Presentación Final -Producto integrador_grupo.pptx

Trabajo de Mantenimiento - Presentacion

1. MAESTRÍA EN INGENIERIA DE MANTENIMIENTO ORGANIZACIÓN DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INTEGRANTES GRUPO 02: ING. CARLOS AUGUSTO OROZCO GARCÍA ING. RAFAEL CRISTIAN CASTRO OJEDA ING. JHON ALFREDO CANELO ANTÓN ING. JOHNNY ARNALDO PALACIOS ZAFRA ING. ALEJANDRO MARTÍN MEDINA ZAFRA DOCENTE: ING. MG. CARLOS ALBERTO SORIA AGUILAR ASIGNATURA: TEMA: PRESENTACION FINAL DEL PRODUCTO INTEGRADOR

2. El mantenimiento industrial pasó de ser un gasto inevitable a convertirse en un elemento estratégico que genera valor y competitividad. Conjunto de actividades técnicas, administrativas y de gestión para garantizar disponibilidad y confiabilidad. Evolución: de reparaciones aisladas a planificación integral. Impacto: reducción de costos, eficiencia energética y calidad. Rol estratégico: coordinación de personas, tecnología y recursos. “El mantenimiento ya no es solo arreglar máquinas cuando fallan, sino que es un proceso estratégico. Hoy permite ahorrar costos, mejorar la productividad y coordinar a todo el personal y la tecnología para mantener la empresa competitiva.” INTRODUCCIÓN A LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

3. De lo reactivo a lo proactivo: una transición que refleja el cambio en las exigencias de la industria moderna. Correctivo : reparar después de la falla, con altos costos. Preventivo : inspecciones y cuidados programados. Predictivo : sensores y análisis de datos para anticiparse. Cambio cultural: de gasto a inversión estratégica en confiabilidad y seguridad. “ Antes solo se actuaba cuando el equipo fallaba, lo que generaba pérdidas. Luego surgió el mantenimiento preventivo y hoy usamos el predictivo, con sensores e inteligencia artificial. Este cambio convirtió al mantenimiento en un aliado estratégico de la producción.” EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

4. Cada estrategia de mantenimiento debe adaptarse a la criticidad de los activos y a las condiciones de la planta. Correctivo: útil en equipos no críticos, pero riesgoso. Preventivo: planificado, reduce fallas y costos. Predictivo: intervención en el momento justo. TPM: operarios participan en el cuidado diario. CBM: decisiones basadas en condición de los equipos. RBM: priorización según probabilidad e impacto. RCM: integración de varias estrategias para confiabilidad. “El mantenimiento no es único, hay varias estrategias. La clave está en elegir la más adecuada para cada equipo. Aplicarlas correctamente convierte al mantenimiento en un factor que da ventaja frente a la competencia, porque asegura calidad, ahorro y continuidad.” ESTRATEGIAS DE MANTENIMIENTO COMO VENTAJA COMPETITIVA

5. El mantenimiento entendido como un sistema dinámico de mejora continua. Circuito cerrado: comparar necesidades con resultados. Retroalimentación : ajustar planes y reasignar recursos. Registros históricos: base para decisiones técnicas. I ndicadores : disponibilidad, MTBF, MTTR, costos. CMMS: digitalización con reportes en tiempo real. Beneficio: menos paradas, más confiabilidad y sostenibilidad. “Este modelo ve al mantenimiento como un sistema de retroalimentación. La información fluye en ambos sentidos, permitiendo mejorar continuamente. Gracias a los registros e indicadores, la empresa toma decisiones objetivas que alargan la vida útil de los equipos.” MODELO DE CONTROL RETROALIMENTADO

6. Toma de datos en la envasadora Miele Inspección general del equipo : registra estado de sistemas eléctricos, mecánicos, neumáticos y de seguridad; permite detección temprana de anomalías y genera historial técnico para mantenimiento preventivo. Análisis de falla : documenta fecha, componente afectado, síntomas y tiempos de parada; facilita la identificación de causas raíz y sirve de base para indicadores como MTBF y MTTR. Impacto de tecnologías emergentes IoT : sensores conectados para monitoreo en tiempo real. Gemelos digitales : simulaciones virtuales del desempeño del equipo. Inteligencia artificial : predicción avanzada de fallas. “La integración de datos de inspección y análisis de fallas con tecnologías emergentes permite anticipar averías, optimizar recursos y garantizar la continuidad operativa en la línea de envasado” TOMA DE DATOS E IMPACTO DE TECNOLOGÍAS EMERGENTES

7. Ejemplo práctico de cómo la gestión integral de mantenimiento mejora la productividad. Inicial : disponibilidad del 70,1 %, frecuentes fallas mecánicas y eléctricas. Plan de acción : mantenimiento integral, gestión de repuestos, capacitación y análisis de fallas. Resultados : Disponibilidad ↑ a 89,7 %. MTBF ↑ en 27,9 %. MTTR ↓ en 22 %. Costos ↓ en 22 %. Fallas críticas ↓ en 42 %. “El caso de Viru S.A. muestra el impacto real de una buena gestión de mantenimiento. La envasadora Miele pasó de ser un problema a un equipo confiable, logrando mayor disponibilidad, menores costos y menos fallas críticas. Esto aseguró competitividad en un mercado exigente.” CASO APLICADO – VIRU S.A. (ENVASADORA MIELE)

8. Las 5S son una forma sencilla y práctica de mantener la planta en orden. Con esta metodología se logra un espacio limpio, organizado y seguro, lo que facilita el trabajo diario y hace que todo funcione con mayor eficiencia. Seiri (Clasificar): eliminar lo innecesario. Seiton (Ordenar): ubicar cada herramienta y repuesto en su lugar. Seiso (Limpiar): mantener equipos y áreas libres de suciedad. Seiketsu (Estandarizar): usar checklists, colores y normas visuales. Shitsuke (Disciplina): promover la cultura de orden y cumplimiento. “Las 5S son una metodología japonesa para organizar y mejorar el entorno laboral. En una planta industrial se pueden aplicar eliminando lo innecesario, ordenando herramientas y repuestos, manteniendo los equipos limpios, estandarizando las prácticas y fomentando la disciplina. Esto mejora la seguridad, reduce tiempos muertos y aumenta la eficiencia en las operaciones IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S