[12] Aspek Prosedural SPM-Kanban [PSM Genap 2019-2020].pptx

materi PO 2

1. ASPEK PROSEDURAL SISTEM MANUFAKTUR: PU LL SYSTEM – KANBAN-JIT Pengantar Sistem Manufaktur – IND 1223 B. Laks ito Purnomo, S.T.,M.Sc

2. Tujuan Pembelajaran Mengingat kembali prinsip pull system Men jelaskan Building Block JIT Menyebutkan filosofi dan elemen JIT Menggunakan instrumen analisis JIT: VSM, Heijunka, dan Kanban 2

3. Outline 0. Aspek Tinjauan/Pendekatan SPM Diagram Konsep Pull System Langkah Prosedural SPM JIT Building Block Knowledge Filosofi JIT Elemen JIT Instrumen Analisis Pull System: JIT Referensi: [1] Groover (2015), Ch.26, pp.750 – 762 [2] Sipper & Bulfin (1997), Ch.10, pp.545 – 554 [3] APICS Dictionary 3

4. Level: Sub-Micro – Micro – Meso – Macro/Supra Obyek Kajian Pembelajaraan dan Perancangan Teknik Industri [0] Aspek Tinjauan/Pendekatan SPM Pendekatan Sistem Produ ksi/Sistem Perusahaan Struktural -Fun gs ional 1 Transformasional 2 Prosedural 3 Ergonomikal 4 Finansial 5 Informasional 6 Logistikal 7 O rgani s a sional 8 4

5. [1] Diagram Konsep Pu ll System i – 1 i i + 1 Max WIP Level i Work Center i Buffer Inventory Material Flow Information Flow RM FG 5

6. Karakteristik Pull Production System Bersifat rate driven Mengendalikan level WIP (shop floor) Mengamati throughput 6

7. JIT: A Pull System Dalam Push System of Production Planning and Control, seperti MRP, schedule (jadwal) digunakan untuk menentukan apa yang diproduksi berikutnya. Push Systems schedule releases Dalam Pull System, seperti JIT, hanya tahap produksi berikutnya yang menentukan apa yang diperlukan dan harus diproduksi oleh tahap produksi sebelumnya Pull Systems authorize releases Pernyataan Robert Hall, “ You don’t never make nothing and send it no place. Somebody has got to come and get it.” 7

8. Sejarah JIT Perusahaan Jepang, khususnya Toyota, di tahun 1970an dan 1980an Tokoh: Taiichi Ohno and Shigeo Shingo Berakar pada Geografis dan budaya Tujuan Jepang “catch up with America” (within 3 years of 1945) small lots untuk banyak model Motivasi Jepang Produk Domestik Jepang di thn. 1949 – 25.622 truk, 1.008 mobil Rasio Produktivitas Amerika terhadap Jepang – 9:1 Era “slow growth” pada 1970an 8

9. JIT hanya bisa berjalan bila memenuhi   4 ( empat ) syarat dasar : Pull system Sejarah Perkembangan JIT - Pull 9

10. Pull Signal Kanban Sejarah Perkembangan JIT - Kanban 10

11. [2] Langkah Prosedural SPM Planning (Perencanaan) Terdiri atas langkah-langkah: Aggregate Production Planning Production Process Planning Production Scheduling : Mixed Model Schedule (Leveling, Heijunka) Production Implementation (Penerapan) Production Control (Pengendalian) : Mekanisme Kanban 11

12. Aliran Informasi Prosedural Demand Order Information 1b. Production Process Planning Production Plan Information Production Schedule Information Production Result Data Production Control Information Production Technical Information Production Process Information 1c. Production Scheduling 2. Production Implementation 3. Production Control 1a. Aggregate Production Planning 12

13. [3] JIT Building Block Knowledge Filosofi Elemen Building Block Produk Proses Operasi (Housekeeping) DFM Simultaneous Engineering One piece flow Kanban Small Batch Size 5S JIDOKA Poka Yoke dll. dll. dll. Networking Relationship 13

14. Lean – TPS – JIT 14 Sistem Produksi Efisien [Lean Production System] Sistem Produksi Toyota [Toyota Production System] Sistem Produksi Tepat Waktu [Just in Time Production System] [47] Toyota Manufacturing Production and Assembly at Toyota Factory [48] Just in Time by Toyota_ The Smartest Production System in The World [49] The Toyota Production System

15. Terminologi JIT Production ZIPS (Zero Inventory Production System) – Omark Industries MAN (Material As Needed) – Harley Davidson MIPS (Minimum Inventory Production System) – Westinghouse Stockless Production – Hewlett Packard, Greeley Div. CFM (Continuous Flow Manufacturing) – IBM Kanban – Many companies both in North America and Japan Toyota System – Many companies in Japan Ohno System (after Taiichi Ohno, a Toyota vice president and master-mind of the system) – Many companies in Japan JIT (Just-In-Time) Production – Most popular term both in North America and Japan Lean Manufacturing – The most recent term 15

16. JIT : Arti “Sederhana” Mendapatkan produk atau barang pada: jumlah yang tepat tempat yang tepat pada waktu diperlukan Just-In-Time = not late & not early 16

17. JIT : APICS Definition “A philosopy of manufacturing based on planned elimination of waste and continuous improvement of productivity ” Filosofi sistem manufaktur berdasarkan pada rencana pengurangan/penghapusan segala bentuk pemborosan (Muda, Mura, Muri) dan perbaikan berkesinambungan (KAIZEN) produktivitas 17

18. [4] Filosofi JIT Elimination of waste [Muda, Mura, Muri] Menghilangkan segala bentuk pemborosan Continuous improvement [KAIZEN] Perbaikan berkelanjutan/berkesinambungan Broad view of operations Berpandangan luas Simplicity (penyederhanaan) Visibility (temu kenali) Flexibility (penyesuaian) 18

19. ( a ) Eliminate Waste Pemborosan adalah “segala sesuatu yang tidak mempunyai nilai tambah (value added) “ Contoh : Unsynchronized production Inefficient & unstreamlined layouts Unnecessary material handling Scrap & rework 19

20. Waste vs. Value Added Value added is : The conversion processes that change raw materials into finished products Waste is : Anything other than the minimum amount of equipment, materials, parts, space, and time which are absolutely essential to add value to the product 20

21. ( b ) Continuous Improvement Pandangan Tradisional: “It’s good enough” Pandangan JIT : “If it’s not perfect, make it better” Diperlukan tools seperti KAIZEN 21

22. ( c ) Broad View of Operations Pemahaman bahwa suatu operasi merupakan bagian dari sistem yang lebih besar Tujuan adalah optimasi sistem – bukan setiap bagian : Hindari pandangan sempit: “Ini tidak ada dalam diskripsi pekerjaan!” Hindari sub-optimasi 22

23. ( d ) Simplicity Hal ini sering mudah dengan mengembangkan solusi yang kompleks untuk suatu masalah dengan penambahan langkah tambahan “extra steps” Tujuan: mendapatkan cara sederhana untuk mengerjakan sesuatu dengan benar: Kurangi perubahan untuk menghilangkan langkah tambahan Kesempatan kecil untuk membuat mistakes Lebih efisien 23

24. ( e ) Visibility Pemborosan hanya dapat dieliminasi setelah diketemukan Temukan dan pisahkan pemborosan yang tersembunyi JIT memerlukan tata laksana atau pengaturan yang baik 24

25. Visibility 25

26. ( f ) Flexibility Mudah untuk berpindah dari satu produk ke produk lainnya : Bangun suatu produk campuran (Mixed-Model) tanpa membuang waktu dengan perubahan (set-up) yang lama Mudah untuk membuat perubahan volume produksi : Sesuaikan “ke atas” & “ke bawah” untuk memenuhi permintaan 26

27. Manfaat Just In Time Production Reduksi inventori Reduksi kebutuhan area (space) Peningkatan kualitas Reduksi Lead Times (waktu produksi) Peningkatan fleksibilitas Aliran produksi yang rata (smooth) Peningkatan produktivitas dan utilitas Peranserta pekerja dalam pemecahan masalah Hubungan lebih baik dengan pemasok (vendor) Reduksi tenaga kerja tak langsung 27

28. JIT: Pertanyaan Mendasar Filososfi Manajement Pull system pada lantai produksinya What it is Penanggulangan pemborosan Mengekspos masalah dan bottlenecks Pencapaian produksi streamlined What it Does Partisipasi Pekerja Industrial Engineering Continuous improvement Total Quality Control Small lot sizes What it requires Lingkungan yang stabil dan mantap What it assumes 28

29. The Eight Zeros Identifikasi Target Reduksi Pemborosan Zero Defects menghindari delays karena produk cacat (kualitas sumber daya) Zero (Excess) Lot Size menghindari inventori yang berlebihan (umumnya ditetapkan ukuran lot sebesar satu ) Zero Setups minimasi delay setup dan memfasilitasi small lot sizes Zero Breakdowns Menghindari berhentinya lini produksi Zero (Excess) Handling Meningkatkan aliran material dan parts Zero Lead Time Menjamin kecepatan ketersediaan parts (sangat dekat dengan tujuan zero inventories) Zero Surging Diperlukan sistem tanpa WIP buffers 29

30. [5] Elemen JIT B C A 30

31. (A) JIT Manufacturing Stabilisasi dan leveling Master Schedule (Uniform plant loading) Kanban System & Pull production systems Small Lot Size Reduksi Setup atau Setup Cepat Pekerja Multi-fungsi JIT Layout dan equipment (Efficient facility layouts) Kualitas sempurna dan Autonomation Relasi dengan Supplier (Keiretsu) Sumber daya Fleksibel 31

32. Stabilisasi dan Leveling Master Schedule Penggunaan JIT, master schedule harus distabilisasi melalui leveling Diperlukan produksi harian yang tetap dalam kerangka waktu jadwal produksinya dan mixed model assembly Hasilnya, demand pada stasiun kerja sebelumnya mendekati konstan. 32

33. Smooth Production Activities Fabrication Subassembly Final Assembly Warehouse Market Finished Goods Inventory Fabrication Subassembly Final Assembly Warehouse Market 33

34. (2) Kanban dan Pull Production 34

35. (3&4) Small Lots & Quick Setups Waktu Setup = waktu yang diperlukan untuk menyiapkan sesuatu Contoh: membersihkan & kalibrasi equipment, pergantian tools, dll. Internal versus external setups Stop produksi atau setup ketika running Internal setups = lost production time Inefficient setups = waste 35

36. (5&9) Multi Fungsi dan Flexible Resources General purpose equipment: Contoh : drills, lathes, printer-fax-copiers, dll. Kemampuan dengan setup tertentu untuk mengerjakan produk yang berbeda Pekerja Multifungsi : Pekerja lintas ketrampilan untuk bekerja dengan tugas berbeda 36

37. (6) Efficient Facility Layouts Stasiun kerja dengan kedekatan fisik untuk mereduksi transportasi dan perpindahan Meningkatkan aliran dengan WIP yang rendah Aliran material Stream lined Memfasilitasi pekerja bekerja pada multiple machines Sering digunakan: Cellular Manufacturing : pengganti job shops U-shaped lines : mengijinkan peralatan material handling secara cepat meletakkan material dan mengambil produk jadi 37

38. Layout for JIT Cellular Layout : Pendekatan untuk pengendalian aliran, material handling, fleksibilitas pekerja, dll Kemungkinan duplikasi mesin (exceptional element) sehingga menurunkan utili sasi Penyusunan sel logis Advanced Material Handling : Menghindari transfer batch besar Koordinasi fisik operasi sedekat mungkin Inbound Stock Outbound Stock 38

39. Cellular Manufacturing 39

40. Cellular Layout : U-Shaped Machine 1 Machine 2 Machine 3 Machine 4 Machine 5 Materials in Finished goods out 40

41. U-shaped Cells Minimum perpindahan perjalanan Fle ks ib e l jumlah pekerja Ma ksimum visibility Membantu pengawasan pekerjaan masuk dan keluar sel Pekerja dapat secara nyaman mengkombinasi aliran rata dan penempatan masalah 41

42. (8) Supplier Relations & JIT Penggunaan suppliers sumber tunggal Hubungan jangka panjang Meletakkan ulang fasilitas untuk mereduksi perpindahan Jadwal pengiriman stabil Share biaya dan informasi yang lain 42

43. (B) TQM & JIT Kualitas pada sumber daya (Quality at the source) Jidoka ( autonomation , otoritas untuk memberhentikan lintas produksi) Poka-yoke ( foolproof the process ) Preventive maintenance 43

44. Total Quality Management Origins: Americans (Shewhart, Deming, Juran, Feigenbaum) Fertility of Japan: Japanese abhorrence for wasting scarce resources The Japanese innate resistance to specialists (including QA) Integrality to JIT: JIT requires high quality to work JIT promotes high quality identification of problems facilitates rapid detection of problems pressure to improve quality 44

45. Total Quality Management Teknik: Process Control (SPC) Easy-to-See Quality Insistence on Compliance (quality first, output second) Line Stop Correcting One's Own Errors (no rework loops) 100 Percent Check (not statistical sampling) Continual Improvement Housekeeping Small Lots Vendor Certification Total Preventive Maintenance 45

46. (C) Respect for People : The Role of Workers Cross-trained workers Actively engaged in problem-solving Workers are empowered Everyone responsible for quality Workers gather performance data Team approaches used for problem-solving Decision made bottom-up Workers responsible for preventive maintenance 46

47. The Role of Management Responsible for culture of mutual trust Serve as coaches & facilitators Support culture with appropriate incentive system Responsible for developing workers Provide multi-functional training Facilitate teamwork 47

48. [6] Instrumen Analisis Pull System: JIT Instrumen terpenting untuk menggambarkan dan menganalisis aspek struktural Pull System adalah: Value Added Focus using Value Stream Mapping [VSM] Mixed Model Scheduling [Leveling, Heijunka ] Kanban 48

49. ( 6 a) Value Added Focus Lakukan Value Stream Mapping Lakukan Value Stream Analysis dengan memisahkan aktivitas perlu dan tidak perlu Perbaiki aktivitas yang perlu dan eliminasi aktivitas yang tidak perlu Note: Lebih mudah untuk menemukan apa dan dimana penborosan berasal, tetapi tidak mudah bagaimana cara menghilangkannya. 49

50. Value Stream Map Konsep value stream  memetakan aliran material dan informasi yang dapat menunjukkan dengan jelas antara segala hal yang memberikan nilai tambah dan waste. Current State Map A B C D E F G A C D F G A C G Future State Map Ideal State Map Key : VA NVA 50

51. Proporsi Waste & Value Added Remove From Ship Transport Inspect Waiting Set-up Machine Inspection Machine Transport Re-Install Raw Material Finished Parts Time DOCK DOCK =Value = Non-Value Added Time (WASTE) 51

52. Pemborosan D alam Operasi Toyota’s Seven Wastes Canon’s Nine Wastes 1. Defects product 1. WIP 2. Transportation 2. Defects product 3. Inventory 3. Equipment 4. Overproduction 4. Expense 5. Waiting time 5. Indirect labor 6. Processing 6. Planning 7. Motion 7. Human Resource 8. Operations 9. Startup 52

53. Ilustrasi : Current VSM 53

54. Ilustrasi : Future VSM 54

55. ( 6 b) Mixed Model Scheduling (Heijunka) Heijunka = Leveling (Smoothing) Production Schedule using Mixed Model Sequencing Making production of various product models and volumes completely even [Hirano] Filosofi dalam JIT dengan suatu pendekatan terhadap tingkat output produksi agar sesuai dengan laju produksi produk akhir yang direncanakan. 55

56. Uniform Plant Loading (Leveling) AABBBBCDEE (per hari) ABABCBDEBE (small lot) 56

57. Ilustrasi: Leveling Production (Heijunka) Misalkan suatu shopfloor memproduksi suatu produk berikut ini (20 hari/bulan, 8 jam/hari) Produk X : 1000 unit  50 unit / hari Produk Y : 600 unit  30 unit / hari Produk Z : 400 unit  20 unit / hari Jika dalam 8 jam x 60 menit = 480 menit/hari maka Produk X : 480 / 50 = 9.8 menit / unit Produk Y : 480 / 30 = 16 menit / unit Produk Z : 480 / 20 = 24 menit / unit 57

58. Ilustrasi: Leveling Production (Heijunka) Total Produksi dalam 1 hari adalah (50+30+20) unit = 100 unit Takt Time (waktu yang diperlukan untuk memproduksi satu unit produk) = 480 menit/100 unit = 4.8 menit Produk X = 5 unit; Produk Y = 3 unit; Produk Z = 2 unit  10 unit / 48 menit Pengurutan: X – Y – X – Z – X – Y – X – Z – Z – Y  diulang dalam 480 menit/48 menit = 10 kali/hari 58

59. Ilustrasi: Leveling Production (Heijunka) Jadwal Produksi Leveling Jumlah menit dlm sehari: 480 Model Satu Bulan Kuantitas 08.00 12.00 17.00 X 1 unit per 9.6 menit 50 unit Y 1 unit per 16 menit 30 unit Z 1 unit per 24 menit 20 unit Produksi Bulanan Model Unit X 1000 Y 600 Z 400 Produksi Harian Jumlah hari kerja: 20 Model Unit X 1000:20 = 50 Y 600:20 = 30 Z 400:20 = 20 X Z Y X X X X Y Y Z Tact Time: 4.8 menit (X: 9.6 menit; Y: 16 menit; Z: 24 menit) Line flow Ulang urutan produksi ini 10 kali 59

60. ( 6 c) Kanban Diperkenalkan pertama di Jepang oleh Toyota Terminologi Kanban (Jepang): Kanban = kartu (card) atau visible record Sign board (Ohno) Penerapan prinsip pull system Sinyal komunikasi dari konsumen (downstream process) ke produsen (upstream process) Dapat mengendalikan WIP maksimum (maksimum = jumlah kanban) 60