Ferramentas da QasdfdSADfSADFZualidade.ppt

SDAFFAsdd

1. FERRAMENTAS DA
QUALIDADE

2. GRÁFICO SEQUENCIALGRÁFICO SEQUENCIAL
0
5
10
15
20
25
30
24 6 12 18 24
Hora do dia
T
e
m
p
o

n
e
c
e
s
s
á
r
i
o

p
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a

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t
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d
o

h
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t
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l

e
m
m
i
n
u
t
o
s
LSE (25)
(20)
LIE (15)
VALOR
OBJETIVADO
(META PADRÃO)

3. GRÁFICO SEQUENCIALGRÁFICO SEQUENCIAL
JFMAMJJASOND
C
o
n
s
u
m
o

d
e

e
n
e
r
g
i
a

(
k
W

h
/
t
)
META
(425)
(380) “BENCHMARK”
EMPRESA Y S.A
94
MELHOR
500
400
475
455

4. BRAINSTORMINGBRAINSTORMING
2 PRINCÍPIOS
Suspensão do julgamento
Quantidade origina qualidade
5 REGRAS
Eliminar críticas, evitando inibição e bloqueios
Apresentar idéias sem rodeios
Quanto mais idéias, melhor. Maior chance de serem
geradas diretamente ou por associação, boas idéias.
Numa segunda fase, seleção das idéias consistentes.
Anotar as idéias em local bem visível.

5. DIAGRAMA DE PARETODIAGRAMA DE PARETO
ETAPASETAPAS
Etapa 1
1 - Determine o problema. Ex.: itens defeituosos.
2 - Determine as categorias de estratificação. Ex.: por tipo, localização,
processo, máquina, método.
3 - Determine o método de coleta e o período.
Tipo de Defeito Marcas Total
Trinca
Risco
Deformação
Total
6
3
8
17
/// ///
///
/// ///
Etapa 2
Faça uma tabulação dos dados

6. DIAGRAMA DE PARETODIAGRAMA DE PARETO
Etapa 3
Preencha a folha de contagem e calcule os totais e prepare uma tabela
com os seguintes itens:
Tipo de DefeitoQtde
Deformação
Trinca
Risco
Total
8
6
3
17
Total
Acumulado
8
14
17
-
% do
Total
8
14
17
-
%
Acumulada
47%
82%
100%
-
Etapa 4
Ordene os itens em ordem decrescente de quantidade e preencha a
planilha para o diagrama de pareto.
Obs.: O item deve ficar na última linha, qualquer que seja a sua
grandeza.

7. DIAGRAMA DE PARETODIAGRAMA DE PARETO
Etapa 5
Trace dois eixos verticais e um horizontal.
N
o
de itens
T
o
t
a
l

g
e
r
a
l
100%
00
Etapa 6
Construa um diagrama de barras. Desenvolva a curva acumulada e
ligue os pontos.

8. DIAGRAMA DE PARETODIAGRAMA DE PARETO
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
Deformação Risco Porosidade Trinca Mancha Folga Outros
Q
u
a
n
t
i
d
a
d
e

d
e

d
e
f
e
i
t
o
s
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
P
e
r
c
e
n
t
u
a
i
s

a
c
u
m
u
l
a
d
o
s
Gráfico de Pareto por itens defeituosos

9. ANÁLISE DE PARETOANÁLISE DE PARETO
P
e
r
d
a
s

p
o
r

t
r
o
c
a
d
e

f
e
r
r
a
m
e
n
t
a
META
(380)
92
MELHOR
1000
0
800
760
500
93J F M A M J J A S O N DP
e
r
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200
80
20
LaminadorLinha de
rolos
Forno
P
e
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a
s

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b
r
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im
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r
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v
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a
300
120
Quebra imprevista Toca ferramP
e
r
d
a
s

p
o
r

p
a
r
a
d
a
s
420
240
100
Paradas DefeitosQuebra no
ritmo
P
e
r
d
a
s

d
e

p
r
o
d
u
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o
e
m

1
9
9
3

(
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/
d
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)
200
40
Refugos Início produção
P
e
r
d
a
s

p
o
r

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f
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it
o
80
20
Par interm Queda veloc
Q
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e
d
a

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o

R
it
m
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65
10
4
1
Q
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P
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100
50
2019
11
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R
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o
s
100
20
Troca cilindro Troca guias
200
40
Refugos Início produçãoP
e
r
d
a
s

p
o
r

D
e
f
e
it
o

10. Diagrama de causa e efeito
•O que é.
•É um tipo de diagrama que lembra as “espinhas de um peixe”
usado para levantar hipóteses (palpites) sobre as prováveis
causas geradas de um dado efeito (não-conformidade).
•Utilidade
•É usado para identificar possíveis fatores causais da não-
conformidade os quais devem ser estudados de forma mais
aprofundada usando as outras ferramentas.
•É útil para forçar o “investigador” a analisar as causas em múltiplas
dimensões.

11. DIAGRAMA DE CAUSA E EFEITODIAGRAMA DE CAUSA E EFEITO
•Objetivo
•Resultado
•Efeito
•Impacto
•Output
•Outcome
PROBLEMA
FATORES
•Causas
•Processo
•Meios
•Imput
•Driver

12. G U TG U T
GUT = Gravidade, Urgência e Tendência (KEPNER E
TREGOE)
PRINCÍPIOS
A mistura gera confusão
Separar cada problema com causa própria
Três perguntas:
1 Qual a gravidade do desvio? Que efeitos surgirão? Qual o
impacto?
2 Qual a urgência de se eliminar o problema? Qual o tempo
disponível?
3 Qual a tendência do desvio e o potencial de crescimento? O
problema tenderá a crescer ou diminuir?

13. G U TG U T
Valor
G
Gravidade
U
Urgência
T
Tendência
GxUxT
5
125
Os prejuízos ou
as dificuldades
são extrema-
mente graves
É necessária
uma ação
imediata
Se nada for feito, a
situação irá pio-rar
rapidamente
4
64
Muito grave Com alguma
urgência
Vai piorar em
pouco tempo
3 27
Grave O mais cedo
possível
Vai piorar a médio
prazo
2
8Pouco grave Pode esperar
um pouco
Vai piorar a longo
prazo
1
1Sem gravidade Não tem pressaNão vai piorar e
pode até melhorar

14. MATRIZ DE DECISÃOMATRIZ DE DECISÃO
Quando uma alternativa deve ser
selecionada entre pequeno
número de outras, um ótimo
processo é o de ponderar
diferentes critérios de avaliação.
Formamos, dessa forma, uma
matriz de decisão que vai revelar
os pontos fortes e fracos de cada
alternativa.
Siga as instruções para formar a
matriz da decisão:
Escolha os critérios para avaliação das alternativas, colocando-os em
ordem de importância. Dê pesos a cada um deles. Por exemplo: de 1 a
5 (os mais relevantes recebem peso 5 e os de menor importância peso
1).

15. MATRIZ DE DECISÃOMATRIZ DE DECISÃO
Construa a matriz, colocando as alternativas e os critérios em eixos diferentes.
Compare cada alternativa com cada um dos critérios, dando-lhe uma nota à
proporção que atenda bem ou mal a cada critério.
Multiplique a nota de cada alternativa pelo peso de cada critério e obtenha a nota
ponderada.
Some, para cada alternativa, todas as notas ponderadas obtidas.
Verifique que alternativa obteve o maior número de pontos: esta é a alternativa
vencedora.
CritériosAlternativa 1Alternativa 2Alternativa N
Descrição PesoNota PonderaçãoNota PonderaçãoNota Ponderação
Totais
Exemplos de critérios:
•rapidez e facilidade de im-
plantação;
•possibilidade de teste prelimi-
nar;
•boa relação custo x benefício;
•existência de know-how inter-
no;
•reação a mudança administrá-
vel.

16. DEFINIÇÃO DE “PROBLEMA”DEFINIÇÃO DE “PROBLEMA”
PROBLEMA
PARA 1994
META
92
95
1,0
2,0
3,0
4,0
93J F M A M J J A S O N D
PROBLEMA
TOTAL
Índice de
defeitos (%)
Porcentagem
em peso de
material
defeituoso
sobre o total
produzido
Seu processo
RESULTADO

17. QUE É UM PROBLEMAQUE É UM PROBLEMA
TEMPO
ITEM DE
CONTROLE
SITUAÇÃO ATUAL
MELHOR
DIFERENÇA PROBLEMA
META IDEAL

PROBLEMA É O PROBLEMA É O
RESULTADO RESULTADO
INDESEJÁVEL INDESEJÁVEL
DE UM DE UM
PROCESSOPROCESSO

18. MASPMASP
Método de Análise
e Solução de
Problemas
Identificação do problema
Análise do
processo
Plano de
ação
Ação
Conclusão
Padronização
Verificação
Observação
No planejamento devem ficar
definidas as metas e as ações
necessárias para atingir as
metas (nova “Diretriz de
Controle”)

19. MASPMASP
PDCA
Fluxo-
grama
Fase Ferramentas Objetivo
Identificação do
problema
•Gráfico de controle
•Pareto
Definir claramente o problema e reconhecer sua
importância.
Observação •Estratificação
•Análise de Pareto
Investigar as características específicas do problema
com uma visão ampla e sob vários pontos de vista.
Análise •Causa-Efeito
•Diagrama de correlação
•Histograma
•Gráficos
•Brainstorming
Descobrir as causas fundamentais.
Plano de ação •5W 1H Conceber um plano para bloquear as causas
fundamentais.
Ação - Bloquear as causas fundamentais.
Verificação •Pareto
•Histograma
•Gráficos de controle
Verificar se o bloqueio foi efetivo.
(Bloqueio foi
efetivo?)
-
Padronização •5W 1H Prevenir contra o reaparecimento do problema.
Conclusão •PDCA Recapitular todo o processo de solução do problema
para trabalho futuro.
1
2
3
4
5
6
7
8
?
N
S

20. O OBJETIVO É REDUZIR A VARIAÇÃOO OBJETIVO É REDUZIR A VARIAÇÃO
DO PROCESSODO PROCESSO
543210
Exigência do
Processo
Defeitos do
Processo
Dados do
Processo
Distribuição de
Dados
 Entender as causas
 Controlar os fatores
críticos
MissãoMissão
Criar processo que
tenha o menor
potencial de criar
defeitos
543210
Alta variação+
Fraca Centralização =
Muitos defeitos
543210
Baixa
Variação+
Centralização
= Poucos
defeitos