gestión de calidad y trazabilidad, HACCP.pdf

krjtitjjgbgbgbfbfjfkkdkdkdkekdk

1. AGÜERO TOLEDO, ANGIE CECILIA
HEBERT FRANCO, AHIDA CECILIA
BAREIRO PINTOS, MAYRA MILAGROS
ARANDA MARTÍNEZ, MILENA SOFIA

Gestion de Calidad y Trazabilidad
APLICACIÓN DEL SISTEMA
HACCP EN LA FABRICACIÓN DE
CERVEZA INDUSTRIAL
Integrantes:

2. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos de Críticos de Control (HACCP) está caracterizado
por un enfoque preventivo de los posibles peligros de los alimentos sobre la salud del
consumidor. Se trata de un sistema científico, con base sistemática, que permite identificar
riesgos específicos y medidas para su control, con el fin de asegurar la inocuidad de los
alimentos. Es un instrumento para evaluar los riesgos y establecer sistemas de control que se
orienta hacia la prevención. La implementación de un sistema HACCP efectivo en una
cervecería ofrece numerosos beneficios, tanto para la salud del consumidor como para el
éxito de la empresa , tales como la Seguridad del producto, protección de la marca, El
cumplimiento de las regulaciones, permite una mejora continua e i mplementar un sistema
HACCP de manera efectiva puede diferenciar a una cervecería de sus competidores,
demostrando su compromiso con la seguridad alimentaria y la calidad de sus productos , lo
que puede atraer nueva clientela y fidelizar a los ya existentes.
INTRODUCCIÓN

3. CERVEZA
La cerveza es una bebida alcohólica obtenida a partir de
la fermentación de un mosto, elaborado con malta de
cebada, o una mezcla de ésta con otros cereales, como
trigo, arroz o mijo. El proceso de elaboración comienza
con en la transformación de los almidones de los cereales
en azucares mediante enzimas digestivas. Seguidamente,
este mosto dulce es hervido y se le agrega lúpulo (una
flor que aporta amargor, aroma y propiedades
conservantes.
Por último, el mosto hervido es enfriado y se le añade
levadura (microorganismo que convierte los azucares en
alcohol y dióxido de carbono) dando lugar a la cerveza.

4. ASPECTOS CLAVES DEL PRODUCTO Y
PROCESO
La cerveza probablemente comenzó con la fermentación accidental del cereal en un
ambiente húmedo. Se debe resaltar que la primera etapa del proceso de elaboración de la
cerveza, fase de producción de mosto, concluye con una ebullición prolongada. Este hecho
conlleva numerosas consecuencias físico-químicas y microbiológicas favorables inherentes
a una cocción. En la etapa posterior, se produce una fermentación del mosto, mediante
levadura seleccionada, proceso que en sí mismo tiene un efecto inhibidor del crecimiento
de microorganismos ajenos al proceso. A este efecto hay que añadir las propiedades
antisépticas naturales del lúpulo, la práctica ausencia de oxígeno, la presencia de anhídrido
carbónico, la naturaleza ácida y la escasez de nutrientes, características que impiden el
desarrollo de microorganismos patógenos. Las fases de filtración y pasteurización de la
cerveza contribuyen también a la estabilización del producto frente a microorganismos.
Las modernas técnicas de fabricación, junto con el uso de envases alimentarios, sirven para
reforzar aún más la seguridad y salubridad de la cerveza.
Conviene destacar que la cerveza no presenta riesgos microbiológicos para la salud del
consumidor, por lo que al analizar el proceso nos encontraremos mayoritariamente ante
riesgos de tipo físico y químico.

5. Es un proceso con un enfoque científico designado para prevenir la ocurrencia de problemas que
afectan la inocuidad, asegurando el control en cualquier punto del sistema de producción del
alimento, para así evitar situaciones riesgosas o críticas que puedan alterar la seguridad del
producto. Los peligros de contaminación para los productos pueden ser biológicos, químicos y físicos
que existen desde la fabricación y adquisición de la materia prima, hasta el procesamiento,
distribución y consumo de los productos terminados.
El sistema HACCP cuenta con 12 pasos:
1-Formación del equipo HACCP.
2-Descripción del producto.
3-Intención de uso y destino.
4-Elaboración de un diagrama de flujo.
5-Confirmación sobre el terreno del diagrama de flujo.
6-Realización de un análisis de los peligros
7-Determinacion de los puntos criticos de control
SISTEMAS DE ANALISIS DE
PELIGROS Y PUNTOS CRITICOS
DE CONTROL(HACCP)
8-Establecimiento de los limites críticos
9-Implementación de un sistema de vigilancia
10-Establecimiento de medidas correctivas
11-Establecimiento de procedimientos de
verificación
12-Establecimiento de un sistema de registro y
documentación

6. I. ANÁLISIS DE PELIGROS
EN CADA ETAPA Y
ESTUDIO DE LAS MEDIDAS
PREVENTIVAS
En este principio se analizan los peligros, la
justificación del mismo, y las medidas
preventivas a llevar a cabo.

12. En este principio se utiliza el árbol de decisiones para poder
identificar los PCC (puntos críticos de control), Respondiendo
las cuatro preguntas podremos determinar si una etapa necesita
una medida de control para eliminar, prevenir o reducir el
peligro.
II.
DETERMINACIÓN
DE PUNTOS
CRITICOS DE
CONTROL (PCC)

15. III.
ESTABLECIMIENTO
DE LIMITES
CRITICOS PARA
CADA PCC.
IV.
ESTABLECIMIENTO
DE UN SISTEMA
DE VIGILANCIA
PARA CADA PCC.
Se debe de establecer un limite para la
etapa, es decir una cantidad limite hasta
donde se puede aceptar un riesgo.
Una secuencia de actividades de
observación para evaluar si un PCC es
mantenido bajo control.
V. ESTABLECIMIENTO DE
MEDIDAS CORRECTIVAS.
Determinar que actividad se realizará para corregir la causa del problema y
asegurar que el PCC está bajo control.

16. VI. ESTABLECIMIENTO DE
PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
DEL PLAN HACCP.
Verificar la eficiencia de las medidas del PCC y del plan de HACCP, esto se hace sobre
la marcha.
VII. ESTABLECIMIENTO DE UN
SISTEMA DE REGISTRO Y
DOCUMENTACIÓN.
El sistema HACCP incluye registros, y se deben de establecer documentaciones para
identificar los PCC, establecer los límites críticos, Monitorear los PCC, y determinar
las desviaciones de los PCC.

17. PCC #1 TRATAMIENTO DE AGUA
Limite crítico:
- Plomo < 0,1; Fluor < 2; Arsénico < 0,1; Selenio < 0,05;
- Cloruros < 250 p.p.m; Carbonatos < 120 ppm. - Ausencia total de microorganismos.
Vigilancia: Controlar todos los parámetros para que el agua cumpla con los requisitos
aptos para su uso.
Medida correctiva: Volver al tratamiento de agua
Registro: Registro físico,químicos y biológicos del agua.
PCC #2 SECADO Y TOSTADO
Limite crítico: Ausencia de nitrosaminas.
Vigilancia: Control analítico del contenido en nitrosaminas de las maltas.
Medida correctiva: Corrección del proceso de secado-tostado rechazo del lote, si
procede.
Registro: Boletines de parámetros analíticos. Registros de los procesos de secado
tostado.

18. PCC #3COCCIÓN
Limite crítico: 100ºC
Vigilancia: Controlar la temperatura con el instrumento necesario y bien calibrado.
Medida correctiva: Esterilizar nuevamente el mosto
Registro: Registro de la temperatura.
PCC #4LAVADO E INSPECCIÓN DE ENVASES
Limite crítico: Ausencia total de cuerpos extraños, 1,6 mg/m3 de soda cáustica residual.
Vigilancia: Controlar la calidad y la presión del agua de lavado y enjuague de las
botellas. Controlar la concentración de la soda caustica utilizada en el lavado de las
botellas y posteriormente mantener una presión adecuada del agua de enjuague para
poder quitar los residuos de soda presentes en el interior de las botellas.
Medida correctiva: Mantener la presión del agua elevada.
Registro: Registro físico y químico de los materiales de envasado.

19. PCC #5 PASTEURIZACIÓN
Limite critico:
Recuento total de microorganismos mesófilos, 100 UFC/ml.
Recuento total de mohos y levaduras 20UFC/ml
Vigilancia: Controlar la temperatura de pasteurización del proceso y
mantenerla constante ya que una variación podría afectar la calidad de
nuestro producto o podría no eliminar las levaduras y microorganismos
que pudiesen haber sobrevivido hasta este proceso
Medida correctiva: Mantener la temperatura de pasteurización adecuada
teniendo siempre en cuenta el estado de la maquina
Registro: Registro físico-químico y microbiológico del producto final

20. CONCLUSIÓN
El HACCP en la producción industrial de cerveza puede proporcionar números beneficios, tanto
en la seguridad del producto en sí, como para la empresa en general. El principal objetivo del
HACCP es garantizar la inocuidad de los alimentos, previniendo la contaminación y asegurando
que el producto final cumpla con los estándares de calidad establecidos. En el caso de la industria
cervecera, esto se traduce en cervezas libres de patógenos y otros agentes nocivos para la salud
del consumidor.
El HACCP permite identificar y evaluar los riesgos potenciales de contaminación en cada etapa
del proceso de producción de cerveza, desde la recepción de la materia prima hasta el envasado y
distribución del producto final. Al establecer medidas preventivas y controles críticos en estos
puntos, se minimiza la probabilidad de que ocurran incidentes que afecten la calidad e inocuidad
de la cerveza. Implementar el plan HACCP demuestra el compromiso que la empresa tiene para
con los clientes y consumidores, en cuanto a su seguridad alimentaria y la calidad de sus
productos, generando así mayor confianza entre los consumidores.

21. MUCHAS
GRACIAS!