GRUPO 7- TB FINAL Mantenimiento preventivo

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1. INTEGRANTES: Lazo Rios, Javier Sebastian Luis Franklin, Quiquia Lujan Ramos Rafael Alvarito Jair Sanchez Jara  Gian Carlos Carril Giron    Eddimir ruben rodriguez UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS FACULTAD DE INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL Trabajo Final Grupo 6 Docente Victor Augusto Chichizola Porras PROGRAMA ACADÉMICO DE INGENIERÍA INDUSTRIAL  Código: U202114511 Código: U202219021 Código: U202120086 Código: U202316877 Código: U202020624 Código: U20182323

2. Datos de la Empresa Este trabajo tiene como objetivo analizar y desarrollar un sistema de gestión integral en la planta de producción de Arca Continental Lindley, empresa del sector de bebidas no alcohólicas Introducción de la Empresa Razón social: Arca Continental Lindley S.A Domicilio Fiscal: Jr. Cajamarquilla 1241, Urb. Zárate - San Juan de Lurigancho,  Lima.   RUC: 20101024645   Fecha de Inscripción : 27 de enero de 1993   Fecha de Inicio de Actividades : 26 de agosto de 1960 Actividad Económica : Elaboración de bebidas no alcohólicas ; Producción de aguas minerales y otras aguas embotelladas Caso de estudio El proceso en el que se realizaría la mejora en la planta de Arca Continental Lindley sería el de embotellado y empaquetado de bebidas . Se identificaron posibles áreas de mejora debido a la alta exposición al ruido en distintas etapas del proceso , la constante interacción entre el personal y los equipos automatizados .

3. Organigrama

4. Descripción de Macro Procesos: SIPOC

5. Descripción de Procesos: DOP

6. Diagrama de Recorrido

7. 2. Requerimientos mínimos visuales 1.Iluminación Adecuada 2.Contraste y Señalización : 3.Condiciones de Visibilidad en 4.Pantallas y Monitores : 5.Protección contra Deslumbramiento 6.Señalización Visual para Seguridad 7.Operacional 8.Mantenimiento Regular del Sistema de 9.Iluminación y Señalización

8. 3. Grado de exposición al ruido Los niveles de ruido generados en ciertas etapas del proceso productivo pueden alcanzar valores que, de no ser controlados , pueden afectar la salud auditiva y el bienestar de los colaboradores . A continuación , se describe el nivel de exposición y las medidas de mitigación implementadas : Niveles de Ruido en las Etapas del Proceso Productivo Área de Soplado y Llenado de Botellas: Nivel de ruido promedio : 90-95 dB. Descripción : En esta etapa , el ruido es generado principalmente por el funcionamiento de la sopladora y las máquinas de llenado , que requieren un alto rendimiento y generan un sonido constante debido a la presión y velocidad . Área de Etiquetado y Taponado : Nivel de ruido promedio : 85-90 dB. Descripción : El proceso de etiquetado y taponado implica la operación de equipos automáticos que manipulan y sellan las botellas a alta velocidad . Impacto: Aunque el ruido es menor que en la etapa de soplado , se deben implementar medidas de protección auditiva para los colaboradores que permanecen en esta área durante largos periodos . Área de Empaque y Paletizado : Nivel de ruido promedio : 80-85 dB. Descripción : La maquinaria utilizada para el empaquetado y paletizado genera ruido moderado . Este nivel de ruido es intermitente y depende del volumen de producción .

9. 4. Proceso Cognitivo en las Actividades de los Colaboradores 4.1 Atención y Concentración Atención Selectiva : Durante la supervisión de operaciones específicas ( como el llenado o etiquetado ), los trabajadores deben enfocarse en indicadores claves de rendimiento y calidad , ignorando estímulos irrelevantes , como el ruido ambiental o distracciones en el entorno . Atención Dividida : En áreas donde los operadores deben monitorear múltiples equipos o pantallas simultáneamente , como en la zona de control de calidad , los colaboradores dividen su atención entre distintas tareas para asegurar que todos los parámetros se mantengan dentro de los límites deseados . 4.2 Percepción Visual y Auditiva Percepción Visual : Es fundamental para la identificación de códigos de color en las etiquetas , indicadores de los equipos , y para observar detalles en el producto durante la inspección visual. La percepción visual precisa es vital en el proceso de etiquetado y en la verificación de sellado en botellas . 4.3 Memoria Operativa Memoria de Trabajo : Utilizada para recordar la secuencia de pasos mientras se completan las tareas , como ajustar parámetros en los equipos o realizar controles de calidad . Los trabajadores deben retener temporalmente información sobre los parámetros que supervisan y modificarla según las condiciones del proceso . 4.4 Toma de Decisiones y Resolución de Problemas Toma de Decisiones Rápida : Los operadores en áreas como el llenado y el taponado deben tomar decisiones inmediatas al identificar un problema ( por ejemplo , un fallo en el etiquetado ). Deciden si pueden resolver el problema por sí mismos o si deben solicitar intervención técnica . 4.5 Coordinación y Trabajo en Equipo La comunicación y la coordinación con otros miembros del equipo son cruciales en el proceso cognitivo de los colaboradores : Comunicación Eficiente : Los operadores comunican de manera efectiva cualquier anomalía o requerimiento a los técnicos y supervisores . La claridad en la comunicación es esencial para la rápida resolución de problemas y para evitar errores en la producción .

10. 5. Alcances y contenidos del caso de estudio 5.1. Política de Seguridad y Salud Ocupacional 5.2. Sistema de Identificación y Evaluación de Peligros y Riesgos (IPERC) 5.3. Condiciones de Trabajo y Ergonomía 5.4. Control de Exposición al Ruido 5.5. Capacitación y Formación en Seguridad y Salud Ocupacional 5.6. Provisión y Uso de Equipos de Protección Personal (EPP) 5.7. Vigilancia de la Salud de los Trabajadores 5.8. Mantenimiento Preventivo de Maquinarias y Equipos 5.9. Cultura Preventiva de Seguridad y Salud Ocupacional

11. 6.Mapa de riesgos

12. 8. Controles del Proceso Principal y Principios Asociados 8.1. Controles del Proceso PrincipalControl de Calidad del Producto Final A continuación , se presentan los principales controles aplicados y los principios asociados : Control de Mezcla y Dosificación Control de Temperatura y Carbonatación Control de Mantenimiento Preventivo Control de Seguridad Ocupacional Control de Tiempos y Eficiencia Control de Inspección de Materias Primas Control de Envasado y Etiquetado

13. 9. Explique y desarrolle los niveles de relación humana - computadora vinculados al proceso principal de la empresa 1.Comprender tareas básicas de control y dispositivos : 2.Aplicar los 15 principios del HCI: 3.Los 15 Principios del HCI 3.1Anticiparse a las necesidades : Los sistemas proporcionan información clave como volúmenes de producción y alertas de mantenimiento para prevenir fallos . Resaltar cambios : Alarmas visuales y auditivas indican cambios importantes en las máquinas ( fallos , sobrecalentamiento ). Limitar interrupciones : Políticas de rotación y ergonomía ayudan a reducir distracciones causadas por ruido o tareas repetitivas . 4. Criterios de Evaluación de Usabilidad 5. Desarrollo de HCI

14. 10.Características Biomecánicas en el Proceso 1. Postura y ErgonomíaPosturas Prolongadas Situación Actual : Los operadores permanecen en posición de pie durante largas jornadas para supervisar las líneas de producción . Esto genera fatiga muscular, particularmente en las extremidades inferiores y la región lumbar, debido a la falta de movilidad prolongada . Superficies Antifatiga : Implementar alfombrillas ergonómicas que reduzcan la presión en las extremidades inferiores . 2. Movimientos Repetitivos Situación Actual : Actividades como el etiquetado , inspección visual y empaquetado requieren movimientos repetitivos , los cuales pueden causar fatiga muscular localizada y lesiones por esfuerzo repetitivo (LER) en articulaciones como las muñecas y los codos . Impacto : Estas actividades generan microtraumas acumulativos que, con el tiempo , se traducen en tendinitis o síndrome del túnel carpiano . 3. Manipulación Manual de Cargas Levantamiento y Transporte de Materiales Situación Actual : Aunque el uso de montacargas y carros es estándar en la planta, aún hay actividades que involucran manipulación manual, como el ajuste de palets o la disposición de materiales en las líneas de empaquetado . 4. Condiciones Ambientales Ruido y Temperatura Ruido : Situación Actual : Las áreas de soplado y llenado presentan niveles de ruido que oscilan entre 90-95 dB, mientras que las áreas de etiquetado y empaquetado alcanzan valores entre 80-85 dB. 5. Interacción Humano- Máquina Interfaces y Controles Situación Actual : Las interfaces de control de las máquinas están diseñadas para ser accesibles , pero podrían requerir altos niveles de atención y memoria operativa , aumentando la carga cognitiva . 6. Fatiga Física y Mental Programas de Bienestar Integral : Ofrecer sesiones regulares de relajación , estiramientos y asesoría psicológica .

15. 11. Presente y describa una relación de los principales agentes contaminantes 1. Contaminantes Físicos : Partículas de arena y polvo : Durante la extracción del agua y filtrado de arena, podrían ingresar partículas de arena o polvo si el sistema de filtrado no es eficiente . Esto puede ocurrir también en las áreas de transporte de ingredientes como el azúcar o los aditivos . Las partículas de polvo son también comunes debido a la interacción con equipos mecánicos y al movimiento de material a granel . Vibraciones : En etapas de alta velocidad como el soplado de preformas PET y el llenado de botellas , las vibraciones de las máquinas también pueden generar contaminantes como partículas de hierro o materiales que se desprenden de las máquinas o materiales y esto debido a la vibración . 2. Contaminantes Químicos : Residuos de azúcar y aditivos : Durante la mezcla de agua y azúcar , así mismo , la mezcla de ingredientes con jarabe es un trabajo minucioso , si no se manejan adecuadamente , podrían generarse residuos de azúcar o aditivos , como colorantes y saborizantes , que afecten la calidad de la bebida . Además , los ingredientes podrían reaccionar de manera inapropiada si las condiciones de almacenamiento y dosificación no son las adecuadas . 3. Contaminantes Biológicos : Microorganismos en el agua y en el azúcar : En las etapas iniciales del proceso , como la extracción del agua , filtrado y pasteurización de la mezcla , pueden existir riesgos de contaminación por microorganismos si el agua no se purifica adecuadamente o si el azúcar no está suficientemente controlado en cuanto a su calidad . 4. Contaminantes Ambientales : Temperaturas Extremas : Durante la carbonatación y en etapas como el soplado de preformas PET, el control de la temperatura es crucial. Exposición a la luz: La luz puede afectar la estabilidad del producto 5. Contaminantes por Factores Humanos: Errores humanos : Debido a la rotación de personal y los frecuentes cambios de turno , puede haber falta de experiencia o conocimiento Fatiga y falta de concentración : El trabajo en turnos , la interacción constante con equipos automatizados y el ambiente ruidoso podrían generar fatiga

16. 12. Principales Factores Estresores que Afectan el Proceso Principal 1. Ruido Elevado Descripción : Los niveles de ruido en áreas como soplado y llenado (90-95 dB) superan los límites recomendados , lo que genera fatiga auditiva y dificulta la concentración . 2. Ritmo de Trabajo Intenso Descripción : La alta demanda de producción requiere que los trabajadores mantengan un ritmo constante y rápido , especialmente en las etapas de llenado , etiquetado y empaquetado . 3. Turnos Rotativos Descripción : La rotación de turnos afecta los ciclos de sueño y descanso de los colaboradores . Impacto: Disminuye la capacidad de atención , altera el estado de ánimo y afecta la salud a largo plazo . 4. Temperaturas Extremas Descripción : Algunas áreas de la planta, como el soplado de botellas , pueden presentar altas temperaturas debido al funcionamiento constante de las máquinas . 5. Carga Física Repetitiva Descripción : Actividades como la manipulación de botellas y empaques implican movimientos repetitivos y posturas estáticas prolongadas . 6. Interacción con Máquinas Automatizadas Descripción : Los operadores deben monitorear y ajustar equipos constantemente , lo que requiere concentración y habilidades técnicas específicas . 6. Interacción con Máquinas Automatizadas Descripción : Los operadores deben monitorear y ajustar equipos constantemente , lo que requiere concentración y habilidades técnicas específicas . 7. Presión por Cumplimiento de Objetivos Descripción : La necesidad de cumplir con cuotas diarias de producción añade presión constante a los trabajadores . Impacto: Puede desencadenar ansiedad y agotamiento . 8. Fallas Técnicas en el Equipo Descripción : Las averías inesperadas de maquinaria interrumpen el flujo del proceso , aumentando la carga de trabajo y el tiempo de resolución de problemas . 9. Iluminación Deficiente Descripción : Aunque se han implementado mejoras en iluminación , algunas áreas pueden presentar sombras o deslumbramientos . 10. Falta de Comunicación Efectiva Descripción : Los problemas en la transmisión de información entre equipos y turnos pueden causar confusiones y errores operativos . conflictos y malentendidos . 11. Condiciones Psicosociales Descripción : Factores como relaciones interpersonales tensas , falta de reconocimiento o apoyo , y sensación de falta de control sobre el trabajo . 12. Altas Expectativas de Precisión Descripción : Las tareas en etapas críticas , como la mezcla de ingredientes y etiquetado , requieren una precisión extrema para evitar errores .