estudio del trabajo
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Feb 17, 2014
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About This Presentation
metodos de medicion de tiempos y aplicaciones
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NOMBRE DEL ALUMNO: HERNANDEZ MARTINEZ ISAIAS
No.DE CONTROL: 122Z0542
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
GRUPO: “401” E
ASIGNATURA: ESTUDIO DEL TRABAJO II
DOCENTE: ING.IRMA CAMACHO RAMIREZ
TITULO DEL TRABAJO: -CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE LOS DIFERENTES METODOS
DE TIEMPO PREDETERMINADOS.
-DESCRIPCION Y APLICACIÓN DE LOS METODOS SELECCIONADOS.
No.DE CONTROL: 122Z0542
CARRERA: INGENIERIA INDUSTRIAL
GRUPO: “401” E
ASIGNATURA: ESTUDIO DEL TRABAJO II
DOCENTE: ING.IRMA CAMACHO RAMIREZ
TITULO DEL TRABAJO: -CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE LOS DIFERENTES METODOS
DE TIEMPO PREDETERMINADOS.
-DESCRIPCION Y APLICACIÓN DE LOS METODOS SELECCIONADOS.
1.1 CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE LOS DIFERENTES METODOS DE TIEMPOS
PREDETERMINADOS.
GENERALIDADES
Esta técnica de Organización sirve para calcular el tiempo que necesita un operario calificado para
realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido.
El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un trabajo es tan necesario en la
industria, como lo es para el hombre en su vida social. De la misma manera, la empresa, para ser
productiva, necesita conocer los tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los
procesos de fabricación.
En relación con la maquinaria:
- Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el % de paradas y sus
causas, para programar la carga de las máquinas, seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribución
en planta, seleccionar los medios de transporte de materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo,
determinar los costes de mecanizado, etc.
En relación con el personal.
- Para determinar el nº de operarios necesarios, establecer planes de trabajo, determinar y controlar los
costes de mano de obra, como base de los incentivos directos, como base de los incentivos indirectos,
etc.
En relación con el producto:
- Para comparar diseños, para establecer presupuestos, para programar procesos productivos, comparar
métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.
Otros:
- Para simplificar los problemas de dirección, aportando datos de interés que
Permiten resolver algunos de sus problemas, para mejorar las relaciones con los clientes al cumplirse los
plazos de entrega, para determinar la fecha de: adquisición de los materiales, para eliminar los tiempos
improductivos, etc.
PREDETERMINADOS.
GENERALIDADES
Esta técnica de Organización sirve para calcular el tiempo que necesita un operario calificado para
realizar una tarea determinada siguiendo un método preestablecido.
El conocimiento del tiempo que se necesita para la ejecución de un trabajo es tan necesario en la
industria, como lo es para el hombre en su vida social. De la misma manera, la empresa, para ser
productiva, necesita conocer los tiempos que permitan resolver problemas relacionados con los
procesos de fabricación.
En relación con la maquinaria:
- Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el % de paradas y sus
causas, para programar la carga de las máquinas, seleccionar nueva maquinaria, estudiar la distribución
en planta, seleccionar los medios de transporte de materiales, estudiar y diseñar los equipos de trabajo,
determinar los costes de mecanizado, etc.
En relación con el personal.
- Para determinar el nº de operarios necesarios, establecer planes de trabajo, determinar y controlar los
costes de mano de obra, como base de los incentivos directos, como base de los incentivos indirectos,
etc.
En relación con el producto:
- Para comparar diseños, para establecer presupuestos, para programar procesos productivos, comparar
métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.
Otros:
- Para simplificar los problemas de dirección, aportando datos de interés que
Permiten resolver algunos de sus problemas, para mejorar las relaciones con los clientes al cumplirse los
plazos de entrega, para determinar la fecha de: adquisición de los materiales, para eliminar los tiempos
improductivos, etc.
El buen funcionamiento de las empresas va a depender en muchas ocasiones de que las diversas
actividades enunciadas estén correctamente resueltas y esto dependerá de la bondad de los tiempos de
trabajo calculados.
Además los tiempos calculados han de ser justos porque:
- De su duración depende lo que va a cobrar el operario, y lo que ha de pagar la empresa.
- Unos tiempos de trabajo mal calculados son el caldo de cultivo ideal para el nacimiento de la mayoría
de los problemas laborales.
- Conceptos básicos
El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determina el
denominado tiempo tipo o tiempo standard, entendiendo como tal, el que necesita un trabajador
cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende
no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo
que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus
necesidades personales.
- El tiempo de reloj (TR)
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con
el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades
personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo.
- El factor de ritmo (FR).
Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir
operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea.
El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el
productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de
dicha tarea.
- El tiempo normal (TX).
Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal»
emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.
actividades enunciadas estén correctamente resueltas y esto dependerá de la bondad de los tiempos de
trabajo calculados.
Además los tiempos calculados han de ser justos porque:
- De su duración depende lo que va a cobrar el operario, y lo que ha de pagar la empresa.
- Unos tiempos de trabajo mal calculados son el caldo de cultivo ideal para el nacimiento de la mayoría
de los problemas laborales.
- Conceptos básicos
El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determina el
denominado tiempo tipo o tiempo standard, entendiendo como tal, el que necesita un trabajador
cualificado para ejecutar la tarea a medir, según un método definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende
no sólo el necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo
que precisa el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus
necesidades personales.
- El tiempo de reloj (TR)
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con
el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades
personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo.
- El factor de ritmo (FR).
Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir
operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea.
El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el
productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de
dicha tarea.
- El tiempo normal (TX).
Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal»
emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.
Su valor se determina al multiplicar TR por FR: TN = TR x FR = Cte y debe ser constante, por ser
independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución.
- Los suplementos de trabajo (K).
Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano,
es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio
trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un
K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la
ejecución de la tarea.
En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea.
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
- El tiempo tipo (Tp)
Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el
tiempo normal y los suplementos
Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a
ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de
la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.
- Métodos de medición de tiempos.
Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y determinar los K, no nos
debe extrañar que existan muchos sistemas para medir los tiempos tipo. El industrial elige el que le sea
más económico, pues por un lado se encuentra el coste de su determinación y, por otro, la economía
que le produce su exacta determinación.
Empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pretensiones de exactitud, sí lo a
de aplicar a la fabricación de una o muy pocas piezas.
Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de observaciones, si ha de colaborar
gran número de tareas iguales. En el primer caso, los errores cometidos al calcular el tiempo tipo,
repercuten en una sola pieza y, en general, la economía de los resultados con la empresa con creces a
los gastos producidos por su determinación. En el segundo caso le interesa realizar muchas mediciones
para determinar el tiempo tipo con una gran exactitud, porque los beneficios económicamente
producidos al trabajar sobre muchas piezas es superior a los gastos ocasionados por el cálculo de dicho
tiempo.
independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución.
- Los suplementos de trabajo (K).
Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano,
es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio
trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un
K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la
ejecución de la tarea.
En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea.
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
- El tiempo tipo (Tp)
Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el
tiempo normal y los suplementos
Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a
ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de
la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.
- Métodos de medición de tiempos.
Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y determinar los K, no nos
debe extrañar que existan muchos sistemas para medir los tiempos tipo. El industrial elige el que le sea
más económico, pues por un lado se encuentra el coste de su determinación y, por otro, la economía
que le produce su exacta determinación.
Empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pretensiones de exactitud, sí lo a
de aplicar a la fabricación de una o muy pocas piezas.
Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de observaciones, si ha de colaborar
gran número de tareas iguales. En el primer caso, los errores cometidos al calcular el tiempo tipo,
repercuten en una sola pieza y, en general, la economía de los resultados con la empresa con creces a
los gastos producidos por su determinación. En el segundo caso le interesa realizar muchas mediciones
para determinar el tiempo tipo con una gran exactitud, porque los beneficios económicamente
producidos al trabajar sobre muchas piezas es superior a los gastos ocasionados por el cálculo de dicho
tiempo.
Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación, datos históricos, muestreo, tiempos
predeterminados, empleo de aparatos de medida: el cronometraje. Datos tipo Los dos primeros
sistemas indicados son procedimiento no técnicos porque están basados en la experiencia profesional.
Su utilización es muy necesaria en la industria.
- Estimación.
El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en
aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como
ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas.
El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor «estimado» por los mandos o por
aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares.
-Datos Históricos.
Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una para cada tarea en
particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando los tiempos cada vez que se
repiten los trabajos, se van recopilando en cada ficha una serie de datos, que son los que sirven para
calcular los tiempos tipo por este procedimiento.
Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en realizar una misma tarea,
siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según indica la estadística, fácil será, con los
datos obtenidos. Determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No obstante, y
debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión. el cálculo del tiempo se realiza
calculando una media ponderada. O sea:
Tp = To + 4 Tm + Ta en la que:
Tp, es el tiempo tipo.
To, es el tiempo óptimo registrado
Tm, es el tiempo modal
Ta, es el tiempo más abultado.
Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente nueva y por lo tanto no existen datos
históricos, siempre existirá la posibilidad de compararla con otras parecidas.
predeterminados, empleo de aparatos de medida: el cronometraje. Datos tipo Los dos primeros
sistemas indicados son procedimiento no técnicos porque están basados en la experiencia profesional.
Su utilización es muy necesaria en la industria.
- Estimación.
El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en
aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como
ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas.
El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor «estimado» por los mandos o por
aquellos profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares.
-Datos Históricos.
Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una para cada tarea en
particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando los tiempos cada vez que se
repiten los trabajos, se van recopilando en cada ficha una serie de datos, que son los que sirven para
calcular los tiempos tipo por este procedimiento.
Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en realizar una misma tarea,
siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según indica la estadística, fácil será, con los
datos obtenidos. Determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No obstante, y
debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión. el cálculo del tiempo se realiza
calculando una media ponderada. O sea:
Tp = To + 4 Tm + Ta en la que:
Tp, es el tiempo tipo.
To, es el tiempo óptimo registrado
Tm, es el tiempo modal
Ta, es el tiempo más abultado.
Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente nueva y por lo tanto no existen datos
históricos, siempre existirá la posibilidad de compararla con otras parecidas.
- Muestreo.
Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número de tareas hechas en puestos
de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj registrador de tiempo
que nos indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea.
La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es:
Tp = TE x p x FR x (1 + K)
En efecto
TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el
comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el
Tiempo empleado = TE
p: Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo (siguiendo las técnicas de muestreo que
se verán en el capítulo 9 ) anota si el operario está trabajando o parado, el recuento de los datos
tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o parado.
p: es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo.
(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}. FR: se llama «factor de ritmo».
K: es el suplemento de descanso. n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está
midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por pieza se reduce a determinar los valores que en
cada puesto de trabajo tienen los factores de la expresión siguiente:
Tp = TE x p x FR x (1 + K)
- Tiempos predeterminados.
Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se basan en analizar los
movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en tablas, en
función de su nivel de actuación.
Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que micromovimientos
similares a los therbligs y medidos en la unidad de tiempo denominada UMT (Unidad de medida de
Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número de tareas hechas en puestos
de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj registrador de tiempo
que nos indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea.
La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es:
Tp = TE x p x FR x (1 + K)
En efecto
TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el
comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el
Tiempo empleado = TE
p: Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo (siguiendo las técnicas de muestreo que
se verán en el capítulo 9 ) anota si el operario está trabajando o parado, el recuento de los datos
tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o parado.
p: es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo.
(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}. FR: se llama «factor de ritmo».
K: es el suplemento de descanso. n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está
midiendo. Resumiendo: El cálculo del tiempo tipo por pieza se reduce a determinar los valores que en
cada puesto de trabajo tienen los factores de la expresión siguiente:
Tp = TE x p x FR x (1 + K)
- Tiempos predeterminados.
Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se basan en analizar los
movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en tablas, en
función de su nivel de actuación.
Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que micromovimientos
similares a los therbligs y medidos en la unidad de tiempo denominada UMT (Unidad de medida de
Tiempos), cuyo valor es:
1UMT = 0.00001 hora = 1/1000.000 hora
=0.0006 minutos
=0.036 segundos
El proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente:
- Descomponer la tarea en sus micromovimientos elementales. Valorar cada micromovimiento
utilizando las tablas correspondientes. Determinar el tiempo tipo de la tarea por la suma de los tiempos
elementales, deducidos de las tablas, de los diversos micromovimientos que constituyen el trabajo
estudiado.
Aunque existen más de 200 sistemas de cálculo de tiempos tipo se diferencian unos de otros
fundamentalmente en la clasificación de los elementos que constituyen el ciclo de trabajo. Los más
conocidos por los industriales son los denominados:
MTM. (METHODS TIME MEASUREMENT)
MTA. (MOTION TIME ANALYSIS)
WORK FACTOR
BMT. (BASIC MOTION TIMESTUDY)
DMT (DIMENSIONAL NIOTION TIME)
Resaltando entre ellos el MTM, y dentro de éstos, sus derivados:
N4TNI-l, MTM-2 y N'ITM-X, para su aplicación en talleres. LOC, MCD y STA,
Para su aplicación en la medición de trabajos administrativos.
1UMT = 0.00001 hora = 1/1000.000 hora
=0.0006 minutos
=0.036 segundos
El proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente:
- Descomponer la tarea en sus micromovimientos elementales. Valorar cada micromovimiento
utilizando las tablas correspondientes. Determinar el tiempo tipo de la tarea por la suma de los tiempos
elementales, deducidos de las tablas, de los diversos micromovimientos que constituyen el trabajo
estudiado.
Aunque existen más de 200 sistemas de cálculo de tiempos tipo se diferencian unos de otros
fundamentalmente en la clasificación de los elementos que constituyen el ciclo de trabajo. Los más
conocidos por los industriales son los denominados:
MTM. (METHODS TIME MEASUREMENT)
MTA. (MOTION TIME ANALYSIS)
WORK FACTOR
BMT. (BASIC MOTION TIMESTUDY)
DMT (DIMENSIONAL NIOTION TIME)
Resaltando entre ellos el MTM, y dentro de éstos, sus derivados:
N4TNI-l, MTM-2 y N'ITM-X, para su aplicación en talleres. LOC, MCD y STA,
Para su aplicación en la medición de trabajos administrativos.
MTM-1
Los 18 micromovimientos que se denominaron therblig, han sido sustituidos en este sistema, por los
ocho elementos básicos siguientes:
- Alcanzar. Mover. Girar. Aplicar presión. Coger. Posicionar. Soltar. Desmontar, cuya cuantía, medida en
LMT, y recogida en tablas, varía en función de la distancia recorrida, peso del objeto, enfoque ocular,
etc.
-MTM-2
Es, con mucho, el sistema de tiempos predeterminados más utilizado en la industria. Los
micromovimientos básicos del MTM-2 son conceptos básicos clasificados y definidos por categorías. Las
tablas cíe los tiempos predeterminados, valorados en IJTM, indican el símbolo, las distancias recorridas,
la complejidad del concepto, el peso del objeto y los valores de cada micromovimiento dado en UMT.
Aunque el cálculo de los tiempos empleando los sistemas de tiempos predeterminados da resultados de
una gran precisión, su aplicación solo puede ser realizada por aquellos operarios que siendo buenos
profesionales, son también cronometradores y han sido formados teórica y prácticamente en estos
sistemas de tiempos predeterminados.
La aplicación de Mejora de Métodos de Trabajo, junto con el carácter objetivo que posee la
determinación de tiempos tipo por el sistema de tiempos predeterminados, son las razones
fundamentales que justificarían su importancia.
- Cronometraje.
EI cálculo de tiempos de trabajo por medio del cronómetro, es el sistemas más utilizado en las
industrias.
Es preciso calcular los actores siguientes:
TR = Tiempo medido con el reloj, que en este caso será el cronómetro
FR = Factor de Ritmo, definido anteriormente
TN = Tiempo Normal, y
K Suplementos,
Los 18 micromovimientos que se denominaron therblig, han sido sustituidos en este sistema, por los
ocho elementos básicos siguientes:
- Alcanzar. Mover. Girar. Aplicar presión. Coger. Posicionar. Soltar. Desmontar, cuya cuantía, medida en
LMT, y recogida en tablas, varía en función de la distancia recorrida, peso del objeto, enfoque ocular,
etc.
-MTM-2
Es, con mucho, el sistema de tiempos predeterminados más utilizado en la industria. Los
micromovimientos básicos del MTM-2 son conceptos básicos clasificados y definidos por categorías. Las
tablas cíe los tiempos predeterminados, valorados en IJTM, indican el símbolo, las distancias recorridas,
la complejidad del concepto, el peso del objeto y los valores de cada micromovimiento dado en UMT.
Aunque el cálculo de los tiempos empleando los sistemas de tiempos predeterminados da resultados de
una gran precisión, su aplicación solo puede ser realizada por aquellos operarios que siendo buenos
profesionales, son también cronometradores y han sido formados teórica y prácticamente en estos
sistemas de tiempos predeterminados.
La aplicación de Mejora de Métodos de Trabajo, junto con el carácter objetivo que posee la
determinación de tiempos tipo por el sistema de tiempos predeterminados, son las razones
fundamentales que justificarían su importancia.
- Cronometraje.
EI cálculo de tiempos de trabajo por medio del cronómetro, es el sistemas más utilizado en las
industrias.
Es preciso calcular los actores siguientes:
TR = Tiempo medido con el reloj, que en este caso será el cronómetro
FR = Factor de Ritmo, definido anteriormente
TN = Tiempo Normal, y
K Suplementos,
- Datos Tipo.
De una manera parecida a la explicada en los tiempos predeterminados, también se miden en la
industria y se calculan tiempos tipo con la ayuda de tablas, elaboradas en la propia empresa, cuyos
valores se han determinado realizando mediciones con un cronómetro. El tiempo tipo de una tarea es,
también la suma de los tiempos tipo de cada uno de los elementos que la forman.
Este sistema de medición es muy empleado en las empresas que trabajan bajo pedido, ya que su
aplicación permite predeterminar los tiempos de ejecución de las diversas tareas. Los cronometradores
deben ser muy buenos.
- El Aprendizaje del trabajo.
El operario a medir debe ser: un trabajador capacitado, ha de conocer bien la tarea, debe seguir el
método preestablecido. Para que cumpliéndose esas condiciones, los tiempos tipo calculados sean
validos.
El periodo de aprendizaje suele ser muy corto para aquellas operaciones sencillas, ampliándose su
duración, con la necesidad de aplicar conocimientos y destreza manual. Estos períodos se calculan en la
industria de forma experimental Las razones apuntadas justifican el que no se deban establecer tiempos
de trabajo hasta que no haya transcurrido el período de aprendizaje. Si se hiciese antes el operario
carecería de la habilidad necesaria a la vez que iría mejorando, poco a poco, el método de trabajo.
Los tiempos tipo (Tp), han de calcularse siempre una vez haya transcurrido el período de aprendizaje,
pues es entonces, cuando los tiempos necesarios para hace una tarea determinada permanecen
estables y los operarios con conocimientos dominan la ejecución de la tarea y pueden seguir el método
preestablecido.
De una manera parecida a la explicada en los tiempos predeterminados, también se miden en la
industria y se calculan tiempos tipo con la ayuda de tablas, elaboradas en la propia empresa, cuyos
valores se han determinado realizando mediciones con un cronómetro. El tiempo tipo de una tarea es,
también la suma de los tiempos tipo de cada uno de los elementos que la forman.
Este sistema de medición es muy empleado en las empresas que trabajan bajo pedido, ya que su
aplicación permite predeterminar los tiempos de ejecución de las diversas tareas. Los cronometradores
deben ser muy buenos.
- El Aprendizaje del trabajo.
El operario a medir debe ser: un trabajador capacitado, ha de conocer bien la tarea, debe seguir el
método preestablecido. Para que cumpliéndose esas condiciones, los tiempos tipo calculados sean
validos.
El periodo de aprendizaje suele ser muy corto para aquellas operaciones sencillas, ampliándose su
duración, con la necesidad de aplicar conocimientos y destreza manual. Estos períodos se calculan en la
industria de forma experimental Las razones apuntadas justifican el que no se deban establecer tiempos
de trabajo hasta que no haya transcurrido el período de aprendizaje. Si se hiciese antes el operario
carecería de la habilidad necesaria a la vez que iría mejorando, poco a poco, el método de trabajo.
Los tiempos tipo (Tp), han de calcularse siempre una vez haya transcurrido el período de aprendizaje,
pues es entonces, cuando los tiempos necesarios para hace una tarea determinada permanecen
estables y los operarios con conocimientos dominan la ejecución de la tarea y pueden seguir el método
preestablecido.
SISTEMA WORK -FACTOR
El sistema Work-Factor ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes procedimientos de
aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud requerida. Estos procedimientos
son las técnicas Detailed, Ready y Brief'. Cada sistema es autosuficiente, y no depende de sistemas de
más alto o más bajo nivel. Sin embargo, el sistema es completamente compatible y puede ser
combinado. Además, una cuarta técnica, Mento-Factor, proporciona estándares precisos para actividad
mental.
Work-Factor" (Factor de Trabajo) es la marca de servicio (registrada comercialmente) de la Science
Management Corporation, que identifica así sus servicios como consultores de la industria, y su sistema
de estándares de tiempos de movimientos fundamentales predeterminados para los propios tiempos de
movimiento, y las técnicas utilizadas para aplicarlos en, la determinación de métodos y la medición del
trabajo.
El Detailed Work-Factor contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo diario para
planes de pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta precisa para el análisis de
métodos, se usa principalmente para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo. También se emplea
comúnmente para el desarrollo de datos estándar.
El Detailed Work-Factor contiene ocho descripciones elementales. Su tabla de tiempos de movimientos
tiene 764 valores de tiempo y es el más detallado de todos los sistemas modernos de tiempos de
movimientos predeterminados.
El Ready Work-Factor es apropiado para operaciones que no requieren un análisis tan preciso como el
Detailed Work-Factor. Generalmente se aplica para producción de tipo medio. El analista puede tener
estándares de tiempo fáciles (Ready) en alrededor de un tercio del tiempo requerido por el Detailed; la
pérdida en exactitud normalmente no excede de +5%. El Ready Work-Factor es también útil para
entrenar supervisores y obreros en simplificación del trabajo y conceptos de tiempo de trabajo. Porque
muchos de sus tiempos y reglas pueden ser memorizados rápidamente. El sistema Ready Work-Factor
tiene nueve descripciones elementales y su tabla de tiempos de movimientos tiene 154 valores de
tiempo.
El Brief Work-Factor ofrece la tabla de tiempos de movimientos más simple, combinando los diversos
elementos estándares en segmentos de trabajo. Se aplica a tareas que requieren mediciones mucho
menos detalladas, como producciones de corrida corta, la porción manual de operaciones que son
principalmente en tiempo de máquina y operaciones no repetitivas con ciclos de tiempo largo que
suceden en el mantenimiento del taller, oficinas y muchas otras funciones de mano de obra indirecta.
Los análisis Brief Work-Factor toman alrededor de un décimo del tiempo requerido para un análisis
Detailed, y varían respecto de él en 10%. A menudo los tiempos de operación se establecen tan rápido
como se ejecutan las operaciones y los tiempos se basan en observaciones de solamente uno o dos
ciclos.
El Brief Work-Factor tiene cinco descripciones elementales, y su tabla de tiempos de movimientos tiene
solamente 32 valores de tiempo. Un subconjunto del Brief Work-Factor, llamado Abridged Brief, tiene
El sistema Work-Factor ha alcanzado flexibilidad desarrollando tres diferentes procedimientos de
aplicación, dependiendo de los objetivos del análisis y de la exactitud requerida. Estos procedimientos
son las técnicas Detailed, Ready y Brief'. Cada sistema es autosuficiente, y no depende de sistemas de
más alto o más bajo nivel. Sin embargo, el sistema es completamente compatible y puede ser
combinado. Además, una cuarta técnica, Mento-Factor, proporciona estándares precisos para actividad
mental.
Work-Factor" (Factor de Trabajo) es la marca de servicio (registrada comercialmente) de la Science
Management Corporation, que identifica así sus servicios como consultores de la industria, y su sistema
de estándares de tiempos de movimientos fundamentales predeterminados para los propios tiempos de
movimiento, y las técnicas utilizadas para aplicarlos en, la determinación de métodos y la medición del
trabajo.
El Detailed Work-Factor contiene estándares de tiempo precisos para mediciones de trabajo diario para
planes de pago con incentivos, y ya que proporciona una herramienta precisa para el análisis de
métodos, se usa principalmente para operaciones de ciclo corto y trabajo repetitivo. También se emplea
comúnmente para el desarrollo de datos estándar.
El Detailed Work-Factor contiene ocho descripciones elementales. Su tabla de tiempos de movimientos
tiene 764 valores de tiempo y es el más detallado de todos los sistemas modernos de tiempos de
movimientos predeterminados.
El Ready Work-Factor es apropiado para operaciones que no requieren un análisis tan preciso como el
Detailed Work-Factor. Generalmente se aplica para producción de tipo medio. El analista puede tener
estándares de tiempo fáciles (Ready) en alrededor de un tercio del tiempo requerido por el Detailed; la
pérdida en exactitud normalmente no excede de +5%. El Ready Work-Factor es también útil para
entrenar supervisores y obreros en simplificación del trabajo y conceptos de tiempo de trabajo. Porque
muchos de sus tiempos y reglas pueden ser memorizados rápidamente. El sistema Ready Work-Factor
tiene nueve descripciones elementales y su tabla de tiempos de movimientos tiene 154 valores de
tiempo.
El Brief Work-Factor ofrece la tabla de tiempos de movimientos más simple, combinando los diversos
elementos estándares en segmentos de trabajo. Se aplica a tareas que requieren mediciones mucho
menos detalladas, como producciones de corrida corta, la porción manual de operaciones que son
principalmente en tiempo de máquina y operaciones no repetitivas con ciclos de tiempo largo que
suceden en el mantenimiento del taller, oficinas y muchas otras funciones de mano de obra indirecta.
Los análisis Brief Work-Factor toman alrededor de un décimo del tiempo requerido para un análisis
Detailed, y varían respecto de él en 10%. A menudo los tiempos de operación se establecen tan rápido
como se ejecutan las operaciones y los tiempos se basan en observaciones de solamente uno o dos
ciclos.
El Brief Work-Factor tiene cinco descripciones elementales, y su tabla de tiempos de movimientos tiene
solamente 32 valores de tiempo. Un subconjunto del Brief Work-Factor, llamado Abridged Brief, tiene
solamente cinco valores de tiempo; sin embargo; posee una exactitud similar a Brief regular.
Todos los sistemas Work-Factor contienen valores de tiempo suficientemente exactos para la pequeña
cantidad de trabajo mental asociada con la mayor parte del trabajo productivo. Sin embargo, cuando el
trabajo mental representa una gran parte de la tarea puede usarse el sistema Detailed Mento-Factor.
Este sistema mide la actividad mental; el Detailed o el Ready Work-Factor miden las porciones manuales
de la operación.
El Detailed Mento-Factor proporciona tiempos elementales para todos los procesos mentales
identificables requeridos en un trabajo útil. Puede usarse cuando hay necesidad de mediciones precisas
para funciones mentales que ocurren en operaciones de inspección (audio, visual, cenestésica); lectura,
corrección de pruebas tipográficas, cálculo, uso de una computadora, igualación de colores y
operaciones similares. Sus tablas de tiempo cubren 14 procesos mentales básicos y tiene 710 valores de
tiempo.
Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con
frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la
producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad. La ingeniería de
métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto, continuamente
estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.
Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio, el ingeniero de
métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el cual comprenderá las siguientes operaciones:
1. Selección del proyecto.
2. Obtención de los hechos
3. Presentación de los hechos
4. Efectuar un análisis
5. Desarrollo del método ideal
6. Presentación del método
7. Implantación del método
8. Desarrollo de un análisis de trabajo
9. Establecimiento de estándares de tiempo
10. Seguimiento del método
La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos para
someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a
Todos los sistemas Work-Factor contienen valores de tiempo suficientemente exactos para la pequeña
cantidad de trabajo mental asociada con la mayor parte del trabajo productivo. Sin embargo, cuando el
trabajo mental representa una gran parte de la tarea puede usarse el sistema Detailed Mento-Factor.
Este sistema mide la actividad mental; el Detailed o el Ready Work-Factor miden las porciones manuales
de la operación.
El Detailed Mento-Factor proporciona tiempos elementales para todos los procesos mentales
identificables requeridos en un trabajo útil. Puede usarse cuando hay necesidad de mediciones precisas
para funciones mentales que ocurren en operaciones de inspección (audio, visual, cenestésica); lectura,
corrección de pruebas tipográficas, cálculo, uso de una computadora, igualación de colores y
operaciones similares. Sus tablas de tiempo cubren 14 procesos mentales básicos y tiene 710 valores de
tiempo.
Los términos análisis de operaciones, simplificación del trabajo e ingeniería de métodos se utilizan con
frecuencia como sinónimos. En la mayor parte de los casos se refieren a una técnica para aumentar la
producción por unidad de tiempo y, en consecuencia, reducir el costo por unidad. La ingeniería de
métodos implica trabajo de análisis en dos etapas de la historia de un producto, continuamente
estudiará una y otra vez cada centro de trabajo para hallar una mejor manera de elaborar el producto.
Para desarrollar un centro de trabajo, fabricar un producto o proporcionar un servicio, el ingeniero de
métodos debe seguir un procedimiento sistemático, el cual comprenderá las siguientes operaciones:
1. Selección del proyecto.
2. Obtención de los hechos
3. Presentación de los hechos
4. Efectuar un análisis
5. Desarrollo del método ideal
6. Presentación del método
7. Implantación del método
8. Desarrollo de un análisis de trabajo
9. Establecimiento de estándares de tiempo
10. Seguimiento del método
La ingeniería de métodos se puede definir como el conjunto de procedimientos sistemáticos para
someter a todas las operaciones de trabajo directo e indirecto a un concienzudo escrutinio, con vistas a
introducir mejoras que faciliten mas la realización del trabajo y que permitan que este se haga en el
menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de
la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.
Objetivos de los métodos, el estudio de tiempos y los sistemas de pago de salarios.
Los objetivos principales de estas actividades son aumentar la productividad, la confiabilidad del
producto y reducir el costo por unidad, permitiendo así se logre la mayor producción de bienes y / o
servicios para mayor número de personas. El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para
investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una
tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes
aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de
producción. El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre el de obtención de datos por
el procedimiento usual de estudios de tiempos. Tales ventajas son:
1. No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo.
2. El tiempo de trabajo de oficina disminuye
3. El total de horas de trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor
4. El operario no esta expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas
Uso de una cámara para análisis de actividades al azar
Aun si se observan los requisitos de muestreo de trabajo, los datos tenderán a tener cierto sesgo o
predisposición cuando la técnica se emplea para estudiar sólo a las personas; también, existe entonces
una tendencia natural para que el observador registre justamente lo que ha sucedido o lo que estará
sucediendo, más bien que lo que realmente está aconteciendo en el momento exacto de la observación
System Ready Work-Factor
El Ready Work-Factor mide el trabajo donde los tiempos de ciclo son mayores de 0.06 minutos o
mayores, y no se requiere de gran precisión. Los tiempos en las tablas son promedio y pueden ser
relacionadas con las tablas Detailed; las reglas del sistema Detailed se aplican al Ready con algunas
excepciones menores.
System Brief Work-Factor
Es una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se requiere para efectuar
la porción manual de un trabajo. El sistema de factor de trabajo abreviado es conveniente para estudiar
operaciones de muchos minutos, u horas de duración. Como con el Ready Work-Factor, en el Brief
Work-Factor los valores de tiempo pueden ser relacionados con le sistema Detailed; depende de su
rapidez de aplicación de una simple tabla de tiempos y del uso de segmentos de trabajo. Seis de tales
segmentos se incluyen:
menor tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida, por lo tanto el objetivo final de
la ingeniería de métodos es el incremento en las utilidades de la empresa.
Objetivos de los métodos, el estudio de tiempos y los sistemas de pago de salarios.
Los objetivos principales de estas actividades son aumentar la productividad, la confiabilidad del
producto y reducir el costo por unidad, permitiendo así se logre la mayor producción de bienes y / o
servicios para mayor número de personas. El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para
investigar las proporciones del tiempo total dedicada a las diversas actividades que componen una
tarea, actividades o trabajo. Los resultados del muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes
aplicables al trabajo, para evaluar la utilización de las máquinas y para establecer estándares de
producción. El método de muestreo de trabajo tiene varias ventajas sobre el de obtención de datos por
el procedimiento usual de estudios de tiempos. Tales ventajas son:
1. No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo.
2. El tiempo de trabajo de oficina disminuye
3. El total de horas de trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor
4. El operario no esta expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas
Uso de una cámara para análisis de actividades al azar
Aun si se observan los requisitos de muestreo de trabajo, los datos tenderán a tener cierto sesgo o
predisposición cuando la técnica se emplea para estudiar sólo a las personas; también, existe entonces
una tendencia natural para que el observador registre justamente lo que ha sucedido o lo que estará
sucediendo, más bien que lo que realmente está aconteciendo en el momento exacto de la observación
System Ready Work-Factor
El Ready Work-Factor mide el trabajo donde los tiempos de ciclo son mayores de 0.06 minutos o
mayores, y no se requiere de gran precisión. Los tiempos en las tablas son promedio y pueden ser
relacionadas con las tablas Detailed; las reglas del sistema Detailed se aplican al Ready con algunas
excepciones menores.
System Brief Work-Factor
Es una técnica de rápida aplicación para determinar el tiempo aproximado que se requiere para efectuar
la porción manual de un trabajo. El sistema de factor de trabajo abreviado es conveniente para estudiar
operaciones de muchos minutos, u horas de duración. Como con el Ready Work-Factor, en el Brief
Work-Factor los valores de tiempo pueden ser relacionados con le sistema Detailed; depende de su
rapidez de aplicación de una simple tabla de tiempos y del uso de segmentos de trabajo. Seis de tales
segmentos se incluyen:
1. Recoger
2. Ensamblar
3. Mover al lado
4. Movimiento de desplazar
Otros segmentos de trabajo
Sistemas Mento-Factor.
Se usa cuando se necesita establecer estándares muy exactos, principalmente para operaciones de
contenido mental. Trece procesos mentales fundamentales son la base de este sistema.
1. Movimientos
2. Conducción
3. Discriminar
4. Abarcar
5. Identificar
6. Decidir
7. Convertir
8. Memorizar
9. Recordar
10. Calcular
11. Sostener
12. Transferir
2. Ensamblar
3. Mover al lado
4. Movimiento de desplazar
Otros segmentos de trabajo
Sistemas Mento-Factor.
Se usa cuando se necesita establecer estándares muy exactos, principalmente para operaciones de
contenido mental. Trece procesos mentales fundamentales son la base de este sistema.
1. Movimientos
2. Conducción
3. Discriminar
4. Abarcar
5. Identificar
6. Decidir
7. Convertir
8. Memorizar
9. Recordar
10. Calcular
11. Sostener
12. Transferir
SISTEMA MTM
El instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el
estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios. Se debe comprender claramente que todos los
aspectos de un negocio o industria -ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y
administración son áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos y sistemas
adecuados de pago de salarios.
Las oportunidades que existen en el campo de la producción para los estudiantes de las carreras de
ingeniería, dirección industrial, administración de empresas, psicología industrial y relaciones obrero
patronal son:
La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de la misma, y si la
actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa dejaría de ser productiva. Si se considera al
departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las actividades de métodos,
estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación.
El objetivo de un gerente de fabricación o producción es laborar un producto de calidad,
oportunamente y al menor costo posible, con inversión mínima de capital y con un máximo de
satisfacción de sus empleados.
Alcance de la ingeniería de métodos y el estudio de tiempo -El campo de estas actividades comprende el
diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos
y especialidades necesarias para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los
dibujos y planos de trabajo en la sección de ingeniería de trabajo.
MTM-2
Debe hallar aplicación en asignaciones de trabajo en las que:
La parte de esfuerzo del ciclo de trabajo es de más de un minuto de duración
El ciclo no es altamente repetitivo
La parte manual del ciclo de trabajo no implica un gran número de movimientos manuales complejos o
simultáneos.
Se consideran 11 clases de acciones denominadas categorías:
1. Get
2. Put
3. Get weight
4. Put Wight
El instrumento fundamental que origina una mayor productividad es la utilización de métodos, el
estudio de tiempos y un sistema de pago de salarios. Se debe comprender claramente que todos los
aspectos de un negocio o industria -ventas, finanzas, producción, ingeniería, costos, mantenimiento y
administración son áreas fértiles para la aplicación de métodos, estudio de tiempos y sistemas
adecuados de pago de salarios.
Las oportunidades que existen en el campo de la producción para los estudiantes de las carreras de
ingeniería, dirección industrial, administración de empresas, psicología industrial y relaciones obrero
patronal son:
La sección de producción de una industria puede considerarse como el corazón de la misma, y si la
actividad de esta sección se interrumpiese, toda la empresa dejaría de ser productiva. Si se considera al
departamento de producción como el corazón de una empresa industrial, las actividades de métodos,
estudio de tiempos y salarios son el corazón del grupo de fabricación.
El objetivo de un gerente de fabricación o producción es laborar un producto de calidad,
oportunamente y al menor costo posible, con inversión mínima de capital y con un máximo de
satisfacción de sus empleados.
Alcance de la ingeniería de métodos y el estudio de tiempo -El campo de estas actividades comprende el
diseño, la formulación y la selección de los mejores métodos, procesos, herramientas, equipos diversos
y especialidades necesarias para manufacturar un producto después de que han sido elaborados los
dibujos y planos de trabajo en la sección de ingeniería de trabajo.
MTM-2
Debe hallar aplicación en asignaciones de trabajo en las que:
La parte de esfuerzo del ciclo de trabajo es de más de un minuto de duración
El ciclo no es altamente repetitivo
La parte manual del ciclo de trabajo no implica un gran número de movimientos manuales complejos o
simultáneos.
Se consideran 11 clases de acciones denominadas categorías:
1. Get
2. Put
3. Get weight
4. Put Wight
5. Regrasp
6. Apply pressure
7. Eye action
8. Foot action
9. Step
10. Bend & arise
11. Crank
MTM-3
Se puede utilizar eficazmente para estudiar y mejorar métodos, evaluar métodos en alternativa,
desarrollar datos y formular estándares y establecer estándares de actuación. Consiste en solamente las
siguientes cuatro categorías de movimientos manuales:
1. Manejar
2. Transportar
3. Movimientos de pasos y pies
4. Flexionales y levantarse
MTM-C
Es un sistema de datos estándares de dos niveles que se usa para establecer estándares de tiempo para
trabajar relacionado con tareas de oficina.
Las categorías del nivel 1 son:
1. Tomar colocar
2. Abrir cerrar
3. Unir desunir
6. Apply pressure
7. Eye action
8. Foot action
9. Step
10. Bend & arise
11. Crank
MTM-3
Se puede utilizar eficazmente para estudiar y mejorar métodos, evaluar métodos en alternativa,
desarrollar datos y formular estándares y establecer estándares de actuación. Consiste en solamente las
siguientes cuatro categorías de movimientos manuales:
1. Manejar
2. Transportar
3. Movimientos de pasos y pies
4. Flexionales y levantarse
MTM-C
Es un sistema de datos estándares de dos niveles que se usa para establecer estándares de tiempo para
trabajar relacionado con tareas de oficina.
Las categorías del nivel 1 son:
1. Tomar colocar
2. Abrir cerrar
3. Unir desunir
4. Organizar archivar
Las categorías del Nivel 2:
1. Poner a un lado
2. Movimientos del cuerpo
3. Cerrar
4. Unir
5. Tomar
6. Manejar
7. Identificar
8. Localizar
9. Abrir
10. Colocar
11. Leer
12. Mecanografiar
13. Desunir
14. Escribir
MTM-M
Un sistema de métodos objetivos y datos de estándares de tiempos basados en un análisis de regresión
de datos empíricos, para evaluar el trabajo de un operario mediante un microscopio estereoscopio.
Las cinco direcciones de movimiento:
Las categorías del Nivel 2:
1. Poner a un lado
2. Movimientos del cuerpo
3. Cerrar
4. Unir
5. Tomar
6. Manejar
7. Identificar
8. Localizar
9. Abrir
10. Colocar
11. Leer
12. Mecanografiar
13. Desunir
14. Escribir
MTM-M
Un sistema de métodos objetivos y datos de estándares de tiempos basados en un análisis de regresión
de datos empíricos, para evaluar el trabajo de un operario mediante un microscopio estereoscopio.
Las cinco direcciones de movimiento:
1. De dentro hacia dentro
2. De adentro hacia afuera
3. De fuera hacia afuera
4. De fuera hacia adentro
5. Del campo interior al objeto final
Los analistas consideran cuatro variables en la selección de los datos apropiados:
1. Tipo de herramienta
2. Condiciones de la herramienta
3. Características terminal de movimiento
4. Relación distancia / tolerancia
Consideración de factores Humanos
El análisis de la operación, el estudio de movimientos y estudio de micromovimentos se han limitado al
mejoramiento de la estación de trabajo. Los objetivos principales son:
1. Optimización del trabajo físico
2. Minimizar el tiempo requerido para ejecutar las tarea o labores.
3. Maximizar el bienestar del trabajador desde el punto de vista de retribución, la seguridad en el
trabajo, la salud y la comodidad.
4. Maximizar la calidad del producto por unidad monetaria de costo.
5. Maximizar las utilidades del negocio o empresa.
Una sólida comprensión de las bases de los factores humanos y un planteamiento ergonómico del
mejoramiento del trabajo ayuda al analista a perfeccionar los métodos existentes y a una planeación
más detallada del trabajo proyectado. Las áreas de estudio que se relacionan con tal enfoque
comprenden el ambiente físico de la estación de trabajo, y los factores fisiológicos y psicológicos
relacionados con el operario y la fuerza de trabajo.
2. De adentro hacia afuera
3. De fuera hacia afuera
4. De fuera hacia adentro
5. Del campo interior al objeto final
Los analistas consideran cuatro variables en la selección de los datos apropiados:
1. Tipo de herramienta
2. Condiciones de la herramienta
3. Características terminal de movimiento
4. Relación distancia / tolerancia
Consideración de factores Humanos
El análisis de la operación, el estudio de movimientos y estudio de micromovimentos se han limitado al
mejoramiento de la estación de trabajo. Los objetivos principales son:
1. Optimización del trabajo físico
2. Minimizar el tiempo requerido para ejecutar las tarea o labores.
3. Maximizar el bienestar del trabajador desde el punto de vista de retribución, la seguridad en el
trabajo, la salud y la comodidad.
4. Maximizar la calidad del producto por unidad monetaria de costo.
5. Maximizar las utilidades del negocio o empresa.
Una sólida comprensión de las bases de los factores humanos y un planteamiento ergonómico del
mejoramiento del trabajo ayuda al analista a perfeccionar los métodos existentes y a una planeación
más detallada del trabajo proyectado. Las áreas de estudio que se relacionan con tal enfoque
comprenden el ambiente físico de la estación de trabajo, y los factores fisiológicos y psicológicos
relacionados con el operario y la fuerza de trabajo.
Medición y control del ambiente físico.
El ambiente físico inmediato tiene un impacto significativo no sólo sobre el desempeño del operario y de
su supervisor, sino también sobre la contabilidad del proceso. Los factores ambientales que influyen en
la productividad del personal que labora y en la contabilidad del proceso comprenden el ambiente
visual, los ruidos, las vibraciones, la humedad y la temperatura ambiente y la contaminación
atmosférica.
El ambiente visual.
La realización eficiente de toda labor o tarea, depende en cierto grado de tener la visión adecuada. Un
alumbrado eficaz es tan importante. Los criterios principales son la cantidad de luz o iluminación, el
contraste entre los alrededores inmediatos y la tarea específica a ejecutar, y la existencia o ausencia de
deslumbramiento
Ruidos:
El punto de vista práctico del analista, ruido es todo sonido no deseado. Las ondas sonoras se originan
por la vibración de algún objeto, que establece una sucesión de ondas de comprensión y expansión a
través del medio de transporte del sonido.
Condiciones térmicas.
Aunque el ser humano es capaz de funcionar dentro de un intervalo amplio de condiciones térmicas, su
comportamiento se modificará notablemente si queda sometido a temperaturas que varían respecto de
las consideradas normales.
Radiaciones.
Aunque todos los tipos de radiación ionizante pueden dañar los tejidos, la protección contra las
radiaciones alfa y beta es tan fácil que la mayor atención se asigna a los rayos X y la radiación
neutrónica. Hay que advertir que haces de electrones de alta energía al chocar contra metal en equipo
vacío, pueden producir rayos X muy penetrantes que requieren mucho mayor protección.
Factores de Trabajo que conducen a una actuación insatisfactoria
Otro aspecto adicional que necesita ser estudiado por el analista son aquellos factores de trabajo que
pueden llevar a errores humanos.
El equipo junto con la obligación de un operario de manejar y operar una máquina o herramienta,
pueden exigir tanto un trabajador, que este tendrá dificultades en funcionar eficientemente durante un
turno normal. Los medios indicadores principales son: lámparas marcadoras, cuadrantes con escala,
contadores, dispositivos registradores y graficadores, pantallas de tubos de rayos catódicos, para que
sea eficaz un medio indicador debe ser capaz de comunicar información rápida, exacta y eficientemente.
El ambiente físico inmediato tiene un impacto significativo no sólo sobre el desempeño del operario y de
su supervisor, sino también sobre la contabilidad del proceso. Los factores ambientales que influyen en
la productividad del personal que labora y en la contabilidad del proceso comprenden el ambiente
visual, los ruidos, las vibraciones, la humedad y la temperatura ambiente y la contaminación
atmosférica.
El ambiente visual.
La realización eficiente de toda labor o tarea, depende en cierto grado de tener la visión adecuada. Un
alumbrado eficaz es tan importante. Los criterios principales son la cantidad de luz o iluminación, el
contraste entre los alrededores inmediatos y la tarea específica a ejecutar, y la existencia o ausencia de
deslumbramiento
Ruidos:
El punto de vista práctico del analista, ruido es todo sonido no deseado. Las ondas sonoras se originan
por la vibración de algún objeto, que establece una sucesión de ondas de comprensión y expansión a
través del medio de transporte del sonido.
Condiciones térmicas.
Aunque el ser humano es capaz de funcionar dentro de un intervalo amplio de condiciones térmicas, su
comportamiento se modificará notablemente si queda sometido a temperaturas que varían respecto de
las consideradas normales.
Radiaciones.
Aunque todos los tipos de radiación ionizante pueden dañar los tejidos, la protección contra las
radiaciones alfa y beta es tan fácil que la mayor atención se asigna a los rayos X y la radiación
neutrónica. Hay que advertir que haces de electrones de alta energía al chocar contra metal en equipo
vacío, pueden producir rayos X muy penetrantes que requieren mucho mayor protección.
Factores de Trabajo que conducen a una actuación insatisfactoria
Otro aspecto adicional que necesita ser estudiado por el analista son aquellos factores de trabajo que
pueden llevar a errores humanos.
El equipo junto con la obligación de un operario de manejar y operar una máquina o herramienta,
pueden exigir tanto un trabajador, que este tendrá dificultades en funcionar eficientemente durante un
turno normal. Los medios indicadores principales son: lámparas marcadoras, cuadrantes con escala,
contadores, dispositivos registradores y graficadores, pantallas de tubos de rayos catódicos, para que
sea eficaz un medio indicador debe ser capaz de comunicar información rápida, exacta y eficientemente.
Señales luminosas.
Las luces indicadoras o señales luminosas son probablemente los medios visuales de mayor uso, hay
varios requisitos básicos que deben de cumplir su aplicación. Debe estar diseñado de modo que atraigan
de inmediato la atención del operario.
Información indicada
Los errores de un operario al leer la información presentada aumentarán a medida que aumente la
densidad de información por unidad de área de la superficie de indicación, y según disminuya el tiempo
del operario para leer la indicación y responder a ella. La codificación es un método que mejora la
facilidad de lectura de responder a ella.
Señales sonoras
En algunos casos conviene más utilizar señales auditivas que indicaciones visuales. El sistema auditivo
humano está alerta en forma permanente. Puede detectar fuentes de señales diferentes sin una
determinada orientación del cuerpo, como generalmente es necesario en el caso de señales visuales.
Codificación por tamaño y forma.
La codificación por forma, donde se usan configuraciones geométricas de dos o de tres dimensiones,
permite la identificación táctil y visual. Encuentra la mayor parte de sus aplicaciones donde es deseable
la identificación por partida doble o redundante, ayudando así a minimizar errores. Esta codificación se
utiliza principalmente donde los controles están fuera del alcance de la vista del operario. Aplicar la
consideración de los factores humanos junto con la ingeniería de métodos conducirá a ambientes de
trabajo competitivo mas eficientes, que mejorarán el bienestar de los trabajadores, la calidad del
producto, la rotación de personal en la empresa y el prestigio de la organización.
El estudio de micro movimientos se usa con mayor frecuencia cada vez como ayuda en el
adiestramiento.
Es posible adiestrar a nuevos operarios en un tiempo mínimo siguiendo el patrón ideal del método de
movimientos, filmando la actuación de trabajadores de lata destreza, y mostrándoles sus imágenes
amplificadas considerablemente en la pantalla y en movimiento lento. La dirección o gerencia debe
aprovechar plenamente las películas industriales, una vez que se ha iniciado un programa de estudio de
micro movimientos. Al exhibir todas las películas tomadas de diversas operaciones a los operarios que
intervienen principalmente, así como a sus compañeros, se logra despertar un gran entusiasmo e interés
en todo el personal de la organización. La técnica de micro movimientos se debe utilizar para poner de
manifiesto toda ineficiencia, independientemente de su insignificancia aparente. Un número suficiente
de mejoramientos minúsculos puede resultar en una economía anual apreciable.
Las luces indicadoras o señales luminosas son probablemente los medios visuales de mayor uso, hay
varios requisitos básicos que deben de cumplir su aplicación. Debe estar diseñado de modo que atraigan
de inmediato la atención del operario.
Información indicada
Los errores de un operario al leer la información presentada aumentarán a medida que aumente la
densidad de información por unidad de área de la superficie de indicación, y según disminuya el tiempo
del operario para leer la indicación y responder a ella. La codificación es un método que mejora la
facilidad de lectura de responder a ella.
Señales sonoras
En algunos casos conviene más utilizar señales auditivas que indicaciones visuales. El sistema auditivo
humano está alerta en forma permanente. Puede detectar fuentes de señales diferentes sin una
determinada orientación del cuerpo, como generalmente es necesario en el caso de señales visuales.
Codificación por tamaño y forma.
La codificación por forma, donde se usan configuraciones geométricas de dos o de tres dimensiones,
permite la identificación táctil y visual. Encuentra la mayor parte de sus aplicaciones donde es deseable
la identificación por partida doble o redundante, ayudando así a minimizar errores. Esta codificación se
utiliza principalmente donde los controles están fuera del alcance de la vista del operario. Aplicar la
consideración de los factores humanos junto con la ingeniería de métodos conducirá a ambientes de
trabajo competitivo mas eficientes, que mejorarán el bienestar de los trabajadores, la calidad del
producto, la rotación de personal en la empresa y el prestigio de la organización.
El estudio de micro movimientos se usa con mayor frecuencia cada vez como ayuda en el
adiestramiento.
Es posible adiestrar a nuevos operarios en un tiempo mínimo siguiendo el patrón ideal del método de
movimientos, filmando la actuación de trabajadores de lata destreza, y mostrándoles sus imágenes
amplificadas considerablemente en la pantalla y en movimiento lento. La dirección o gerencia debe
aprovechar plenamente las películas industriales, una vez que se ha iniciado un programa de estudio de
micro movimientos. Al exhibir todas las películas tomadas de diversas operaciones a los operarios que
intervienen principalmente, así como a sus compañeros, se logra despertar un gran entusiasmo e interés
en todo el personal de la organización. La técnica de micro movimientos se debe utilizar para poner de
manifiesto toda ineficiencia, independientemente de su insignificancia aparente. Un número suficiente
de mejoramientos minúsculos puede resultar en una economía anual apreciable.
Equipo para el estudio de tiempos.
1. Cronometro
2. Datamyte
3. Maquinas registradoras de tiempo
4. Equipo cinematográfico y de vídeo cinta
5. Tablero portátil para el estudio de tiempos
6. Formas impresas
7. Equipo auxiliar
Desarrollo de un método mejorado.
Una vez terminado el diagrama de movimientos simultáneos, el siguiente paso es utilizarlo. Las
secciones no productivas del diagrama son un buen sitio para comenzar. Estas secciones comprenderán
los therbligs sostener, buscar, seleccionar, colocar en posición, pre-colocar en posición, inspeccionar,
planear y todos los retrasos. Cuantos mástherbligs se puedan eliminar, tanto mejor ser el método
propuesto. El analista no debe limitarse a las secciones rojas del diagrama, puesto que existen también
posibilidades de mejoramiento en las proporciones productivas. Varios de los movimientos y alcances
parecerán ser indebidamente largos, lo que sugiere el acotamiento de distancias en la distribución del
equipo en la estación de trabajo.
1. Cronometro
2. Datamyte
3. Maquinas registradoras de tiempo
4. Equipo cinematográfico y de vídeo cinta
5. Tablero portátil para el estudio de tiempos
6. Formas impresas
7. Equipo auxiliar
Desarrollo de un método mejorado.
Una vez terminado el diagrama de movimientos simultáneos, el siguiente paso es utilizarlo. Las
secciones no productivas del diagrama son un buen sitio para comenzar. Estas secciones comprenderán
los therbligs sostener, buscar, seleccionar, colocar en posición, pre-colocar en posición, inspeccionar,
planear y todos los retrasos. Cuantos mástherbligs se puedan eliminar, tanto mejor ser el método
propuesto. El analista no debe limitarse a las secciones rojas del diagrama, puesto que existen también
posibilidades de mejoramiento en las proporciones productivas. Varios de los movimientos y alcances
parecerán ser indebidamente largos, lo que sugiere el acotamiento de distancias en la distribución del
equipo en la estación de trabajo.
SISTEMA MOST
MOST
Los analistas pueden establecer estándares MOST por lo menos cinco veces más rápido que los
estándares MTM-1. Utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que en MTM-2, el
análisis del contenido de trabajo de una operación puede hacerse con rapidez
El desarrollo de datos estándares
Uno de los más amplios usos de tiempos predeterminados está en el desarrollo de elementos de datos
estándares las operaciones se pueden prevaluar mucho más rápidamente que por el laborioso
procedimiento de resumir largas columnas de tiempos de movimientos fundamentales. Con datos
estándares bien fundamentados, es económicamente factible establecer estándares para trabajo de
mantenimiento, manejo de materiales, actividades de oficina, trabajo de inspección y otras operaciones
indirectas y costosas.
Técnica secuencial de operación maynard.
es un sistema simplificado desarrollado por zandin (1980) y fue aplicado por primera vez en saab-scania
en suecia en 1967
Los analistas pueden establecer estándares al menos cinco veces más rápido que con mtm-1, con poco o
ningún sacrificio en la exactitud.
Most
Usa bloques más grandes de movimientos fundamentales que mtm-2, en consecuencia, el análisis del
contenido del trabajo de una operación se puede hacer más rápido.
el analista considera 4 parámetros:
1.-distancia de acción(a)
2.-movimiento de cuerpo(b)
3.-logro de control(g)
4.-colocación(p)
MOST
Los analistas pueden establecer estándares MOST por lo menos cinco veces más rápido que los
estándares MTM-1. Utiliza bloques más grandes de movimientos fundamentales que en MTM-2, el
análisis del contenido de trabajo de una operación puede hacerse con rapidez
El desarrollo de datos estándares
Uno de los más amplios usos de tiempos predeterminados está en el desarrollo de elementos de datos
estándares las operaciones se pueden prevaluar mucho más rápidamente que por el laborioso
procedimiento de resumir largas columnas de tiempos de movimientos fundamentales. Con datos
estándares bien fundamentados, es económicamente factible establecer estándares para trabajo de
mantenimiento, manejo de materiales, actividades de oficina, trabajo de inspección y otras operaciones
indirectas y costosas.
Técnica secuencial de operación maynard.
es un sistema simplificado desarrollado por zandin (1980) y fue aplicado por primera vez en saab-scania
en suecia en 1967
Los analistas pueden establecer estándares al menos cinco veces más rápido que con mtm-1, con poco o
ningún sacrificio en la exactitud.
Most
Usa bloques más grandes de movimientos fundamentales que mtm-2, en consecuencia, el análisis del
contenido del trabajo de una operación se puede hacer más rápido.
el analista considera 4 parámetros:
1.-distancia de acción(a)
2.-movimiento de cuerpo(b)
3.-logro de control(g)
4.-colocación(p)
Una secuencia de movimiento específica consiste en tres etapas:
-get (a, b, g).
-put (a, b, p).
-regresar (a).
Usa solo 16 fragmentos de tiempo. Esta técnica identifica tres modelos de secuencias básicos:
-movimientos generales.
-movimiento controlado.
-uso de herramienta.
Movimientos generales
Incluye los parámetros de caminar a un sitio, doblarse para recoger un objeto recoger un objeto
alcanzar y controlar un objeto, levantarse después de doblarse y colocar el Objeto
Movimientos controlados
Cubre operaciones manuales como girar una manivela jalar la palanca de arranque, girar un volante o
conectar un interruptor de inicio.
En la secuencia controlada prevalecen los siguientes parámetros:
1.-distancia de acción(a)
2.-movimiento de cuerpo (b)
3.-logro de control (g)
4.- movimientos controlados (m)
5.- tiempo de proceso (x)
6.- alineación (i)
-get (a, b, g).
-put (a, b, p).
-regresar (a).
Usa solo 16 fragmentos de tiempo. Esta técnica identifica tres modelos de secuencias básicos:
-movimientos generales.
-movimiento controlado.
-uso de herramienta.
Movimientos generales
Incluye los parámetros de caminar a un sitio, doblarse para recoger un objeto recoger un objeto
alcanzar y controlar un objeto, levantarse después de doblarse y colocar el Objeto
Movimientos controlados
Cubre operaciones manuales como girar una manivela jalar la palanca de arranque, girar un volante o
conectar un interruptor de inicio.
En la secuencia controlada prevalecen los siguientes parámetros:
1.-distancia de acción(a)
2.-movimiento de cuerpo (b)
3.-logro de control (g)
4.- movimientos controlados (m)
5.- tiempo de proceso (x)
6.- alineación (i)
Uso de herramientas
-cortar
-calibrar
-asegurar
Most usa números indexados 0, 1, 3, 6,10 y 16, correspondientes a la dificultad relativa del parámetro
Otros parámetros únicos de esta actividad incluyen:
Asegurar (f).
Desprender (l).
Cortar(c).
Tratamiento de superficie(s).
Registrar (r).
Pensar (t).
Medir (m)
Los sistemas de medición del trabajo most tiene dos adaptaciones.
1.- mini-most
Mide operaciones idénticas de ciclos cortos
2.- maxi-most
Las de los ciclos largos con variación significativa en el método de un ciclo a otro.
Otra característica nueva de la versión de computadora de most es ergo-most, que permite al ingeniero
analizar problemas ergonómicos en el lugar de trabajo.
-cortar
-calibrar
-asegurar
Most usa números indexados 0, 1, 3, 6,10 y 16, correspondientes a la dificultad relativa del parámetro
Otros parámetros únicos de esta actividad incluyen:
Asegurar (f).
Desprender (l).
Cortar(c).
Tratamiento de superficie(s).
Registrar (r).
Pensar (t).
Medir (m)
Los sistemas de medición del trabajo most tiene dos adaptaciones.
1.- mini-most
Mide operaciones idénticas de ciclos cortos
2.- maxi-most
Las de los ciclos largos con variación significativa en el método de un ciclo a otro.
Otra característica nueva de la versión de computadora de most es ergo-most, que permite al ingeniero
analizar problemas ergonómicos en el lugar de trabajo.
Ergomost usa un modelo biomecánico para calcular el estrés de empujar/jalar y levantar, para resaltar
posturas incomodas y movimientos repetitivos del cuerpo y para cuantificar el riesgo relativo en el
trabajo, mediante índices de estrés ergonómico.
El estudio de tiempos y movimientos se ha venido realizando desde aproximadamente 1760 cuando un
francés (Perronet); aplico estos estudios en su fábrica de alfileres. El estudio de movimientos, según
Frank B. Gilbreth es "el etudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para ejecutar una
operación laboral determinada, con la mira de mejorar ésta, eliminando los movimientos innecesarios y
simplificando los necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más
favorables para lograr una eficiencia máxima".
Frederick W. Taylor, a quien se le considera el padre del moderno estudio de tiempos en Estados
Unidos, empezó su análisis en el estudio de tiempos en 1881. Las investigaciones que llevó a cabo se
aplicaron tiempo después en la industria ferroviaria, pero, posteriormente cuando se manejó en otras
corporaciones empezó a tener muchos problemas de aplicación, al grado de prohibir el uso de
cronómetros en la industria.
No fue hasta que en julio de 1947, la Cámara de Representantes aprobó una Ley que permitiera a la
Secretaría de Guerra hacer uso del estudio de tiempos; y en 1949, se acabó la prohibición del uso de los
cronómetros en las actividades fabriles, de esta manera en la actualidad no hay ninguna restricción legal
para la práctica del estudio de tiempos.
posturas incomodas y movimientos repetitivos del cuerpo y para cuantificar el riesgo relativo en el
trabajo, mediante índices de estrés ergonómico.
El estudio de tiempos y movimientos se ha venido realizando desde aproximadamente 1760 cuando un
francés (Perronet); aplico estos estudios en su fábrica de alfileres. El estudio de movimientos, según
Frank B. Gilbreth es "el etudio de los movimientos del cuerpo humano que se utilizan para ejecutar una
operación laboral determinada, con la mira de mejorar ésta, eliminando los movimientos innecesarios y
simplificando los necesarios, y estableciendo luego la secuencia o sucesión de movimientos más
favorables para lograr una eficiencia máxima".
Frederick W. Taylor, a quien se le considera el padre del moderno estudio de tiempos en Estados
Unidos, empezó su análisis en el estudio de tiempos en 1881. Las investigaciones que llevó a cabo se
aplicaron tiempo después en la industria ferroviaria, pero, posteriormente cuando se manejó en otras
corporaciones empezó a tener muchos problemas de aplicación, al grado de prohibir el uso de
cronómetros en la industria.
No fue hasta que en julio de 1947, la Cámara de Representantes aprobó una Ley que permitiera a la
Secretaría de Guerra hacer uso del estudio de tiempos; y en 1949, se acabó la prohibición del uso de los
cronómetros en las actividades fabriles, de esta manera en la actualidad no hay ninguna restricción legal
para la práctica del estudio de tiempos.
SISTEMA MODAPTS
La base de datos original para MODAPTS fue desarrollada por G.C. Hiede en la actualidad miembro de la
junta directiva de la Internacional MODAPTS Board. Este investigador había estado utilizando Master
Estándar Data (MSD), creado por Dick Crossan y Harold Nance en 1962. Sin embargo deseaba utilizar un
método que permitiera el desarrollo de estándares sólidos, más fácil y rápidamente. Llegó a
familiarizarse con el MTM-2 a principios de la década de 1960, y utilizándolo como base desarrolló un
sistema que contenía sólo valores de tiempo enteros y podría ser memorizado con facilidad. Luego se
introdujo MODAPTS en 1966. Esta denominación es un acrónimo de MODular Arrangement of
Predetermines Times Estándar. Actualmente, la base de datos MODAPTS tiene 44 elementos.
El sistema está fundado en la idea de que todos los movimientos corporales pueden expresarse en
función de múltiplos de una unidad de tiempo llamado MODE. Un MODE se define como el tiempo
normal requerido para efectuar íntegramente un movimiento simple de dedo, y se le asigna un valor de
0.129 s, o sea .00215 min.
Todo movimiento se identifica con una codificación compuesta de dos partes; la primera es una letra
que identifica la parte del cuerpo implicada, y la segunda es un número multiplicador del valor de un
MODE, que permite obtener el tiempo que requiere terminar esa actividad.
Los elementos de MODAPTS se presentan en tres grupos: elementos de movimientos, terminales y de
apoyo (o soporte). Existen elementos para objetivos pequeños y ligeros, así como para objetivos
grandes y pesados.
Una secuencia de movimientos representativa podría ser codificada como M3G3M40P0. Esto
representa un movimiento con el brazo para asir un objeto plano (M3G3). Después el objeto se mueve
hacia una localización general, como podría ser a la otra mano (M4P0). EL tiempo normal para esta
secuencia seria 10 MODS, o sea 0.0215 min.
Ventajas del sistema:
El sistema es simple de entender, así como fácil de aprender y usar.
La base de datos original para MODAPTS fue desarrollada por G.C. Hiede en la actualidad miembro de la
junta directiva de la Internacional MODAPTS Board. Este investigador había estado utilizando Master
Estándar Data (MSD), creado por Dick Crossan y Harold Nance en 1962. Sin embargo deseaba utilizar un
método que permitiera el desarrollo de estándares sólidos, más fácil y rápidamente. Llegó a
familiarizarse con el MTM-2 a principios de la década de 1960, y utilizándolo como base desarrolló un
sistema que contenía sólo valores de tiempo enteros y podría ser memorizado con facilidad. Luego se
introdujo MODAPTS en 1966. Esta denominación es un acrónimo de MODular Arrangement of
Predetermines Times Estándar. Actualmente, la base de datos MODAPTS tiene 44 elementos.
El sistema está fundado en la idea de que todos los movimientos corporales pueden expresarse en
función de múltiplos de una unidad de tiempo llamado MODE. Un MODE se define como el tiempo
normal requerido para efectuar íntegramente un movimiento simple de dedo, y se le asigna un valor de
0.129 s, o sea .00215 min.
Todo movimiento se identifica con una codificación compuesta de dos partes; la primera es una letra
que identifica la parte del cuerpo implicada, y la segunda es un número multiplicador del valor de un
MODE, que permite obtener el tiempo que requiere terminar esa actividad.
Los elementos de MODAPTS se presentan en tres grupos: elementos de movimientos, terminales y de
apoyo (o soporte). Existen elementos para objetivos pequeños y ligeros, así como para objetivos
grandes y pesados.
Una secuencia de movimientos representativa podría ser codificada como M3G3M40P0. Esto
representa un movimiento con el brazo para asir un objeto plano (M3G3). Después el objeto se mueve
hacia una localización general, como podría ser a la otra mano (M4P0). EL tiempo normal para esta
secuencia seria 10 MODS, o sea 0.0215 min.
Ventajas del sistema:
El sistema es simple de entender, así como fácil de aprender y usar.
Las actividades de un trabajo se identifican fácilmente en función de los elementos base de MODAPTS.
Los datos pueden ser memorizados fácilmente por el analista como una imagen y, en consecuencia, la
lectura de los daros de la tarjeta será necesaria sólo en las primeras etapas de su uso por el analista
experto.
Existen menos cálculos que con otros sistemas.
OTROS SISTEMAS DE MEDICION
En 1922 , A.B. Segur comenzó el desarrollo de los sistemas de análisis (Predetermined Motion Time
Systems - PMTS) analizando filmes con micromoción tomados durante la Primera Guerra Mundial. Se
quería llegar a entrenar a ciegos y minusválidos. Segur denominó su sistema "Motion Time Analysis -
MTA".
En los años 1934-38, Joseph H.Quick desarrolló un sistema muy amplio de medida del trabajo "Work-
Factor". Estudió a 1100 operarios en operaciones muy variadas de taller: mecanización, prensas,
montaje,etc.; en maderas, plásticos, y oficinas. También midió algunos procesos mentales.
En 1946, Harold B. Maynard comenzó el desarrollo de los métodos más modernos de medición
("Methods Time Measurement" (MTM)" en las instalaciones de la Westinghouse Electric Corporation.
Colaboraron con él, Gustave J. Stegemertten y John L.Schwab. También procedieron tomando filmes de
movimientos en maquinas y los analizaron con ayuda de la tabla de Therblig's. Las imágenes fueron
estudiadas por expertos en la materia. Estableciendo correlaciones entre los tiempos y las distancias
recorridas en aquellos movimientos elementales (transporte en vacío, y transporte en carga) se llegó a
determinar una nueva tabla de "Predetermined Motion Time System", muy útil para establecer los
necesarios estándares para cada procedimiento de trabajo.
A partir de los años 1960 se inicia la aplicación del ordenador a estas mediciones. También en la
Westinghouse se desarrolla el Micro-Matic Methods and Measurement (4-M) System. En 1974, H.B.
Maynard introdujo en USA su "Maynard Operation Sequence Technique" (MOST) después de haberla
desarrollado con éxito en Suecia durante los años 1969 a 1972. Posteriormente, se han creado nuevos
instrumentos, por ejemplo, el de la Nolan Company, con su Automated Advanced Office Controls
(AUTO-AOC).
En unos límites prácticos, son constantes los tiempos exigidos a todos los trabajadores especializados
para ejecutar los movimientos fundamentales. El análisis movimiento-tiempo suministra los medios para
Los datos pueden ser memorizados fácilmente por el analista como una imagen y, en consecuencia, la
lectura de los daros de la tarjeta será necesaria sólo en las primeras etapas de su uso por el analista
experto.
Existen menos cálculos que con otros sistemas.
OTROS SISTEMAS DE MEDICION
En 1922 , A.B. Segur comenzó el desarrollo de los sistemas de análisis (Predetermined Motion Time
Systems - PMTS) analizando filmes con micromoción tomados durante la Primera Guerra Mundial. Se
quería llegar a entrenar a ciegos y minusválidos. Segur denominó su sistema "Motion Time Analysis -
MTA".
En los años 1934-38, Joseph H.Quick desarrolló un sistema muy amplio de medida del trabajo "Work-
Factor". Estudió a 1100 operarios en operaciones muy variadas de taller: mecanización, prensas,
montaje,etc.; en maderas, plásticos, y oficinas. También midió algunos procesos mentales.
En 1946, Harold B. Maynard comenzó el desarrollo de los métodos más modernos de medición
("Methods Time Measurement" (MTM)" en las instalaciones de la Westinghouse Electric Corporation.
Colaboraron con él, Gustave J. Stegemertten y John L.Schwab. También procedieron tomando filmes de
movimientos en maquinas y los analizaron con ayuda de la tabla de Therblig's. Las imágenes fueron
estudiadas por expertos en la materia. Estableciendo correlaciones entre los tiempos y las distancias
recorridas en aquellos movimientos elementales (transporte en vacío, y transporte en carga) se llegó a
determinar una nueva tabla de "Predetermined Motion Time System", muy útil para establecer los
necesarios estándares para cada procedimiento de trabajo.
A partir de los años 1960 se inicia la aplicación del ordenador a estas mediciones. También en la
Westinghouse se desarrolla el Micro-Matic Methods and Measurement (4-M) System. En 1974, H.B.
Maynard introdujo en USA su "Maynard Operation Sequence Technique" (MOST) después de haberla
desarrollado con éxito en Suecia durante los años 1969 a 1972. Posteriormente, se han creado nuevos
instrumentos, por ejemplo, el de la Nolan Company, con su Automated Advanced Office Controls
(AUTO-AOC).
En unos límites prácticos, son constantes los tiempos exigidos a todos los trabajadores especializados
para ejecutar los movimientos fundamentales. El análisis movimiento-tiempo suministra los medios para
encontrar los movimientos y tiempo correctos para realizar cualquier operación. Se consigue ésto:
i) partiendo de la observación;
ii) partiendo de fórmulas y tablas establecidas.
Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto
básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos
básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el
banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los
movimientos básicos.
Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del
tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos
básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un
porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos
movimientos básicos.
El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo
es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos.
Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en
una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una
vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de
tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total
normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.
Algunos ingenieros industriales que han utilizado tiempos predeterminados encuentran que son más
exactos que los tiempos de los cronómetros. La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de
ciclos utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados.
Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de
que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son
los menos caros.
i) partiendo de la observación;
ii) partiendo de fórmulas y tablas establecidas.
Los tiempos predeterminados se basan en la idea de que todo el trabajo se puede reducir a un conjunto
básico de movimientos. Entonces se pueden determinar los tiempos para cada uno de los movimientos
básicos, por medio de un cronómetro o películas, y crear un banco de datos de tiempo. Utilizando el
banco de datos, se puede establecer un tiempo estándar para cualquier trabajo que involucre los
movimientos básicos.
Se han desarrollado varios sistemas de tiempo predeterminados, los más comunes son: el estudio del
tiempo de movimiento básico (BTM) y los métodos de medición de tiempo (MTM): los movimientos
básicos utilizados son: alcanzar, empuñar, mover, girar, aplicar presión, colocar y desenganchar. Un
porcentaje muy grande de trabajo industrial y de oficina se puede describir en términos de estos
movimientos básicos.
El procedimiento utilizado para establecer un estándar a partir de datos predeterminados de tiempo
es como sigue: Primero cada elemento de trabajo se descompone en sus movimientos básicos.
Enseguida cada movimiento básico se califica de acuerdo a su grado de dificultad. Alcanzar un objeto en
una posición variable, es más difícil y toma más tiempo que alcanzar el objeto en una posición fija. Una
vez que se ha determinado el tiempo requerido para cada movimiento básico a partir de las tablas de
tiempos predeterminados, se agregan los tiempos básicos del movimiento para dar el tiempo total
normal. Se aplica entonces un factor de tolerancia para obtener el tiempo estándar.
Algunos ingenieros industriales que han utilizado tiempos predeterminados encuentran que son más
exactos que los tiempos de los cronómetros. La mejoría de la exactitud se atribuye al número grande de
ciclos utilizados para elaborar las tablas iniciales de tiempos predeterminados.
Entre las ventajas más grandes de los sistemas de tiempos predeterminados se encuentra el hecho de
que no requieren del ritmo del uso de cronómetros, y que además, con frecuencia estos sistemas son
los menos caros.
1.1 DESCRIPCION Y APLICACIÓN DE LOS METODOS SELECCIONADOS
SISTEMA WORK-FACTOR DETALLADO
En la técnica Work-Factor se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para
utilizar una tarea:
La parte del cuerpo que realiza el movimiento, como brazo, antebrazo, dedo (dedo de la
mano), pie.
La distancia que se mueve (medida en pulgadas).
El paso que se lleva (medido en libras, con la conversión en factores de trabajo).
El control manual requerido (por cuidado, control direccional, hacia un objetivo,
cambio de dirección, detección en un lugar definido; medido en factores de trabajo).
Por el análisis de películas el sistema Work-Factor determinó, como lo hallaron los esposos Gilbreth
muchos años antes, que los movimientos de los dedos pueden ser efectuados más rápidamente que los
movimientos de los brazos, y que estos últimos requieren menos tiempo que los movimientos del
cuerpo. Tiempos de movimientos por Work-Factor se han recopilado para los siguientes elementos
corporales:
Dedos de la mano.
Se consideran los movimientos de los cinco dedos y el movimiento de la mano sobre la muñeca.
Brazo
Comprende 105 movimientos del antebrazo alrededor del codo cuando éste equivale a un gozne, y
todos los movimientos del brazo, en su totalidad, articulado en el hombro, excepto los giros sobre su
eje. Los movimientos de la mano, los dedos y el antebrazo pueden ocurrir simultáneamente.
Giro del antebrazo.
En este caso el antebrazo da alrededor del eje respectivo como cuando se da vueltas a un
destornillador, o bien, cuando todo el brazo gira alrededor de su eje y la rotación se apoya en el
hombro.
Tronco. Movimientos hacia adelante, hacia atrás, hacia cada lado, o rotación del tronco alrededor del
eje del cuerpo.
SISTEMA WORK-FACTOR DETALLADO
En la técnica Work-Factor se reconocen las siguientes variables que influyen en el tiempo necesario para
utilizar una tarea:
La parte del cuerpo que realiza el movimiento, como brazo, antebrazo, dedo (dedo de la
mano), pie.
La distancia que se mueve (medida en pulgadas).
El paso que se lleva (medido en libras, con la conversión en factores de trabajo).
El control manual requerido (por cuidado, control direccional, hacia un objetivo,
cambio de dirección, detección en un lugar definido; medido en factores de trabajo).
Por el análisis de películas el sistema Work-Factor determinó, como lo hallaron los esposos Gilbreth
muchos años antes, que los movimientos de los dedos pueden ser efectuados más rápidamente que los
movimientos de los brazos, y que estos últimos requieren menos tiempo que los movimientos del
cuerpo. Tiempos de movimientos por Work-Factor se han recopilado para los siguientes elementos
corporales:
Dedos de la mano.
Se consideran los movimientos de los cinco dedos y el movimiento de la mano sobre la muñeca.
Brazo
Comprende 105 movimientos del antebrazo alrededor del codo cuando éste equivale a un gozne, y
todos los movimientos del brazo, en su totalidad, articulado en el hombro, excepto los giros sobre su
eje. Los movimientos de la mano, los dedos y el antebrazo pueden ocurrir simultáneamente.
Giro del antebrazo.
En este caso el antebrazo da alrededor del eje respectivo como cuando se da vueltas a un
destornillador, o bien, cuando todo el brazo gira alrededor de su eje y la rotación se apoya en el
hombro.
Tronco. Movimientos hacia adelante, hacia atrás, hacia cada lado, o rotación del tronco alrededor del
eje del cuerpo.
Pie.
Se incluyen aquí los movimientos del pie cuando se realizan apoyados en el tobillo, en tanto que el
muslo y la pierna (parte inferior) permanecen fijos.
Pierna
(Extremidad inferior). Comprende movimientos del muslo desde la cadera o la cintura, movimientos
del torso apoyados en las piernas como en la flexión, y movimientos de las rodillas hacia los lados.
Todos los propugnadores de las técnicas de los datos de movimientos fundamentales reconocen la
intervención de la distancia en los elementos alcanzar y mover, y de hecho, en todos los movimientos.
Desde luego, cuanto mayor sea la distancia tanto más tiempo será necesario. En el sistema Work-
Factor se tienen valores tabulados para movimientos de los dedos y de la mano desde 1 plg hasta 4
plg, y de movimientos del brazo desde 1 plg hasta 40 plg. Las distancias se miden en línea recta entre
los puntos iniciales y final del arco de movimiento. La trayectoria real del movimiento se mide
únicamente cuando hay un cambio de dirección.
CARACTERISTICAS
Factor de trabajo para detención definida. En este caso se requiere algún control manual para
detener el movimiento dentro de un intervalo fijo. La detención definida no existe cuando el
movimiento termina por la presencia de un obstáculo material. El movimiento debe ser terminado
por la coordinación muscular del operario.
Factor de trabajo para control direccional. En este caso es necesario el control manual para llevar o
guiar una pieza a un sitio específico, o realizar un movimiento a través de un área con espacio libre
limitado.
Factor de trabajo para cuidado o precaución. En este caso se ejerce control manual para prevenir
algún derrame o soltar algún objeto y las posibles lesiones que causarían, como al mover una vasija
llena de ácido o manipular un cristal u hoja de vidrio.
Se incluyen aquí los movimientos del pie cuando se realizan apoyados en el tobillo, en tanto que el
muslo y la pierna (parte inferior) permanecen fijos.
Pierna
(Extremidad inferior). Comprende movimientos del muslo desde la cadera o la cintura, movimientos
del torso apoyados en las piernas como en la flexión, y movimientos de las rodillas hacia los lados.
Todos los propugnadores de las técnicas de los datos de movimientos fundamentales reconocen la
intervención de la distancia en los elementos alcanzar y mover, y de hecho, en todos los movimientos.
Desde luego, cuanto mayor sea la distancia tanto más tiempo será necesario. En el sistema Work-
Factor se tienen valores tabulados para movimientos de los dedos y de la mano desde 1 plg hasta 4
plg, y de movimientos del brazo desde 1 plg hasta 40 plg. Las distancias se miden en línea recta entre
los puntos iniciales y final del arco de movimiento. La trayectoria real del movimiento se mide
únicamente cuando hay un cambio de dirección.
CARACTERISTICAS
Factor de trabajo para detención definida. En este caso se requiere algún control manual para
detener el movimiento dentro de un intervalo fijo. La detención definida no existe cuando el
movimiento termina por la presencia de un obstáculo material. El movimiento debe ser terminado
por la coordinación muscular del operario.
Factor de trabajo para control direccional. En este caso es necesario el control manual para llevar o
guiar una pieza a un sitio específico, o realizar un movimiento a través de un área con espacio libre
limitado.
Factor de trabajo para cuidado o precaución. En este caso se ejerce control manual para prevenir
algún derrame o soltar algún objeto y las posibles lesiones que causarían, como al mover una vasija
llena de ácido o manipular un cristal u hoja de vidrio.
Factor de trabajo para cambio de dirección. En este caso se requiere control manual cuando el
movimiento implica un cambio de dirección para alcanzar a un lugar alejado o rodear un obstáculo.
Por ejemplo, para mover una tuerca en la parte posterior de un tablero se requiere un cambio de
dirección una vez que la mano en movimiento alcanzó el frente del mismo.
El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho " Elementos Estándares de Trabajo ", que
son: Trasladar, Asir, Precolocar, Tipo, Usar, Desensamblar, Proceso Mental, Soltar.
CAMPOS DE APLICACIÓN
1. TRASLADAR. El elemento trasladar (o transportar) es el enlace entre los otros elementos
estándares.
Se divide en dos clases:
a. Alcanzar: Cuando un elemento corporal se desplaza para llegar a un punto de destino, un sitio o
un objeto determinados.
b. Mover: Cuando un elemento corporal cambia de lugar para trasladar un objeto
2. ASIR. El elemento asir consiste en obtener control manual de un objeto; comienza después de
que la mano se ha movido directamente hacia el objeto, y termina cuando se ha conseguido control
o dominio manual y puede ocurrir un movimiento.
En el sistema Work-Factor se establecen tres tipos de asimiento:
a. Asir simple: Se emplea para separar objetos de fácil asimiento y requiere sólo un movimiento.
b. Asir manipulativo: Comprende todos los asimientos de objetos aislados u ordenadamente
apilados que requieren más de un movimiento de los dedos para conseguir el control de los mismos.
Puede haber movimientos de brazo, varios movimientos de dedos o combinaciones de ambos.
c. Asir complejo: Se define como el asimiento de un objeto situado en un montón o pila
desordenada. El sistema proporciona una tabla completa de asimientos
complejos. Estos elementos comprenden más de un movimiento. y algunas veces incluyen
movimientos de brazo.
d. Asir especial: Incluye la transferencia de un objeto de una mano a la otra y asimiento de más de
una pieza
movimiento implica un cambio de dirección para alcanzar a un lugar alejado o rodear un obstáculo.
Por ejemplo, para mover una tuerca en la parte posterior de un tablero se requiere un cambio de
dirección una vez que la mano en movimiento alcanzó el frente del mismo.
El sistema Work-Factor divide a todas las tareas en ocho " Elementos Estándares de Trabajo ", que
son: Trasladar, Asir, Precolocar, Tipo, Usar, Desensamblar, Proceso Mental, Soltar.
CAMPOS DE APLICACIÓN
1. TRASLADAR. El elemento trasladar (o transportar) es el enlace entre los otros elementos
estándares.
Se divide en dos clases:
a. Alcanzar: Cuando un elemento corporal se desplaza para llegar a un punto de destino, un sitio o
un objeto determinados.
b. Mover: Cuando un elemento corporal cambia de lugar para trasladar un objeto
2. ASIR. El elemento asir consiste en obtener control manual de un objeto; comienza después de
que la mano se ha movido directamente hacia el objeto, y termina cuando se ha conseguido control
o dominio manual y puede ocurrir un movimiento.
En el sistema Work-Factor se establecen tres tipos de asimiento:
a. Asir simple: Se emplea para separar objetos de fácil asimiento y requiere sólo un movimiento.
b. Asir manipulativo: Comprende todos los asimientos de objetos aislados u ordenadamente
apilados que requieren más de un movimiento de los dedos para conseguir el control de los mismos.
Puede haber movimientos de brazo, varios movimientos de dedos o combinaciones de ambos.
c. Asir complejo: Se define como el asimiento de un objeto situado en un montón o pila
desordenada. El sistema proporciona una tabla completa de asimientos
complejos. Estos elementos comprenden más de un movimiento. y algunas veces incluyen
movimientos de brazo.
d. Asir especial: Incluye la transferencia de un objeto de una mano a la otra y asimiento de más de
una pieza
Los objetos a tomar o asir se clasifican como sigue:
a. Objetos cilíndricos o prismáticos (de sección transversal regular): Son todos aquellos objetos cuya
sección transversal es circular, o semejante a ésta, o es una figura regular con todos sus lados y
ángulos iguales. como un cuadrado. un hexágono, un octágono, etc.
b. Objetos planos y delgados: Son objetos en forma laminar con un espesor efectivo de 3/64 plg o
menos.
c. Objetos gruesos de forma irregular: Se definen como aquellos que tienen más de .3/64 plg de
espesor y no entran en las clasificaciones anteriores.
3. PRECOLOCAR. La precolocación en posición ocurre siempre que es necesario girar y orientar un
objeto para que esté en la posición correcta para un elemento de trabajo subsecuente. La
precolocación ocurre con frecuencia según una base de porcentaje, puesto que el objeto estará
algunas veces en una posición utilizable y debe orientarse en otros tiempos. Un ejemplo es un clavo
(0.100 plg x 3/4 plg); en 50% de las veces se asirá en una posición utilizable y en el otro 50% de los
casos deberá ser precolocado. Utilizando la tabla de precolocación del sistema, Work-Factor (tabla
A), el análisis sería: PP-0-50% = 24 unidades.
4. ENSAMBLAR. El ensamble ocurre siempre que dos o más objetos se unen entre sí, generalmente
por ajuste, adaptación o encajamiento. El sistema proporciona una tabla completa de ensambles. El
tiempo de ensamblar depende de:
a. Tamaño del Recibidor: El recibidor es la parte de un ensamble que acepta al entrador.
b. Tamaño o dimensiones del entrador: Un entrador o encajador es la parte de un ensamble que
entra o encaja en el recibidor.
c. Relación de tamaños: La dificultad del ensamble, y por consiguiente, el tiempo de ensamble,
aumenta a medida que la dimensión efectiva del encajador se aproxima a la dimensión efectiva del
recibidor. Por lo tanto, el tiempo de ensamble es función de la relación de tamaños.
a. Objetos cilíndricos o prismáticos (de sección transversal regular): Son todos aquellos objetos cuya
sección transversal es circular, o semejante a ésta, o es una figura regular con todos sus lados y
ángulos iguales. como un cuadrado. un hexágono, un octágono, etc.
b. Objetos planos y delgados: Son objetos en forma laminar con un espesor efectivo de 3/64 plg o
menos.
c. Objetos gruesos de forma irregular: Se definen como aquellos que tienen más de .3/64 plg de
espesor y no entran en las clasificaciones anteriores.
3. PRECOLOCAR. La precolocación en posición ocurre siempre que es necesario girar y orientar un
objeto para que esté en la posición correcta para un elemento de trabajo subsecuente. La
precolocación ocurre con frecuencia según una base de porcentaje, puesto que el objeto estará
algunas veces en una posición utilizable y debe orientarse en otros tiempos. Un ejemplo es un clavo
(0.100 plg x 3/4 plg); en 50% de las veces se asirá en una posición utilizable y en el otro 50% de los
casos deberá ser precolocado. Utilizando la tabla de precolocación del sistema, Work-Factor (tabla
A), el análisis sería: PP-0-50% = 24 unidades.
4. ENSAMBLAR. El ensamble ocurre siempre que dos o más objetos se unen entre sí, generalmente
por ajuste, adaptación o encajamiento. El sistema proporciona una tabla completa de ensambles. El
tiempo de ensamblar depende de:
a. Tamaño del Recibidor: El recibidor es la parte de un ensamble que acepta al entrador.
b. Tamaño o dimensiones del entrador: Un entrador o encajador es la parte de un ensamble que
entra o encaja en el recibidor.
c. Relación de tamaños: La dificultad del ensamble, y por consiguiente, el tiempo de ensamble,
aumenta a medida que la dimensión efectiva del encajador se aproxima a la dimensión efectiva del
recibidor. Por lo tanto, el tiempo de ensamble es función de la relación de tamaños.
Dimensión del Encajador / Dimensión del recibidor = Relación de tamaños
d. Tipo (forma) del recibidor: Existen dos tipos de recibidor en la terminología del factor de trabajo:
cerrado y abierto. El cerrado es aquél que lo está en todo su alrededor, de manera que se requieren
movimientos de alineación según dos ejes. El abierto requiere tales movimientos según sólo un eje.
Una vez conocidos los hechos anteriores es fácil determinar el tiempo de ensamble a partir de la tabla: se
agregan márgenes o tolerancias por aumentos en la dificultad debidos a la distancia entre recibidores (dos
cada vez), a la distancia de asimiento (distancia de la mano al extremo del encajador) y al recibidor ciego"
(cuando esta parte del ensamble no está abierta antes o durante el mismo).
5. USAR. Este elemento suele referirse al tiempo de máquina, tiempo de proceso especial y tiempo que
implica el uso de herramientas. El elemento usar puede comprender movimientos manuales, como en el
apriete de una tuerca con una llave o en el roscado de un tubo; en tales casos, los movimientos se
analizarán y evaluarán de acuerdo con todas las reglas y valores de tiempo obtenidos de las tablas de
tiempos de movimientos.
6. DESENSAMBLAR. Como lo indica su nombre, este elemento es el contrario de ensamblar y
generalmente consiste en un solo movimiento. Los valores de tiempo se toman de la tabla-de tiempos de
movimientos.
7. PROCESO MENTAL. Este término se aplica a todas las actividades y procesos de carácter mental. Es
el intervalo de tiempo en que tienen lugar las reacciones y los impulsos nerviosos.
Los procesos mentales susceptibles de ser medidos son:
Movimientos
oculares
Inspecciones Cálculos
De enfoque De calidad Lecturas
De
desplazamiento
De cantidad De acción
Reacciones De identidad De concepto
8. SOLTAR. Este elemento en el contrario de asir y consiste en la pérdida de control sobre los
objetivos. Hay tres tipos:
a. Soltar contacto: No requiere movimiento y se efectúa simplemente reiterando la mano de un
objeto.
b. Soltar por gravedad: Ocurre siempre que los objetos se liberan por caída cuando se interrumpe el
contacto y antes de que terminen los movimientos de los dedos para soltar.
c. Soltar por destrabe: Este elemento requiere destrabar o sacar los dedos del rededor del objeto
d. Tipo (forma) del recibidor: Existen dos tipos de recibidor en la terminología del factor de trabajo:
cerrado y abierto. El cerrado es aquél que lo está en todo su alrededor, de manera que se requieren
movimientos de alineación según dos ejes. El abierto requiere tales movimientos según sólo un eje.
Una vez conocidos los hechos anteriores es fácil determinar el tiempo de ensamble a partir de la tabla: se
agregan márgenes o tolerancias por aumentos en la dificultad debidos a la distancia entre recibidores (dos
cada vez), a la distancia de asimiento (distancia de la mano al extremo del encajador) y al recibidor ciego"
(cuando esta parte del ensamble no está abierta antes o durante el mismo).
5. USAR. Este elemento suele referirse al tiempo de máquina, tiempo de proceso especial y tiempo que
implica el uso de herramientas. El elemento usar puede comprender movimientos manuales, como en el
apriete de una tuerca con una llave o en el roscado de un tubo; en tales casos, los movimientos se
analizarán y evaluarán de acuerdo con todas las reglas y valores de tiempo obtenidos de las tablas de
tiempos de movimientos.
6. DESENSAMBLAR. Como lo indica su nombre, este elemento es el contrario de ensamblar y
generalmente consiste en un solo movimiento. Los valores de tiempo se toman de la tabla-de tiempos de
movimientos.
7. PROCESO MENTAL. Este término se aplica a todas las actividades y procesos de carácter mental. Es
el intervalo de tiempo en que tienen lugar las reacciones y los impulsos nerviosos.
Los procesos mentales susceptibles de ser medidos son:
Movimientos
oculares
Inspecciones Cálculos
De enfoque De calidad Lecturas
De
desplazamiento
De cantidad De acción
Reacciones De identidad De concepto
8. SOLTAR. Este elemento en el contrario de asir y consiste en la pérdida de control sobre los
objetivos. Hay tres tipos:
a. Soltar contacto: No requiere movimiento y se efectúa simplemente reiterando la mano de un
objeto.
b. Soltar por gravedad: Ocurre siempre que los objetos se liberan por caída cuando se interrumpe el
contacto y antes de que terminen los movimientos de los dedos para soltar.
c. Soltar por destrabe: Este elemento requiere destrabar o sacar los dedos del rededor del objeto
asido, y no se considera terminado hasta que hayan finalizado todos los movimientos anteriores.
D) DETERMINACION DEL TIEMPO ESTANDAR
Todos los valores de tiempo de la tabla Work-Factor están expresados en diez milésimos de minuto
(0.0001 min.). Estos valores están en función del tiempo de seleccionar, el cual se define como " el
tiempo requerido por el operario experimentado de tipo medio, trabajando con destreza y empeño
razonable (compatible con el buen estado de salud y bienestar físico y mental) para llevar acabo una
operación sobre una pieza o una unidad”. Para determinar el tiempo estándar el analista debe agregar
un margen a los valores Work-Factor, puesto que el tiempo de seleccionar no comprende tolerancias
por necesidades personales, fatiga, retrasos inevitables o incentivos.
SISTEMA MODAPTS
El nombre MODAPTS se deriva del "arreglo modular de los estándares de tiempo predeterminados."
MODAPTS se puede utilizar manualmente o con la ayuda de una computadora de escritorio.
¿Qué puedo esperar de MODAPTS?
Usted puede contar con una mejora inmediata en su productividad operacional, porque MODAPTS son
las "soluciones" orientadas. Todos los movimientos requeridos de una persona para terminar una tarea se
registran y se analizan para la mejora de los métodos. MODAPTS es inusualmente sensible a mejorar
métodos debido a su sistema único de la codificación.
MODAPTS toma el cronómetro del cálculo de los estándares de producción, mejorando relaciones del
empleado mientras que agrega objetividad a los estándares. Voluntad usted discute no más de largo cómo
rápidamente una persona particular está trabajando durante un estudio del tiempo, porque MODAPTS no
requiere ningún grado de funcionamiento.
Porque MODAPTS es así que fácil aprender y aplicarse, los analistas pasan perceptiblemente menos
estándares que se convierten del tiempo. Así, más tiempo se puede pasar en métodos de ingeniería y la
producción del planeamiento.
¿Es MODAPTS un sistema reconocido?
MODAPTS se ha aceptado alrededor del mundo como un sistema predeterminado válido y útil del tiempo
desde 1966. Se utiliza extensamente en la URSS, el Japón, la Alemania, la Australia, el zealand nuevo, la
Corea, y los Estados Unidos. Este uso mundial es un tributo a su simplicidad, lógica, eficacia, bajo costo,
y diversidad del uso.
MODAPTS fue probado por el waterhouse del precio de la firma de contabilidad en varias situaciones
industriales para compararlo con los sistemas predeterminados existentes del tiempo, incluyendo estudio
D) DETERMINACION DEL TIEMPO ESTANDAR
Todos los valores de tiempo de la tabla Work-Factor están expresados en diez milésimos de minuto
(0.0001 min.). Estos valores están en función del tiempo de seleccionar, el cual se define como " el
tiempo requerido por el operario experimentado de tipo medio, trabajando con destreza y empeño
razonable (compatible con el buen estado de salud y bienestar físico y mental) para llevar acabo una
operación sobre una pieza o una unidad”. Para determinar el tiempo estándar el analista debe agregar
un margen a los valores Work-Factor, puesto que el tiempo de seleccionar no comprende tolerancias
por necesidades personales, fatiga, retrasos inevitables o incentivos.
SISTEMA MODAPTS
El nombre MODAPTS se deriva del "arreglo modular de los estándares de tiempo predeterminados."
MODAPTS se puede utilizar manualmente o con la ayuda de una computadora de escritorio.
¿Qué puedo esperar de MODAPTS?
Usted puede contar con una mejora inmediata en su productividad operacional, porque MODAPTS son
las "soluciones" orientadas. Todos los movimientos requeridos de una persona para terminar una tarea se
registran y se analizan para la mejora de los métodos. MODAPTS es inusualmente sensible a mejorar
métodos debido a su sistema único de la codificación.
MODAPTS toma el cronómetro del cálculo de los estándares de producción, mejorando relaciones del
empleado mientras que agrega objetividad a los estándares. Voluntad usted discute no más de largo cómo
rápidamente una persona particular está trabajando durante un estudio del tiempo, porque MODAPTS no
requiere ningún grado de funcionamiento.
Porque MODAPTS es así que fácil aprender y aplicarse, los analistas pasan perceptiblemente menos
estándares que se convierten del tiempo. Así, más tiempo se puede pasar en métodos de ingeniería y la
producción del planeamiento.
¿Es MODAPTS un sistema reconocido?
MODAPTS se ha aceptado alrededor del mundo como un sistema predeterminado válido y útil del tiempo
desde 1966. Se utiliza extensamente en la URSS, el Japón, la Alemania, la Australia, el zealand nuevo, la
Corea, y los Estados Unidos. Este uso mundial es un tributo a su simplicidad, lógica, eficacia, bajo costo,
y diversidad del uso.
MODAPTS fue probado por el waterhouse del precio de la firma de contabilidad en varias situaciones
industriales para compararlo con los sistemas predeterminados existentes del tiempo, incluyendo estudio
del tiempo del cronómetro. Los resultados de este dos años, estudio $475.000 indican:
La exactitud de Ï es comparable a otros sistemas tales como MTM, MSD, y factor del trabajo,
Ï hasta 20 estándares al día se puede calcular,
Ï el supervisor medio puede aprender MODAPTS y cómo calcular estándares, y
Ï el empleado medio puede entender MODAPTS.
La investigación fue conducida en el instituto de Israel de la tecnología sobre la velocidad del uso de
diversos sistemas de la medida de trabajo. Los resultados indican que MODAPTS está aproximadamente
dos veces más rápidamente que Mtm-1 y factor del trabajo en tareas con duraciones de ciclo de un minuto
o de menos. Es el aproximadamente 25% más rápido que Mtm-2 y estudio del tiempo.
MODAPTS es reconocido por el departamento de ESTADOS UNIDOS del trabajo como sistema
preferido para desarrollar los estándares justos del trabajo para las instalaciones de la rehabilitación.
MODAPTS se conforma con Milipulgada-mil-std 1567A, especificaciones desarrolladas por el
departamento de la defensa para los programas de la medida de trabajo de los contratistas de la defensa.
¿Puedo medir habilidades del funcionamiento del trabajador usando MODAPTS?
Sí, una batería funcional del gravamen de 21 pruebas basadas en MODAPTS está disponible. Estas
pruebas pueden proporcionar una medida de la capacidad de una persona de realizar diversos tipos de
actividades del trabajo.
¿Cómo sobre una revisión rápida del sistema?
MODAPTS los elementos se presentan en tres grupos: elementos del movimiento, elementos terminales,
y elementos de soporte. Hay elementos para ambos objetos de small/light y para los objetos de
large/heavy.
Una secuencia típica del movimiento es M3G3M4P0 cifrado. Esto representa un movimiento con el brazo
de tomar un objeto plano (M3G3). Después de esto el objeto se mueve a una localización general por
ejemplo a la otra mano (M4P0). La unidad del tiempo usada por MODAPTS se llama una MOD. To
calculan la época de terminar la actividad, toda se requiera que deba agregar juntos los valores numéricos.
Aquí es diez MODS. Convertido a los segundos, el tiempo es 1,290 (10 x 0,129). Toma raramente más
que algunos minutos para calcular los estándares de producción para las tareas simples donde está
familiar el patrón del movimiento a los analistas.
¿Es el sistema de MODAPTS exacto?
La indicación que es la exactitud del sistema del ± el 5% en el nivel de la confianza del 95% es fácil, pero
probarlo es imposible. En las ciencias físicas, los dispositivos existen para los pesos exactamente que
miden, distancias, temperaturas y así sucesivamente. En cada caso el dispositivo de la medida se puede
llevar a un laboratorio y calibrar al "sabido." Sin embargo, no hay tal laboratorio para comprobar la
exactitud de ningún estándar de producción generado por ningún sistema predeterminado del tiempo.
Todo que puede ser hecho debe comparar los estándares generados por los varios sistemas.
La única conclusión razonable es ésa que indica exactitud del sistema no tiene ningún significado
verdadero. La indicación de confiabilidad del sistema tiene más sentido. Una expresión puede entonces
ser hecha en cuanto a cómo un sistema expresa confiablemente el concepto de una organización trabajo
La exactitud de Ï es comparable a otros sistemas tales como MTM, MSD, y factor del trabajo,
Ï hasta 20 estándares al día se puede calcular,
Ï el supervisor medio puede aprender MODAPTS y cómo calcular estándares, y
Ï el empleado medio puede entender MODAPTS.
La investigación fue conducida en el instituto de Israel de la tecnología sobre la velocidad del uso de
diversos sistemas de la medida de trabajo. Los resultados indican que MODAPTS está aproximadamente
dos veces más rápidamente que Mtm-1 y factor del trabajo en tareas con duraciones de ciclo de un minuto
o de menos. Es el aproximadamente 25% más rápido que Mtm-2 y estudio del tiempo.
MODAPTS es reconocido por el departamento de ESTADOS UNIDOS del trabajo como sistema
preferido para desarrollar los estándares justos del trabajo para las instalaciones de la rehabilitación.
MODAPTS se conforma con Milipulgada-mil-std 1567A, especificaciones desarrolladas por el
departamento de la defensa para los programas de la medida de trabajo de los contratistas de la defensa.
¿Puedo medir habilidades del funcionamiento del trabajador usando MODAPTS?
Sí, una batería funcional del gravamen de 21 pruebas basadas en MODAPTS está disponible. Estas
pruebas pueden proporcionar una medida de la capacidad de una persona de realizar diversos tipos de
actividades del trabajo.
¿Cómo sobre una revisión rápida del sistema?
MODAPTS los elementos se presentan en tres grupos: elementos del movimiento, elementos terminales,
y elementos de soporte. Hay elementos para ambos objetos de small/light y para los objetos de
large/heavy.
Una secuencia típica del movimiento es M3G3M4P0 cifrado. Esto representa un movimiento con el brazo
de tomar un objeto plano (M3G3). Después de esto el objeto se mueve a una localización general por
ejemplo a la otra mano (M4P0). La unidad del tiempo usada por MODAPTS se llama una MOD. To
calculan la época de terminar la actividad, toda se requiera que deba agregar juntos los valores numéricos.
Aquí es diez MODS. Convertido a los segundos, el tiempo es 1,290 (10 x 0,129). Toma raramente más
que algunos minutos para calcular los estándares de producción para las tareas simples donde está
familiar el patrón del movimiento a los analistas.
¿Es el sistema de MODAPTS exacto?
La indicación que es la exactitud del sistema del ± el 5% en el nivel de la confianza del 95% es fácil, pero
probarlo es imposible. En las ciencias físicas, los dispositivos existen para los pesos exactamente que
miden, distancias, temperaturas y así sucesivamente. En cada caso el dispositivo de la medida se puede
llevar a un laboratorio y calibrar al "sabido." Sin embargo, no hay tal laboratorio para comprobar la
exactitud de ningún estándar de producción generado por ningún sistema predeterminado del tiempo.
Todo que puede ser hecho debe comparar los estándares generados por los varios sistemas.
La única conclusión razonable es ésa que indica exactitud del sistema no tiene ningún significado
verdadero. La indicación de confiabilidad del sistema tiene más sentido. Una expresión puede entonces
ser hecha en cuanto a cómo un sistema expresa confiablemente el concepto de una organización trabajo
del "de un día justo." MODAPTS se han utilizado por más de 20 años en más de 40 países alrededor del
mundo y se han encontrado para rendir resultados altamente confiables.
Está no solamente MODAPTS confiable, es también constante. La consistencia es una medida de
dispersión entre diversos analistas que trabajan encima de un estándar para el mismo trabajo.
MODAPTS
el ®
viene encima del ganador cada vez debido a los pocos valores de los cuales elegir.
mundo y se han encontrado para rendir resultados altamente confiables.
Está no solamente MODAPTS confiable, es también constante. La consistencia es una medida de
dispersión entre diversos analistas que trabajan encima de un estándar para el mismo trabajo.
MODAPTS
el ®
viene encima del ganador cada vez debido a los pocos valores de los cuales elegir.
MODAPTS, siglas para el arreglo modular de los estándares de tiempo predeterminados, es aprobado
por el departamento de ESTADOS UNIDOS del trabajo como método para establecer tarifas de
pedazo y los estándares de trabajo directos. El curso de aprendizaje proporcionará la oportunidad de
llegar a ser fluido en este sistema predeterminado de la medida de trabajo. MODAPTS elimina la
subjetividad en fijar estándares, permite que los usuarios determinen capacidades del trabajador, así el
emparejar mejor capacidades y los trabajos. Es una herramienta eficaz ergonómica y de calidad del
método de la mejora del análisis. MODAPTS proporciona costes de trabajo directos rápidos y exactos
y es muy eficaz en la comercialización, haciendo una oferta y el costar.
BIBLIOGRAFÍA.
-Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos Niebel. Alfaomega.
-http://html.rincondelvago.com/tiempos-de-movimientos-basicos.html
por el departamento de ESTADOS UNIDOS del trabajo como método para establecer tarifas de
pedazo y los estándares de trabajo directos. El curso de aprendizaje proporcionará la oportunidad de
llegar a ser fluido en este sistema predeterminado de la medida de trabajo. MODAPTS elimina la
subjetividad en fijar estándares, permite que los usuarios determinen capacidades del trabajador, así el
emparejar mejor capacidades y los trabajos. Es una herramienta eficaz ergonómica y de calidad del
método de la mejora del análisis. MODAPTS proporciona costes de trabajo directos rápidos y exactos
y es muy eficaz en la comercialización, haciendo una oferta y el costar.
BIBLIOGRAFÍA.
-Ingeniería Industrial. Métodos, Tiempos y Movimientos Niebel. Alfaomega.
-http://html.rincondelvago.com/tiempos-de-movimientos-basicos.html
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