Chanfros segurança e simbolos.pptxvvvvvvv

soldas

1. Chanfros Na Soldagem Chanfros são rebaixos ou cortes angulares feitos nas bordas de peças metálicas para prepará-las para a soldagem. Eles desempenham um papel crucial na qualidade e na resistência da solda final. Aqui está uma visão geral sobre chanfros, suas funções e como são determinados:

2. Função dos Chanfros Preparação para Soldagem: Chanfros são usados para preparar as bordas das peças metálicas para a soldagem, permitindo que a solda penetre mais profundamente e crie uma junção mais forte.

3. Função dos Chanfros Facilitar a Penetração da Solda: Com um chanfro, a solda pode preencher melhor a junta e alcançar o fundo da solda, garantindo uma fusão completa entre as peças.

4. Função dos Chanfros Melhorar a Estética e a Resistência: A solda realizada em chanfros bem projetados resulta em uma solda mais limpa, com melhores propriedades mecânicas e menor probabilidade de falhas.

5. Tipos de Chanfros e Seus Determinantes Chanfro Duplo (ou Chanfro em V): Descrição: Duas superfícies inclinadas formando um ângulo em "V". Uso: Ideal para juntas de topo onde a penetração total é necessária, e as peças são espessas. Permite uma boa fusão e enchimento da solda.

6. Tipos de Chanfros e Seus Determinantes chanfro tipo “K” Descrição: As bordas das duas peças são preparadas de modo que, quando alinhadas para soldagem, formam uma abertura em "K". Uso: Esse tipo de chanfro é frequentemente usado em soldagens de alta resistência, como em tubulações de grande diâmetro, estruturas metálicas pesadas, e em situações onde a qualidade e a integridade da solda são críticas.

7. Tipos de Chanfros e Seus Determinantes Chanfro em U: Descrição: Um perfil em "U" na borda da peça. Uso: Utilizado em juntas mais espessas e para criar uma junta mais ampla, o que facilita a penetração e a distribuição uniforme da solda.

8. Tipos de Chanfros e Seus Determinantes Chanfro em J: Descrição: Um perfil em "J" na borda da peça. Uso: Frequentemente utilizado em soldagem de peças finas e para aplicações que exigem uma solda contínua ao longo da borda.

9. Determinantes do Tipo de Chanfro

10. Determinantes do Tipo de Chanfro Espessura da Peça: Peças mais espessas geralmente requerem chanfros mais complexos, como os em "V" ou "U", para garantir a penetração adequada da solda.

11. Determinantes do Tipo de Chanfro Tipo de Solda: O tipo de soldagem a ser realizado (por exemplo, MIG, TIG, arco elétrico) pode influenciar o tipo de chanfro escolhido.

12. Determinantes do Tipo de Chanfro Tipo de Material: Diferentes materiais podem exigir diferentes tipos de chanfros para obter a melhor fusão e propriedades da solda.

13. Determinantes do Tipo de Chanfro Configuração da Junta: A geometria da junta e o acesso ao local de soldagem também determinam o tipo de chanfro a ser utilizado.

14. Determinantes do Tipo de Chanfro Requisitos de Qualidade e Resistência: As especificações de resistência e estética da solda podem influenciar o tipo de chanfro a ser empregado.

15. Fabricação dos Chanfros

16. Fabricação dos Chanfros A fabricação de chanfros é um processo técnico que pode variar dependendo da precisão requerida e dos equipamentos disponíveis. Aqui estão os métodos comuns para fabricar chanfros em peças metálicas:

17. Corte Manual: O chanframento manual geralmente é feito com ferramentas manuais, como esmeris, lixadeiras ou até mesmo serras. Aplicação: Usado para peças menores ou ajustes finos onde a precisão não é crítica. Processo: O operador usa uma ferramenta para remover material da borda da peça, criando o ângulo desejado.

18. Corte com Máquinas Ferramentas Método: Máquinas ferramentas como fresadoras e tornos podem ser usadas para cortar chanfros com precisão. Aplicação: Adequado para produção em série e para peças que requerem alta precisão. Processo: A peça é fixada na máquina, e uma ferramenta de corte é configurada para remover o material da borda em um ângulo específico. A precisão é garantida pela configuração exata da máquina e pela medição cuidadosa.

19. Chanfros com Cortadores de Plasma Método: Cortadores de plasma são usados para cortar metal com alta precisão usando um jato de plasma. Aplicação: Ideal para metais espessos e para quando é necessária uma alta velocidade de produção. Processo: O jato de plasma derrete o metal, permitindo criar chanfros com bordas limpas e ângulos precisos.

20. Corte com Máquinas CNC Método: Máquinas CNC podem realizar o chanfreamento com grande precisão e repetitividade. Aplicação: Ideal para produções em larga escala e para peças com requisitos complexos. Processo: A peça é colocada na máquina CNC, que é programada para cortar os chanfros com base em especificações digitais. A máquina ajusta automaticamente as ferramentas de corte para criar os ângulos e dimensões exatos.

21. Métodos Abrasivos Método: Uso de rebolos, limas, lixadeiras ou discos abrasivos para criar o chanfro. Aplicação: Adequado para acabamento fino e ajuste de peças já cortadas. Processo: A ferramenta abrasiva é usada para desgastar a borda da peça até alcançar o ângulo desejado. É uma técnica eficaz para ajustes finais e para metais mais finos.

22. Chanfros com Corte a Laser Método: O corte a laser usa um feixe de laser para cortar o metal com alta precisão e controle. Aplicação: Utilizado para alta precisão e acabamento limpo, muitas vezes em fabricação de peças complexas. Processo: O feixe de laser corta a peça de metal de acordo com as especificações do projeto, criando chanfros com precisão milimétrica.

23. Considerações na Fabricação de Chanfros Precisão do Ângulo: A precisão do ângulo do chanfro é crucial para a qualidade da solda e deve ser controlada com equipamentos adequados. Espessura do Material: O método de chanfreamento pode variar dependendo da espessura do material e da complexidade do chanfro.

24. Considerações na Fabricação de Chanfros Acabamento da Superfície: O acabamento da borda do chanfro deve ser adequado para garantir uma boa penetração da solda e evitar imperfeições. Desenho e Projeto: O chanfro deve ser fabricado de acordo com as especificações do projeto e os requisitos de soldagem.

25. Considerações na Fabricação de Chanfros Cada método tem suas vantagens e desvantagens, e a escolha do processo de fabricação do chanfro dependerá das especificidades do projeto, do tipo de metal e das exigências de precisão.

26. Podemos Concluir... Que os chanfros são fundamentais para garantir que a solda seja eficaz e que a união entre as peças seja robusta e durável. A escolha do tipo e do ângulo do chanfro depende das especificidades do projeto e das peças a serem soldadas.

27. Junções

28. O que São Junções? Junções são as formas como as peças metálicas são unidas. A escolha do tipo de junção depende de vários fatores, como o tipo de material, a espessura das peças, e o método de soldagem. A seguir, explico os principais tipos de junções, suas características, aplicações e recomendações para diferentes materiais:

29. Tipos de Junções e suas Características Junta de Topo Junta em “T” Junta em “L” Junta de Sobreposição Junta de Filete

30. Junta de Topo (ou de Frente) Descrição: As peças são alinhadas de frente uma para a outra. Características: Simples e direto. Pode ser difícil obter uma penetração completa em peças espessas. Aplicações: Estruturas metálicas leves, tubulações e chapas finas. Material: Adequado para materiais de espessura semelhante e em aplicações onde a penetração da solda não é crítica.

31. Junta de Topo (ou de Frente) Aplicações: Estruturas metálicas leves, tubulações e chapas finas. Material: Adequado para materiais de espessura semelhante e em aplicações onde a penetração da solda não é crítica.

32. Junta em “T” Descrição: Uma peça é posicionada perpendicularmente à outra, formando um "T". Características: Permite uma boa penetração na solda em peças mais espessas. Pode ser feita com um chanfro simples para melhorar a penetração.

33. Junta em “T” Aplicações: Estruturas de suporte, componentes de construção e chapas. Material: Usado com diversos materiais, incluindo aço carbono e aço inoxidável. É ideal para soldagem de chapas e perfis.

34. Junta em L (ou Junta de Ângulo) Descrição: Duas peças são unidas formando um ângulo reto, como uma "L". Características: Oferece boa resistência em peças de espessura média. Pode incluir um chanfro para melhor penetração.

35. Junta em L (ou Junta de Ângulo) Aplicações: Estruturas metálicas, quadros e suportes. Material: Adequada para aço carbono, aço inoxidável e outros materiais metálicos comuns.

36. Junta de Sobreposição (ou Junta de Sobreposição e Chanfro) Descrição: Uma peça é colocada sobre a outra com uma sobreposição. Características: Relativamente fácil de fabricar. Pode ser utilizada para unir chapas de espessuras diferentes.

37. Junta de Sobreposição (ou Junta de Sobreposição e Chanfro) Aplicações: Componentes de construção e aplicações em que a aparência é importante. Material: Adequada para aço carbono e inoxidável; pode ser menos eficaz para materiais com grande diferença de espessura.

38. Junta de Filete Descrição: Formada quando duas peças se encontram ao longo de uma linha de solda, geralmente formando um ângulo agudo. Características: Usada frequentemente com chanfros para melhorar a penetração e a resistência. Pode ser aplicada em várias espessuras de material.

39. Junta de Filete Aplicações: Estruturas de aço, suportes, e construção de chassis. Material: Utilizada para vários tipos de materiais, incluindo aço e alumínio. Ideal para peças de espessura média a fina.

40. Aplicação de Junções para Diferentes Materiais A escolha da junção adequada depende das necessidades específicas do projeto, incluindo a espessura do material, o tipo de soldagem e as condições de serviço. Cada tipo de junção e material exige uma consideração cuidadosa para garantir a integridade e a resistência da solda final.

41. Simbologia na Soldagem

42. Função da Simbologia na Soldagem Comunicação Clara: Os símbolos padronizados eliminam a necessidade de descrições longas, facilitando a compreensão rápida dos requisitos de soldagem por todos os envolvidos. Padronização: Garantem que as especificações de soldagem sejam consistentes em diferentes indústrias e projetos, independentemente do idioma ou região.

43. Função da Simbologia na Soldagem Economia de Tempo: A utilização de símbolos permite uma interpretação rápida e precisa dos desenhos, reduzindo o tempo necessário para compreender e executar as instruções.

44. Determinação da Simbologia em um Projeto de Soldagem Em projetos de soldagem, a simbologia é determinada pelo engenheiro responsável pelo projeto ou pelo desenhista técnico especializado em soldagem. Eles seguem normas específicas, como as estabelecidas pela ABNT no Brasil, para garantir que os símbolos usados sejam padronizados e universalmente compreensíveis.

45. Símbolos Mais Aplicados Símbolos de Solda Filete, de Chanfro, e de Aresta. Para estes símbolos, a seta deverá conectar a linha de referência do símbolo de soldagem a um lado da junta, e este lado deverá ser considerado o lado seta da junta. O lado oposto ao lado seta da junta deverá ser considerado como o outro lado da junta

46. Símbolos de Solda Filete

47. FIM

48. Quais Riscos um Soldador Esta exposto Desempenhando sua Função

49. Riscos Físicos Radiação Ultravioleta e Infravermelha: A exposição à radiação emitida durante a soldagem pode causar queimaduras na pele e nos olhos. A "cegueira do soldador" ou queimadura da córnea é um problema comum. Queimaduras: As altas temperaturas e os respingos de metal fundido podem causar queimaduras graves na pele.

50. Riscos Físicos Ruído: O uso de equipamentos de soldagem, especialmente em ambientes fechados ou com muitos soldadores, pode gerar níveis elevados de ruído, levando à perda auditiva com o tempo. Choques Elétricos: Trabalhar com equipamentos de soldagem, especialmente em ambientes úmidos ou sem o aterramento adequado, pode expor o soldador ao risco de choques elétricos.

51. Riscos Físicos Fadiga e Lesões Musculoesqueléticas: Manter posturas forçadas ou repetir movimentos ao longo do tempo pode causar lesões por esforço repetitivo (LER) e outros problemas musculoesqueléticos.

52. Riscos Químicos Inalação de Fumos e Gases Tóxicos: O processo de soldagem libera fumos metálicos (como óxidos de ferro, manganês, cromo, etc.) e gases tóxicos (como ozônio e monóxido de carbono), que podem causar problemas respiratórios crônicos, intoxicações e até câncer. Exposição a Vapores de Substâncias Químicas: Durante a soldagem de metais revestidos ou pintados, há o risco de inalação de vapores tóxicos provenientes da queima de revestimentos, tintas ou outras substâncias químicas.

53. Riscos Mecânicos Impactos e Lesões: Ferramentas, equipamentos de soldagem e peças metálicas pesadas podem causar ferimentos graves por impacto, corte ou esmagamento. Quedas: O soldador pode estar exposto ao risco de quedas, especialmente quando trabalha em altura ou em superfícies escorregadias.

54. Riscos Térmicos Exposição ao Calor Intenso: A soldagem gera calor extremo, que pode causar desidratação, exaustão pelo calor e até insolação, principalmente em ambientes mal ventilados ou fechados. Incêndios e Explosões: A presença de materiais inflamáveis e o uso de gases combustíveis aumentam o risco de incêndios e explosões.

55. Riscos Biológicos Exposição a Agentes Biológicos: Em ambientes de trabalho sujos ou contaminados, especialmente em soldagem de estruturas que estiveram em contato com esgoto, lixo, ou materiais biológicos, o soldador pode estar exposto a agentes infecciosos.

56. Riscos Ergonômicos Postura e Movimentação: Trabalhar em posições desconfortáveis ou em locais de difícil acesso pode causar problemas de postura, dores crônicas e outras condições musculoesqueléticas. Esforço Físico Excessivo: Levantamento de pesos, movimentação de peças pesadas ou manuseio de equipamentos sem a devida assistência ou equipamento auxiliar pode resultar em lesões lombares e articulares.

57. Riscos Psicossociais Estresse: A pressão para cumprir prazos, trabalhar em condições adversas ou o medo de acidentes pode causar estresse elevado, afetando a saúde mental do soldador. Fadiga Mental: A necessidade de constante atenção e precisão, combinada com longas jornadas de trabalho, pode levar à fadiga mental e à diminuição da capacidade de concentração.

58. Riscos Ambientais Trabalho em Ambientes Confinados: A soldagem em espaços confinados, como tanques ou tubulações, apresenta riscos adicionais, incluindo asfixia, acúmulo de gases tóxicos e dificuldades de evacuação em emergências.

59. Conclusão A exposição a esses riscos pode ter consequências sérias para a saúde e segurança dos soldadores. Portanto, é crucial implementar e seguir rigorosamente as práticas de segurança, como o uso adequado de EPIs, manutenção de equipamentos, e treinamento contínuo, para mitigar esses perigos. A conscientização e o controle dos riscos ocupacionais são essenciais para proteger a vida e o bem-estar dos trabalhadores na área de soldagem.

60. Segurança na Soldagem

61. Segurança na Soldagem Para garantir a segurança em um ambiente de soldagem, é fundamental seguir normas e diretrizes específicas, além de utilizar adequadamente os equipamentos de proteção individual (EPIs) e coletiva (EPCs). Abaixo, vou descrever as principais normas e os equipamentos essenciais para a segurança na área de soldagem.

62. Normas e Regulamentos NR-6: Equipamento de Proteção Individual (EPI): Define as obrigações do empregador quanto à disponibilização de EPIs adequados e a obrigatoriedade do uso pelo trabalhador.

63. Normas e Regulamentos NR-12: Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos: Estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças no trabalho com máquinas e equipamentos, incluindo equipamentos de soldagem.

64. Normas e Regulamentos NR-18: Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção: Trata das condições e do ambiente de trabalho na construção civil, incluindo as atividades de soldagem.

65. Normas e Regulamentos NR-34: Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção e Reparação Naval: Estabelece medidas de controle e sistemas preventivos para garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores em atividades de soldagem naval.

66. Normas e Regulamentos ISO 15011-1: Health and safety in welding and allied processes — Laboratory method for sampling fume and gases — Part 1: Determination of fume emission rate: Norma internacional que aborda a determinação da taxa de emissão de fumos em processos de soldagem.

67. Normas e Regulamentos AWS Z49.1: Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes: Norma da American Welding Society (AWS) que fornece orientações sobre segurança em processos de soldagem e corte.

68. Equipamentos de Proteção Individual EPI’s

69. Equipamentos de Proteção Individual (EPIs)

70. Máscara de Solda com Filtro de Luz: Protege os olhos e o rosto contra radiações nocivas, respingos e faíscas.

71. Óculos de Proteção: Devem ser usados em conjunto com a máscara para proteção adicional, principalmente durante a limpeza e preparação das peças.

72. Protetor Auricular: Reduz a exposição ao ruído excessivo comum em ambientes de soldagem e a entrada de fumos no aparelho adidivo.

73. Avental de Couro: Protege o tronco contra respingos de metal fundido e faíscas.

74. Luvas de Raspa ou Couro: Oferecem proteção contra calor, faíscas e respingos de solda.

75. Mangas de Raspa ou Couro: Protegem os braços contra queimaduras e calor excessivo.

76. Botas de Segurança com Biqueira de Aço: Protegem os pés contra impactos, perfurações e respingos de solda.

77. Respirador: Filtra partículas e vapores nocivos gerados durante o processo de soldagem.

78. Equipamentos de Proteção Coletivo EPC’s

79. Exaustores Locais: Sistemas de ventilação que capturam fumos e gases nocivos diretamente na fonte, minimizando a exposição dos trabalhadores.

80. Cabines de Soldagem: Espaços fechados que isolam o trabalhador e o processo de soldagem, reduzindo a exposição de outros trabalhadores a radiações e fumos.

81. Cortinas ou Biombos de Solda: Barreira de proteção que impede a dispersão de faíscas e radiações para áreas adjacentes.

82. Sistema de Ventilação Geral: Renovação contínua do ar no ambiente de trabalho para diluir e remover contaminantes do ar.

83. Sinalização de Segurança: Placas e sinais de advertência para informar os trabalhadores sobre os perigos e as áreas restritas.

84. Isolamento de Equipamentos Elétricos: Sistemas de proteção contra choques elétricos, incluindo disjuntores e aterramento adequado.

85. Plano de Implementação

86. Identificação de Riscos: Realizar uma avaliação detalhada dos riscos no ambiente de soldagem, identificando os principais perigos, como radiações, fumos, choques elétricos e riscos mecânicos.

87. Treinamento de Trabalhadores: Capacitar os trabalhadores sobre os riscos associados à soldagem e o uso correto dos EPIs e EPCs

88. Inspeções Regulares: Implementar inspeções periódicas para garantir que todos os EPIs e EPCs estão em boas condições e sendo utilizados corretamente.

89. Manutenção dos Equipamentos: Estabelecer um programa de manutenção preventiva para todos os equipamentos de soldagem e EPCs.

90. Revisão e Atualização das Normas: Manter as normas de segurança sempre atualizadas de acordo com as últimas exigências regulamentares e melhores práticas da indústria.

91. Direção da Soldagem Puxada e Empurrada

92. Direções A direção em que você conduz o cordão de solda, seja puxando (retrocesso) ou empurrando (avanço), tem efeitos distintos na qualidade, penetração, aparência e outras características da solda. A escolha entre essas duas técnicas depende do processo de soldagem, do material, e do resultado desejado.

93. Puxar (Retrocesso) Também conhecido como técnica de arraste, o soldador posiciona a tocha ou eletrodo de forma que o cordão de solda seja conduzido em direção ao soldador.

94. Efeitos na Soldagem: Penetração: Geralmente, essa técnica resulta em maior penetração, pois o calor é mais concentrado na frente do poço de fusão. Cobertura: O cordão tende a ser mais estreito e com menos respingos, o que pode melhorar a estética da solda.

95. Efeitos na Soldagem: Visibilidade: Oferece melhor visibilidade do poço de fusão, permitindo maior controle sobre o processo. Aplicação: É comumente usada em soldas de raiz, onde a penetração é crítica, e em processos como MIG/MAG e eletrodo revestido.

96. Empurrar (Avanço) Conhecida como técnica de empurrar ou avanço, o soldador move a tocha ou eletrodo de forma que o cordão de solda seja conduzido para longe do soldador.

97. Efeitos na Soldagem Penetração: Essa técnica tende a resultar em menor penetração, pois o calor é mais distribuído, cobrindo uma área maior da superfície. Cobertura: O cordão tende a ser mais largo e plano, com uma melhor fusão superficial, o que pode ser desejável em certas aplicações.

98. Efeitos na Soldagem Visibilidade: A visibilidade do poço de fusão é reduzida, o que pode dificultar o controle do processo, especialmente para soldadores menos experientes. Aplicação: É frequentemente usada para soldas de acabamento, onde a estética é importante, e em aplicações de soldagem TIG, onde o controle de calor é crítico.

99. Efeitos da Inclinação da Tocha ou Eletrodo

100. Finalidade da Inclinação A inclinação da tocha ou eletrodo durante a soldagem é um fator crucial que influencia a qualidade, penetração, forma do cordão de solda, e a facilidade de execução do processo. A escolha da inclinação adequada depende do processo de soldagem, do tipo de junta, e da posição de soldagem. Aqui estão as principais inclinações e seus efeitos

101. Inclinação Perpendicular (90°) A tocha ou eletrodo é mantido perpendicular à peça de trabalho, formando um ângulo de 90° com a superfície.

102. Efeitos na Soldagem: Penetração: Proporciona uma penetração média e uniforme. Cordão: Resulta em um cordão simétrico, com boa fusão lateral. Aplicação: Usada principalmente em soldagem de chapas finas e quando se deseja uniformidade e controle. Processos: Comum em todos os processos de soldagem, especialmente em TIG, devido ao controle preciso que proporciona.

103. Inclinação para a Frente (Menos de 90° em Relação ao Avanço) A tocha ou eletrodo é inclinada na direção em que o cordão de solda está sendo feito, formando um ângulo inferior a 90° com a superfície.

104. Efeitos na Soldagem Penetração: Tendência a diminuir a penetração, pois o calor é distribuído sobre uma área maior. Cordão: O cordão tende a ser mais largo e com menos penetração, o que pode ser vantajoso para evitar queimações em materiais finos. Aplicação: Útil em soldagens de acabamento e quando se deseja uma boa cobertura superficial. Processos: Comum em MIG/MAG para soldagem em posições planas ou de filete.

105. Inclinação para Trás (Mais de 90° em Relação ao Avanço) A tocha ou eletrodo é inclinada na direção oposta ao avanço do cordão, formando um ângulo maior que 90° com a superfície.

106. Efeitos na Soldagem: Penetração: Aumenta a penetração, pois o calor se concentra mais na parte frontal do poço de fusão. Cordão: Produz um cordão mais estreito e profundo, ideal para soldagens de raiz. Aplicação: Usada quando a penetração é crítica, como em soldagens de juntas de topo ou em ângulo. Processos: Amplamente utilizada em eletrodo revestido e MIG/MAG, especialmente em soldagens verticais ou horizontais.

107. Inclinação Lateral (Inclinação Lateral da Tocha ou Eletrodo) A tocha ou eletrodo é inclinada lateralmente em relação à linha de soldagem, o que pode ser necessário em soldagens de ângulo ou quando se trabalha em posições complicadas.

108. Efeitos na Soldagem Penetração: A penetração pode ser desigual, favorecendo um lado do cordão. Cordão: Pode resultar em um cordão assimétrico, com maior fusão em uma das laterais. Aplicação: Necessário em soldagens em posições verticais ou sobrecabeça, onde o controle do fluxo de metal fundido é crucial. Processos: Usada em todos os processos de soldagem quando se trabalha em posições fora da horizontal.

109. Resumo Perpendicular (90°): Proporciona um cordão simétrico com penetração média. Ideal para chapas finas e controle preciso. Inclinação para a Frente: Reduz penetração e aumenta a cobertura, ideal para acabamento. Inclinação para Trás: Aumenta a penetração e é ideal para soldas de raiz e quando é necessária uma boa fusão. Inclinação Lateral: Usada em posições difíceis, com efeitos assimétricos no cordão.

110. Fim....