Seguridad y Soberanía Alimentaria- Unidad 6-1.pptx

SEGURIDAD ALIMENTARIA

1. Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria Integrantes: Laila Moreno Jimena León Valeria Ortiz Mariana Verón Diana Gaona

2. INTRODUCCION Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria en establecimientos alimentarios son sistemas integrales de prevención y autocontrol de la propia empresa para gestionar la seguridad e higiene de los alimentos que elabora, transforma , manipula, almacena y/o distribuye. Deben concebirse por tanto como un instrumento práctico para controlar el entorno y el proceso de producción de alimentos, y garantizar la seguridad de estos productos . El Reglamento (CE) nº 852/2004, relativo a la higiene de los productos alimenticios, establece que los operadores de empresa alimentaria están obligados a diseñar, aplicar y mantener un sistema de autocontrol documentado, basado en los principios de Análisis de Peligros y Puntos de Control Críticos (APPCC), para garantizar la inocuidad de los alimentos que producen, transforman y distribuyen con posterioridad a la producción primaria .

3. Los Sistemas de Gestión están basados fundamentalmente en la implementación de "Programas de Prerrequisitos", así como en los "Principios de APPCC (Análisis de Peligros y Puntos de Control Crítico)". Además, es importante integrar en los mismos sólidos "Planes de trazabilidad, retirada y recuperación" que aporten garantía de seguridad, principalmente ante situaciones de especial riesgo como las alertas alimentarias. No obstante estos sistemas de gestión de seguridad alimentarias deben estar en todo momento adaptados a las características particulares del establecimiento, su tamaño, capacidad productiva y nivel de riesgo, en aplicación de los criterios de flexibilidad que asimismo contempla la normativa nacional y europea.

4. Sistema de Gestión de Calidad Es la gestión de servicios que incluye planear, controlar, y mejorar, aquellos elementos de la organización, que de alguna manera afectan o influyen en la satisfacción del cliente y en el logro de los resultados deseados por la organización. Debemos saber que un sistema de gestión de calidad (SGC) se refiere al conjunto de normas y medidas que se aplican para mejorar el proceso interno de una empresa u organización. Se establecen unos objetivos o políticas cuyo cumplimiento está dirigido a enfocar y controlar los estándares de calidad .

5. La productividad de la empresa viene definida por este conjunto de normas. En términos generales incluye los siguientes puntos: Definición de la estructura organizativa. Procedimientos que se van a llevar a cabo. Recursos que se deben emplear.

6. Incrementar la satisfacción del cliente, mediante procesos de mejora continua. ​Permite establecer una política, unos objetivos y cómo lograrlos. OBJETIVO GENERAL DEL SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Sistematizar las operaciones. Mejorar las estructuras de forma sostenible. Potenciar la imagen positiva de la institución Identificar, describir, controlar, medir y mejorar los procesos. Mejorar la gestión documental Mejorar la interacción y comunicación entre las áreas de trabajo. Generar mayor eficiencia y efectividad Generar mayor confianza a nivel interno y externo.

8. El análisis de peligros y puntos críticos de control, o HACCP, es un enfoque preventivo sistemático para la seguridad alimentaria de peligros biológicos, químicos y físicos en los procesos de producción que pueden hacer que el producto terminado sea inseguro y diseña medidas para reducir estos riesgos a un nivel seguro. Un(PCC ) es un punto, operación o etapa que requiere un control eficaz para eliminar o minimizar hasta niveles aceptables un “peligro para la seguridad alimentaria”. Análisis de Peligro y Puntos Críticos de Control

9. Principios del APPCC

10. 1. Análisis de peligros Lo primero es identificar los posibles riesgos que aparecen en cada etapa del proceso. Estos peligros pueden ser biológicos, químicos o físicos, y es importante identificarlos en todo el ciclo de vida del producto, desde la recogida y procesamiento de la materia prima, hasta la elaboración, empaquetado, transporte y distribución, y por supuesto entrega y consumo final. Es muy compleja, ya que dependiendo del producto los riesgos pueden ser de diferente gravedad. No es posible contar con un plan estándar: no es lo mismo un alimento preparado o precocinado que fresco. Pasos para la implementación del APPCC

11. 2. Identificar los PCC o puntos críticos de control Una vez que conocemos todos los posibles riesgos, empezamos a poner los medios para evitarlos. En este punto identificamos las etapas del proceso en las que se puede prevenir, eliminar o reducir un peligro a un nivel aceptable, aplicando medidas de control específicas. Para identificar los PCC se utiliza un árbol de decisiones que tiene en cuenta la probabilidad y la gravedad del peligro, así como la posibilidad de controlarlo posteriormente (mediante la retirada del producto, por ejemplo).

12. 3. Establecer límites críticos Son los valores máximos o mínimos que deben cumplirse para garantizar el control de un PCC. Estos valores deben ser cuantificables, medibles u observables, siempre partiendo de una base científica o reglamentaria. Algunos ejemplos de límites críticos son: temperatura, tiempo, pH, actividad del agua o cloro disponible.

13. 4. Definir procedimientos de vigilancia 4 Definir procedimientos de vigilancia Son las actividades que se realizan para comprobar si se cumplen los límites críticos en cada PCC. Si esos límites se sobrepasan, es el momento de aplicar una medida correctiva que estableceremos en el segundo punto. La supervisión puede ser continua o periódica y debe incluir la frecuencia de las revisiones, el método a seguir, el responsable de hacerlo y un registro de los resultados que se pueda consultar posteriormente .

14. 5. Definir acciones correctivas ¿Qué ocurre cuando “salta la alarma” en alguno de los puntos de control críticos? Que hay que tomar medidas al respecto. Si las mediciones detectan algún límite fuera de los márgenes críticos, es necesario restaurar el control, con el objetivo básico de evitar que el producto afectado llegue al consumidor. Esa es la medida más urgente e imprescindible. También es interesante evaluar el nivel de daño y contemplar la posibilidad de reutilización, siempre cumpliendo con las normas básicas de seguridad. Por ejemplo, una fruta dañada estéticamente puede no ser apta para la venta, pero sí reutilizada en un preparado tipo confitura, siempre verificando que no hay riesgo para la salud.

15. 6. Establecer procedimientos de verificación Son las actividades que se realizan para confirmar que el sistema APPCC funciona correctamente. La verificación puede incluir auditorías internas o externas, análisis microbiológicos, revisión de registros, calibración de equipos o validación de medidas de control. En todo este proceso es fundamental la digitalización, que nos permite recopilar y analizar gran cantidad de datos en tiempo real. Instalar sensores en puntos críticos del proceso es una forma de tener un control exhaustivo, en muchos casos más eficiente que el control manual. Es lo que hicimos, por ejemplo, al instalar un Sistema de Control del Proceso Productivo en esta panificadora industrial.

16. 7. Crear procedimientos de registro y documentación Son los valores máximos o mínimos que deben cumplirse para garantizar el control de un PCC. Estos valores deben ser cuantificables, medibles u observables, siempre partiendo de una base científica o reglamentaria. Algunos ejemplos de límites críticos son: temperatura, tiempo, pH, actividad del agua o cloro disponible.

17. Norma ISO 22000 La Norma ISO 22000: 2018 especifica los requisitos que debe cumplir un sistema de gestión para asegurar la inocuidad de los alimentos a lo largo de toda la cadena alimentaria desde el punto de venta hasta el consumo final. La ISO 22000 es una norma que especifica los requisitos que deben cumplir todas las empresas de la industria de alimentos para asegurar procesos inocuos desde la granja hasta la mesa. Con esta norma se pretende tener un adecuado control de todos los eslabones de la cadena productiva de la industria de alimentos .

18. Requisitos para la Certificación Iso 22000 1. Análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) El concepto de pensamiento basado en riesgos, que surge de los principios del HACCP en el nivel operativo, está implícito en este documento. Los pasos posteriores en el HACCP se pueden considerar como las medidas necesarias para prevenir o reducir los peligros a niveles aceptables para asegurar que el alimento es inocuo en el momento del consumo (Capítulo 8). Las decisiones tomadas en la aplicación del HACCP deberían basarse en la ciencia, estar libres de sesgos y estar documentadas. La documentación debería incluir toda suposición clave en el proceso de toma de decisión.

19. 2. Programas de prerrequisitos (PPR) La organización debe establecer, implementar, mantener y actualizar PPR para facilitar la prevención y/o reducción de contaminantes (incluyendo peligros relacionados con la inocuidad de los alimentos) en los productos y sus procesos y en el ambiente de trabajo. Los PPR deben: Ser apropiados para la organización y su contexto en relación a la inocuidad de los alimentos; Ser apropiados al tamaño, tipo de operación, y a la naturaleza de los productos que se elaboran y/o manipulan; Implementarse a través de todo el sistema de producción, tanto como programas de aplicación en general o como programas aplicables a un producto o proceso en particular; Ser aprobados por el equipo de la inocuidad de los alimentos.

20. La organización debe considerar lo siguiente al establecer los PPR :

21. 3. Planes de emergencia y gestión de crisis . La alta dirección debe asegurar que los procedimientos para responder a situaciones de emergencia potenciales o incidentes que pueden afectar a la inocuidad de los alimentos y que son pertinentes a la función de la organización en la cadena alimentaria, están disponibles. Se debe establecer y mantener información documentada para gestionar estas situaciones e incidentes.

22. Gestión de emergencias e incidentes La organización debe:

23. 4. Sistema de gestión documental. Para obtener una certificación en ISO 22000 debes asegurar como mínimo: Mantener un sistema documentado conforme a la norma. Definir el alcance de tu certificación. Mantener evidencias de la implementación del sistema, se recomienda cuando menos 3 meses procedimientos de verificación y validación.

24. Fases de implementación de la norma Iso 22000

25. Fases de implementación de la norma Iso 22000

26. EJEMPLOS

27. Testing against specification Empresa de procesamiento de alimentos: Una empresa que fabrica productos alimenticios, como jugos, conservas o productos horneados, puede obtener la certificación ISO 22000 para demostrar que cumple con los requisitos de seguridad alimentaria en todas las etapas de su proceso de producción, desde la adquisición de materias primas hasta la distribución del producto final Planta de empaquetado de alimentos: Una planta que se dedica al empaquetado de alimentos, como una fábrica de enlatado de pescado, puede obtener la certificación ISO 22000 para demostrar que tiene controles efectivos para prevenir la contaminación alimentaria durante el proceso de empaquetado y etiquetado.

28. Proveedor de servicios de catering: Una empresa que ofrece servicios de catering para eventos, como bodas o conferencias, puede obtener la certificación ISO 22000 para demostrar su compromiso con la seguridad alimentaria y garantizar que los alimentos preparados y servidos en eventos cumplan con los más altos estándares de calidad y seguridad. Empresa de transporte y almacenamiento de alimentos: Una empresa que se especializa en el transporte y almacenamiento de productos alimenticios, como una empresa de logística refrigerada, puede obtener la certificación ISO 22000 para demostrar que tiene controles efectivos para mantener la integridad y la seguridad de los alimentos durante su transporte y almacenamiento.

29. Restaurante o cadena de restaurantes: Un restaurante o una cadena de restaurantes puede obtener la certificación ISO 22000 para demostrar que cumple con los estándares de seguridad alimentaria en la manipulación, preparación y servicio de alimentos, garantizando la seguridad de los clientes y la calidad de los alimentos servidos.

30. ANEXO

31. ANEXO ANEXO

32. Conclusión Un Sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria (SGSA) es una herramienta a través de la cual las organizaciones llevan a cabo medidas preventivas que garantizan la calidad, inocuidad y trazabilidad de los alimentos en todas sus etapas, es decir, desde que se producen hasta que finalmente son consumidos. Los sistemas de gestión de seguridad alimentaria, en sus diferentes esquemas, proporcionan las bases y herramientas necesarias para ayudar a las empresas de la industria de los alimentos a garantizar la calidad e inocuidad de los productos que se ofertan. Brindan un enfoque holístico y planificado de todas y cada una de las etapas requeridas para la planificación, implementación y ejecución de todos los planes, programas y procedimientos internos y externos de las empresas, que les permitan garantizar la seguridad del consumidor.

33. La NC ISO 22000: 2005 especifica requisitos para un sistema de gestión de la inocuidad de los alimentos esta ha sido alineada con la Norma ISO 9001 y en ella se integran los principios del sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) y las etapas de aplicación desarrollados por la Comisión del Codex Alimentario. Los peligros biológicos son los más letales para el consumidor, pues se desarrollan bajo condiciones muy similares al medio de convivencia del hombre, y poseen una alta velocidad de multiplicación en periodos de tiempo relativamente cortos.

34. G RACIAS POR SU ATENCIÓN !!!