Haccp y bpm

presentacion clase

1. Normas HACCP Y BPM Mayra Alexandra Colmenares. Practicas Complementarias B-2014

2. Buenas Practicas de Manufacturas (BPM) Son los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan riesgos inherentes a la producción.

3. M aterias P rimas Condiciones apropiadas M aterias primas son inadecuadas para el consumo, deben aislarse y rotularse claramente. Almacenadas en condiciones apropiadas que aseguren la protección contra contaminantes . El depósito debe estar alejado de los productos terminados, para impedir la contaminación cruzada. deben tenerse en cuentas las condiciones óptimas de almacenamiento como temperatura, humedad, ventilación e iluminación

4. Establecimientos ESTRUCTURA. Zona, Libre de polvo, gases, luz y radiación. Las aberturas deben impedir la entrada de animales domésticos. Espacios amplios. Diseño que permita realizar eficazmente las operaciones de limpieza y desinfección . Agua potable.

5. Productos que no tengan olor S ustancias tóxicas Plaguicidas, solventes u otras sustancias deben estar rotuladas con un etiquetado bien visibles y ser almacenadas en áreas exclusivas. Higiene POES (Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento) Que? Como? Cuando? Donde ? Define registros de advertencias de la limpieza que se esta llevando a cabo.

6. P ersonal

7. P ersonal Educación y Capacitación   Tener formación en prácticas higiénicas en la manipulación de alimentos. Capacitación continua y permanente colocar avisos para enfatizar lavado de manos. Estado de Salud   Reconocimiento médico inicial Ausencia de enfermedades que se transmitan por los alimentos. Informar si se tienen heridas abiertas, irritaciones cutáneas infectadas o diarrea.

8. Industrias de alimentos Cabello recogido con gorro. Uso de tapabocas Guantes limpios . El material de los guantes, deben ser apropiados para la operación realizada Bata Evitar comer, beber y fumar. Calzado cerrado, de material resistente e impermeable y de tacón bajo

9. Áreas Envases Materias prima Prevención de contaminación cruzada Elaboración del producto

10. Elaboración del producto.

11. Saneamiento Programa de limpieza y desinfección de alimentos, manipulador y zonas de producción .   Son herramientas básicas para la obtención de productos seguros para el consumo humano que se centralizan en la higiene . Procesos y procedimientos Programa de manejo integral de residuos sólidos y líquidos. Programa que se encarga del manejo integral de plagas . Programa de control de aguas tanto limpias como residuales. Programa de mantenimiento preventivo , predictivo o correctivo sobre utensilios. POES- Programa de operaciones estándar. Programa de muestreo(Laboratorio ) Programa de calibración.

12. Almacenamiento

13. Transporte

14. Control de Procesos en la Producción Controles que aseguren el cumplimiento de los procedimientos y los criterios para lograr la calidad esperada en un alimento. G arantizar la inocuidad y la genuinidad de los alimentos . Análisis que monitoreen si los parámetros indicadores de los procesos y productos reflejan su real estado . Controles de residuos de pesticidas, detector de metales y controlar tiempos y temperaturas .

15. Documentación Definición de procedimientos y los controles. números de lotes Historia de los alimentos U tilización de insumos Producto terminado, incluyendo el transporte y la distribución

16. Análisis de Peligros y Puntos críticos H azard A nalisis C ritical C ontrol P oint Tiene como finalidad garantizar la inocuidad de los alimentos desde la producción primaria hasta el consumidor identificar, evaluar los peligros de los alimentos y determinar las medidas necesarias para su control Industrias farmacéuticas Industrias cosméticos Fabricas de materiales para alimentos

17. Historia National Aeronautics and Space Administration garantizar la inocuidad de los alimentos para los astronautas A segurarse de que un alimentos no harán daño físico, fisiológico o psicológico a los consumidores .

18. En Colombia, desde 1997 se incorporó en la normatividad la aplicación del sistema HACCP. Enero 18/ 2002 decreto 60 del Ministerio de Salud promueve el uso del sistema HACCP en toda la cadena de procesamiento y comercialización de alimentos. Historia

19. Pre- requisitos HACCP

20. Aplicación

21. Aplicación Formación de equipo HACCP Creación de un equipo multidisciplinario y hacer capacitaciones constante dirigidas a los empleados y la dirección de la empresa. Director de la empresa y empleados . Conocimiento de la practica y manejo adecuado del producto .

22. Descripción y uso previsto del producto Composición Estructura física y química. Tratamientos Microbicidas/ microbiostatico . Condiciones térmicas E nvasado Duración Sistema de distribución

23. Intensión de uso y destino El equipo detallará el uso normal o previsto que el consumidor hará del producto y a qué grupo de consumidores estará destinado .

24. Elaboración de un diagrama de flujo. Este ha de abarcar todas las fases de las operaciones relativas a un producto de terminado .

25. Confirmación sobre el terreno sobre el diagrama de flujo Debe comprobarse durante las horas de producción, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran corresponder .

26. Principios

27. Principio 1: Realizar un análisis de peligros. P roducción primaria P rocesamiento D istribución Momento de consumo.

28. Tipo de peligro Agente causal Posible fuentes FÍSICOS   Material de vidrio, piedras, fragmentos de maderas, plásticos. Huesos. Ingredientes, personal, procesamiento, ambiente QUÍMICOS Tóxicos, residuos, pesticidas, agroquímicos, aditivos metales pesados, detergentes, pintura, colorantes.   Ingredientes, aditivos, maquinarias BIOLÓGICOS   Microorganismos.( bacterias, hongos, virus, parásitos. toxinas de estos agentes. Ingredientes, equipamientos, procesamientos, empleados Principio 1: Realizar un análisis de peligros.

29. Principio 2: Determinar puntos críticos de control E l equipo HACCP decide en qué puntos es crítico el control para la seguridad del producto.   P roducción Procesamiento Almacenamiento D istribución Otros.

30. PCCs en los que se pueden evitar peligros Controlando la formulación y adición de sustancias. Evitar el crecimiento de patógenos ajustando pH o agregando conservantes . Se puede controlar el crecimiento de patógenos o la formación de toxinas ( S. aureus ) con almacenamiento refrigerado.

31. Principio 3: Establecer limites críticos Se deberán especificar y validar entre límites críticos cada punto de control. LIMITE CRÍTICO: Valor máximo y/o mínimo al cuál un parámetro biológico, físico o químico tiene que ser controlado en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable, la ocurrencia de un peligro para la inocuidad alimentaria.

32. Criterios a evaluar Temperatura Humedad Dimensiones Actividad acuosa PH Acidez Principio 3: Establecer limites críticos

33. Principio 4: Implementación de un sistema de vigilancia Realización de monitoreo Su propósito es asegurar el cumplimiento continuo de los límites críticos y que estén bajo control permanente. Los resultados del monitoreo deben quedar documentados . El monitoreo permite detectar de inmediato la pérdida de control de un PCC, tanto en el límite operacional como en el límite crítico. Perdida límite operacional A juste de proceso pérdida límite crítico A cción correctiva

34. Sistema de monitoreo QUE: Una característica del producto o del proceso para determinar si cumple con un límite critico. COMO : Por lo general a través de medidas que den respuestas rápidas. Casi nunca hay tiempo para pruebas analíticas extensas. CUANDO : La frecuencia de las medidas. Puede ser continuo o discontinuo QUIEN: Alguien entrenado para ejecutar la actividad. Ojalá un trabajador de la línea de proceso

35. Principio 5: Establecimiento de medidas correctivas Son los procedimientos a seguir cuando ocurre una desviación o un fallo en el cumplimiento de un limite critico. Propósito E s restablecer el control del proceso y d eterminar la disposición segura del producto afectado. Medidas correctivas

36. Componentes de las acciones correctivas.

37. Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación. Verificación : Actividades que determinan la validez del sistema HACCP y que esté operando de acuerdo al plan. Se esta aplicando? Se esta haciendo lo correcto? La verificación son aquellas actividades que establecen la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo al plan

38. Quien puede realizar la verificación ? Principio 6: Establecimiento de medidas de verificación.

39. 1.Revisar la exactitud de la descripción del producto y el diagrama de flujo. Verificación de auditoria del plan HACCP 2. Revisar que los PCC se observen como lo requiere el plan HACCP. 3.Revisar que los procesos operan dentro de los limites críticos establecidos. 4 . Revisar que la documentación este completa, precisa y con los contenidos requeridos.

40. Principio 7: Establecimiento de un sistema de documentación y registro Los registros son parte esencial del plan HACCP. Permiten: Comprobar que se han cumplido los límites críticos Comprobar que se han tomado acciones correctivas Proveer medios de monitoreo para ajustar el proceso.

41. Sistema HACCP ventajas Inocuidad de los alimentos Se basa en fundamentos científicos Es sistemático y preventivo Se aplica en toda la Cadena Alimentaría Favorece el uso más racional de recursos Favorece el comercio internacional

42. Calidad  P roductividad  Competitividad

43. Conclusión Las buenas prácticas de manufactura (BMP) y el sistema HACCP son un instrumento eficaz para comunicar el compromiso de la organización de una empresa y además contribuir con el aseguramiento de la inocuidad de los productos que se manejen, de esta manera sale al mercado un producto más confiable, garantizando la excelencia y la competitividad de la empresa.

44. Bibliografía Carlos E. Flores R, buenas prácticas de manufactura (BPM) facultad de ingeniería. Universidad Rafael Landívar.2010.   Miguel S. Campos, et al. (2005), Guía para la aplicación de análisis de peligros y puntos críticos de control.   Reglamento Técnico Mercosur sobre las Condiciones Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácti -cas de Manufactura para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.2010.   Janeth L. Cortés, et a. Necesidades de capacitación en Buenas Prácticas de Manufactura, Universidad de Bogotá Jorge Tadeo Lozano, Programa Ingeniería de Alimentos Vol 20, (2011).   Oscar Gallardo D, Yesenia Alvarez S. sistema de análisis de peligros y puntos Críticos de control (HACCP) 2011.   Reglamento Técnico Mercosur sobre las Condiciones Higiénico Sanitarias y de Buenas Prácti -cas de Manufactura para Establecimientos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos.2010.   Critt Hyginov , et al. Guía para la Elaboración de un Plan de Limpieza y Desinfección, de Aplicación en Empresas del Sector Alimentario 2011.  

45. GRACIAS