Cosechadoras.
31,040 views
36 slides
Dec 16, 2013
Slide 1 of 36
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
About This Presentation
No description available for this slideshow.
Slide Content
COSECHADORAS: COMPONENTES
CONSTITUTIVOS. FUNCIONES.
DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS
FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS
CÁTEDRA DE MECANIZACIÓN AGRÍCOLA
GUÍA DE ESTUDIO
CONSTITUTIVOS. FUNCIONES.
DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS
FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS
CÁTEDRA DE MECANIZACIÓN AGRÍCOLA
GUÍA DE ESTUDIO
1
INTRODUCIÓN
La cosecha de granos es la anteúltima etapa en el desarrollo productivo de un cultivo
mediante la cual se realiza la recolección de los frutos. Es considerada la labor culminante de la
agricultura y la de mayor satisfacción para el agricultor ya que por medio de esta operación
recoge el producto que con trabajo ha sabido sacar de la tierra..
Es necesario hacerla de la manera más fácil y rápida posible, procurando poner a seguro el
producto recolectado en forma breve. Es por esto que, en la mayor parte del mundo,
prácticamente la totalidad de granos y semillas se cosechan con máquinas automotrices.
Tradicionalmente la recolección se realizaba manualmente, cortando la planta con ayuda
de hoces, amontonado de la paja en pequeños bloques, y el atado y transporte en carretas, hasta
las trilladoras estáticas, accionadas por motores a vapor. La aparición y desarrollo de la máquina
cosechadora ha sido un paso importante en la mecanización agrícola mundial, para ello el aporte
de la industria argentina marco hitos en la evolución de la cosecha mecanizada cuando la fábrica
Rotania en 1929 crea la primer máquina autopropulsada. Otros aportes importantes fueron la
producción de la primera cosechadora autopropulsada del mundo con plataforma central
desarrollada por Drueta en el mismo año, la fabricación de las cosechadoras con orugas para a
arroz realizada por Santiago Pussi en 1941, los primeros equipos del mundo para la cosecha de
girasol producido por Carlos Mainero en el año 1944 y el primer cabezal maicero para trilla
directa fabricado por Roque Vassalli en 1950.
En la actualidad son muchos los modelos y marcas de cosechadoras de cereales que
existen en el mercado, compuestas generalmente por elementos muy similares, que varían poco
de un fabricante a otro. En los últimos años se ha experimentado una importante evolución en el
mundo de las cosechadoras, adaptándose correctamente a las condiciones y características de
recolección de un amplio abanico de cultivos. Entre ellos, los que se recogen con este tipo de
maquinaria se destacan los cereales (trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo, arroz, etc.),
oleaginosas como girasol, colza, soja, y las leguminosas para grano (lentejas, porotos, etc.).
Además se cosecha una amplia variedad de semillas forrajeras como alfalfa, tréboles, y
gramíneas.
FUNCIONES DE UNA COSECHADORA
Las principales funciones de una cosechadora son:
Corte y recolección.
El corte y recolección del cultivo es realizado por el cabezal y el acarreo del material a los
mecanismos de trilla lo efectúa el acarreador.
Trilla.
La trilla consiste en la separación de las semillas de su envoltura y partes de soporte de la
planta. Esta operación es realizada por el sistema cilindro-cóncavo.
Separación.
La separación del grano, ya trillado, de la paja es realizado mediante los sacapajas.
Limpieza.
La limpieza consiste en la eliminación de granzas y otras impurezas de la semilla
cosechada. Es realizada mediante un sistema de limpieza constituido básicamente por un
ventilador y dos zarandas.
INTRODUCIÓN
La cosecha de granos es la anteúltima etapa en el desarrollo productivo de un cultivo
mediante la cual se realiza la recolección de los frutos. Es considerada la labor culminante de la
agricultura y la de mayor satisfacción para el agricultor ya que por medio de esta operación
recoge el producto que con trabajo ha sabido sacar de la tierra..
Es necesario hacerla de la manera más fácil y rápida posible, procurando poner a seguro el
producto recolectado en forma breve. Es por esto que, en la mayor parte del mundo,
prácticamente la totalidad de granos y semillas se cosechan con máquinas automotrices.
Tradicionalmente la recolección se realizaba manualmente, cortando la planta con ayuda
de hoces, amontonado de la paja en pequeños bloques, y el atado y transporte en carretas, hasta
las trilladoras estáticas, accionadas por motores a vapor. La aparición y desarrollo de la máquina
cosechadora ha sido un paso importante en la mecanización agrícola mundial, para ello el aporte
de la industria argentina marco hitos en la evolución de la cosecha mecanizada cuando la fábrica
Rotania en 1929 crea la primer máquina autopropulsada. Otros aportes importantes fueron la
producción de la primera cosechadora autopropulsada del mundo con plataforma central
desarrollada por Drueta en el mismo año, la fabricación de las cosechadoras con orugas para a
arroz realizada por Santiago Pussi en 1941, los primeros equipos del mundo para la cosecha de
girasol producido por Carlos Mainero en el año 1944 y el primer cabezal maicero para trilla
directa fabricado por Roque Vassalli en 1950.
En la actualidad son muchos los modelos y marcas de cosechadoras de cereales que
existen en el mercado, compuestas generalmente por elementos muy similares, que varían poco
de un fabricante a otro. En los últimos años se ha experimentado una importante evolución en el
mundo de las cosechadoras, adaptándose correctamente a las condiciones y características de
recolección de un amplio abanico de cultivos. Entre ellos, los que se recogen con este tipo de
maquinaria se destacan los cereales (trigo, cebada, avena, centeno, maíz, sorgo, arroz, etc.),
oleaginosas como girasol, colza, soja, y las leguminosas para grano (lentejas, porotos, etc.).
Además se cosecha una amplia variedad de semillas forrajeras como alfalfa, tréboles, y
gramíneas.
FUNCIONES DE UNA COSECHADORA
Las principales funciones de una cosechadora son:
Corte y recolección.
El corte y recolección del cultivo es realizado por el cabezal y el acarreo del material a los
mecanismos de trilla lo efectúa el acarreador.
Trilla.
La trilla consiste en la separación de las semillas de su envoltura y partes de soporte de la
planta. Esta operación es realizada por el sistema cilindro-cóncavo.
Separación.
La separación del grano, ya trillado, de la paja es realizado mediante los sacapajas.
Limpieza.
La limpieza consiste en la eliminación de granzas y otras impurezas de la semilla
cosechada. Es realizada mediante un sistema de limpieza constituido básicamente por un
ventilador y dos zarandas.
2
Almacenaje
Todo grano recolectado es necesario almacenarlo para ello las cosechadoras cuentan con
una tolva de capacidad variable, actualmente, en la mayoría de las máquinas, es superior a los
5.0000 kg.
Además, debido al sistema de siembra directa, mayoritariamente utilizado en nuestro país,
es necesario que realice las siguientes funciones:
Distribución uniforme de paja y granza.
Para una eficiente siembra posterior, es necesario distribuir lo mas uniforme posible la
paja y granza, operación realizada por los distribuidores y esparcidores de estos materiales.
Transitar sin huellas ni compactación.
El transito de una máquina provoca cambios notorios en el suelo como ser una
disminución del espacio poroso y mayor resistencia a la penetración que son una de las causas
más importantes que afectan el normal desarrollo de los cultivos provocando mermas en la
producción.
Las funciones son detalladas en la figura 1 (a y b)
Figura 1: Funciones de una cosechadora
PARTES CONSTITUTIVAS DE LA COSECHADORA
En la figura 2 se muestran los componentes básicos de una cosechadora:
a)
b)
Almacenaje
Todo grano recolectado es necesario almacenarlo para ello las cosechadoras cuentan con
una tolva de capacidad variable, actualmente, en la mayoría de las máquinas, es superior a los
5.0000 kg.
Además, debido al sistema de siembra directa, mayoritariamente utilizado en nuestro país,
es necesario que realice las siguientes funciones:
Distribución uniforme de paja y granza.
Para una eficiente siembra posterior, es necesario distribuir lo mas uniforme posible la
paja y granza, operación realizada por los distribuidores y esparcidores de estos materiales.
Transitar sin huellas ni compactación.
El transito de una máquina provoca cambios notorios en el suelo como ser una
disminución del espacio poroso y mayor resistencia a la penetración que son una de las causas
más importantes que afectan el normal desarrollo de los cultivos provocando mermas en la
producción.
Las funciones son detalladas en la figura 1 (a y b)
Figura 1: Funciones de una cosechadora
PARTES CONSTITUTIVAS DE LA COSECHADORA
En la figura 2 se muestran los componentes básicos de una cosechadora:
a)
b)
3
Figura 2: Partes constitutivas de una cosechadora
CABEZAL
Existen distintos tipos de cabezales diseñados para recolectar ciertos tipos de cultivos, por
ejemplo:
Cabezal triguero, arrocero, sorguero.
Cabezal sojero.
Cabezal maicero.
Cabezal girasolero.
CABEZAL TRIGUERO, ARROCERO, SORGUERO
El tipo de cabezal utilizado en la cosecha de los cultivos de trigo, arroz y sorgo
básicamente esta constituido por:
Molinete.
Barra de corte.
Sinfín.
Puntones laterales.
La figura 3 a) y b) muestran los componentes de un cabezal.
Figura 3: Componente de un cabezal triguero, arrocero, sorguero.
1. Puntones laterales.
2. Molinete.
3. Barra de corte.
4. Sinfín.
a)
b)
Figura 2: Partes constitutivas de una cosechadora
CABEZAL
Existen distintos tipos de cabezales diseñados para recolectar ciertos tipos de cultivos, por
ejemplo:
Cabezal triguero, arrocero, sorguero.
Cabezal sojero.
Cabezal maicero.
Cabezal girasolero.
CABEZAL TRIGUERO, ARROCERO, SORGUERO
El tipo de cabezal utilizado en la cosecha de los cultivos de trigo, arroz y sorgo
básicamente esta constituido por:
Molinete.
Barra de corte.
Sinfín.
Puntones laterales.
La figura 3 a) y b) muestran los componentes de un cabezal.
Figura 3: Componente de un cabezal triguero, arrocero, sorguero.
1. Puntones laterales.
2. Molinete.
3. Barra de corte.
4. Sinfín.
a)
b)
4
Molinete
Está compuesto por 5 hileras de dientes unidireccionales, es decir que en todo el giro de
este siempre mantienen la misma posición vertical hacia el suelo. Tiene como función hacer de
segundo punto de apoyo y acercar suavemente la planta a la barra de corte para lo cual posee
varias regulaciones: se lo puede adelantar o atrasar, levantar o bajar y se puede variar su
velocidad de giro. (Figura 4) En cultivos normales el eje del molinete debe ubicarse a 15 cm por
delante de la barra de corte y la velocidad de giro debe ser de un 15 a 20% mayor a la velocidad
de avance, es decir debe tener un índice de molinete de 1,15 a 1,2. y la penetración de los dientes
en el cultivo debe ser de 10 cm por debajo de las espigas o panojas mas bajas.
En condiciones de cultivos ralos o volcados se lo debe adelantar y bajar, mientras que la
velocidad de giro debe ser un 30-35% mas que la de avance (índice de molinete de 1,30 a 1,35).
Figura 4: Regulaciones del cabezal
además, los dientes unidireccionales también poseen regulaciones, en condiciones de
cultivos elevados se los debe colocar inclinados hacia delante, en condiciones de cultivos ralos o
volcados se debe orientar hacia atrás y en cultivos normales deben adquirir una posición vertical.
En la actualidad, las regulaciones del molinete se realiza desde la cabina de conducción
mediante sistema hidráulico y la velocidad de giro siempre mantiene la relación con la velocidad
de avance (VA) mediante electrovalvulas que toman la lectura de variaciones en VA registradas
por sensores ubicados en las rudas y aumentan o disminuyen la velocidad de un motor eléctrico
encargado de hacer girar al molinete.
Barra de Corte
El sistema de corte comúnmente conocido como barra de corte esta constituido por:
Barra porta cuchillas.
Cuchillas que para la cosecha de trigo, arroz o sorgo deben ser de 3” x 3”
de bordes aserrados.
Guarda o puntón.
Grampa prensa cuchillas (sapito)
Placa de desgaste.
En la figura 5 se detalla las partes constitutivas de la barra de corte.
Molinete
Está compuesto por 5 hileras de dientes unidireccionales, es decir que en todo el giro de
este siempre mantienen la misma posición vertical hacia el suelo. Tiene como función hacer de
segundo punto de apoyo y acercar suavemente la planta a la barra de corte para lo cual posee
varias regulaciones: se lo puede adelantar o atrasar, levantar o bajar y se puede variar su
velocidad de giro. (Figura 4) En cultivos normales el eje del molinete debe ubicarse a 15 cm por
delante de la barra de corte y la velocidad de giro debe ser de un 15 a 20% mayor a la velocidad
de avance, es decir debe tener un índice de molinete de 1,15 a 1,2. y la penetración de los dientes
en el cultivo debe ser de 10 cm por debajo de las espigas o panojas mas bajas.
En condiciones de cultivos ralos o volcados se lo debe adelantar y bajar, mientras que la
velocidad de giro debe ser un 30-35% mas que la de avance (índice de molinete de 1,30 a 1,35).
Figura 4: Regulaciones del cabezal
además, los dientes unidireccionales también poseen regulaciones, en condiciones de
cultivos elevados se los debe colocar inclinados hacia delante, en condiciones de cultivos ralos o
volcados se debe orientar hacia atrás y en cultivos normales deben adquirir una posición vertical.
En la actualidad, las regulaciones del molinete se realiza desde la cabina de conducción
mediante sistema hidráulico y la velocidad de giro siempre mantiene la relación con la velocidad
de avance (VA) mediante electrovalvulas que toman la lectura de variaciones en VA registradas
por sensores ubicados en las rudas y aumentan o disminuyen la velocidad de un motor eléctrico
encargado de hacer girar al molinete.
Barra de Corte
El sistema de corte comúnmente conocido como barra de corte esta constituido por:
Barra porta cuchillas.
Cuchillas que para la cosecha de trigo, arroz o sorgo deben ser de 3” x 3”
de bordes aserrados.
Guarda o puntón.
Grampa prensa cuchillas (sapito)
Placa de desgaste.
En la figura 5 se detalla las partes constitutivas de la barra de corte.
5
Figura 5: Componentes de la barra de corte
Las cuchillas en mal estado o desgastadas no producen un buen corte por sizallamiento
desgarrando a los tallos provocando mayor desgrane lo cual aumenta las pérdidas incidiendo
negativamente en la eficiencia de cosecha, por esta razón es necesario trabajar con cuchillas en
buen estado.
El espacio que debe existir entre las grampas prensa cuchillas y estas debe ser de 1 mm,
con esta regulación se consigue el corte sin roturas de tallos evitando las consecuencias antes
descriptas.
El movimiento de la barra porta cuchilla es accionada por una caja de mando generando
500 a 520 ciclos por minutos a régimen máximo del motor, dicho desplazamiento es constante no
pudiéndose variar durante el proceso de cosecha, situación que limita la velocidad de avance de
la cosechadora y por ende también su capacidad de trabajo. El recorrido de la cuchilla debe ser de
centro de puntón a centro de puntón para que sea eficiente en el corte de los tallos.
Sinfín
Su función es trasladar el material cortado al embocador para que sea captado por el
acarreador. Se encuentra ubicado por detrás de la barra de corte montado sobre la batea del
cabezal.
Consta de un tubo cilíndrico de 40 cm de diámetro y de un largo que abarque todo el
ancho del cabezal en el que van montados dos espiras de paso invertido que llevan el material en
forma constante hacia el embocador ubicado en la parte central del cabezal. La altura de las
espiras debe ser de 20 cm dando en conjunto con el cilindro un diámetro total de 60 cm, estas
dimensiones son necesarias para evitar que el material cortado envuelva al sinfín. Además consta
de dientes retráctales que en los sinfines mas antiguos estaban ubicados únicamente en la parte
central dispuestos en forma helicoidal, mientras que los modernos tienen 4 hileras de dientes en
el centro y también entre las espiras ayudando al traslado del material hacia el embocador.
(Figura 6)
Figura 6: Constitución del sinfín.
Otra característica importante del sinfín es que es flotante de manera que se puede
desplazar unos 2 cm hacia arriba, dependiendo de la regulación que se da a los resortes ubicados
Figura 5: Componentes de la barra de corte
Las cuchillas en mal estado o desgastadas no producen un buen corte por sizallamiento
desgarrando a los tallos provocando mayor desgrane lo cual aumenta las pérdidas incidiendo
negativamente en la eficiencia de cosecha, por esta razón es necesario trabajar con cuchillas en
buen estado.
El espacio que debe existir entre las grampas prensa cuchillas y estas debe ser de 1 mm,
con esta regulación se consigue el corte sin roturas de tallos evitando las consecuencias antes
descriptas.
El movimiento de la barra porta cuchilla es accionada por una caja de mando generando
500 a 520 ciclos por minutos a régimen máximo del motor, dicho desplazamiento es constante no
pudiéndose variar durante el proceso de cosecha, situación que limita la velocidad de avance de
la cosechadora y por ende también su capacidad de trabajo. El recorrido de la cuchilla debe ser de
centro de puntón a centro de puntón para que sea eficiente en el corte de los tallos.
Sinfín
Su función es trasladar el material cortado al embocador para que sea captado por el
acarreador. Se encuentra ubicado por detrás de la barra de corte montado sobre la batea del
cabezal.
Consta de un tubo cilíndrico de 40 cm de diámetro y de un largo que abarque todo el
ancho del cabezal en el que van montados dos espiras de paso invertido que llevan el material en
forma constante hacia el embocador ubicado en la parte central del cabezal. La altura de las
espiras debe ser de 20 cm dando en conjunto con el cilindro un diámetro total de 60 cm, estas
dimensiones son necesarias para evitar que el material cortado envuelva al sinfín. Además consta
de dientes retráctales que en los sinfines mas antiguos estaban ubicados únicamente en la parte
central dispuestos en forma helicoidal, mientras que los modernos tienen 4 hileras de dientes en
el centro y también entre las espiras ayudando al traslado del material hacia el embocador.
(Figura 6)
Figura 6: Constitución del sinfín.
Otra característica importante del sinfín es que es flotante de manera que se puede
desplazar unos 2 cm hacia arriba, dependiendo de la regulación que se da a los resortes ubicados
6
a los laterales del cabezal, logrando mas o menos presión para que permita el paso del material al
embocador sin que se produzca atascamiento.
Puntones laterales
Los puntones laterales deben ser angostos, agudos, livianos y regulables, para separar
perfectamente la última hilera a cortar del resto del cultivo, sin producir atascamientos, pérdidas
ni desgrane y al mismo tiempo, proteger el mecanismo de accionamiento de la barra de corte,
molinete y sinfín, los cuales deben estar ubicados del lado izquierdo (visto desde la cabina)
debido a que tiene menor contacto con las plantas a cosechar. (Figura 7)
Figura 7: a) Características apropiadas de los puntones laterales. b) Mala disposición de los
mecanismos de mando.
CABEZAL STREEPER
Utilizado únicamente en la cosecha de trigo, arroz, cebada o algunas gramíneas usadas
como pasturas. La espigas o panojas son peinadas produciéndose mas del 80% de la trilla de los
granos en el cabezal. Requiere que la velocidad de avance sea mayor, por ejemplo, para trigo y
apara arroz no inferior a 7 y 5 km/h respectivamente.
Consta de:
un rotor de 6 a 8 hileras de peines.
El rotor es el encargado de peinar las panojas o espigas girando en sentido contrario al
desplazamiento de la máquina. Su velocidad de giro puede tener tres o cuatro variaciones, 400;
600; 700; 800 v/m. Para la cosecha de trigo debe funcionar a 700-800 v/m y para arroz a la
velocidad mas baja (400 v/m). El desgaste o rotura de los peines provoca un incremento en las
pérdidas, por este motivo necesariamente deben ser cambiados cuando se encuentran en estas
condiciones. (Figura 8)
Figura 8: Desgaste de los peines del rotor
Capot inferior
El capot inferior tiene dos regulaciones: levantar o bajar, debe estar lo suficientemente
bajo de manera de poder inclinar la planta hacia delante para que los peines la puedan captar
mejor a las espigas o panojas.
a)
b)
a los laterales del cabezal, logrando mas o menos presión para que permita el paso del material al
embocador sin que se produzca atascamiento.
Puntones laterales
Los puntones laterales deben ser angostos, agudos, livianos y regulables, para separar
perfectamente la última hilera a cortar del resto del cultivo, sin producir atascamientos, pérdidas
ni desgrane y al mismo tiempo, proteger el mecanismo de accionamiento de la barra de corte,
molinete y sinfín, los cuales deben estar ubicados del lado izquierdo (visto desde la cabina)
debido a que tiene menor contacto con las plantas a cosechar. (Figura 7)
Figura 7: a) Características apropiadas de los puntones laterales. b) Mala disposición de los
mecanismos de mando.
CABEZAL STREEPER
Utilizado únicamente en la cosecha de trigo, arroz, cebada o algunas gramíneas usadas
como pasturas. La espigas o panojas son peinadas produciéndose mas del 80% de la trilla de los
granos en el cabezal. Requiere que la velocidad de avance sea mayor, por ejemplo, para trigo y
apara arroz no inferior a 7 y 5 km/h respectivamente.
Consta de:
un rotor de 6 a 8 hileras de peines.
El rotor es el encargado de peinar las panojas o espigas girando en sentido contrario al
desplazamiento de la máquina. Su velocidad de giro puede tener tres o cuatro variaciones, 400;
600; 700; 800 v/m. Para la cosecha de trigo debe funcionar a 700-800 v/m y para arroz a la
velocidad mas baja (400 v/m). El desgaste o rotura de los peines provoca un incremento en las
pérdidas, por este motivo necesariamente deben ser cambiados cuando se encuentran en estas
condiciones. (Figura 8)
Figura 8: Desgaste de los peines del rotor
Capot inferior
El capot inferior tiene dos regulaciones: levantar o bajar, debe estar lo suficientemente
bajo de manera de poder inclinar la planta hacia delante para que los peines la puedan captar
mejor a las espigas o panojas.
a)
b)
7
Capot superior
Debe tener una regulación sincronizada con el capot inferior de manera que pueda
producirse un efecto de “succión” para que las panojas, espigas o granos lleguen al rotor
alimentador del sinfín o directamente a este.
Rotor alimentador
Cumple la función de entregar el material recolectado al sinfín. Algunos modelos en vez
de un rotor tienen una cinta transportadora.
Sinfín
Cumple la misma función que el sinfín antes descripto para el cabezal triguero, arrocero o
sorguero contando con los mismos elementos y presentando idénticas características.
En la figura 9 se puede apreciar los componentes y forma de trabajar del cabezal streeper
Figura 9: Partes constitutivas y modo de trabajar del cabezal streeper.
CABEZAL SOJERO
Constitutivamente es similar al cabezal triguero, arrocero o sorguero contando con puntones
laterales, molinete, y sinfín de idénticas características, funciones y similares regulaciones. La
gran diferencia esta en la barra de corte que es flexible flotante de manera de poder realizar el
copiado de las irregularidades del terreno al trabajar prácticamente al ras del suelo para poder
captar aquellas chauchas de inserción mas próxima a la superficie. Para ello, mientras mayor sea
la trocha de la maquina (Ej: 2,8 m), mejor será su estabilidad. (Figura 10). Además cuenta con un
indicador de la posición de la barra flexible flotante a la vista del operario. Debe trabajar en la
posición mas baja (1) de manera que la barra de corte trabaje bien al ras del suelo o en la posición
mas alta (5) para que vaya un poco colgada si es que existiera dificultades en el terreno (troncos,
piedras) o la inserción de las vainas estuvieran a mayor altura, nunca se debe regular en
posiciones centrales porque se vuelve mas rígida, condición no recomendada para la cosecha de
soja. (Figura 11)
Rotor
Capot
inferior
Capot
superior
Rotor alimentdor
Sinfín
Plantas inclinadas , mejor
captación de los peines
Capot superior
Debe tener una regulación sincronizada con el capot inferior de manera que pueda
producirse un efecto de “succión” para que las panojas, espigas o granos lleguen al rotor
alimentador del sinfín o directamente a este.
Rotor alimentador
Cumple la función de entregar el material recolectado al sinfín. Algunos modelos en vez
de un rotor tienen una cinta transportadora.
Sinfín
Cumple la misma función que el sinfín antes descripto para el cabezal triguero, arrocero o
sorguero contando con los mismos elementos y presentando idénticas características.
En la figura 9 se puede apreciar los componentes y forma de trabajar del cabezal streeper
Figura 9: Partes constitutivas y modo de trabajar del cabezal streeper.
CABEZAL SOJERO
Constitutivamente es similar al cabezal triguero, arrocero o sorguero contando con puntones
laterales, molinete, y sinfín de idénticas características, funciones y similares regulaciones. La
gran diferencia esta en la barra de corte que es flexible flotante de manera de poder realizar el
copiado de las irregularidades del terreno al trabajar prácticamente al ras del suelo para poder
captar aquellas chauchas de inserción mas próxima a la superficie. Para ello, mientras mayor sea
la trocha de la maquina (Ej: 2,8 m), mejor será su estabilidad. (Figura 10). Además cuenta con un
indicador de la posición de la barra flexible flotante a la vista del operario. Debe trabajar en la
posición mas baja (1) de manera que la barra de corte trabaje bien al ras del suelo o en la posición
mas alta (5) para que vaya un poco colgada si es que existiera dificultades en el terreno (troncos,
piedras) o la inserción de las vainas estuvieran a mayor altura, nunca se debe regular en
posiciones centrales porque se vuelve mas rígida, condición no recomendada para la cosecha de
soja. (Figura 11)
Rotor
Capot
inferior
Capot
superior
Rotor alimentdor
Sinfín
Plantas inclinadas , mejor
captación de los peines
8
Figura 10: Condiciones de trabajo del cabezal flexible y ancho de trocha necesario par un
mejor funcionamiento
Figura 11: Constitución del cabezal sojero.
Los flexibles deben ser largos, no menos de 450 mm, para que su variación entre punto
muerto superior e inferior no exagere la pendiente. Una pendiente elevada retarda la subida de las
plantas, lo que hace necesario el aumento de la agresividad del molinete, aumentando las
pérdidas por desgrane (Figura 12). Debe poseer ajuste de la presión de resorte de flotabilidad del
flexible para que se adapte a las diferentes condiciones del terreno, o bien un sistema
Neumohidráulico/activo donde el mecanismo de flotación mecánico es reemplazado por un
mecanismo hidráulico que es accionado desde la cabina facilitando la tarea del maquinista al
regular en forma óptima la presión de flotabilidad de la barra de corte.
Figura 12: Largo del flexible, incidencia en la pendiente
Los sistemas de corte más utilizados en nuestro país son: el convencional, el alternado de
3” x 3" y el sistema de corte de paso angosto de 1½ x 3½". Los dos primeros realizan un corte
aceptable, pero provocan un excesivo movimiento lateral y longitudinal de la planta hasta que es
cortada, aumentando las posibilidades de desgrane, el tercer sistema produce un corte con menor
movimiento de la planta disminuyendo el rozamiento y las pérdidas por desgrane. Permite
trabajar hasta 2 km/h más de velocidad de avance con iguales pérdidas, o bien a la misma
velocidad pero con menores pérdidas que el sistema convencional. Las secciones de cuchilla
A) Indicador de la posición del flexible.
B) Molinete con dientes plásticos unidireccionales.
C) Sinfín con dientes retráctiles.
D) Barra de corte flexible flotante de gran longitud y
baja pendiente.
E) Puntón flotante.
Figura 10: Condiciones de trabajo del cabezal flexible y ancho de trocha necesario par un
mejor funcionamiento
Figura 11: Constitución del cabezal sojero.
Los flexibles deben ser largos, no menos de 450 mm, para que su variación entre punto
muerto superior e inferior no exagere la pendiente. Una pendiente elevada retarda la subida de las
plantas, lo que hace necesario el aumento de la agresividad del molinete, aumentando las
pérdidas por desgrane (Figura 12). Debe poseer ajuste de la presión de resorte de flotabilidad del
flexible para que se adapte a las diferentes condiciones del terreno, o bien un sistema
Neumohidráulico/activo donde el mecanismo de flotación mecánico es reemplazado por un
mecanismo hidráulico que es accionado desde la cabina facilitando la tarea del maquinista al
regular en forma óptima la presión de flotabilidad de la barra de corte.
Figura 12: Largo del flexible, incidencia en la pendiente
Los sistemas de corte más utilizados en nuestro país son: el convencional, el alternado de
3” x 3" y el sistema de corte de paso angosto de 1½ x 3½". Los dos primeros realizan un corte
aceptable, pero provocan un excesivo movimiento lateral y longitudinal de la planta hasta que es
cortada, aumentando las posibilidades de desgrane, el tercer sistema produce un corte con menor
movimiento de la planta disminuyendo el rozamiento y las pérdidas por desgrane. Permite
trabajar hasta 2 km/h más de velocidad de avance con iguales pérdidas, o bien a la misma
velocidad pero con menores pérdidas que el sistema convencional. Las secciones de cuchilla
A) Indicador de la posición del flexible.
B) Molinete con dientes plásticos unidireccionales.
C) Sinfín con dientes retráctiles.
D) Barra de corte flexible flotante de gran longitud y
baja pendiente.
E) Puntón flotante.
9
tienen que tener buen filo y un dentado profundo frenante, para evitar el deslizamiento de los
tallos en el momento del corte. (Figura 13)
Figura 13: Incidencia en el desgrane de las cuchillas convencionales y de las de paso de 1 ½”
x 3 ½”
Recomendaciones:
1. No bajar la altura de corte por debajo de las vainas mas bajas, porque
esto aumenta las pérdidas.
2. Mantener el filo y el dentado original de las cuchillas. Para realizar un
buen corte con menores pérdidas, las guardas no deben presentar roturas
ni desgaste.
3. Mantener la correcta regulación del mecanismo de mando de la barra de
corte. Esto se logra haciendo que coincida el centro de la cuchilla con el
centro de la guarda, en el momento de punto muerto del sistema de
mando.
El cabezal debe contar con un sistema autonivelante automático de fluctuación lateral,
mejora el copiado del terreno, permitiendo una inclinación de 5 grados para ambos lados. Este
equipamiento es imprescindible para trabajar en forma eficiente con cosechadoras de más de 7 m
de ancho de cabezal. (Figura 14)
Figura 14: Sistema autonivelante del cabezal sojero.
CABEZAL MAICERO
Constitutivamente presenta diferencias con los cabezales anteriormente descriptos, no
poseen molinete ni barra de corte. Las figuras 15 y 16 muestran los componentes del cabezal
maicero que básicamente está formado por:
Puntones o punteras.
tienen que tener buen filo y un dentado profundo frenante, para evitar el deslizamiento de los
tallos en el momento del corte. (Figura 13)
Figura 13: Incidencia en el desgrane de las cuchillas convencionales y de las de paso de 1 ½”
x 3 ½”
Recomendaciones:
1. No bajar la altura de corte por debajo de las vainas mas bajas, porque
esto aumenta las pérdidas.
2. Mantener el filo y el dentado original de las cuchillas. Para realizar un
buen corte con menores pérdidas, las guardas no deben presentar roturas
ni desgaste.
3. Mantener la correcta regulación del mecanismo de mando de la barra de
corte. Esto se logra haciendo que coincida el centro de la cuchilla con el
centro de la guarda, en el momento de punto muerto del sistema de
mando.
El cabezal debe contar con un sistema autonivelante automático de fluctuación lateral,
mejora el copiado del terreno, permitiendo una inclinación de 5 grados para ambos lados. Este
equipamiento es imprescindible para trabajar en forma eficiente con cosechadoras de más de 7 m
de ancho de cabezal. (Figura 14)
Figura 14: Sistema autonivelante del cabezal sojero.
CABEZAL MAICERO
Constitutivamente presenta diferencias con los cabezales anteriormente descriptos, no
poseen molinete ni barra de corte. Las figuras 15 y 16 muestran los componentes del cabezal
maicero que básicamente está formado por:
Puntones o punteras.
10
Capotas.
Cadenas alzadoras.
Chapas cubre rolos.
Rolos despigadores.
Chapas Gramilleras.
Sinfín
Figura 15 a) y b): Componentes del cabezal maicero
Figura 16: cabezal maicero.
Punteras:
Las punteras tienen como finalidad orientar o encauzar las plantas hacia las cadenas
alzadoras y rolos deschaladores o despigadores (cultivos caídos, desalineados, etc.). Deben ser
capaces de “penetrar” debajo de las plantas caídas y entregarlas individualmente y erectas a los
rolos, para lo cual debe poseer ángulo de penetración reducido y buena altura posterior.
a)
b)
Capotas.
Cadenas alzadoras.
Chapas cubre rolos.
Rolos despigadores.
Chapas Gramilleras.
Sinfín
Figura 15 a) y b): Componentes del cabezal maicero
Figura 16: cabezal maicero.
Punteras:
Las punteras tienen como finalidad orientar o encauzar las plantas hacia las cadenas
alzadoras y rolos deschaladores o despigadores (cultivos caídos, desalineados, etc.). Deben ser
capaces de “penetrar” debajo de las plantas caídas y entregarlas individualmente y erectas a los
rolos, para lo cual debe poseer ángulo de penetración reducido y buena altura posterior.
a)
b)
11
Para realizar la regulación se debe bajar el cabezal hasta que las cadenas alzadoras queden
a 2 o 3 cm del suelo. Regular el registro de las punteras laterales de manera que quede sostenida o
apoyada en el tope y el capuchón delantero quede lo más cerca del suelo. Esto evitará que frente a
un pozo, se mantenga suspendida. Luego con una cuerda regular en forma paralela las restantes
punteras. Si el cultivo esta caído debe trabajar la puntera, debajo de este y levemente por encima
del suelo, Si está parado: podría trabajar más levantado, acorde a la mayor altura que permiten las
cadenas alzadoras y en caso de cultivos aporcados y caídos se baja levemente la puntera de
acuerdo a la profundidad del surco.
Capotas:
Cubren y protegen todo el mecanismo recolector, además de formar entre ambas capotas
que conforman el surco, un canal por donde circulan las espigas hasta alcanzar el sinfín. Su
diseño debe favorecer el deslizamiento rápido hacia el canal de aquellas espigas que caen sobre el
lomo de las capotas, además de evitar pérdidas por su parte anterior (altura y válvulas de goma).
(Figura 17)
Figura 17: Diseño de capotas.
Cadenas alzadoras:
Transportan las espigas hacia el sinfín, para lo cual cuentan con “baldes” que en cultivos
caídos, colaboran con las punteras en el traslado de las plantas hacia los rolos. La velocidad de la
cadena debe tener una relación 1:1 con la velocidad de avance (VA) de la cosechadora, en
algunos casos de cultivos volcados puede girar mas rápido que VA siendo la relación 1:1,2
(Figura 18)
Figura 18: cadenas alzadoras.
Chapas cubre rolos:
Separan las espigas de sus tallos a medida que estos son traccionados por los rolos
deschaladores. Su apertura debe ser variable para acomodarse a diferentes estados y condiciones
del cultivo (en el mismo lote o entre lotes), además debe ser lo suficientemente holgada para que
pasen los tallos, pero lo suficientemente cerrada para impedir que pasen las espigas. La
regulación de la separación actualmente se realiza de la cabina mediante sistema hidráulico, una
de las chapas es móvil. (Figura 19)
Para realizar la regulación se debe bajar el cabezal hasta que las cadenas alzadoras queden
a 2 o 3 cm del suelo. Regular el registro de las punteras laterales de manera que quede sostenida o
apoyada en el tope y el capuchón delantero quede lo más cerca del suelo. Esto evitará que frente a
un pozo, se mantenga suspendida. Luego con una cuerda regular en forma paralela las restantes
punteras. Si el cultivo esta caído debe trabajar la puntera, debajo de este y levemente por encima
del suelo, Si está parado: podría trabajar más levantado, acorde a la mayor altura que permiten las
cadenas alzadoras y en caso de cultivos aporcados y caídos se baja levemente la puntera de
acuerdo a la profundidad del surco.
Capotas:
Cubren y protegen todo el mecanismo recolector, además de formar entre ambas capotas
que conforman el surco, un canal por donde circulan las espigas hasta alcanzar el sinfín. Su
diseño debe favorecer el deslizamiento rápido hacia el canal de aquellas espigas que caen sobre el
lomo de las capotas, además de evitar pérdidas por su parte anterior (altura y válvulas de goma).
(Figura 17)
Figura 17: Diseño de capotas.
Cadenas alzadoras:
Transportan las espigas hacia el sinfín, para lo cual cuentan con “baldes” que en cultivos
caídos, colaboran con las punteras en el traslado de las plantas hacia los rolos. La velocidad de la
cadena debe tener una relación 1:1 con la velocidad de avance (VA) de la cosechadora, en
algunos casos de cultivos volcados puede girar mas rápido que VA siendo la relación 1:1,2
(Figura 18)
Figura 18: cadenas alzadoras.
Chapas cubre rolos:
Separan las espigas de sus tallos a medida que estos son traccionados por los rolos
deschaladores. Su apertura debe ser variable para acomodarse a diferentes estados y condiciones
del cultivo (en el mismo lote o entre lotes), además debe ser lo suficientemente holgada para que
pasen los tallos, pero lo suficientemente cerrada para impedir que pasen las espigas. La
regulación de la separación actualmente se realiza de la cabina mediante sistema hidráulico, una
de las chapas es móvil. (Figura 19)
12
Figura 19: Chapas cubre rolos
Rolos despigadores o deschaladores:
Son los encargados de traccionar la planta hacia abajo para evitar que la misma (o partes
de ella) ingrese junto con la espiga a la cosechadora, pueden ser uno o dos por surcos que giran
en forma concéntrica. Está constituido por dos partes, una primera de forma cónica espiralada
que propicia el ingreso ordenado de las plantas, la segunda, de perfil cuadrado o pentagonal
donde van montadas chapas plegadas de fácil recambio que realizan un quebrado del tallo sin
llegar a cortarlo pero volviéndolo más frágil. Esta parte es la encargada de realizar la tracción
hacia abajo de la planta (figura 20). Deben tratar con suavidad a la planta evitando cortar el tallo
y pérdidas por sacudidas.
Figura 20: rolos despigadores.
Cuchillas gramilleras:
Evitan que gramíneas, hierbas o malezas se enrollen sobre los rolos deschaladores o
despigadores y provoquen anormalidades en su funcionamiento, la luz entre éstas y los rolos debe
ser la mínima posible (figura 21).
Figura 21: Cuchillas gramilleras
Sinfín:
Transporta el material hacia el embocador mediante espirales de paso invertido en cada
costado de gran altura de alas. Debe contar con suficiente capacidad para evitar voleo de espigas.
Es de menor diámetro que los sinfines de los cabezales antes descriptos y en la actualidad son
Figura 19: Chapas cubre rolos
Rolos despigadores o deschaladores:
Son los encargados de traccionar la planta hacia abajo para evitar que la misma (o partes
de ella) ingrese junto con la espiga a la cosechadora, pueden ser uno o dos por surcos que giran
en forma concéntrica. Está constituido por dos partes, una primera de forma cónica espiralada
que propicia el ingreso ordenado de las plantas, la segunda, de perfil cuadrado o pentagonal
donde van montadas chapas plegadas de fácil recambio que realizan un quebrado del tallo sin
llegar a cortarlo pero volviéndolo más frágil. Esta parte es la encargada de realizar la tracción
hacia abajo de la planta (figura 20). Deben tratar con suavidad a la planta evitando cortar el tallo
y pérdidas por sacudidas.
Figura 20: rolos despigadores.
Cuchillas gramilleras:
Evitan que gramíneas, hierbas o malezas se enrollen sobre los rolos deschaladores o
despigadores y provoquen anormalidades en su funcionamiento, la luz entre éstas y los rolos debe
ser la mínima posible (figura 21).
Figura 21: Cuchillas gramilleras
Sinfín:
Transporta el material hacia el embocador mediante espirales de paso invertido en cada
costado de gran altura de alas. Debe contar con suficiente capacidad para evitar voleo de espigas.
Es de menor diámetro que los sinfines de los cabezales antes descriptos y en la actualidad son
13
flotantes, es decir se pueden desplazar en el plano vertical unos 2 mm hacia arriba o hacia abajo
permitiendo el pase del material sin que se produzca atoramientos. No posee dientes retráctales,
simplemente tienen paletas de caucho que ayuda al ingreso del material al embocador (figura 22)
Figura 22: Sinfín del cabezal maicero
CABEZAL GIRASOLERO
Es el encargado de separar los capítulos del resto de la planta, está constituido por:
Puntal para bandeja.
Bandejas.
Escudo.
Molinete.
Cuchilla.
Destroncador.
Sinfín.
La figura 23 muestra los componentes constitutivos del cabezal girasolero.
Figura 23: componentes del cabezal girasolero.
Bandejas:
Tienen como finalidad guiar las plantas a la zona de corte, permitiendo un ingreso libre y
ordenado de las mismas. Además, deben recoger los capítulos o granos que pudieran
desprenderse durante el trayecto. Poseen una inclinación de 4 grados hacia atrás permitiendo que
los granos recolectados se deslicen hacia el interior del cabezal. La separación entre bandejas
(garganta) se deberá adecuar al diámetro de los tallos. Como mas del 70 % del área sembrada es
realizada a una distancia entre líneos de 0,70 m, lo mas conveniente es usar el sistema de dos
bandejas cada 70 cm. (Figura 24)
flotantes, es decir se pueden desplazar en el plano vertical unos 2 mm hacia arriba o hacia abajo
permitiendo el pase del material sin que se produzca atoramientos. No posee dientes retráctales,
simplemente tienen paletas de caucho que ayuda al ingreso del material al embocador (figura 22)
Figura 22: Sinfín del cabezal maicero
CABEZAL GIRASOLERO
Es el encargado de separar los capítulos del resto de la planta, está constituido por:
Puntal para bandeja.
Bandejas.
Escudo.
Molinete.
Cuchilla.
Destroncador.
Sinfín.
La figura 23 muestra los componentes constitutivos del cabezal girasolero.
Figura 23: componentes del cabezal girasolero.
Bandejas:
Tienen como finalidad guiar las plantas a la zona de corte, permitiendo un ingreso libre y
ordenado de las mismas. Además, deben recoger los capítulos o granos que pudieran
desprenderse durante el trayecto. Poseen una inclinación de 4 grados hacia atrás permitiendo que
los granos recolectados se deslicen hacia el interior del cabezal. La separación entre bandejas
(garganta) se deberá adecuar al diámetro de los tallos. Como mas del 70 % del área sembrada es
realizada a una distancia entre líneos de 0,70 m, lo mas conveniente es usar el sistema de dos
bandejas cada 70 cm. (Figura 24)
14
Figura 24: Sistemas de 2 bandejas cada 70 cm.
Las bandejas deben ser de bordes agudos para evitar interferencias en la entrada del
material si que se produzcan choques y movimientos a la planta en el ingreso al cabezal
provocando desprendimiento de granos o capítulos incidiendo en las pérdidas de cosecha. (Figura
25)
Figura 25: bandejas de bordes agudos.
Puntal para bandejas:
Sostienen a las bandejas ayudando a que se mantengan en la posición horizontal con la
inclinación necesaria para el deslizamiento de los granos.
Escudo:
Tiene como finalidad permitir a la cuchilla cortar el tallo lo más próximo posible al
capítulo o torta, ya que mientras la planta se encuentre apoyada sobre él, no podrá ser alcanzada
por la barra de corte debido a que la inclina hacia delante permitiendo ingresar el capitulo a la
máquina con una mínima cantidad de tallo posible. Puede ser fijo o tipo tambor giratorio, debe
ser de buen diámetro y de fácil regulación, sin necesidad del uso de herramientas manuales, en lo
posible estos accionamientos deben realizarse en forma hidráulica o eléctrica desde la cabina con
movimiento solidario al molinete. El escudo debe estar dispuesto lo más cerca posible del
molinete para aprovechar eficientemente la longitud de las bandejas. (Figura 26)
Figura 26: escudo disposición adecuada
Figura 24: Sistemas de 2 bandejas cada 70 cm.
Las bandejas deben ser de bordes agudos para evitar interferencias en la entrada del
material si que se produzcan choques y movimientos a la planta en el ingreso al cabezal
provocando desprendimiento de granos o capítulos incidiendo en las pérdidas de cosecha. (Figura
25)
Figura 25: bandejas de bordes agudos.
Puntal para bandejas:
Sostienen a las bandejas ayudando a que se mantengan en la posición horizontal con la
inclinación necesaria para el deslizamiento de los granos.
Escudo:
Tiene como finalidad permitir a la cuchilla cortar el tallo lo más próximo posible al
capítulo o torta, ya que mientras la planta se encuentre apoyada sobre él, no podrá ser alcanzada
por la barra de corte debido a que la inclina hacia delante permitiendo ingresar el capitulo a la
máquina con una mínima cantidad de tallo posible. Puede ser fijo o tipo tambor giratorio, debe
ser de buen diámetro y de fácil regulación, sin necesidad del uso de herramientas manuales, en lo
posible estos accionamientos deben realizarse en forma hidráulica o eléctrica desde la cabina con
movimiento solidario al molinete. El escudo debe estar dispuesto lo más cerca posible del
molinete para aprovechar eficientemente la longitud de las bandejas. (Figura 26)
Figura 26: escudo disposición adecuada
15
Molinete:
Su función es la de facilitar el corte de los tallos y enviar todo el material cortado hacia el
sinfín. Siempre debe tomar el capítulo suavemente, por delante y arriba, de manera tal que sirva
de apoyo al momento de realizarse el corte. El registro conjunto en altura y avance permite
posicionarlo correctamente de acuerdo al diámetro del capítulo desde la cabina del operador
(cilindro hidráulico) (figura 27), debe contar con palas anchas dispuesta helicoidalmente, con
regulación hidráulica de altura (figura 28), en lo posible con variación de giro continuo desde la
cabina del operador en forma hidrostática pudiendo variar las RPM (revoluciones por minuto) en
forma continua y en tiempo real, la velocidad del molinete debe ser la mínima en relación con la
densidad del cultivo y la velocidad de avance.
Figura 27: Función del molinete, posicionamiento correcto de acuerdo al tamaño del
capítulo.
Figura 28: Altura del molinete con respecto a las bandejas.
Barra de corte. Cuchillas:
La barra de corte es dividida en tramos de 3 secciones de cuchillas de paso de 3” x 3”
aserradas por línea de ingreso de plantas. El sistema de corte se debe adaptar a las condiciones de
velocidad de avance y diámetro del tallo con mando de cuchilla con una velocidad no inferior a
las 520 vueltas por minuto. (Figura 29)
Figura 29: Sistema de corte dividida en tramo de 3 secciones de cuchillas.
Destroncador:
Tiene como finalidad colaborar en el descenso de la planta traccionandola hacia abajo al
girar en el mismo sentido que el avance de la cosechadora,. Su ubicación debe ser tal que impida
que ésta sea tomada por la barra de corte, antes que se libere del escudo de manera tal que se
realice el corte lo mas cercano posible al capítulo, para efectuar una tarea eficiente se debe
regular la posición del escudo y el destroncador. (Figura 30)
Molinete:
Su función es la de facilitar el corte de los tallos y enviar todo el material cortado hacia el
sinfín. Siempre debe tomar el capítulo suavemente, por delante y arriba, de manera tal que sirva
de apoyo al momento de realizarse el corte. El registro conjunto en altura y avance permite
posicionarlo correctamente de acuerdo al diámetro del capítulo desde la cabina del operador
(cilindro hidráulico) (figura 27), debe contar con palas anchas dispuesta helicoidalmente, con
regulación hidráulica de altura (figura 28), en lo posible con variación de giro continuo desde la
cabina del operador en forma hidrostática pudiendo variar las RPM (revoluciones por minuto) en
forma continua y en tiempo real, la velocidad del molinete debe ser la mínima en relación con la
densidad del cultivo y la velocidad de avance.
Figura 27: Función del molinete, posicionamiento correcto de acuerdo al tamaño del
capítulo.
Figura 28: Altura del molinete con respecto a las bandejas.
Barra de corte. Cuchillas:
La barra de corte es dividida en tramos de 3 secciones de cuchillas de paso de 3” x 3”
aserradas por línea de ingreso de plantas. El sistema de corte se debe adaptar a las condiciones de
velocidad de avance y diámetro del tallo con mando de cuchilla con una velocidad no inferior a
las 520 vueltas por minuto. (Figura 29)
Figura 29: Sistema de corte dividida en tramo de 3 secciones de cuchillas.
Destroncador:
Tiene como finalidad colaborar en el descenso de la planta traccionandola hacia abajo al
girar en el mismo sentido que el avance de la cosechadora,. Su ubicación debe ser tal que impida
que ésta sea tomada por la barra de corte, antes que se libere del escudo de manera tal que se
realice el corte lo mas cercano posible al capítulo, para efectuar una tarea eficiente se debe
regular la posición del escudo y el destroncador. (Figura 30)
16
Figura 30: Regulación de la posición del destroncador y escudo
Debe estar ubicado cerca de la cuchilla, de esta manera se evita daño por choque contra el
suelo o algun tronco, además se produce menos enrollado de malezas y permite bajar la planta
con menor inclinación (Figura 30)
Figura 31: Posición adecuada del destroncador
Sinfín:
Tiene la función de transportar el material hacia el embocador. Presenta las mismas
características que el sinfín del cabezal maicero.
ACARREADOR
Es el encargado de trasladar el material hacia el sistema de trilla. Está constituido por tres
o cuatro cadenas con barras transversales montadas sobre dos soportes, el más cercano al cilindro
es flotante. El material se desplazado por abajo y las barras deben tener una separación de 8 mm
con la base del acarreador. (Figura 32)
Figura 32: constitución y disposición del acarreador
SISTEMA DE TRILLA CONVENCIONAL
Está constituido por:
Cilindro.
Cóncavo.
Batidor o Despajador
Figura 30: Regulación de la posición del destroncador y escudo
Debe estar ubicado cerca de la cuchilla, de esta manera se evita daño por choque contra el
suelo o algun tronco, además se produce menos enrollado de malezas y permite bajar la planta
con menor inclinación (Figura 30)
Figura 31: Posición adecuada del destroncador
Sinfín:
Tiene la función de transportar el material hacia el embocador. Presenta las mismas
características que el sinfín del cabezal maicero.
ACARREADOR
Es el encargado de trasladar el material hacia el sistema de trilla. Está constituido por tres
o cuatro cadenas con barras transversales montadas sobre dos soportes, el más cercano al cilindro
es flotante. El material se desplazado por abajo y las barras deben tener una separación de 8 mm
con la base del acarreador. (Figura 32)
Figura 32: constitución y disposición del acarreador
SISTEMA DE TRILLA CONVENCIONAL
Está constituido por:
Cilindro.
Cóncavo.
Batidor o Despajador
17
La figura 33 muestra los componentes del sistema de trilla convencional
Figura 33: Órganos de trilla: (1) Cilindro, (2) Cóncavo, (3) Despajador.
CILINDRO CONVENCIONAL
Esta ubicado en forma transversal al avance de la máquina, la trilla es realizada por la
acción rotativa del cilindro contra el cóncavo estacionario. por impacto y fricción mediante el
primero se sacude al grano separándolo de espigas, panojas, capítulos mientras que por medio del
segundo el material es acelerado y restringido entre el cilindro y el cóncavo (figura 34). Puede ser
de barras utilizado en la cosecha de trigo con explangas bajas , maíz, soja, girasol, poroto con
barras de explangas altas o de dientes planos usado en la cosecha de arroz y soja siendo distinta la
separación entre dientes del cilindro y cóncavo, para arroz debe ser de 4 mm y para soja no
menor a 8 mm. (Figura 35)
Figura 35: Acción trilladora del cilindro y cóncavo convencional.
Figura 35: a) cilindro de barras, b) cilindro de dientes.
Un buen cilindro trillador es aquel que funciona como volante (alta inercia), absorbiendo
esfuerzos de trilla puntuales, sin perder vueltas ante exigencias de alimentación.
En el caso de maíz se debe forrar el cilindro para evitar que restos de espigas con granos
obstruyan las cribas de las zarandas incidiendo en las pérdidas (figura 36), mientras que en
girasol para evitar que restos de capítulos causen el mismo problema se debe cubrir el primer
tercio del cóncavo
a)
b)
La figura 33 muestra los componentes del sistema de trilla convencional
Figura 33: Órganos de trilla: (1) Cilindro, (2) Cóncavo, (3) Despajador.
CILINDRO CONVENCIONAL
Esta ubicado en forma transversal al avance de la máquina, la trilla es realizada por la
acción rotativa del cilindro contra el cóncavo estacionario. por impacto y fricción mediante el
primero se sacude al grano separándolo de espigas, panojas, capítulos mientras que por medio del
segundo el material es acelerado y restringido entre el cilindro y el cóncavo (figura 34). Puede ser
de barras utilizado en la cosecha de trigo con explangas bajas , maíz, soja, girasol, poroto con
barras de explangas altas o de dientes planos usado en la cosecha de arroz y soja siendo distinta la
separación entre dientes del cilindro y cóncavo, para arroz debe ser de 4 mm y para soja no
menor a 8 mm. (Figura 35)
Figura 35: Acción trilladora del cilindro y cóncavo convencional.
Figura 35: a) cilindro de barras, b) cilindro de dientes.
Un buen cilindro trillador es aquel que funciona como volante (alta inercia), absorbiendo
esfuerzos de trilla puntuales, sin perder vueltas ante exigencias de alimentación.
En el caso de maíz se debe forrar el cilindro para evitar que restos de espigas con granos
obstruyan las cribas de las zarandas incidiendo en las pérdidas (figura 36), mientras que en
girasol para evitar que restos de capítulos causen el mismo problema se debe cubrir el primer
tercio del cóncavo
a)
b)
18
Figura 36: Cilindro forrado en maíz
La velocidad del cilindro varía de acuerdo a su diámetro, tipo de cultivo, estado del
mismo.
Trigo:
Arroz:
Sorgo:
Soja:
Figura 36: Cilindro forrado en maíz
La velocidad del cilindro varía de acuerdo a su diámetro, tipo de cultivo, estado del
mismo.
Trigo:
Arroz:
Sorgo:
Soja:
19
Maíz:
Girasol
Con el sistema convencional la trilla puede ser agresiva y para evitar el daño mecánico al
grano existe una alternativa conocida como sistema de trilla convencional con acelerador tipo
APS. y rápido colado de granos susceptibles al daño mecánico. (Figura 37)
Figura 37: Cilindro convencional con acelerador tipo APS.
Cóncavo:
Existen dos tipos uno para grano fino y otro para grano grueso (Figura 38). En el sistema
convencional envuelve al cilindro en 120º, condición que lo hace mas agresivo provocando
mayor daño al grano. (Figura 39)
Figura 38: envoltura de 120º del cóncavo.
Maíz:
Girasol
Con el sistema convencional la trilla puede ser agresiva y para evitar el daño mecánico al
grano existe una alternativa conocida como sistema de trilla convencional con acelerador tipo
APS. y rápido colado de granos susceptibles al daño mecánico. (Figura 37)
Figura 37: Cilindro convencional con acelerador tipo APS.
Cóncavo:
Existen dos tipos uno para grano fino y otro para grano grueso (Figura 38). En el sistema
convencional envuelve al cilindro en 120º, condición que lo hace mas agresivo provocando
mayor daño al grano. (Figura 39)
Figura 38: envoltura de 120º del cóncavo.
20
Figura 39: a) cóncavo para grano grueso, b) cóncavo para grano fino.
La separación entre cilindro y cóncavo debe ser mayor a la entrada que a la salida, debido
a que el volumen del material se presenta al comienzo de la trilla y va disminuyendo
progresivamente por el colado de granos a través de las grillas del cóncavo. La regulación se debe
realizar desde el puesto de comando.
Las separación adecuada para cada cultivo es la siguiente:
Trigo
Arroz
Sorgo:
Soja:
a) b)
Figura 39: a) cóncavo para grano grueso, b) cóncavo para grano fino.
La separación entre cilindro y cóncavo debe ser mayor a la entrada que a la salida, debido
a que el volumen del material se presenta al comienzo de la trilla y va disminuyendo
progresivamente por el colado de granos a través de las grillas del cóncavo. La regulación se debe
realizar desde el puesto de comando.
Las separación adecuada para cada cultivo es la siguiente:
Trigo
Arroz
Sorgo:
Soja:
a) b)
21
Maíz:
Girasol:
El 70 % del grano trillado cae a través del cóncavo, un 10 % cae por la grilla o peine
despajador y el 20 % restante es enviado al sacapajas.
Batidor o despajador:
Tiene la finalidad de limpiar el cilindro y evitar el enrollado del material y empareja el
flujo de este al sacapajas.
SISTEMA DE TRILLA AXIAL
En la figura 40 se detalla las partes constitutivas de un sistema de trilla de flujo axial
Figura 40: partes constitutivas del sistema de trilla de flujo axial
El principio de funcionamiento de este sistema de trilla y separación se basa en uno o dos
rotores dispuestos normalmente en forma longitudinal en la cosechadora (Figura 41). La trilla y
separación es progresiva dado que el material es friccionado en forma progresiva siguiendo una
trayectoria espiralada dando unas seis a siete vueltas en el sector de trilla del rotor (figura 42),
siendo los granos mas susceptibles y frágiles los que primeros cuelan, estas características
permite por un lado, una mayor separación entre el cilindro y cóncavo debido al paso múltiple de
trillado y por el otro, una menor velocidad de giro del cilindro siendo prácticamente la mitad que
las utilizadas en el convencional incidiendo favorablemente en la calidad del grano.
Maíz:
Girasol:
El 70 % del grano trillado cae a través del cóncavo, un 10 % cae por la grilla o peine
despajador y el 20 % restante es enviado al sacapajas.
Batidor o despajador:
Tiene la finalidad de limpiar el cilindro y evitar el enrollado del material y empareja el
flujo de este al sacapajas.
SISTEMA DE TRILLA AXIAL
En la figura 40 se detalla las partes constitutivas de un sistema de trilla de flujo axial
Figura 40: partes constitutivas del sistema de trilla de flujo axial
El principio de funcionamiento de este sistema de trilla y separación se basa en uno o dos
rotores dispuestos normalmente en forma longitudinal en la cosechadora (Figura 41). La trilla y
separación es progresiva dado que el material es friccionado en forma progresiva siguiendo una
trayectoria espiralada dando unas seis a siete vueltas en el sector de trilla del rotor (figura 42),
siendo los granos mas susceptibles y frágiles los que primeros cuelan, estas características
permite por un lado, una mayor separación entre el cilindro y cóncavo debido al paso múltiple de
trillado y por el otro, una menor velocidad de giro del cilindro siendo prácticamente la mitad que
las utilizadas en el convencional incidiendo favorablemente en la calidad del grano.
22
Figura 41: Cosechadora con cilindro axial
Figura 42: Trilla y separación en forma progresiva
Presenta tres partes bien definidas, la primera donde se produce la alimentación, la
segunda es la parte de trilla mediante muelas o explangas adecuadas para tal función y la tercera
es donde se produce la separación del grano de la paja. (Figura 43)
Figura 43: Partes del cilindro de flujo axial
Cóncavo:
Generalmente están divididos en tres secciones tienen la particularidad de envolver al
cilindro los 360º o en algunos casos envuelven en más de 150º aumentando la superficie de trilla,
por lo tanto es menos agresiva favoreciendo la calidad del grano. (Figura 44)
Figura 41: Cosechadora con cilindro axial
Figura 42: Trilla y separación en forma progresiva
Presenta tres partes bien definidas, la primera donde se produce la alimentación, la
segunda es la parte de trilla mediante muelas o explangas adecuadas para tal función y la tercera
es donde se produce la separación del grano de la paja. (Figura 43)
Figura 43: Partes del cilindro de flujo axial
Cóncavo:
Generalmente están divididos en tres secciones tienen la particularidad de envolver al
cilindro los 360º o en algunos casos envuelven en más de 150º aumentando la superficie de trilla,
por lo tanto es menos agresiva favoreciendo la calidad del grano. (Figura 44)
23
Figura 44: Cóncavo del sistema de trilla axial.
SISTEMA DE SEPARACIÓN
Sacapajas:
En el sistema tradicional el sacapajas tiene la finalidad de separar el 20 % de los granos
que no han sido colado en el cóncavo y que se encuentra trillado entre la paja. Consta de 4 a 6
bandejas las cuales están dispuestas longitudinalmente e inclinadas con la mayor altura al final en
la cola de la máquina, consta de 4 a 5 saltos (figura 45), el movimiento es a través de un cigüeñal
que provoca dos movimientos a las bandejas. 1) subir y bajar en forma alternada 2) hacia adelante
y hacia atrás con el objetivo de lograr sacudir la paja para que se produzca el colado de los granos
sueltos
Figura 45: conformación del sacapajas
Para retener el grano proyectado por el cilindro y el despajador, aprovechando de esta
manera toda la capacidad de separación del sacapajas, se colocan una cortinas. (figura 46)
Figura 46: Cortinas para retener los granos.
En algunos casos cuando el volumen de paja es considerable es necesario contar con
ciertos aditivos para incrementar la agitación del material con el objetivo de lograr separar los
granos de la paja. Estos aditivos pueden ser crestas, rotor agitador transversal, sacudidor
intensivo (figura 47)
Figura 47: aditivos para mejorar la separación, a) Crestas, b) Rotor agitador transversal, c)
Sacudidor intensivo.
a)
b) c)
Figura 44: Cóncavo del sistema de trilla axial.
SISTEMA DE SEPARACIÓN
Sacapajas:
En el sistema tradicional el sacapajas tiene la finalidad de separar el 20 % de los granos
que no han sido colado en el cóncavo y que se encuentra trillado entre la paja. Consta de 4 a 6
bandejas las cuales están dispuestas longitudinalmente e inclinadas con la mayor altura al final en
la cola de la máquina, consta de 4 a 5 saltos (figura 45), el movimiento es a través de un cigüeñal
que provoca dos movimientos a las bandejas. 1) subir y bajar en forma alternada 2) hacia adelante
y hacia atrás con el objetivo de lograr sacudir la paja para que se produzca el colado de los granos
sueltos
Figura 45: conformación del sacapajas
Para retener el grano proyectado por el cilindro y el despajador, aprovechando de esta
manera toda la capacidad de separación del sacapajas, se colocan una cortinas. (figura 46)
Figura 46: Cortinas para retener los granos.
En algunos casos cuando el volumen de paja es considerable es necesario contar con
ciertos aditivos para incrementar la agitación del material con el objetivo de lograr separar los
granos de la paja. Estos aditivos pueden ser crestas, rotor agitador transversal, sacudidor
intensivo (figura 47)
Figura 47: aditivos para mejorar la separación, a) Crestas, b) Rotor agitador transversal, c)
Sacudidor intensivo.
a)
b) c)
24
SISTEMA DE LIMPIEZA
Esta constituido por:
Bandeja de grano del cóncavo o planche.
Zaranda superior o zarandón.
Zaranda inferior
Ventilador.
Sinfín de retorno.
Sinfín de granos
La figura 48 muestra los componentes del sistema de limpieza.
Figura 48. componentes del sistema de limpieza
Bandeja de grano del cóncavo o planche:
Capta el material originado en el sistema de trilla y sistema de separación, para
distribuirlos sobre las zarandas.
Zaranda superior o zarandón:
Produce la limpieza preliminar pasando a través de las cribas, fijas o regulables, los
granos y las pajas de menor tamaño. Si las cribas están muy abiertas se produce la sobrecarga de
la zaranda inferior y si está muy cerrada ocasiona un exceso de granos en la retrilla. (Figura 49)
Figura 49. zaranda superior o zarandón. Detalles de las cribas.
SISTEMA DE LIMPIEZA
Esta constituido por:
Bandeja de grano del cóncavo o planche.
Zaranda superior o zarandón.
Zaranda inferior
Ventilador.
Sinfín de retorno.
Sinfín de granos
La figura 48 muestra los componentes del sistema de limpieza.
Figura 48. componentes del sistema de limpieza
Bandeja de grano del cóncavo o planche:
Capta el material originado en el sistema de trilla y sistema de separación, para
distribuirlos sobre las zarandas.
Zaranda superior o zarandón:
Produce la limpieza preliminar pasando a través de las cribas, fijas o regulables, los
granos y las pajas de menor tamaño. Si las cribas están muy abiertas se produce la sobrecarga de
la zaranda inferior y si está muy cerrada ocasiona un exceso de granos en la retrilla. (Figura 49)
Figura 49. zaranda superior o zarandón. Detalles de las cribas.
25
Zaranda inferior:
Es la encargada de producir la limpieza final. Si las cribas, también fijas o regulables, se
encuentran muy abiertas se observa mucha suciedad en el tolva de granos y si esta muy cerrada a
igual que el zarandón ocasiona un exceso de granos en la retrilla.
Ventilador:
Es el generador del flujo de aire para la limpieza. Pueden ser axiales o centrífugos, en el
primero la cantidad de aire se incrementa aumentando su velocidad de giro, mientras que en el
segundo se aumenta al abrir mas las ventanas de entrada de aire. Si la cantidad de aire es excesiva
se produce pérdidas de granos que caen por la cola junto con la granza (restos de glumas,
glumelas, raquis), si el aire es insuficiente sobrecarga la zaranda superior con pérdida de granos,
el flujo de aire debe cubrir todo el zarandón y zaranda inferior para que la limpieza sea eficiente
La regulación práctica del sistema de limpieza se realiza recorriendo 50 m con la máquina
regulada en zaranda y zarandón como indica el manual de la cosechadora, luego parar y recoger
material de la tolva, cerrar la zaranda totalmente, depositar el material, y abrir hasta que caiga
bruscamente, ese será el grado de apertura de la zaranda, medir la apertura y abrir el zarandón un
50% más.
ESPARCIDOR- DESPARRAMADOR DE PAJA
En los sistemas productivos actuales basados en la siembra directa la cosechadora juega
un papel fundamental en la distribución de los residuos de cosecha debiendo dejar una cobertura
de rastrojo uniforme para lograr una eficiente siembra posterior. es necesario que el triturador de
la cosechadora cuente con aletas esparcidoras largas y de curvas suaves desparramando
uniformemente la paja en todo el ancho del cabezal. Este triturador debe tener un rotor de alta
inercia para evitar las caídas de vueltas, también es importante que las cuchillas del triturador
posean la forma de paletas para generar una corriente de aire aumentando la velocidad de salida
del material picado (Figura 50).
Figura 50: Esparcidor-desparramador de aletas.
Desparramador de plato
Para que la cobertura perdure en el tiempo, es importante retardar la descomposición del
material. Esto se logra con un rastrojo largo, para lo cual se aconseja utilizar el triturador de
rastrojo sin contracuchillas, priorizando la eficiencia de distribución. Frente a esta nueva
exigencia de la siembra directa continua, lo aconsejable es remplazar el triturador por un
desparramador de paja doble con diseño tipo plato con paletas de goma regulable.(Figura 51)
Figura 51: Desparramador tipo plato
Zaranda inferior:
Es la encargada de producir la limpieza final. Si las cribas, también fijas o regulables, se
encuentran muy abiertas se observa mucha suciedad en el tolva de granos y si esta muy cerrada a
igual que el zarandón ocasiona un exceso de granos en la retrilla.
Ventilador:
Es el generador del flujo de aire para la limpieza. Pueden ser axiales o centrífugos, en el
primero la cantidad de aire se incrementa aumentando su velocidad de giro, mientras que en el
segundo se aumenta al abrir mas las ventanas de entrada de aire. Si la cantidad de aire es excesiva
se produce pérdidas de granos que caen por la cola junto con la granza (restos de glumas,
glumelas, raquis), si el aire es insuficiente sobrecarga la zaranda superior con pérdida de granos,
el flujo de aire debe cubrir todo el zarandón y zaranda inferior para que la limpieza sea eficiente
La regulación práctica del sistema de limpieza se realiza recorriendo 50 m con la máquina
regulada en zaranda y zarandón como indica el manual de la cosechadora, luego parar y recoger
material de la tolva, cerrar la zaranda totalmente, depositar el material, y abrir hasta que caiga
bruscamente, ese será el grado de apertura de la zaranda, medir la apertura y abrir el zarandón un
50% más.
ESPARCIDOR- DESPARRAMADOR DE PAJA
En los sistemas productivos actuales basados en la siembra directa la cosechadora juega
un papel fundamental en la distribución de los residuos de cosecha debiendo dejar una cobertura
de rastrojo uniforme para lograr una eficiente siembra posterior. es necesario que el triturador de
la cosechadora cuente con aletas esparcidoras largas y de curvas suaves desparramando
uniformemente la paja en todo el ancho del cabezal. Este triturador debe tener un rotor de alta
inercia para evitar las caídas de vueltas, también es importante que las cuchillas del triturador
posean la forma de paletas para generar una corriente de aire aumentando la velocidad de salida
del material picado (Figura 50).
Figura 50: Esparcidor-desparramador de aletas.
Desparramador de plato
Para que la cobertura perdure en el tiempo, es importante retardar la descomposición del
material. Esto se logra con un rastrojo largo, para lo cual se aconseja utilizar el triturador de
rastrojo sin contracuchillas, priorizando la eficiencia de distribución. Frente a esta nueva
exigencia de la siembra directa continua, lo aconsejable es remplazar el triturador por un
desparramador de paja doble con diseño tipo plato con paletas de goma regulable.(Figura 51)
Figura 51: Desparramador tipo plato
26
Esparcidor centrífugo de granza
Otra gran parte de los residuos está constituido por la granza que sale de la zaranda
superior. Para lograr esparcir este material, la cosechadora debe equiparse con un esparcidor
centrífugo neumático de manera de evitar que se acumule detrás de la cola de la cosechadora, lo
cual resulta de suma importancia para realizar la siembra directa del cultivo posterior. Estos
esparcidores cuentan con uno o dos discos que giran en sentido inverso y cada uno está accionado
por una caja de engranajes en escuadra que recibe el movimiento de la polea del eje del cigüeñal.
En la parte inferior se encuentran aletas que funcionan que funcionan como turbinas y generan
una corriente de aire que ayuda a transportar el residuo a mayor distancia. (figura 52)
Figura 52: Desparramador de granzas
DETERMINACIÓN DE PERDIDAS DE COSECHA
PÉRDIDAS DE COSECHA EN TRIGO
En la campaña 2006/07 las pérdidas en trigo superaron los u$s 83.000.000, reduciendo un
20% esas pérdidas significaría un ahorro de u$s 16,6 millones equivalente a 127 nuevas
cosechadoras/año clase II, motivo que justifica un esfuerzo de inversión y capacitación hacia la
búsqueda de una rápida solución.
De las pérdidas en trigo, un 52 % corresponde a las de cabezal y un 48 % a las de cola
(Figura 53)
Figura 53: lugar donde se producen las pérdidas en la cosecha de trigo
Pérdidas de precosecha
Se determinan colocando suavemente en el cultivo cuatro aros de alambre de 56 cm de
diámetro (¼ de m
2
c/u), antes del trabajo de la máquina. Se recolectan los granos sueltos y
espigas quebradas y volcadas que a nuestro criterio no serán levantadas por el cabezal (Figura
54). Estos granos sueltos y los obtenidos al desgranar las espigas volcadas o quebradas, son
Esparcidor centrífugo de granza
Otra gran parte de los residuos está constituido por la granza que sale de la zaranda
superior. Para lograr esparcir este material, la cosechadora debe equiparse con un esparcidor
centrífugo neumático de manera de evitar que se acumule detrás de la cola de la cosechadora, lo
cual resulta de suma importancia para realizar la siembra directa del cultivo posterior. Estos
esparcidores cuentan con uno o dos discos que giran en sentido inverso y cada uno está accionado
por una caja de engranajes en escuadra que recibe el movimiento de la polea del eje del cigüeñal.
En la parte inferior se encuentran aletas que funcionan que funcionan como turbinas y generan
una corriente de aire que ayuda a transportar el residuo a mayor distancia. (figura 52)
Figura 52: Desparramador de granzas
DETERMINACIÓN DE PERDIDAS DE COSECHA
PÉRDIDAS DE COSECHA EN TRIGO
En la campaña 2006/07 las pérdidas en trigo superaron los u$s 83.000.000, reduciendo un
20% esas pérdidas significaría un ahorro de u$s 16,6 millones equivalente a 127 nuevas
cosechadoras/año clase II, motivo que justifica un esfuerzo de inversión y capacitación hacia la
búsqueda de una rápida solución.
De las pérdidas en trigo, un 52 % corresponde a las de cabezal y un 48 % a las de cola
(Figura 53)
Figura 53: lugar donde se producen las pérdidas en la cosecha de trigo
Pérdidas de precosecha
Se determinan colocando suavemente en el cultivo cuatro aros de alambre de 56 cm de
diámetro (¼ de m
2
c/u), antes del trabajo de la máquina. Se recolectan los granos sueltos y
espigas quebradas y volcadas que a nuestro criterio no serán levantadas por el cabezal (Figura
54). Estos granos sueltos y los obtenidos al desgranar las espigas volcadas o quebradas, son
27
contados teniendo en cuenta que 333 granos medianos de Trigo en los cuatro aros (1 m
2
),
representan 100 kg/ha de pérdidas.
Figura 54: determinación de las pérdidas de precosecha
Pérdidas por cosechadoras
Pérdidas por cola con esparcidor y desparramador
Se determinan arrojando cuatro aros ciegos (con fondo), durante el paso de la
cosechadora. Estos aros ciegos deben tener la misma medida que los aros de alambre utilizados
para medir las pérdidas de precosecha (es decir 56 cm de diámetro) y para tal fin se pueden
utilizar los tapas de tambores de 200 litros que tienen la misma medida y sirven perfectamente
para realizar la evaluación. Es importante tener en cuenta que los aros deben estar en el suelo
antes que caiga el material despedido por la cola de la máquina (esparcidores), uno por debajo del
cajón de zarandas de la cosechadora (zona central de la máquina) y los tres aros restantes
distribuidos en el área que abarca el cabezal. (Figura 55) Luego del paso de la máquina, se evalúa
cada aro y se juntan los granos y el desgrane de las espigas mal trilladas que se encuentren sobre
el aro ciego. Para obtener los kg/ha perdidos por la cola de la máquina, se puede aplicar la
relación de 333 granos/m
2
= 100 kg/ha de pérdidas. En caso de disponer de una balanza de
precisión: 10 gramos de Trigo/m
2
= 100 kg/ha de pérdidas. También se puede utilizar el
recipiente provisto por INTA, en el cual, se coloca la muestra de los cuatro aros, ofreciendo por
lectura directa una aproximación en qq/ha de la pérdida por cola.
Figura 55: metodología para medir pérdidas por cosechadora en Trigo (por cabezal y por
cola).
Pérdidas por cabezal
Para realizar su determinación es necesario recoger todos los granos sueltos y los
obtenidos de las espigas quebradas que no fueron recolectadas por el cabezal, por la altura de
corte o voleo del molinete. Para esto se recogen todos los granos y restos de espigas con granos
que hayan quedado debajo de los aros ciegos utilizados para evaluar pérdidas por cola,
obteniendo así la muestra de un metro cuadrado que incluye la pérdida de cabezal, más la pérdida
contados teniendo en cuenta que 333 granos medianos de Trigo en los cuatro aros (1 m
2
),
representan 100 kg/ha de pérdidas.
Figura 54: determinación de las pérdidas de precosecha
Pérdidas por cosechadoras
Pérdidas por cola con esparcidor y desparramador
Se determinan arrojando cuatro aros ciegos (con fondo), durante el paso de la
cosechadora. Estos aros ciegos deben tener la misma medida que los aros de alambre utilizados
para medir las pérdidas de precosecha (es decir 56 cm de diámetro) y para tal fin se pueden
utilizar los tapas de tambores de 200 litros que tienen la misma medida y sirven perfectamente
para realizar la evaluación. Es importante tener en cuenta que los aros deben estar en el suelo
antes que caiga el material despedido por la cola de la máquina (esparcidores), uno por debajo del
cajón de zarandas de la cosechadora (zona central de la máquina) y los tres aros restantes
distribuidos en el área que abarca el cabezal. (Figura 55) Luego del paso de la máquina, se evalúa
cada aro y se juntan los granos y el desgrane de las espigas mal trilladas que se encuentren sobre
el aro ciego. Para obtener los kg/ha perdidos por la cola de la máquina, se puede aplicar la
relación de 333 granos/m
2
= 100 kg/ha de pérdidas. En caso de disponer de una balanza de
precisión: 10 gramos de Trigo/m
2
= 100 kg/ha de pérdidas. También se puede utilizar el
recipiente provisto por INTA, en el cual, se coloca la muestra de los cuatro aros, ofreciendo por
lectura directa una aproximación en qq/ha de la pérdida por cola.
Figura 55: metodología para medir pérdidas por cosechadora en Trigo (por cabezal y por
cola).
Pérdidas por cabezal
Para realizar su determinación es necesario recoger todos los granos sueltos y los
obtenidos de las espigas quebradas que no fueron recolectadas por el cabezal, por la altura de
corte o voleo del molinete. Para esto se recogen todos los granos y restos de espigas con granos
que hayan quedado debajo de los aros ciegos utilizados para evaluar pérdidas por cola,
obteniendo así la muestra de un metro cuadrado que incluye la pérdida de cabezal, más la pérdida
28
de precosecha (lo que ya estaba caído en el suelo). Posteriormente, para obtener las pérdidas por
cabezal, se les deben restar las pérdidas de precosecha (valor que se calculó previamente
utilizando los aros de alambre). Si el análisis arroja valores superiores a la tolerancia, hay que
determinar las causas, junto con el operario de la cosechadora se deben realizar las regulaciones
hasta lograr que las pérdidas sean inferiores a la tolerancia, siempre que el cultivo lo permita,
recordando que la tolerancia es de 90 kg/ha (cabezal + cola), independientemente del
rendimiento del cultivo.
PÉRDIDAS DE COSECHA EN SOJA
De las pérdidas en soja, un 70 % corresponde a las de cabezal y un 30 % a las de cola
(Figura 56)
Figura 56: Lugares donde se producen las pérdidas de cosecha en soja.
La figura 57 muestra los tipos de pérdidas producidos en la cosecha de soja.
Figura 57: Tipos de perdidas que pueden producirse en la cosecha de soja
Pérdidas de Precosecha y Cosecha
La metodología es similar a la utilizada en trigo teniendo en cuenta que 60 granos
medianos por m
2
equivalen a 100 kg/ha de pérdidas. La figura 58 muestra las determinaciones
de pérdidas en soja. La tolerancia es de 60 kg/ha independientemente del rendimiento del cultivo.
Pérdida de cabezal + P por cola = P de cosechadora
P de cosechadora + P de precosecha = Pérdidas totales
Tolerancia = 60 kg/ha
de precosecha (lo que ya estaba caído en el suelo). Posteriormente, para obtener las pérdidas por
cabezal, se les deben restar las pérdidas de precosecha (valor que se calculó previamente
utilizando los aros de alambre). Si el análisis arroja valores superiores a la tolerancia, hay que
determinar las causas, junto con el operario de la cosechadora se deben realizar las regulaciones
hasta lograr que las pérdidas sean inferiores a la tolerancia, siempre que el cultivo lo permita,
recordando que la tolerancia es de 90 kg/ha (cabezal + cola), independientemente del
rendimiento del cultivo.
PÉRDIDAS DE COSECHA EN SOJA
De las pérdidas en soja, un 70 % corresponde a las de cabezal y un 30 % a las de cola
(Figura 56)
Figura 56: Lugares donde se producen las pérdidas de cosecha en soja.
La figura 57 muestra los tipos de pérdidas producidos en la cosecha de soja.
Figura 57: Tipos de perdidas que pueden producirse en la cosecha de soja
Pérdidas de Precosecha y Cosecha
La metodología es similar a la utilizada en trigo teniendo en cuenta que 60 granos
medianos por m
2
equivalen a 100 kg/ha de pérdidas. La figura 58 muestra las determinaciones
de pérdidas en soja. La tolerancia es de 60 kg/ha independientemente del rendimiento del cultivo.
Pérdida de cabezal + P por cola = P de cosechadora
P de cosechadora + P de precosecha = Pérdidas totales
Tolerancia = 60 kg/ha
29
Figura 58: perdidas de cosecha en soja, a) pérdidas de precosecha, b) pérdidas de cola
PÉRDIDAS DE COSECHA EN ARROZ
METODOLOGÍA DE DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS EN
ARROZ
Oscar Pozzolo - Ramón Hidalgo – Hernán Ferrari
INTA Concepción del Uruguay - Facultad de Ciencias Agrarias UNNE
a) b)
Figura 58: perdidas de cosecha en soja, a) pérdidas de precosecha, b) pérdidas de cola
PÉRDIDAS DE COSECHA EN ARROZ
METODOLOGÍA DE DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS EN
ARROZ
Oscar Pozzolo - Ramón Hidalgo – Hernán Ferrari
INTA Concepción del Uruguay - Facultad de Ciencias Agrarias UNNE
a) b)
30
INTRODUCCIÓN
Los que integramos el sector productivo (empresarios, productores, contratistas, técnicos,
empleados, etc) debemos tener conciencia que cuando se habla de Eficiencia en la Cosecha y
Postcosecha de granos significa reducir los niveles de pérdidas cualitativos y cuantitativos
que se producen durante estos procesos.
Según datos del INTA PRECOP 2004 las pérdidas en arroz superaron los 5.400.000
dólares. Reduciendo un 20% las mismas se obtendría más de 1.000.000 de dólares por campaña.
Si se pudiera recuperar este monto e invertirlo en la compra de nuevas cosechadoras, en un plazo
de cuatro años prácticamente estaría solucionado el problema de obsolescencia de cosechadoras
del sector arrocero.
Cultivo Área
cosecha
(ha)
Pérdidas
(kg)
Pérdidas
(tn)
Valor
(U$S/tn)
Pérdidas
(U$S)
20 %
reducción
pérdidas
Arroz 110.000 270 29.700 183 5.435.100 1.087.020
Para reducir las pérdidas es necesario cuantificarlas correctamente. Para ello el INTA en
forma conjunta con la FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS mejoraron una metodología de
evaluación ya utilizada. Así es posible verificar las pérdidas ocasionadas en diferentes manejos
del agua y por diferentes configuraciones de la cosechadora.
Pérdidas de precosecha (únicamente pueden ser evaluadas en terreno seco)
Se determinan colocando suavemente en el cultivo 4 aros de alambre de 56 cm de
diámetro que dan una superficie de 0,25 m
2
c/u . Se recolectan los granos sueltos y panojas
quebradas y volcadas que a criterio del evaluador no serán levantadas por cabezal (Figura 59).
Estos granos sueltos y los obtenidos al desgranar las panojas volcadas y quebradas, son contados
teniendo en cuenta que 320 granos largo fino o 250 granos largo ancho en los 4 aros = 1 m
2
representan 100 kg/ha de pérdidas. Para facilitar las determinaciones se usa el tubo medidor
del INTA PRECOP o se lo fabrica con un tubo transparente de unos 2,5 cm de diámetro marcado
con la cantidad de granos de referencia.
Figura 59: Medición de las pérdidas de precosecha. 320 – 250 granos por metro cuadrado
equivalen a 100 kg/ha de pérdidas.
Perdidas por cosechadora
Pérdidas por cola con esparcidor y desparramador
Se determinan arrojando 4 aros ciegos, muy livianos de manera que permanezcan sobre el
rastrojo aún con terreno inundado, durante el paso de la cosechadora y antes que caiga el material
por la cola. Uno en la zona central (debajo del conjunto zaranda y zarandón) y los otros tres
distribuidos en el área que abarca el cabezal (Figura 60).
Los granos y el desgrane de espigas mal trilladas que se encuentren sobre los aros se
colocan en el recipiente evaluador de pérdidas determinándose así las pérdidas por cola
directamente en kg/ha.
INTRODUCCIÓN
Los que integramos el sector productivo (empresarios, productores, contratistas, técnicos,
empleados, etc) debemos tener conciencia que cuando se habla de Eficiencia en la Cosecha y
Postcosecha de granos significa reducir los niveles de pérdidas cualitativos y cuantitativos
que se producen durante estos procesos.
Según datos del INTA PRECOP 2004 las pérdidas en arroz superaron los 5.400.000
dólares. Reduciendo un 20% las mismas se obtendría más de 1.000.000 de dólares por campaña.
Si se pudiera recuperar este monto e invertirlo en la compra de nuevas cosechadoras, en un plazo
de cuatro años prácticamente estaría solucionado el problema de obsolescencia de cosechadoras
del sector arrocero.
Cultivo Área
cosecha
(ha)
Pérdidas
(kg)
Pérdidas
(tn)
Valor
(U$S/tn)
Pérdidas
(U$S)
20 %
reducción
pérdidas
Arroz 110.000 270 29.700 183 5.435.100 1.087.020
Para reducir las pérdidas es necesario cuantificarlas correctamente. Para ello el INTA en
forma conjunta con la FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS mejoraron una metodología de
evaluación ya utilizada. Así es posible verificar las pérdidas ocasionadas en diferentes manejos
del agua y por diferentes configuraciones de la cosechadora.
Pérdidas de precosecha (únicamente pueden ser evaluadas en terreno seco)
Se determinan colocando suavemente en el cultivo 4 aros de alambre de 56 cm de
diámetro que dan una superficie de 0,25 m
2
c/u . Se recolectan los granos sueltos y panojas
quebradas y volcadas que a criterio del evaluador no serán levantadas por cabezal (Figura 59).
Estos granos sueltos y los obtenidos al desgranar las panojas volcadas y quebradas, son contados
teniendo en cuenta que 320 granos largo fino o 250 granos largo ancho en los 4 aros = 1 m
2
representan 100 kg/ha de pérdidas. Para facilitar las determinaciones se usa el tubo medidor
del INTA PRECOP o se lo fabrica con un tubo transparente de unos 2,5 cm de diámetro marcado
con la cantidad de granos de referencia.
Figura 59: Medición de las pérdidas de precosecha. 320 – 250 granos por metro cuadrado
equivalen a 100 kg/ha de pérdidas.
Perdidas por cosechadora
Pérdidas por cola con esparcidor y desparramador
Se determinan arrojando 4 aros ciegos, muy livianos de manera que permanezcan sobre el
rastrojo aún con terreno inundado, durante el paso de la cosechadora y antes que caiga el material
por la cola. Uno en la zona central (debajo del conjunto zaranda y zarandón) y los otros tres
distribuidos en el área que abarca el cabezal (Figura 60).
Los granos y el desgrane de espigas mal trilladas que se encuentren sobre los aros se
colocan en el recipiente evaluador de pérdidas determinándose así las pérdidas por cola
directamente en kg/ha.
31
Figura 60: Medición de pérdidas por cola.
Pérdidas por cola SIN esparcidor y desparramador
Es frecuente el uso de cosechadoras sin desparramador de paja. Para este caso se arroja un
sólo aro en la cola y los granos obtenidos dentro del aro ciego representan el total de
pérdidas por cola.
Sin embargo, esta metodología sólo es posible usarla en cosechadoras que cumplan con
las relaciones de medidas que se detallan a continuación:
El ancho de cabezal, usado generalmente, varía de 5 a 5,70 m., mientras que el ancho de
la cola se encuentra entre 1,30 y 1,60 m. Si la cosechadora avanza 1 m se obtiene una superficie
de recorrido del cabezal de 5 m
2
relacionada con una superficie de recorrido de la cola de 1,30
m
2
. Como en la metodología de evaluación de pérdida las mediciones se realizan por metro
cuadrado la relación es de 0,25 m
2
. (Figura 61).
5 m.
1m = 5 m
2
1m = 1,30 m
2
5 m
2
1,30 m
2
1 m2 X = 0,26 m2
Figura 61:Cosechadora sin desparramador – esparcidor. Justificación gráfica del uso de un
solo aro ciego de 0,25 m
2
.
C
A
B
E
Z
A
L
a) Pajas desparramadas sobre el
aro ciego.
b) Granos enteros y vanos. c) Granos enteros (eliminados
los granos vanos).
COLA 1,30 m
Figura 60: Medición de pérdidas por cola.
Pérdidas por cola SIN esparcidor y desparramador
Es frecuente el uso de cosechadoras sin desparramador de paja. Para este caso se arroja un
sólo aro en la cola y los granos obtenidos dentro del aro ciego representan el total de
pérdidas por cola.
Sin embargo, esta metodología sólo es posible usarla en cosechadoras que cumplan con
las relaciones de medidas que se detallan a continuación:
El ancho de cabezal, usado generalmente, varía de 5 a 5,70 m., mientras que el ancho de
la cola se encuentra entre 1,30 y 1,60 m. Si la cosechadora avanza 1 m se obtiene una superficie
de recorrido del cabezal de 5 m
2
relacionada con una superficie de recorrido de la cola de 1,30
m
2
. Como en la metodología de evaluación de pérdida las mediciones se realizan por metro
cuadrado la relación es de 0,25 m
2
. (Figura 61).
5 m.
1m = 5 m
2
1m = 1,30 m
2
5 m
2
1,30 m
2
1 m2 X = 0,26 m2
Figura 61:Cosechadora sin desparramador – esparcidor. Justificación gráfica del uso de un
solo aro ciego de 0,25 m
2
.
C
A
B
E
Z
A
L
a) Pajas desparramadas sobre el
aro ciego.
b) Granos enteros y vanos. c) Granos enteros (eliminados
los granos vanos).
COLA 1,30 m
32
Pérdidas por cabezal (únicamente pueden ser evaluadas en terrenos totalmente secos).
Para determinar las pérdidas por cabezal es necesario recoger todos los granos sueltos y
los obtenidos de panojas que no fueron recolectadas por el cabezal, por la altura de corte o voleo
del molinete que quedaron por debajo de los 4 aros ciegos obteniéndose así la muestra de un
metro cuadrado que incluye la pérdida de cabezal más la pérdida de precosecha (lo que estaba
caído en el suelo). Posteriormente para obtener las pérdidas por cabezal, se le deben restar las
pérdidas de precosecha.
Separación de granos vanos
La separación de los granos vanos siempre resulta una tarea laboriosa, siendo muy
frecuente en el cultivo la existencia de gran cantidad de ellos.
Un método práctico de separación consiste en utilizar una jeringa de 20 cm
3
sin émbolo
colocada en la tapa de una gaseosa roscada a la botella, la cual se encuentra previamente cortada
en su base (Figura 62). Realizado este dispositivo se agrega a la botella el grano recolectado de
los aros y agua. El grano entero precipita depositándose dentro de la jeringa mientras que el vano
flota. La marca de 10 cm
3
de la jeringa equivale a una pérdida de 50kg/ha por lo tanto, la marca
de 20 cm
3
equivale a una pérdida de 100kg/ha.
Figura 62: Método utilizado para la separación de arroz vano.
La tolerancia de pérdidas propuesta por el INTA PRECOP y la Cátedra de Mecanización
Agrícola de la Facultad de Ciencias Agrarias es de 100 kg/ha independientemente del rinde para
cultivos en condiciones normales. Siempre realice varias mediciones para estar seguro.
Si el análisis de las pérdidas arroja valores superiores a la tolerancia, determine las
causas conjuntamente con el operario o contratista hasta solucionarlo.
Sr. Productor/contratista:
Invierta 20 minutos en realizar una
correcta regulación y puesta a punto de
la cosechadora. Verifique las pérdidas.
Pérdidas por cabezal (únicamente pueden ser evaluadas en terrenos totalmente secos).
Para determinar las pérdidas por cabezal es necesario recoger todos los granos sueltos y
los obtenidos de panojas que no fueron recolectadas por el cabezal, por la altura de corte o voleo
del molinete que quedaron por debajo de los 4 aros ciegos obteniéndose así la muestra de un
metro cuadrado que incluye la pérdida de cabezal más la pérdida de precosecha (lo que estaba
caído en el suelo). Posteriormente para obtener las pérdidas por cabezal, se le deben restar las
pérdidas de precosecha.
Separación de granos vanos
La separación de los granos vanos siempre resulta una tarea laboriosa, siendo muy
frecuente en el cultivo la existencia de gran cantidad de ellos.
Un método práctico de separación consiste en utilizar una jeringa de 20 cm
3
sin émbolo
colocada en la tapa de una gaseosa roscada a la botella, la cual se encuentra previamente cortada
en su base (Figura 62). Realizado este dispositivo se agrega a la botella el grano recolectado de
los aros y agua. El grano entero precipita depositándose dentro de la jeringa mientras que el vano
flota. La marca de 10 cm
3
de la jeringa equivale a una pérdida de 50kg/ha por lo tanto, la marca
de 20 cm
3
equivale a una pérdida de 100kg/ha.
Figura 62: Método utilizado para la separación de arroz vano.
La tolerancia de pérdidas propuesta por el INTA PRECOP y la Cátedra de Mecanización
Agrícola de la Facultad de Ciencias Agrarias es de 100 kg/ha independientemente del rinde para
cultivos en condiciones normales. Siempre realice varias mediciones para estar seguro.
Si el análisis de las pérdidas arroja valores superiores a la tolerancia, determine las
causas conjuntamente con el operario o contratista hasta solucionarlo.
Sr. Productor/contratista:
Invierta 20 minutos en realizar una
correcta regulación y puesta a punto de
la cosechadora. Verifique las pérdidas.
33
DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS EN MAÍZ
El área de siembra de maíz en la campaña 2006/2007 fue de aproximadamente 3,5
millones de ha, de las cuales se cosecharán como grano seco y húmedo unas 2,95 M/ha; 380.000
ha se utilizarán para forraje picado fino y 170.000 ha. para pastoreo directo.
Si en las 2,95 millones de ha, el promedio de pérdidas durante la cosecha, está en el orden
de 250 kg/ha, lo cual, representa el 3,12% del rendimiento promedio calculado, las pérdidas
equivaldrían a 737.500 ton, valuadas en 95,8 M/ton, de las cuales, con el equipamiento de
cosechadoras y cabezales actuales se podrían recuperar fácilmente un 20% (50 kg/ha),
equivalente nada menos que a 19,2 millones de dólares.
De las pérdidas en maíz, un 72 % corresponde a las de cabezal y un 28 % a las de cola
(Figura 63)
Figura 63: Lugares donde se producen las pérdidas de cosecha en soja.
Pérdidas de precosecha
Se dividen en:
a) Pérdidas de espigas
b) Pérdidas de granos
Pérdidas de espigas
Para la determinación de este tipo de pérdidas, en una zona representativa del lote y en
dirección del surco, se debe delimitar un rectángulo de 14,3 m de largo si el cultivo está
sembrado a 0,70 m entre hileras, o de 19 m si está sembrado a 0,525 m, por el ancho del cabezal a
utilizar. (Figura 64). Se juntan las espigas desprendidas de la planta, que a nuestro juicio no podrá
levantar el cabezal, luego se divide el número de espigas por el número de hileras del cabezal y el
valor obtenido se multiplica por el peso promedio de los granos de una espiga obteniéndose la
cantidad de kg/ha de maíz que se pierden por espigas en precosecha.
(kg/ha) precosecha de pérdidas espiga una de granos los de promedio pesox
cabezal del hileras de Nº
espigas de Nº
Pérdidas de granos
Se colocan suavemente dentro del rectángulo marcado 4 aros de alambre de 56 cm de
diámetro que dan una superficie de 0,25 m
2
c/u . Se cuentan los granos sueltos que se encuentren
dentro de los aros teniendo en cuenta que 33 granos en 1 m
2
representan 100 kg/ha de
pérdidas. Para facilitar las determinaciones se usa el tubo medidor del INTA PRECOP utilizando
la tabla para maíz (figura 65) o se lo fabrica con un tubo transparente de unos 2,5 cm de diámetro
marcado con la cantidad de granos de referencia.
DETERMINACIÓN DE PÉRDIDAS EN MAÍZ
El área de siembra de maíz en la campaña 2006/2007 fue de aproximadamente 3,5
millones de ha, de las cuales se cosecharán como grano seco y húmedo unas 2,95 M/ha; 380.000
ha se utilizarán para forraje picado fino y 170.000 ha. para pastoreo directo.
Si en las 2,95 millones de ha, el promedio de pérdidas durante la cosecha, está en el orden
de 250 kg/ha, lo cual, representa el 3,12% del rendimiento promedio calculado, las pérdidas
equivaldrían a 737.500 ton, valuadas en 95,8 M/ton, de las cuales, con el equipamiento de
cosechadoras y cabezales actuales se podrían recuperar fácilmente un 20% (50 kg/ha),
equivalente nada menos que a 19,2 millones de dólares.
De las pérdidas en maíz, un 72 % corresponde a las de cabezal y un 28 % a las de cola
(Figura 63)
Figura 63: Lugares donde se producen las pérdidas de cosecha en soja.
Pérdidas de precosecha
Se dividen en:
a) Pérdidas de espigas
b) Pérdidas de granos
Pérdidas de espigas
Para la determinación de este tipo de pérdidas, en una zona representativa del lote y en
dirección del surco, se debe delimitar un rectángulo de 14,3 m de largo si el cultivo está
sembrado a 0,70 m entre hileras, o de 19 m si está sembrado a 0,525 m, por el ancho del cabezal a
utilizar. (Figura 64). Se juntan las espigas desprendidas de la planta, que a nuestro juicio no podrá
levantar el cabezal, luego se divide el número de espigas por el número de hileras del cabezal y el
valor obtenido se multiplica por el peso promedio de los granos de una espiga obteniéndose la
cantidad de kg/ha de maíz que se pierden por espigas en precosecha.
(kg/ha) precosecha de pérdidas espiga una de granos los de promedio pesox
cabezal del hileras de Nº
espigas de Nº
Pérdidas de granos
Se colocan suavemente dentro del rectángulo marcado 4 aros de alambre de 56 cm de
diámetro que dan una superficie de 0,25 m
2
c/u . Se cuentan los granos sueltos que se encuentren
dentro de los aros teniendo en cuenta que 33 granos en 1 m
2
representan 100 kg/ha de
pérdidas. Para facilitar las determinaciones se usa el tubo medidor del INTA PRECOP utilizando
la tabla para maíz (figura 65) o se lo fabrica con un tubo transparente de unos 2,5 cm de diámetro
marcado con la cantidad de granos de referencia.
34
Figura 64: Determinación de pérdida de precosecha en maíz
Figura 65: Tubo medidor usado en maíz
Perdidas de cosecha
Se dividen en
a) Pérdidas por cola.
b) Pérdidas por cabezal.
Pérdidas por cola
La metodología es similar a la utilizada en trigo y soja. En la misma zona donde se evalúa
la precosecha, se arrojan cuatro aros ciegos, de características similares a los utilizados en las
determinaciones anteriores, después del paso del cabezal y antes que caiga el material por la cola,
uno debajo del cajón de zarandas y los otros tres en el resto del ancho de trabajo del cabezal
(Figura 66). Los granos y restos de espigas sin trillar que se encuentran por encima de los aros
ciegos, representan las pérdidas por cola. Para obtener los kg/ha perdidos se debe, pesar, contar
los granos o bien utilizar el recipiente evaluador. En caso de contar los granos se usa la relación
de 33 granos de maíz en un metro cuadrado representan una pérdida de 100 kg/ha, por el
contrario si la decisión es pesar la relación utilizada es que 10 gramos por metro cuadrado,
equivalen a una pérdida por cola de 100 kg/ha.
Figura 66: Determinación de pérdida por cola en maíz.
Figura 64: Determinación de pérdida de precosecha en maíz
Figura 65: Tubo medidor usado en maíz
Perdidas de cosecha
Se dividen en
a) Pérdidas por cola.
b) Pérdidas por cabezal.
Pérdidas por cola
La metodología es similar a la utilizada en trigo y soja. En la misma zona donde se evalúa
la precosecha, se arrojan cuatro aros ciegos, de características similares a los utilizados en las
determinaciones anteriores, después del paso del cabezal y antes que caiga el material por la cola,
uno debajo del cajón de zarandas y los otros tres en el resto del ancho de trabajo del cabezal
(Figura 66). Los granos y restos de espigas sin trillar que se encuentran por encima de los aros
ciegos, representan las pérdidas por cola. Para obtener los kg/ha perdidos se debe, pesar, contar
los granos o bien utilizar el recipiente evaluador. En caso de contar los granos se usa la relación
de 33 granos de maíz en un metro cuadrado representan una pérdida de 100 kg/ha, por el
contrario si la decisión es pesar la relación utilizada es que 10 gramos por metro cuadrado,
equivalen a una pérdida por cola de 100 kg/ha.
Figura 66: Determinación de pérdida por cola en maíz.
35
Pérdidas por cabezal
Se dividen en
a) Pérdidas de granos.
b) Pérdidas de espigas.
Pérdidas de granos
Se determinan recogiendo el material situado debajo de los cuatro aros ciegos anteriores.
En el caso del maíz, este material representa las pérdidas por desgrane del cabezal. Este tipo de
pérdida es provocado cuando la espiga toma contacto con los rolos espigadores, al haber una
inadecuada (excesiva), separación de las placas espigadoras. Para obtener los kg/ha perdidos se
debe tener en cuenta la misma relación utilizada en pérdidas por cola, 33 granos de maíz en un
metro cuadrado representan una pérdida de 100 kg/ha o bien 10 gramos por metro
cuadrado, equivalen a una pérdida de 100 kg/ha.
Pérdidas de espigas
En el mismo rectángulo delimitado para valorar las pérdidas de precosecha y luego del
paso de la maquina, recoger todas las espigas que quedaron sin cosechar y aplicar la misma
fórmula que en caso de las pérdidas de espigas en precosecha para obtener los kg/ha de pérdidas
por voleo de espigas del cabezal. (Figura 67)
Figura 67: Determinación de pérdidas por espigas en las pérdidas por cabezal
La tolerancia en maíz es de 120 kg/ha independiente del rendimiento del cultivo.
PÉRDIDAS DE COSECHA EN GIRASOL
La metodología es similar a la utilizada en maíz teniendo en cuenta que las pérdidas son
de capítulos tanto en precosecha como en las producidas por cabezal. La relación usada es de 120
granos grandes, 140 medianos o 160 chicos corresponden a una pérdida de 100 kg/ha o bien
10 gr/m
2
equivalen a 100 kg/ha de pérdidas.
La tolerancia es de 80 kg/ha sin tener en cuenta el rendimiento del cultivo.
Ing. Agr. (M Sc) Ramón Hidalgo
Ing. Agr. Jorge Kramer
Ing. Agr. Fabio Domínguez
Pérdidas por cabezal
Se dividen en
a) Pérdidas de granos.
b) Pérdidas de espigas.
Pérdidas de granos
Se determinan recogiendo el material situado debajo de los cuatro aros ciegos anteriores.
En el caso del maíz, este material representa las pérdidas por desgrane del cabezal. Este tipo de
pérdida es provocado cuando la espiga toma contacto con los rolos espigadores, al haber una
inadecuada (excesiva), separación de las placas espigadoras. Para obtener los kg/ha perdidos se
debe tener en cuenta la misma relación utilizada en pérdidas por cola, 33 granos de maíz en un
metro cuadrado representan una pérdida de 100 kg/ha o bien 10 gramos por metro
cuadrado, equivalen a una pérdida de 100 kg/ha.
Pérdidas de espigas
En el mismo rectángulo delimitado para valorar las pérdidas de precosecha y luego del
paso de la maquina, recoger todas las espigas que quedaron sin cosechar y aplicar la misma
fórmula que en caso de las pérdidas de espigas en precosecha para obtener los kg/ha de pérdidas
por voleo de espigas del cabezal. (Figura 67)
Figura 67: Determinación de pérdidas por espigas en las pérdidas por cabezal
La tolerancia en maíz es de 120 kg/ha independiente del rendimiento del cultivo.
PÉRDIDAS DE COSECHA EN GIRASOL
La metodología es similar a la utilizada en maíz teniendo en cuenta que las pérdidas son
de capítulos tanto en precosecha como en las producidas por cabezal. La relación usada es de 120
granos grandes, 140 medianos o 160 chicos corresponden a una pérdida de 100 kg/ha o bien
10 gr/m
2
equivalen a 100 kg/ha de pérdidas.
La tolerancia es de 80 kg/ha sin tener en cuenta el rendimiento del cultivo.
Ing. Agr. (M Sc) Ramón Hidalgo
Ing. Agr. Jorge Kramer
Ing. Agr. Fabio Domínguez
Tags
Categories
GeneralDownload
Download Slideshow Get the original presentation fileQuick Actions
Statistics
- Views 31,040
- Slides 36
- Favorites 23
- Age 4393 days
Related Slideshows
22
Pray For The Peace Of Jerusalem and You Will Prosper
RodolfoMoralesMarcuc
45 views
26
Don_t_Waste_Your_Life_God.....powerpoint
chalobrido8
54 views
31
VILLASUR_FACTORS_TO_CONSIDER_IN_PLATING_SALAD_10-13.pdf
JaiJai148317
44 views
14
Fertility awareness methods for women in the society
Isaiah47
43 views
35
Chapter 5 Arithmetic Functions Computer Organisation and Architecture
RitikSharma297999
46 views
5
syakira bhasa inggris (1) (1).pptx.......
ourcommunity56
44 views