ING.METodos calzado, dop, dap, diagrama DE FLUJO

CONTIEN DAP, DIAGRAMA DE FUJO Y MAS

1. PROPUESTA DE MEJORA EN LA
EMPRESA DE FABRICACIÓN
KELKOS SHOES E.I.R.L.
MEDIANTE LA APLICACIÓN DEL
ESTUDIO DE INGENERÍA DE
MÉTODOS
Ingeniería de Métodos 1
UNIVERSIDAD PRIVADA DEL NORTE
Trujillo, 2023 - II

2. • Acuña Sanchez, Dorita Belen
• Arias Rumay, Pablo Enrique
• Cabel De La Cruz, Silvia Lizeth
• Julca Ruiz, Esmeralda Yasmin
• Lazaro Aquino, Dafne Tabata
• Mantilla Vasquez, George JuniorDocente :
Ing Oscar Galvez Mego
Nrc : 4665
INTEGRANTE
S

3. CAPÍTULO 1 : EL PROBLEMA
ANTECEDENTES
•Creada en 2009.
•Experiencia: 14 años.
PLANTEAMIENTO DEL
PROBLEMA •Estudio de métodos para optimizar el proceso
productivo de la elaboración de calzado.
JUSTIFICACIÓN
•Implementación de una metodología para lograr mayor
productividad y mejor aprovechamiento de los
recursos.
OBJETIVOS
•GENERAL: Analizar y proponer mejoras en los procesos
productivos.
•ESPECÍFICOS: Describir y analizar la situación
productiva actual de la Empresa KELKOS SHOES E.I.R.L.

4. ANTECEDENTES UBICACIÓN OBJETIVOS
•MYPE. - E.I.R.L.
•Mercado nacional
e internacional.

Parque Industrial, La
Esperanza, manzana
E – 8, lote 13,
Brindar productos de
calidad para la satisfacción
de nuestros clientes.

Calzado para bebés,
niños, niñas, mujeres y
caballeros..
•Manguitos shoes
•Calzados Donny
•Roma shoes

PRODUCTO COMPETIDORES
CAPÍTULO 2 : GENERALIDADES DE LA
EMPRESA

5. TIPO DE
INVESTIGACIÓN
POBLACIÓN Y
MUESTRA
TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
ÁREA DE APLICACIÓN
IDENTIFICACIÓN DE
VARIABLES
CAPÍTULO 3 : METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
Investigación
descriptiva.
Calzado para bebés,
niños, niñas, mujeres y
caballeros.
•Cuantitativa y aplicativa.
•Empleación de estudio de
tiempos.
•Determinar el tiempo estándar.

6. INSTRUMENTOS PARA LA
RECOLECCIÓN DE DATOS
TÉCNICAS DE ANÁLISIS DE
DATOS RECOLECTADOS

7. CAPÍTULO 4 : DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN
ACTUAL
IDENTIFICACIÓN
DEL PROBLEMA
Es importante analizar
los aspectos como la
mano de obra, los
materiales, los equipos,
los sistemas de trabajo y
el ambiente, con la
finalidad de tener un
diagnóstico integral de
la empresa. DIAGRAMA
ISHIKAWA (6 M’S)

8. ÁNALISIS
F
O
D
A

9. CAPÍTULO 5 : SOLUCIÓN PROPUESTA
ANÁLISIS GENERAL
Se pudo observar que el proceso de
producción presenta varios problemas:
Brindar capacitaciones al personal, tanto en
su actividad como en el uso de la
maquinaria.
Llevar a cabo el estudio de tiempos para la
reducción de inactividad.
Implementar la reducción de operaciones
que retardan la producción del producto.
Asignar las tareas del operario de forma
diaria y continua.
Ejecutar el traslado de actividades de
operación.
•La falta de capacitación a los
operarios en el uso de la
maquinaria.
•Falta de mantenimiento y de
modernización de estas.
•La falta de supervisión y
distribución.
•Operaciones innecesarias y falta de
métodos de inspección.
•Una errónea aplicación de control
de calidad, un recorrido innecesario
que producen inactividad en el
proceso.
Se plantean las siguientes propuestas:

10. CAPÍTULO 6 : RESULTADOS Y
DISCUSIÓN
COMPARACIÓN ENTRE LA SITUACIÓN ACTUAL Y LA MEJORADA
Se muestran los resultados obtenidos con la explicación de
cada uno de los gráficos presentados tanto de la situación
actual comparada con la mejorada.

11. DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO
DOP
ACTUAL
DOP
MEJORADO
CUADRO
COMPARATIVO

12. DAP
MEJORADO
DIAGRAMA DE ANALÍTICO DEL PROCESO
DAP
ACTUAL
CUADRO
COMPARATIVO

13. DIAGRAMA BIMANUAL
DIAGRAMA ACTUAL
DIAGRAMA MEJORADO
CUADRO COMPARATIVO: En el área de corte

14. DIAGRAMA DE RECORRIDO
DIAGRAMA ACTUAL
DIAGRAMA MEJORADO
CUADRO COMPARATIVO

15. ESPECIFICACIÓN DEL ÁREA
DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE
OBSERVACIONES
TOMA DE TIEMPOS Y
ELIMINACIÓN DE
TIEMPOS ABSURDOS
n1 = 1
n2 = 200
n3 = 140
n (Promedio) = 114 observaciones
Este dato resultó para
ambos casos, el estudio
actual y mejorado de
tiempos.
ESTUDIO DE TIEMPOS
Se seleccionó el área de corte, utilizando como herramienta
principal una chaveta. Al año se producen 46 800 pares de zapatos
Para ejecutar los cálculos del proceso del área se realizarán 10 observaciones preliminares

16. CÁLCULO DEL TIEMPO PROMEDIO
ESTUDIO DE TIEMPOS
ACTUALES
ESTUDIO DE TIEMPOS
MEJORADOS
CÁLCULO DEL TIEMPO NORMAL CÁLCULO DEL TIEMPO ESTÁNDAR
CUADRO COMPARATIVO
TO promediado = 322.98
s
TO promediado = 183.96
s
TN = 322.98 * (1 + 0.19)
TN = 384.35 segundos
TN = 183.96 * (1 + 0.24)
TN = 228.11 segundos
TS = 384.35 * (1 + 0.33)
TS = 511.19 segundos
TS = 228.11 * (1 + 0.33)
TS = 303.39 segundos

17. MÉTODO OWAKO WORKING ANALYSIS
SYSTEM (OWAS)
Se utilizará esta metodología ya que consiste en observar y
calificar cada una de las diferentes posturas adoptadas por
el individuo en el área de corte
Codificación Categoría de riesgo
Nivel de Riesgo
Recomendaciones
•Utilizar el EPP (Equipo de Protección Personal).
•Cambiar la mesa de trabajo por una más grande, en altura.
•Utilizar un reposapiés.

18. Se analizó la situación productiva actual de la empresa mediante el Ishikawa y el
FODA, donde se encontró las principales fallas del proceso productivo. Gracias a
ello, se planteó un estudio de tiempos y se registró información mediante gráficos,
para que así se planteara una mejora.
Para el nuevo método se analizó el proceso productivo mediante distintos
diagramas: DOP, DAP, D. Bimanual, de recorrido y la medición de tiempos. Planteado
así, propuestas de solución para agilizar la producción ante los problemas, con el fin
de mejorar y optimizar la empresa.
Al comparar se encontró operaciones individuales que retrasan el proceso, que se
decidió unir para la reducción de actividades. Se evidencia tiempos muertos que
deben ser eliminados para la reducción de tiempo y espacio, evitando la pérdida
continua de producción. Las propuestas de mejora se elaboraron en base a
situaciones que se relacionen a la maximización de producción.
CONCLUSIONES
En conclusión, la aplicación de técnicas metódicas en el análisis del proceso de producción de calzado en
la empresa KELKOS SHOES E.I.R.L., resultó apropiada para identificar y solucionar las fuentes de pérdidas
en la producción. Obteniendo resultados para una implementación de mejoras específicas, reduciendo la
cantidad de residuos y optimizando la eficiencia general del proceso productivo.

19. GRACIAS
POR SU
ATENCIÓN