Detección analítica de fallas (daf)

1. 1.7.5 DETECCIÓN ANALÍTICA DE FALLAS (DAF) CONTRERAS GARCIA ROBERTO ESTEBAN MARTINEZ BELTRAN ANTONIO DE JESUS MARTINEZ VARGAS JUAN CARLOS MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

2. Detección Analítica de Fallas La Detección Analítica de Fallas (DAF) es una metodología la cual permite maximizar los resultados mediante la obtención y organización de información pertinente, de tal modo que se reduce el tiempo de análisis y se incrementa la probabilidad de éxito, en problemas tanto a nivel correctivo (soluciones rápidas y eficaces), como preventivo (minimizar la probabilidad de ocurrencia de fallas)

3. Detección Analítica de Fallas (DAF de Kepner y Tregore) Método del directivo racional. Charles Kepner y Benjamín Trogore, durante los 70´s y 80´s popularizaron su modelo sistemático para la resolución de problemas y la toma de decisiones.

4. Detección Analítica de Fallas Los objetivos del DAF son: Mejorar la calidad Mejorar la productividad Reducir el desperdicio Mejorar la seguridad Reducir los costos Facilitar la integración con otras propuestas de mejora

5. Detección analítica de fallas El objetivo de esta herramienta es el encontrar la causa que origina un falla en un proceso y tomar una acción. entre lo que hay que hacer para encontrar la causa es reconocer el problema y describirlo, definir posibles causas que lo originan, probarlas, verificarlas y analizarlas para así tomar la acciona adecuada que solucionara la falla.

6. Detección Analítica De Fallas los pasos típicos en esta implementación son: Identificación de áreas de mejora Establecimiento de Objetivos Identificación de la población Análisis Solución / Mejora Evaluación de beneficios Mejora de procesos Mejoramiento continuo

7. Detección Analítica De Fallas Factores a tener en cuenta: Reducción del desperdicio: Se considera desperdicio, todo aquello que se realiza sin que sea capaz de generar valor agregado. Patrones Básicos del pensamiento   el personal es quien puede generar ideas y expectativas, que mantengan o mejoren los niveles de productividad

8. Detección Analítica De Fallas ¿ Qué camino se debe seguir ?  Indica realizar una elección. Este patrón permite decidir acerca del curso de una acción siendo el objetivo alcanzar una meta específica. ¿ Qué nos espera más adelante ?  es una perspectiva del futuro. Este patrón intenta evaluar lo que podría ocurrir a un corto o mediano plazo. ¿ Qué está ocurriendo?   establecer prioridades y decidir cuándo y cómo tomar medidas que tengan sentido y produzcan buenos resultados. ¿ Por qué ocurrió esto ?   pensar en términos de causa y efecto. Es el patrón de pensamiento que permite pasar de la observación del efecto a analizar la causa para poder tomar medidas apropiadas para corregir o reducir sus efectos.

9. Patrones básicos de pensamiento, a saber: ¿Qué esta ocurriendo? (análisis de situaciones) ¿Qué unidad (filtro) presenta la falla? ¿Por qué ocurrió esto? (análisis de problemas) ¿Por qué presenta falla la unidad (filtro)?

10. ¿Qué curso de acción deberíamos tomar? (análisis de decisiones) ¿Qué tan afectada esta la unidad? ¿Qué nos espera mas adelante? (análisis de problemas en potencia) ¿Se podrá reparar la unidad o se tendrá q comprar una nueva (filtro)?

11. Detección Analítica De Fallas Beneficios de DAF. Reducción del tiempo de reparación. Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos. Disminución de fallas repetitivas. Aumentar la disponibilidad de Equipos. Reducción de retrabajos y desperdicio. Reducción en la frecuencia de fallas . Mejora del mantenimiento preventivo. Reducción de costos por fallas de calidad. Mayor eficiencia en el trabajo en equipo. 

12. M é todo K-T Proceso L ó gico FACTORES DE COMPARACIÓN DESCRIPCIÓN DE PROBLEMAS TOMA DE DECISIONES PROBLEMAS EN POTENCIA PREGUNTA ¿qué esta ocurriendo? ¿por qué ocurrió esto? ¿qué curso de acción deberíamos tomar ¿qué nos espera mas adelante? OBJETIVO FUNDAMENTAL Encontrar los motivos o causas de una desviación Elegirán curso de acción Garantizar el éxito de un plan estratégico PERIODO EN QUE SE SITÚA Pasado y ahora Ahora y Futuro Ahora y Futuro INICIO Debe ser vs.. Es Situación Idónea vs. Situación Real Determinar objetivos necesarios y deseados Esbozar un plan de acción TERMINO La causa es verificada Elección Razonada Plan perfeccionado

13. ESTRUCTURA 1.- Enunciado de la desviación Enunciado: Fuga de aceite en el filtro Desviación: el filtro numero uno. 2.- Especificación del problema (se establecen bases de comparación que nos permiten entender y resolver el problema PREGUNTAS DE ESPECIFICACION DEL PROBLEMA DESVIACIÓN EN LA ACTUACIÓN COMPARACIÓN LÓGICA MAS PARECIDA IDENTIDAD ¿QUE UNIDAD PRESENTA LA FALLA ¿DE QUE FALLA SE TRATA Es el filtro numero 1 Es una fuga de aceite PUDO SER pero NO ES el 2, 3 ,4 o 5. UBICACION ¿DÓNDE SE OBSERVA LA FALLA? (GEOGRÁFICAMENTE) ¿DÓNDE SE OBSERVA LA FALLA EN LA UNIDAD? Es observad en la esquina noroeste de la planta de filtros Es observada en la válvula de limpieza PUDO SER pero NO ES observada en donde están otros filtros. PUDO SER pero NO ES observada en válvulas, tuberías, etc. TIEMPO ¿CUÁNDO SE OBSERVO POR PRIMERA VEZ? Es observada por primera vez hace 3 días. PUDO SER pero NO ES observada antes de tres días. MAGNITUD ¿CUÁL ES LA EXTENSIÓN DE LA FALLA? ¿CUÁNTAS UNIDADES ESTÁN AFECTADAS? Es una fuga de 5 a10 galones por turno Es solamente el filtro numero 1 PUDO SER pero NO ES menos de 5 omasde10galones por turno. PUDO SER pero NO ES el filtro 2, 3, 4 o 5.

14. 3.- Se buscan signos de detalle y distinción que solo caractericen a la pieza “ES” PREGUNTAS DE ESPECIFICACION DEL PROBLEMA DESVIACIÓN EN LA ACTUACIÓN COMPARACIÓN LÓGICA MAS PARECIDA IDENTIDAD ¿QUE UNIDAD PRESENTA LA FALLA ¿DE QUE FALLA SE TRATA Es el filtro numero 1 Es una fuga de aceite PUDO SER pero NO ES el 2, 3 ,4 o 5. UBICACIÓN ¿DÓNDE SE OBSERVA LA FALLA? (GEOGRÁFICAMENTE) ¿DÓNDE SE OBSERVA LA FALLA EN LA UNIDAD? Es observad en la esquina noroeste de la planta de filtros Es observada en la válvula de limpieza PUDO SER pero NO ES observada en donde están otros filtros. PUDO SER pero NO ES observada en válvulas, tuberías, etc. TIEMPO ¿CUÁNDO SE OBSERVO POR PRIMERA VEZ? Es observada por primera vez hace 3 días. PUDO SER pero NO ES observada antes de tres días. MAGNITUD ¿CUÁL ES LA EXTENSIÓN DE LA FALLA? ¿CUÁNTAS UNIDADES ESTÁN AFECTADAS? Es una fuga de 5 a10 galones por turno Es solamente el filtro numero 1 PUDO SER pero NO ES menos de 5 omasde10galones por turno. PUDO SER pero NO ES el filtro 2, 3, 4 o 5. 4.- Cuando se han identificado todas la distinciones y cambios, se comienza a generar las posibles causas. Cada hipótesis resultante de una causase enuncia para ilustrar no solo lo que causo el problema, sino como la causo. “EL EMPAQUE DE ESQUINAS CUADRADAS DEL NUEVO PROVEEDOR ES DEMASIADO DELGADO Y DECONSTRUCCIÓN DISPAREJA. ESTO CAUSO LA FUGA EN EL FILTRO NUMERO 1”

15. GRACIAS!!!!! 5.- cada posible causa que se genera se prueba contra las especificaciones del producto. “LA MAYOR VIBRACIÓN SE GENERA EN LA ESQUINA NOROESTE... ” 6.- Se verifica prácticamente, de ser posible se realiza la prueba directamente en el lugar del problema.