04a. 7 Tools Lama tentang penggunaan six sigma

tools penggunaan sig sixma

1. PENGGUNAAN 7 OLD TOOLS :
(KAORU ISHIKAWA)
•Check sheet,
•Histogram,
•Pareto diagram,
•Cause - effect diagram,
•Scattered diagram,
•Stratification,
•Control chart
http://asq.org/learn-about-quality/seven-basic-quality-tools/overview/overview.html

3. Lembar Pengecekan (check sheets)
•Tujuan pembuatan lembar pengecekan adalah
menjamin bahwa data dikumpulkan secara teliti
dan akurat oleh karyawan operasional untuk
diadakan pengendalian proses dan
penyelesaian masalah.
•Data dalam lembar pengecekan tersebut
nantinya akan digunakan dan dianalisis secara
cepat dan mudah.

4. Contoh Lembar Pengecekan
Kesalahan jumlah kesalahan dalam satu semester Total
Cara mengajar IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII IIIII 30
Pelayanan administrasi IIIII IIIII IIIII IIIII 20
Pelayanan perpust. IIIII IIIII IIIII 15
Buku teks kuno IIIII IIIII III 13
Tidak ada dukungan IIIII IIIII IIIII IIIII II 22

Sumber : Goetsch dan Davis (I995)
Gambar Check Sheet untuk Banyaknya Kesalahan

5.          
    
  
  
ShiftsShifts
D
e
f
e
c
t

T
y
p
e
D
e
f
e
c
t

T
y
p
e
7 Quality Tools7 Quality Tools
   
Contoh Lembar Pengecekan

6. Contoh Lembar Pengecekan
COMPONENTS REPLACED BY LAB
TIME PERIOD: 22 Feb to 27 Feb 1998
REPAIR TECHNICIAN: Bob
TV SET MODEL 1013
Integrated Circuits||||
Capacitors |||| |||| |||| |||| |||| ||
Resistors ||
Transformers ||||
Commands
CRT |

7. Histogram
•Histogram menjelaskan variasi proses, namun
belum mengurutkan rangking dari variasi
terbesar sampai dengan yang terkecil.
•Histogram juga menunjukkan kemampuan
proses, dan apabila memungkinkan, histogram
dapat menunjukkan hubungan dengan
spesifikasi proses dan angka angka nominal,
‑
misalnya rata rata.
‑
•Dalam histogram, garis vertikal menunjukkan
banyaknya observasi tiap tiap kelas.
‑

8. 1. Guna : menyajikan data secara visual sehingga lebih
mudah dilihat oleh pelaksanan
2. Mekanisme :
1.Kumpulkan data pengamatan (N)
 data : minimum   rumus statistik
 tentukan
2.Pilih harga maksimum & minimum
a)Susun data dalam baris & kolom
b)Pilih angka max. Tiap baris
c)Pilih angka min. tiap baris
d)Tentukan max & min dari keseluruhan
3.Hitung range ( R ) = max  min
4.Tentukan jumlah kelas ( K )
K = f(R) = 1 + 3.3 log R
Atau
K =
atau
K = 10 ~ tentukan
N
HISTOGRAM

9. 5.Tentukan kelas interval ( KI)
KI = R/K
6.Tentukan batas bawah KI terendah
BB = min – KI/2
7.Tentukan BB, batas atas dan setiap nilai kelas
8. Kelompok data setiap kelas = f(data) nyatakan “tally – mark”
9.Hitung f ( frekwensi )
X (minus, 0, plus)
10.Hitung rata-rata & standar deviasi
KI
K ?
NT
maxmin

10. Gambarkan histogram dari data berikut ini :
10121011.5121211
13.51717161513.514
10141413121110
9111110.59.510.59
11.514.514.513.514.51213
11181811121514
11131311.5121211
11.51919181211.511
111413.51412.51112
minmaxData
• R = max  min = 19  9 (19 – 9 = 10)
• K = = 50/7  7,….  8
• KI = R/K = 10/7 = 1
3
/
7  1.5
• BB = 9 – 1.5/2 = 8.25
• BA = 8.25 dst untuk setiap kelas.
N

11. 50
1……19.518.75 – 20.25
2……1817.25 – 18.75
2……16,515.75 – 17.25
5……1514.25 – 15.75
11……13.512.75 – 14.25
17……1211.25 – 12.75
10IIII IIII10.59.75 – 11.25
2II98.25 – 9.75
TalliesNTBatas Kelas
8.25 20.25
5
11
22
1
17
10
2
X
f
X
= 12.78 , SD = 2.31

12. Diagram Pareto
•Diagram Pareto diperkenalkan oleh seorang ahli yaitu Alfredo
Pareto.
•Diagram Pareto ini merupakan suatu gambar yang
mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan
ranking tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu
menemukan permasalahan yang terpenting untuk segera
diselesaikan (ranking tertinggi) sampai dengan yang tidak harus
segera diselesaikan (ranking terendah).
•Selain itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk mem
­
bandingkan kondisi proses, misalnya ketidaksesuaian proses,
sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan terhadap
proses

13. Penyusunan Diagram Pareto
Penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu:
1.Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data,
misalnya ber
­dasarkan masalah, penyebab jenis
ketidaksesuaian, dan sebagainya.
2.Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan
karakteristik karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi,
‑
unit, dan sebagainya.
3.Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah
ditentukan.
4.Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut
dari yaang terbesar hingga yang terkecil.
5.Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang
diguna
­kan.
6.Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat
kepentingan relatif masing- masing masalah. Mengidentifikasi
beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.

14. Prinsip Pareto
•Vilfredo Pareto (1848-1923), ahli ekonomi
Italia:
– 20% dari population memiliki 80% dari total
kekayaan
•Juran mengistilahkan “vital few, trivial
many”:
–20% dari masalah kualitas menyebabkan kerugian
sebesar 80%.
7 Quality Tools7 Quality Tools

15. Contoh Diagram Pareto
7 Quality Tools7 Quality Tools
28
16
12 12
6
4
3
0
5
10
15
20
25
30
Loose
Threads
Stitching
flaws
Button
problems
Material
flaws
%

C
o
m
p
l
a
i
n
t
s

16. P
e
r
c
e
n
t

f
r
o
m

e
a
c
h

c
a
u
s
e
Causes of poor quality
M
a
c
h
i n
e
c
a
l i b
r a
t i o
n
s
D
e
f e
c
t i v
e
p
a
r t s
W
r o
n
g
d
i m
e
n
s
i o
n
s
P
o
o
r D
e
s
i g
n
O
p
e
r a
t o
r e
r r o
r s
D
e
f e
c
t i v
e
m
a
t e
r i a
l s
S
u
r f a
c
e
a
b
r a
s
i o
n
s
0
10
20
30
40
50
60
70
(64)
(13)
(10)
(6)
(3)(2)(2)
Contoh
Diagram
Pareto

17. ~ Petunjuk hierarki kepentingan persoalan cacat produk
~ Mekanisme
1.Buat klasifikasi cacat
2.Tentukan absis~ordinat
3.Buat diagram  % jumlah cacat
~ manfaat
• membuat orang mau bekerja sama
• dampak perbaikan besar
• identifikasi tujuan terpilih
a b c d e
Kumulatif % cacat
DIAGRAM PARETO

18. Pareto Diagram
99.9 %9.7 %209
17.2 %1.7 %36Length defectives (Ld)
4.3 %0.4 %9Corner defectives (Cd)
24.9 %2.4 %52Bolt defectives (Bd)
6.2 %0.6 %13Material defectives (Md)
47.4 %4.6 %99Head defective (Hd)
Per cent of CompoditionPer cent DefectiveNumber of DefectivesDefective Item
Date : Jumlah yang diinspeksi N = 2160
Catatan produk cacat
Hd Bd Ld Md Cd
J
u
m
l
a
h

c
a
c
a
t
(jumlah)200 100 (%)
75
50
25
0
0
100

19. •Menunjukkan hubungan antara suatu
masalah dan kemungkinan penyebabnya
•Dikembangkan oleh Kaoru Ishikawa
(1953)
•Disebut juga
–Diagram Tulang Ikan (Fishbone Diagram)
–Diagram Ishikawa
7 Quality Tools7 Quality Tools
Cause-Effect Diagram (Diagram sebab
akibat)

20. Diagram sebab-akibat
•Keunggulan
–Dengan menbuat diagram ini kita telah mempelajari
sistem
–Diagram ini menunjukkan pemahaman tentang tim
pemecahan masalah
–Diagram ini menghasilkan penemuan secara aktif
tentang penyebab masalah
–Diagram ini bisa memberi petunjuk untuk
pengumpulan datanya

21. Penyusunan Diagram sebab-akibat
Untuk menyusun kerangkanya harus diingat:
•Untuk industri barang - 4 M
man, method, machine, material
•Untuk industri jasa:
equipment, policies, procedures, people

22. Cause and Effect “Skeleton”
Problem
Kualitas
Material
PeralatanKaryawan
Prosedur

23. Diagram Tulang Ikan
Problem
Kualitas
MesinPengukuran Manusia
ProsesLingkungan Material
Kesalahan Pengujian alat
Spesifikasi tidak teliti
Metode tidak sesuai
Pengawasan jelek
Kurang konsentrasi
Pelatihan tidak cukup
Pemasangan salah
Peralatan salah
Keausan/tua
Kerusakan bahan baku
Tidak ada spesifikasi
Masalah penangan-
an material
Ketakcukupan
rancangan
Produk
Manajemen kualitas
Tak efektif
Rancangan proses
jelek
Pengendalian suhu
tidak tepat
Kotor dan
berdebu

24. Contoh Diagram sebab-akibat

Keterlambatan
datangnya penumpang
Keterlambatan
awak
Keterlambatan
prosedur check in
Pengumuman
kedatangan buruk
Pesawat
lambat
Kegagalan
mekanik
Keterlambatan
bahan bakar
Keterlambatan
bagasi
cuaca
Lain-lain Alat/mesin Orang
bahan Prosedur
Keterlambatan
penerbangan
pesawat

25. Contoh Diagram sebab-akibat
Tidak dapat
digunakan
pengeboranpemotonganpengangkutan
penyebaran persiapanPemberian
pelumas
panjang
sudut
lokasi
penggunaan
penggunaan
penggunaan
kecepatangoncanganPenguasaan
teknik

26. Diagram Penyebaran (scatter diagram)
•Scatter diagram merupakan cara yang paling sederhana untuk
menentukan hubungan antara sebab dan akibat dari dua variabel.
•Langkah
­langkah penyusunan:
Data dikumpulkan dalam bentuk pasangan titik (x, y). Dari titik titik
‑
tersebut dapat diketahui hubungan antara variabel x dan variabel y,
apakah terjadi hubungan positif atau negatif.

27. Contoh Diagram Pencar
.
Contoh diagram pencar hubungan antara. kecepatan suatu
kendaraan dengan keahlian si pengendara

28. Stratifikasi
•Sebuah teknik untuk memisahkan data yang
dikumpulkan dari beberapa sumber yang berbeda
sehingga polanya dapat diketahui
•Penggunaan Stratifikasi:
–When data come from several sources or conditions,
such as shifts, days of the week, suppliers or
population groups.
–When data analysis may require separating different
sources or conditions.

29. Diagram Stratifikasi
•Contoh
The ZZ–400 manufacturing team drew a scatter diagram
to test whether product purity and iron contamination
were related, but the plot did not demonstrate a
relationship. Then a team member realized that the data
came from three different reactors. The team member
redrew the diagram, using a different symbol for each
reactor’s data:

30. Now patterns can be seen. The data from reactor 2 and
reactor 3 are circled. Even without doing any calculations, it is
clear that for those two reactors, purity decreases as iron
increases. However, the data from reactor 1, the solid dots that
are not circled, do not show that relationship. Something is
different about reactor 1.
http://asq.org

31. Control Chart/ Peta Kendali
18
12
6
3
9
15
21
24
27
2 4 6 8 10 12 14 16
Nomor sampel
J
u
m
la
h

k
e
r
u
s
a
k
a
n
UCL = 23.35
LCL = 1.99
c = 12.67

32. Control ChartsControl Charts
7 Quality Tools7 Quality Tools

33. Flowcharts (Diagram Alir)
•Flowcharts
–Gambaran tentang urutan suatu proses yang
akan dilakukan.
–Digunakan untuk menguraikan proses-proses
yang akan diperbaiki.
7 Quality Tools7 Quality Tools

34. Flow Diagrams
" Draw a flowchart for whatever you do.
Until you do, you do not know what you
are doing,
you just have a job.”
-- Dr. W. Edwards Deming.

35. Flowchart
Activity
Decision
YesYes
NoNo
7 Quality Tools7 Quality Tools

36. Flowchart

37. Contoh Flow Diagrams

38. Flow Diagrams

39. Process Chart Symbols
Operations
Inspection
Transportation
Delay
Storage
Process Chart (Diagram Proses)

40. Process Chart (Diagram Proses)
S
t
e
p
O
p
e
r
a
t
i
o
n
T
r
a
n
s
p
o
r
t
I
n
s
p
e
c
t
D
e
l
a
y
S
t
o
r
a
g
e
D
i
s
t
a
n
c
e
(
f
e
e
t
)
T
i
m
e
(
m
i
n
)Description
of
process
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Unload apples from truck
Move to inspection station
Weigh, inspect, sort
Move to storage
Wait until needed
Move to peeler
Apples peeled and cored
Soak in water until needed
Place in conveyor
Move to mixing area
Weigh, inspect, sort
TotalPage 1 0f 3 480
30
5
20
15
360
30
20
190 ft
20 ft
20 ft
50 ft
100 ft
Date: 9-30-00
Analyst: TLR
Location: Graves Mountain
Process: Apple Sauce