POKA YOKE Y CONTROL VISUAL.pptx

POKA YOKE

1. MANUFACTURA ESBELTA TEMA 2 : Poka Yoke y Control Visual Mmp . Andrés Aviles Noles UNIDAD 4 Introducción a la manufactura esbelta SUBTEMA: 1.- Antecedentes Poka Yoke SUBTEMA: 2.- Definición Poka Yoke SUBTEMA: 3 .- Implementación Poka Yoke SUBTEMA: 4.- Antecedentes del Control Visual SUBTEMA : 5.- Definición del Control Visual SUBTEMA: 6.- Implementación del Andon

2. 2 ACTIVIDAD DE INICIO

3. Objetivos DE APRENDIZAJE 3

4. 4 POKA YOKE

5. Antecedentes Poka Yoke Técnica creada en 1960 por el ingeniero japonés Shigeo Shingo con el objetivo de mejorar la calidad, disminuyendo los defectos a causa de errores humanos, a raíz de esto se cambia el concepto de detectar defectos de manera reactiva a crear procesos de calidad mediante elementos que detectan el error antes de que este ocurriera. 5

6. Definición Poka Yoke Este es un método que evita los errores humanos en los procesos, antes de que se conviertan en defectos, esto implica la inspección al 100% acogiendo así una regla de Lean Manufacturi ng, el no enviar productos defectuosos a la siguiente operación para prevenir la interrupción de flujo continuo. 6 Del japonés Errores inadvertidos Evitar

7. ¿ Para qué se implementa POKA YOKE? 7 Algunas de las utilidades que se dan al implementar esta técnica es: En los puesto de trabajo la calidad esta asegurada. Los operadores cuentan co n el conocimiento de su respectiva operación. Se reduce o elimina las posibilidades de errores. Previene de accidentes por descuido humano. Descarta acciones que dependen de la memoria e inspección . Permite desarrollar la creatividad del trabajador liberand o su mente. Son sistemas baratos y sencillos. Definición Poka Yoke

8. Definición Poka Yoke Fuentes de los defectos 8 MATERIALES MANO DE OBRA METODOS Dañados. Equivocados. Fuera de especificac ión. Obsoletos. Mala capacitación. Errores inadvertidos. Equivocaciones. Descuido. Mala operación de los equipos. Incompletos. Poco compresibles o complejos. Obsoletos. Falta de documentación. MAQUINARIA Mantenimiento inadecuado. Malos ajustes . Cambios deficientes. Suciedad y contaminantes hacia los productos . Instalaciones inadecuadas.

9. Definición Poka Yoke Niveles de evolución de los sistemas de aseguramiento de la calidad 9

10. ¿ Cuándo se usa POKA YOKE? 10 Cuando se presenta un proceso el cual de forma continua genera defecto, o se presenta como un proceso inseguro causando daños o accidentes a los operadores. Cuando se localizan fallas en el análisis del modo y efecto los cuales pueden provocar daños o accidentes a los clientes. Cuando existen controles de proceso que no tienen un buen nivel de detectabilidad de defectos . Cuando la ocurrencia de los defectos, fallas o accidentes obliga al establecimiento de mecanismos a prueba de errores. Cuando el cliente solicita que se implementen mecanismos poka yoke para producir sus productos. Definición Poka Yoke

11. Categoría de los elementos POKA YOKE 11 Definición Poka Yoke

12. Definición Poka Yoke Niveles de Poka Yoke 12

13. Definición Poka Yoke Clasificación de mecanismos Poka Yoke 13 FISICO SECUENCIALES AGRUPAMIENTO Permiten la identificación de los errores o inconsistencias físicas. Busca formas concretas para restringir la secuencia de manera que solo se pueda seguir un orden predeterminado. En este tipo de dispositivos se utilizan kits o el método de los sobrantes. En los kits se preparan los elementos como materiales, piezas, etc., de tal manera que se tengan todos listos y no falte ninguno al realizar la operación . INFORMACIÓN Estos Sistemas retroalimentan a la persona con información clara, sencilla y completa de lo que es necesario para evitar errores . Richard Chase y Douglas Stewart definen la siguiente clasificación:

14. Definición Poka Yoke Ejemplo de dispositivos Poka Yoke 14 Varilla o perno guía. Plantilla . Microswitch/ switch limite. Contador . Método de sobrantes/excedente. Restricción de secuencia. Estandarización y solución I ndicador de condición critica. Deslizador de detección y entrega. Tope/compuerta . Sensor . Código de colores.

15. Implementación Poka Yoke 15 Tiempo y Procedimiento El tiempo de implementación dura entre cuatro y ocho días, su procedimiento es:

16. Implementación Poka Yoke 16 Principios Básicos Los errores son inevitables, los defectos no. Hay que detectar el error antes de que se convierta en defecto . La mejor herramienta para prevenir el defecto es aquella que aísla la fuente del problema

17. 17 CONTROL VISUAL

18. Antecedentes del Control Visual En la antigüedad los ejércitos, equipos y poblaciones empezaron a distinguirse por sus banderas, uniformes o señales. Andón era conocido en la antigüedad por los japoneses como “lámpara” la cual estaba hecha de segmentos de papel colocados alrededor de una base con una vela en su interior y la tapa descubierta su función era ser una señal que a la distancia daba un mensaje para comunicar algo . En la actualidad las señales visuales están para ayudarnos a entender rápidamente una situación especifica y tomar decisiones sin necesidad de preguntar. 18

19. Definición de Control Visual El trabajo se relaciona con simples señales visuales y de audio que se identifican y entienden con facilidad , Estas señales son eficientes, autorreguladas y las manejan los operadores . Esta información se puede utilizar para identificar, instruir o indicar que existe una condición normal O anormal y que se puede requerir alguna acción. 19

20. Definición de Control Visual Andon es un elemento del principio Jidhoka que, mediante ingeniosos mecanismos, detecta cuando ocurre una falla y entonces, con una señal generalmente visual, avisa al operador que se ha generado un problema. Andon es una señal que incorpora elementos visuales, auditivos y de texto que sirven para notificar problemas de calidad o paros por ciertos motivos. Proporciona información en tiempo real y retroalimentación del estado de un proceso, 20

21. Implementación andon 21 ¿ Para qué se implementa Andon ? M ejorar la calidad. Reducir el costo. Mejorar el tiempo de respuesta, Aumentar la seguridad. Mejorar la comunicación. Entender inmediatamente los problemas. ¿Cuándo se utiliza Andon ? Para dar una señal que permita realizar una acción o tomar una decisión en áreas como: Almacenes. Operaciones. Equipo. Calidad. Seguridad.

22. Implementación andon 22 Tipos: Alarmas Proporcionan una señal de aviso en situaciones urgentes y pueden utilizarse con diferentes sonidos según sea su aplicación.

23. Implementación andon 23 Tipos: Lámparas o torretas Para conocer el estado de los equipos, celdas o áreas, se utilizan señales de colores en torretas o banderas. Cada uno de los colores indica los siguientes conceptos: Azul : Problemas relacionados con los materiales (surtimiento o falta d e material). Verde : Línea o célula corriendo satisfactoriamente. Amarillo : Línea o célula parada por falta de mantenimiento o a punto de hacer algún cambio si esta intermitente. Rojo : Parada por problemas de calidad o accidente.

24. Implementación andon 24 Tipos: Kanban Es un sistema d e información visual que indica a los operadores cuando iniciar una actividad de producción. También indica que se requiere reponer material en los supermercados, con lo cual previene el desabasto.

25. Implementación andon 25 Tipos: Tableros de información Estos tableros son útiles para dar seguimiento continuo y automático al plan de producción. En un tablero de información se programa el ritmo al que se debe producir, que es al que el cliente compra (tiempo takt ), y automáticamente inicia el conteo y lo compara con los datos que se mandan desde la línea para contabilizar el tiempo real la producción que se va obteniendo.

26. Implementación de andon 26 Tipos: Listas de verificación

27. Implementación andon 27 Tipos: Marcas en piso Verde: indica producto bueno. Amarillo : d elimita pasillos. Azul ; indica materia prima y producto en proceso. Rojo : indica producto no conforme. Rojo y blanco: delimitan áreas de seguridad. Negro y blanco: delimitan áreas de mantenimiento. Negro y amarillo: delimitan áreas de precaución

28. Implementación andon 28 Tiempo y Procedimiento El tiempo de implementación dura entre una a cuatro semanas, su procedimiento es:

29. 29 Muchas gracias

30. BIBLIOGRAFIA 30