggi untuk usaha kecil . Perlu biaya tambahan untuk perawatan dan suku cadang . Butuh Listrik / Bahan Bakar Operasional bergantung pada sumber energi . Tidak cocok di lokasi terpencil tanpa pasokan listrik . Perawatan Rutin Diperlukan Pisau /rotor cepat aus jika bahan baku kotor ( bercampur pasir / kerikil ). Perlu operator terlatih untuk menjaga performa . Risiko Kerusakan & Downtime Jika mesin macet /overload, bisa mengganggu produksi . Suku cadang kadang sulit didapat . Keselamatan Kerja Risiko kecelakaan lebih tinggi jika operator tidak mengikuti SOP ( misalnya tangan masuk ke hopper). PENYIMPANAN PEMBERSIHAN

22. PEMISAHAN SERAT 2 3 4 5 1 PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Tabel CCP (Critical Control Point) – Pemisahan Serat ( Mesin ) Titik Kritis (CCP) Bahaya Potensial Cara Pengendalian Monitoring Kadar air Terlalu basah → serat lengket , mesin cepat aus Terlalu kering → serat rapuh , banyak patah Pastikan sabut dikeringkan hingga kadar air 15–25% observasi kondisi sabut Kebersihan bahan baku Pasir , batu , logam masuk → merusak pisau /rotor Serat kotor → menurunkan mutu Sortasi manual, gunakan saringan magnet/logam sebelum hopper Pemeriksaan visual & rutin membersihkan area feeding Kecepatan rotor/ pisau Terlalu cepat → serat putus Terlalu lambat → serat tidak terurai optimal Atur kecepatan mesin sesuai standar (1000–1500 rpm) Pantau indikator rpm / panel mesin secara berkala Screen / ayakan mesin Rapat → aliran serat terhambat Renggang → cocopeat tidak terpisah sempurna Gunakan ukuran mesh sesuai kebutuhan (umumnya 5–20 mesh) Inspeksi fisik screen sebelum produksi, bersihkan dari sumbatan Blower / sistem pemisahan Aliran lemah → serat bercampur debu Aliran terlalu kuat → serat ikut terbuang Setel kecepatan blower sesuai kapasitas produksi Pantau hasil pemisahan (kadar debu pada serat) secara visual Beban mesin & keamanan operato Overload sabut → mesin macet Risiko kecelakaan kerja operator Feeding sabut bertahap, operator wajib pakai APD (sarung tangan, earplug, masker) Pengawasan supervisor, cek SOP K3 sebelum start produks PEMBERSIHAN PENYIMPANAN

23. PEMISAHAN SERAT 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Tabel CCP (Critical Control Point) – Pemisahan Serat (Manual) Tahap Proses Titik Kritis (CCP) Potensi Bahaya Cara Pengendalian Monitoring Kondisi Sabut Kelembaban sabut sebelum dipukul Terlalu kering → serat patah; Terlalu basah → lembek & berjamur Pastikan sabut direndam & ditiriskan sesuai waktu; Gunakan sabut segar, tidak busuk Cek kelembaban sabut visual & perabaan sebelum diproses Pemukulan (Beating) Kekuatan & merata tidaknya pukulan Pukulan terlalu keras → serat patah; Pukulan tidak merata → serat masih bercampur cocopeat Gunakan ritme pukulan stabil & merata; Hindari fokus di satu titik Observasi langsung teknik pemukulan oleh operator Penyisiran (Combing) Teknik tarikan sisir & kondisi alat Tarikan terlalu kuat → serat putus; Sisir tumpul → serat tidak terlepas sempurna Tarik searah serat; Gunakan sisir tajam & terawat Pemeriksaan kondisi sisir harian + pengawasan operator Kebersihan Lingkungan Area kerja & wadah penampung Serat bercampur tanah, pasir, kotoran Gunakan alas kerja bersih (terpal/meja kayu); Pisahkan serat & cocopeat sejak awal Inspeksi kebersihan area & wadah sebelum digunakan Sortasi Serat Pemisahan serat panjang & pendek Mutu tidak seragam, menurunkan nilai jual Pisahkan berdasarkan panjang/kualitas sejak awal Pemeriksaan visual hasil sortasi tiap batch Keselamatan Kerja Alat pemukul & sisir Luka pada pekerja (tergores, terhantam) Gunakan sarung tangan, pelindung sederhana; Pastikan alat tidak rusak/berkarat Pengecekan APD & kondisi alat sebelum digunakan

24. PENGERINGAN 2 3 4 5 1 Pengeringan pada sabut kelapa harus dilakukan secara benar agar dapat memenuhi syarat kandungan kadar air tidak melebihi 12% Penggunaan Oven dan alat pengering : Atur suhu dan waktu pengeringan dengan tepat , umumnya suhu 60 – 70 °C dan waktu 6 -8 jam. Lakukan Pengukuran kadar air secara berkala selama proses pengeringan Hindari pengeringan yang berlebihan karena dapat membuat serat menjadi rapuh dan mudah patah PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN PEMBERSIHAN PENYIMPANAN

25. PENGERINGAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN 1. Tujuan Pengeringan Menurunkan kadar air serat hingga aman untuk disimpan / diangkut . Mencegah pertumbuhan jamur , bakteri , dan pembusukan . Memperbaiki kualitas fisik serat ( warna lebih cerah , serat tidak menggumpal ). Memenuhi standar SNI/ ekspor yang biasanya mensyaratkan kadar air maksimal 12% . 2. Metode Pengeringan Ada dua metode utama : alami dan buatan ( mekanis ) . Pengeringan Alami ( Sinar Matahari ) Serat dijemur di atas lantai semen, terpal , atau rak bambu . Tebarkan serat tipis ( tebal max 5–10 cm) agar cepat kering . Dibalik secara berkala supaya kering merata . Lama pengeringan : 1–3 hari ( tergantung cuaca ). b) Pengeringan Buatan (Oven/ Pengering Mekanis ) Gunakan oven pengering atau mesin rotary dryer. Suhu ideal: 60–70°C ( tidak terlalu panas agar serat tidak rusak ). Waktu pengeringan : 6–8 jam tergantung kadar air awal .

26. PENGERINGAN 2 3 4 5 1 PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN 4. Pengendalian Kelembaban Target kadar air: ≤ 12% . Bisa diperiksa dengan moisture meter , atau secara sederhana : serat terasa ringan , mudah dipisah , dan tidak lembek saat diremas . 5. Perlindungan Jika hujan tiba-tiba turun → segera tutup dengan terpal atau pindahkan ke tempat teduh . Hindari kontaminasi dari tanah , debu , atau hewan . Langkah-langkah Pengeringan Alami Persiapan Lokasi Gunakan lantai semen, paving, terpal plastik , atau rak bambu yang bersih . Area harus terbuka dan terkena sinar matahari langsung , jauh dari debu , lumpur , atau lalu lintas kendaraan . Penebaran Serat Serat hasil defibering ditebarkan tipis ( tebal ≤ 5–10 cm ). Jika terlalu tebal , bagian bawah akan sulit kering dan berisiko jamuran . Proses Penjemuran Dijemur di bawah sinar matahari selama 1–3 hari tergantung cuaca dan kelembaban awal . Serat dibalik secara berkala ( setiap 2–3 jam) agar kering merata . PEMBERSIHAN PENYIMPANAN

27. PENGERINGAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Kelebihan Murah ( tidak butuh mesin / energi tambahan ). Ramah lingkungan . Bisa dilakukan oleh unit kecil / rumah tangga . Kekurangan Tergantung cuaca → sulit di musim hujan . Lama pengeringan relatif lebih panjang . Risiko kontaminasi debu , pasir , atau kotoran . Kualitas hasil kadang tidak seragam . KELEBIHAN DAN KEKURANGAN PENGERINGAN ALAMI

28. PENGERINGAN 2 3 4 5 1 PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Titik Kritis Bahaya Cara Pengendalian Monitoring Kebersihan lantai/alas jemuran Kontaminasi debu, tanah, kotoran hewan Gunakan lantai semen/terpal bersih, area bebas polusi Inspeksi visual kebersihan alas sebelum penjemuran Ketebalan hamparan serat Bagian bawah lembab → jamuran Tebal ≤5–10 cm, balik berkala ( setiap 2–3 jam) ) Cek ketebalan & lakukan pencatatan harian Paparan sinar matahari Pengeringan tidak merata (karena teduh/awan/hujan) Pilih lokasi terbuka, siapkan penutup (terpal) saat hujan Catat kondisi cuaca & lama penjemuran Kelembaban akhir serat Serat masih basah (>15%) → mudah berjamur saat simpan Target kadar air 12–15% Ukur dengan moisture meter atau uji remas secara berkala Kontaminasi lingkungan Debu, asap, serangga, hewan Gunakan penutup jaring/terpal tipis, pilih lokasi jauh dari sumber polusi Pengamatan visual saat proses pengeringan Tabel CCP (Critical Control Point) – Pengeringan Secara Alami PEMBERSIHAN PENYIMPANAN

29. PENGERINGAN 2 3 4 5 1 PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN 4. Sirkulasi Udara Pastikan ada ventilasi udara panas yang stabil agar uap air keluar . Pada rotary dryer, drum berputar sehingga serat tercampur dan kering merata . 5. Pengendalian Kelembaban Periksa kadar air serat secara berkala dengan moisture meter . Target akhir : ≤12% . 6. Pendinginan & Penyimpanan Setelah kering , serat dikeluarkan dan didiamkan sejenak agar suhu normal. Simpan di tempat kering , bersih , dan terhindar dari kelembaban . Langkah-langkah Pengeringan Buatan Persiapan Serat Serat hasil defibering dipisahkan dari kotoran besar . Serat ditimbang sebelum masuk pengering . Pengisian Mesin Serat dimasukkan ke dalam oven atau rotary dryer. Jumlah serat jangan melebihi kapasitas mesin agar udara panas bisa bersirkulasi merata . Pengaturan Suhu & Waktu Suhu ideal: 60–70 °C . Waktu pengeringan : 6–8 jam ( tergantung kadar air awal dan kapasitas ). Jangan gunakan suhu >100 °C, karena bisa merusak warna & kekuatan serat . PENYIMPANAN PEMBERSIHAN

30. PENGERINGAN 2 3 4 5 1 PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Kelebihan Tidak tergantung cuaca 🌦️. Waktu pengeringan lebih cepat (jam, bukan hari ). Hasil lebih seragam dan konsisten . Bisa digunakan skala industri . Kekurangan Membutuhkan biaya energi ( listrik , gas, atau biomassa ). Butuh investasi mesin (oven/dryer). Perlu pengawasan suhu agar serat tidak rusak KELEBIHAN DAN KEKURANGAN PENGERINGAN BUATAN PEMBERSIHAN PENYIMPANAN

31. PENGERINGAN 2 3 4 5 1 PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Tabel CCP (Critical Control Point) – Pengeringan Secara Buatan ( Mekanis ) Titik Kritis Bahaya Cara Pengendalian Monitoring Pengisian mesin Overload → serat tidak kering merata Isi sesuai kapasitas, serat diratakan dalam mesin Catat berat serat per batch Suhu pengeringan <60 °C → serat lembab ; >100 °C → serat rusak / gosong Atur suhu ideal 60–70 °C Pantau termometer/thermocouple mesin secara berkala Waktu pengeringan Terlalu singkat → serat masih basah ; terlalu lama → boros energi / serat rapuh Atur durasi 6–8 jam sesuai kadar air awal Catat jam mulai & selesai Sirkulasi udara panas Udara tidak merata → ada bagian lembab Pastikan blower/rotary drum berfungsi normal Inspeksi visual dan uji aliran udara Kadar air akhir serat >12% → berjamur saat simpan Target kadar air ≤12 % Ukur dengan moisture meter sebelum serat keluar Pendinginan pasca-pengeringan Serat dikemas saat masih panas → timbul uap air → lembab kembali Diamkan serat 15–30 menit hingga suhu ruang Cek suhu serat sebelum dipindahkan/kemas PEMBERSIHAN PENYIMPANAN

32. PEMBERSIHAN 2 3 4 5 1 Proses pengeringan juga dapat menghasilkan debu kelapa / impuritas yang perlu dipisahkan untuk mendapatkan serat yang berkualitas Pembersihan lanjutan setelah pemisahan serat dari debu yaitu pembersihan menggunakan sikat untuk menghilangakan kotoran atau sisa-sisa organic yang menempel pada serat PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN

33. PEMBERSIHAN 2 3 4 5 1 PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN 1. Penghalusan (Softening) Tujuan : Mengurangi kekakuan serat . Membuat tekstur serat lebih lembut . Memudahkan proses penyisiran berikutnya . Proses: Serat yang sudah kering dipukul-pukul atau dijalankan melalui mesin softener . Pada skala manual, serat kadang diinjak-injak atau dipukul dengan kayu agar lebih lentur . Mesin softener biasanya berupa rol berputar dengan gigi khusus yang melenturkan serat . 2. Penyisiran (Combing / Hackling) Tujuan : Memisahkan serat panjang dan serat pendek . Menghilangkan sisa debu , kotoran , dan serat kasar . Membuat serat lebih rata, lurus , dan seragam . Proses: Serat dilewatkan ke mesin sisir (combing machine) yang memiliki gigi besi . Serat panjang akan tertarik ke depan , sementara serat pendek , debu , dan kotoran akan tertinggal . Pada skala manual, penyisiran bisa dilakukan dengan alat sisir besar dari besi / bambu . PEMBERSIHAN PENYIMPANAN

34. PEMBERSIHAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN 1. Serat Lebih Halus & Lentur Tekstur serat menjadi lembut , tidak kaku . Serat lebih mudah dibentuk atau dianyam untuk berbagai produk . 2. Serat Lebih Lurus & Rapi Penyisiran membuat serat lurus , tidak kusut . Memudahkan proses pengemasan (bale pressing) maupun pemakaian industri . 3. Pemisahan Serat Panjang & Pendek Serat panjang (≥10 cm) → digunakan untuk produk premium (spring bed, matras , jok mobil , geotekstil , dll ). Serat pendek & kotoran → dipisahkan , bisa diolah jadi cocopeat atau bahan campuran lain. 4. Kebersihan Serat Lebih Baik Debu , sisa sabut , dan kotoran berkurang . Mutu meningkat sesuai standar ekspor ( misalnya SNI 01-6095-1999 atau standar buyer internasional ). 5. Konsistensi Mutu Warna , panjang , dan kelenturan serat lebih seragam . Cocok untuk memenuhi spesifikasi buyer industri furnitur , otomotif , dan geotekstil .

35. PEMBERSIHAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Tabel CCP (Critical Control Point) – Pembersihan ( Mesin ) Titik Kritis Bahaya Cara Pengendalian Monitoring Kebersihan mesin / alat Kontaminasi debu, karat, oli Bersihkan mesin & sisir secara rutin sebelum produksi Checklist kebersihan mesin tiap shift Tekanan & kecepatan mesin softener Serat patah / pendek bila terlalu kuat ; serat tetap kasar bila terlalu lemah Atur sesuai standar (uji coba batch kecil sebelum produksi) Catat setting mesin (tekanan/kecepatan) Kondisi gigi sisir Gigi tumpul/bengkok → penyisiran tidak rata Inspeksi rutin, ganti/repair bila aus Laporan inspeksi bulanan Kelembaban serat Serat lembab (>12%) → mudah berjamur , kusut saat disisir Pastikan kadar air ≤12% sebelum masuk mesin Ukur dengan moisture meter sebelum proses Pemisahan serat panjang & pendek Mutu turun bila tercampur Gunakan mesin sisir dengan penyaring, lakukan penyortiran ulang jika perlu Catat hasil sortasi (panjang serat rata-rata) Kontaminasi debu/kotoran Serat kotor, mutu turun (tidak layak ekspor) Ulangi penyisiran, gunakan blower/penyedot debu Inspeksi visual hasil akhir serat

36. PEMBERSIHAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Tabel CCP (Critical Control Point) – Pembersihan (Manual) Titik Kritis Bahaya Potensial Cara Pengendalian Monitoring Kebersihan alat sisir manual ( besi / bambu ) Kontaminasi karat, oli, kotoran → serat tercemar Membersihkan & memeriksa alat sebelum dipakai Pemeriksaan visual oleh petugas sebelum produksi Kelembaban serat sebelum penyisiran Serat lengket , susah disisir , berjamur Pastikan serat sudah dikeringkan (≤12% ) Uji kadar air atau cek manual dengan remasan serat Teknik penyisiran manual Serat patah (kalau terlalu kasar) atau kusut (kalau terlalu lemah) Pelatihan & SOP teknik penyisiran Observasi supervisor saat proses Pemisahan serat panjang & pendek Mutu turun jika tercampur Sortasi manual setelah penyisiran Pengecekan kualitas & panjang serat setiap batch Kontaminasi lingkungan (debu, tanah, serangga) Serat kotor, mutu turun Proses dilakukan di area bersih & tertutup Supervisi lokasi & inspeksi visual produk

37. PENYIMPANAN 2 3 4 5 1 Sabut kelapa mudah menyerap air dan menjadi lembab yang dapat memicu pertumbuhan jamur atau lumut , penting tempat penyimpanan yang kering , sejuk dan penggunaan wadah dengan sirkulasi udara yang baik Hindari paparan sinar matahari langsung , dapat menyebabkan serat sabut kelapa menjadi kering dan rapuh , serta mempercepat proses dekomposisi Sabut kelapa yang disimpan dengan benar dalam kondisi sejuk dan kering dapat bertahan hingga 3 tahun atau lebih PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Periksa secara berkala terhadapa serat sabut kelapa yang disimpan untuk memastikan tidak ada tanda-tanda pertumbuhan jamur atau lumut , jika ditemukan segera pisahkan dan buang untuk mencegah penyebaran PENYIMPANAN PEMBERSIHAN

38. PENYIMPANAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN 1. Pengemasan Tujuan Menjaga kualitas serat tetap baik selama penyimpanan & pengiriman. Memudahkan penanganan, transportasi, dan distribusi. Memberikan identitas produk (label, kode batch, mutu). 2. Proses pengemasan a. Persiapan Pastikan serat sudah kering ( kadar air ≤12%) untuk mencegah jamur . Lakukan pemeriksaan mutu akhir ( kebersihan , panjang , warna ). Siapkan alat pengemasan : baling press, karung , tali pengikat , plastik pembungkus . b. Proses Pengepakan 1) Pengepressan Serat dimasukkan ke dalam mesin press (manual/ hidrolik ). Dipadatkan hingga berbentuk bal serat ( umumnya 100–120 kg per bal ). Tujuannya mengurangi volume → efisien saat transportasi .

39. PENYIMPANAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN 2) Pengikatan Bal serat diikat dengan tali plastik , rotan , atau kawat baja ringan . Ikatan harus kuat tapi tidak merusak serat . 3) Pelapisan / Pembungkus ( opsional ) Untuk ekspor biasanya dibungkus dengan plastik , woven bag, atau karung goni . Melindungi dari debu , air, dan kontaminasi . c. Pelabelan Setiap bal diberi label/ kode berisi : Nama Produsen atau eksportir ( apabila akan diekspor ) Nama Barang Jenis Mutu Negara Tujuan ( apabila akan diekspor ) Nomor Balot Berat Kotor Berat Bersih

40. PENYIMPANAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN 3. Standar Umum Pengemasan ( mengacu praktik ekspor & SNI 01-6095-1999) Bal harus padat & rapi ( tidak mudah lepas ). Berat per bal seragam sesuai kontrak ( biasanya 50–150 kg). Bebas dari kelembaban , kotoran , atau jamur . Label terbaca jelas , tidak mudah hilang . 4. Penyimpanan Setelah Pengemasan Simpan bal serat di gudang yang kering , berventilasi baik , bebas hama . Hindari kontak langsung dengan lantai ( gunakan palet kayu ). Jauhkan dari sumber panas /air.

41. PENYIMPANAN 2 3 4 5 1 PENYIMPANAN PENGENDALIAN TITIK KRITIS PEMISAHAN SERAT PENGERINGAN PEMBERSIHAN BAHAN BAKU PERENDAMAN Titik Kritis Bahaya Potensial Cara Pengendalian Monitoring Kadar air serat sebelum dikemas Kelembaban >15% → jamur, mutu turun Pastikan pengeringan tuntas, uji kadar air sebelum pressing Pemeriksaan kadar air per batch Tekanan & kerapatan pressing Bal terlalu longgar → mudah rusak; terlalu padat → serat patah Atur mesin press sesuai standar (50–150 kg/ bal ) Cek berat & kerapatan bal setiap produksi Kekuatan & jenis ikatan bal Ikatan lepas → bal pecah saat transportasi Gunakan tali/kawat kuat, ikat minimal 4 titik Pemeriksaan visual tiap bal sebelum keluar gudang Kebersihan & bahan pembungkus Plastik/karung kotor atau berlubang → kontaminasi debu/tanah Gunakan karung baru/bersih, simpan di area kering Inspeksi pembungkus sebelum dipakai Pelabelan & identitas produk Label hilang/tidak jelas → sulit telusuri batch Cetak label jelas: nama produsen, batch, mutu, berat, tanggal Cek label di setiap bal, supervisor verifikasi Penyimpanan setelah pengemasan Bal langsung di lantai → lembab, hama, jamur Simpan di palet kayu, gudang kering & berventilasi Inspeksi gudang harian, catat di logbook Tabel CCP (Critical Control Point) – Penyimpanan

42. PENUTUP PENUTUP 2 3 4 5 1 Dengan menerapkan SNI 01-6095-1999 diharapkan para produsen serat sabut kelapa dapat meningkatkan kualitas produksinya . Selain itu dengan menjaga kualitas mutu serat sabut kelapa diharapkan dapat meningkatkan nilai jual hingga mampu menembus pasar internasional

43. Thank y ou