Bill of materials

explosión de materiales sencillo

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LISTA DE MATERIALES, BOM (BILL OF MATERIALS)
El desglose de cualquier conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los
departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto para la
especificación de las características de los elementos que componen el conjunto como para los
estudios de mejora de diseños y de métodos en producción.
Desde el punto de vista del control de la producción interesa la especificación detallada de las
componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la
fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y
componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el
modo en que la misma se realiza.
Varios son los requisitos para definir esta estructura:
1. Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique
de forma biunívoca: un único código para cada elemento y a cada elemento se le asigna un
código distinto.
2. Debe de realizarse un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde
un nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido descendente. Así,
al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen
en la última operación de montaje son de nivel uno.
En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo fundamental del sistema de
información en el que se sustenta el sistema de programación y control de la producción. Han de
organizarse para satisfacer de forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo
entre‚ estas la de facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se
emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las existencias. En
definitiva, todos los aspectos que intervienen en las decisiones cotidianas en las que se concreta el
programa de producción.

El objetivo de este módulo BOM (Bill of Materials) es crear la estructura de materiales de un
producto. Un producto puede estar formado por dos o más elementos, a su vez cada elemento
puede estar formado por otros sub elementos convirtiéndose en un subensamble o subproducto.

Un elemento puede ser un producto (fabricado) o una parte adquirida de un proveedor
(comprado), así como un subensamble fabricado. Un subensamble es un producto fabricado que
cuenta con su propia lista de materiales (BOM) Al estructurar un subensamble a un producto, se
carga automáticamente toda su estructura. Es necesario crear un BOM por cada producto
fabricado, y este se debe crear desde el nivel más bajo hasta el nivel más alto, donde 0 es el nivel
más alto, por ejemplo: Nivel 0 de una lista de materiales es igual al producto terminado.

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PLANEACION DE LOS REQUERMIENTOS DE MATERIALES (MRP)

QUE ES EL MRP?

El MRP original, data de los 60’s, cuando las siglas correspondían a la planeación de
requerimientos de materiales ahora llamado MRP I. el MRP I permite a una compañía calcular
cuánto material de cada tipo requiere y en qué momento. Todo esto se realiza en base a los
registros de órdenes de venta que contienen las ordenes futuras conocidas y se pronostican las
ordenes que razonablemente se tendrán. Después verifica todos los ingredientes o componentes
que se necesitan para fabricar esas órdenes futuras y luego asegura que estén listas a tiempo.

DEFINICIONES DE MRP

El MRP (Meterials Requeriment Planning) es una técnica que permite a las empresas calcular los
requerimientos dependientes a sus elementos.

Consiste en el desfasamiento de necesidades de materias primas en función del programa maestro
de producción (PMP) terminado y del tiempo de entrega de las materias primas.

Se puede decir que es un sistema de planeación soportado por computadora que explota el PMP
en las cantidades requeridas de materia prima, piezas, ensambles y sub-ensambles necesarias
para llevarlo a cabo, también saca los requerimientos netos de materiales y los programa para
comprarlos, tomando en cuenta las ordenes actuales y los inventarios.


OBJETIVOS DEL MRP

 Mejora el servicio al cliente
 Reduce inversión de inventario
 Mejora la eficiencia de operación de la planta

Esquema de la planeación de requerimientos de materiales

Ordenes de los clientes

(PMP)
Programa Maestro de Producción

Pronostico de
demanda




Lista de materiales
Planeación de Requerimientos de
Materiales

Registros de
inventario





Órdenes de compra Planes de Materiales Ordenes de trabajo

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Ordenes de los clientes
Son los registros que exactamente ordena un cliente, cuanto ordena y cuando requiere la entrega,
son de particular importancia para el proceso de calcular los requerimientos de materiales del
MRP I

Pronostico de demanda
No importa cuán elaborado sea un proceso de pronóstico de negocio, el uso de datos históricos
para predecir tendencias futuras, ciclos o estacionalidad, siempre es difícil.

Cabe mencionar que en este caso no se cuenta con datos históricos pues la empresa generara sus
primeras ventas este año.

Combinación de órdenes y pronósticos
Es importante que el pronóstico usado para planear las operaciones no sea la meta de ventas,
pero puede ser optimista para motivar al personal.

Programa maestro de producción (PMP)
PMP es el programa de planeación y control más importante en un negocio y constituye el insumo
principal para la planeación de requerimientos de material.

Lista de materiales
El programa maestro maneja el resto del proceso MRP. Una vez establecido el programa de nivel
máximo, el MRP realiza cálculos que obtienen volúmenes y tiempos de ensamble y materiales
requeridos para cumplir este programa maestro.

Inventario
Le llamamos así a la cantidad de inventario físico

Programa de órdenes planeadas
Es un plan que indica la cantidad de cada material que se debe ordenar en cada periodo


ELEMENTOS DEL MRP

Programa maestro de producción
Este es un programa que nos indica las cantidades a producir en cada periodo

Lista de materiales (BOM)
Es una lista que nos indica que materiales se requieren para producir un producto y en qué
cantidades

La MRP utiliza la información de demanda del programa maestro de producción con una
descripción de que componentes integran un producto terminado, las órdenes o tiempos de
producción de los componentes y el estado actual del inventario. En este sentido, la MRP utiliza la
información para determinar la cantidad y los tiempos de los pedidos para que estos se coloquen
o se emitan. Este proceso se denomina explosión del producto o de la estructura de materiales por
que la demanda para un artículo final se separa en la demanda para muchos productos
componentes.

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MECANICA DE LA MRP

Los productos individuales pueden tener solo unos cuantos componentes o pueden tener miles de
ellos. A su vez, cada componente puede estar compuesto de un artículo simple o de muchos
grupos de artículos. Estas interrelaciones se pueden apreciar en una lista o en forma gráfica.

A continuación se ilustran algunos diagramas de la estructura de un producto y lo que significa
niveles de estructura de un producto:

Estructura simple de producto


Estructura de niveles múltiples de producto



El producto final o el articulo final se coloca en el nivel 0 y sus componentes inmediatos y
subensambles están en el nivel 1. Cada nivel se divide de manera similar, en niveles sucesivamente
inferiores hasta llegar a los componentes fundamentales, esto es, las partes compradas, y las
materias primas.

La estructura de niveles múltiples mostrada tiene interrelaciones de dependencia, tanto
horizontales como verticales. Estas relaciones y su enlace y la determinación de los
requerimientos netos y el desfasamiento en el tiempo debido al tiempo de obtención son los
procesos básicos de la MRP I.

A
B C D
E F G H I
J
K
L
M
N
O
A
B C D E

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DEPENDENCIAS VERTICALES Y HORIZONTALES

El proceso de explosión de la estructura de materiales del producto ilustra la demanda
dependiente vertical y horizontal. Por ejemplo, consideramos la estructura simplificada de un
producto para una lámpara:







Como se puede ver en la figura, la demanda dependiente vertical se ejemplifica por el
requerimiento de ensambles de cables para fabricar los ensambles de los receptáculos.

Este tipo de dependencia puede incluir uno o más subcomponentes y se presenta entre diferentes
niveles de la BOM.

El sostén, el receptáculo y el ensamble de cables son dependientes horizontalmente; esto es,
están en el mismo nivel de la BOM y todos ellos se requieren en el ensamble del adaptador. Tener
dos de tres tiene poco valor, pues se requieren los tres.


DE BRUTO A NETO (Determinación de Requerimientos Netos)

Tomemos la figura del ejemplo anterior. Para simplificar el ejemplo, solo consideremos la rama
izquierda de este diagrama (lámpara, ensamble de la base, flecha, tubo). Supongamos que se
recibió un pedido por 25 lámparas. Hay existencia de los siguientes artículos:

Lámparas 3
Ensambles de la base 7
Flechas 4
Tubería 16 pies
Lámpara
Ensamble
de la base
Pantalla Ensamble
del
receptáculo
Flecha Placa Eje Tornillos
Tubo
Sostén Receptáculo Ensamble
del
cableado
Cable Terminales
Dependencia Horizontal
Dependencia Vertical

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(En este caso, cada flecha requiere 2 pies de tubo) ¿Cuántos de estos artículos debemos ordenar?
Una respuesta simple seria 22 lámparas (25 – 3); 18 ensambles de la base (25-7); 21 flechas (25-4)
y 34 pies de tubo (25 x 2 – 16).

No obstante, esto es incorrecto, porque cada unidad en un nivel contiene todos los componentes
que están debajo de ella. Cada lámpara contiene ya un ensamble de base, cada ensamble de la
base contiene ya una flecha; cada flecha contiene ya 2 pies de tubo.

Así , el requerimiento bruto o aproximado para 25 lámparas se debe analizar secuencialmente en
cada nivel para tener el requerimiento neto correcto para cada artículo. La lógica para ir de
requerimientos brutos a netos es:

Lámpara
Requerimiento bruto 25
Cantidad disponible - 3
Requerimiento neto 22
Ensambles de la base (1 por lámpara)
Requerimiento bruto 22
Cantidad disponible - 7
Requerimiento neto 15
Flecha (1 por ensamble de la base)
Requerimiento bruto 15
Cantidad disponible - 4
Requerimiento neto 11
Tubo (2 pies por ensamble de Flecha)
Requerimiento bruto 22
Cantidad disponible - 16
Requerimiento neto 6


Estos requerimientos netos son considerablemente menores que los requerimientos anteriores
calculados de manera simplista y representan las necesidades verdaderas para satisfacer la
demanda de 25 lámparas.

Este proceso, conocido como determinación de requerimientos netos o cálculo de bruto a neto se
debe combinar con un conocimiento de cuánto tiempo toma producir o comprar los componentes
con el fin de programar una fecha para iniciar cada ensamble

Desfasamiento debido al tiempo de obtención

Los intervalos de tiempo necesarios, ya sea para producir o para comprar los componentes, se
conocen como tiempos de obtención. En el ejemplo, los tiempos de obtención son:

Lámparas 2 semanas
Ensamblados de la base 1 semana
Flechas 2 semanas
Tubería 3 semanas

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Estos tiempos de obtención se utilizan para calcular los desfasamientos debidos al tiempo de
obtención para cada uno de los componentes.

Si el pedido debe embarcarse en la semana 27, entonces los desfasamientos son como se
muestran en el esquema siguiente:







19 20 21 22 23 24 25 26 27

Hay que notar como la flecha de inicio para un nivel es la flecha cuando se completa o se llega al
siguiente, así el pedido para 6 pies de tubo se debe colocar en la semana 19 a fin de que las
lámparas puedan ser embarcadas en la semana 27.

De este modo, la esencia de la lógica de la MRP se puede expresar en 3 interrelaciones:
1. Dependencias horizontales y verticales
2. Bruto a neto
3. Desfasamiento debido a tiempos de obtención




LA GRAFICA DE LA MRP

Con frecuencia se utiliza un cuadro o una gráfica semejante al cuadro siguiente para ilustrar la
administración de un artículo con demanda dependiente:

Grafica MRP
Tiempo de obtención: 3
Tamaño de lote: 25
Inventario de seguridad: 0
Cantidad disponible: 30

Periodo
1 2 3 4 5 6
Requerimientos brutos 10 15 15 10 15 10
Recepciones programadas 25
Disponible proyectado 30 20 5 15 5 15 5
Requerimientos netos 10
Recepciones planeadas de ordenes 25
Emisiones planeadas de ordenes 25

Entubado Flecha Base Lámpara
Ordenar
tubo
Iniciar la
producción
de la flecha
Iniciar el
ensamble
de la base
Iniciar el
ensamble de
la lampara
Orden de
embarque de
la lampara

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Requerimientos brutos:
Se originan en los requerimientos netos en el nivel inmediato (superior) en la BOM
Recepciones programadas:
Las recepciones programadas provienen de órdenes ya emitidas a producción (producción,
fabricación u órdenes al taller), o a los proveedores (órdenes de compra). Cuando se emite
una orden, se convierte en orden abierta y tiene recepciones programadas.
Disponible proyectado:
El inventario inicial en el periodo 1 viene de los registros de inventario; y se calcula el
inventario disponible proyectado en cada periodo
Requerimientos netos:
Un requerimiento neto existe siempre que lo proyectado disponible sea menor que el
inventario de seguridad
Recepciones planeadas de órdenes:
Las recepciones de órdenes planeadas difieren de las recepciones programadas en que no
han sido emitidas. Dado que existen requerimientos netos en el periodo 5 y el tiempo de
obtención es de 3 periodos, se requiere una emisión de orden planeada en el periodo 2.
Emisiones planeadas de órdenes:
El valor y la localización en la gráfica de la emisión de una orden planeada indica la
cantidad a ser ordenada así como el periodo en el cual se ha planeado para darle ya sea al
área de producción o a compras la autoridad para ejecutar la orden.

Cabe mencionar que este es un plan, sin embargo, los planes pueden cambiar. Si los
requerimientos brutos en el periodo 3 deben descender a 5, entonces el plan debe cambiar de
acuerdo con el que se muestra en el siguiente cuadro:



Grafica MRP
Tiempo de obtención: 3
Tamaño de lote: 25
Inventario de seguridad: 0
Cantidad disponible: 30

Periodo
1 2 3 4 5 6
Requerimientos brutos 10 15 5 10 15 10
Recepciones programadas 25
Disponible proyectado 30 20 5 25 15 0 15
Requerimientos netos 10
Recepciones planeadas de ordenes 25
Emisiones planeadas de ordenes 25

Es importante notar que los cambios o la cancelación de órdenes de compra abiertas pueden dar
como resultado cargos por cancelación. Los cambios en las ordenes emitidas también reducen la
confianza que tenga el área de fabricación en los resultados del sistema y pondrá en tela de juicio
su adherencia a él.