INSTRUCTIVO BÁSICO EN INTEGRIDAD MECÁNICA.pptx

instructivo básico de integridad mecánica, materia electiva dictada a los estudiantes de mantenimiento mecánico e industrial. Para su profesionalismo en el manejo de normas nacionales e internacionales, se analiza su riesgo en base a la criticidad y disponibilidad de los equipos

1. INSTRUCTIVO BÁSICO EN INTEGRIDAD MECÁNICA FACILITADOR: Magister Scientiarum Ingeniero Mecánico. José Antonio Patiño Ramos. C.I.V.76941. CERTIFICADOS.API-653-650-651.AUDITOR LIDER HSEQ.APPLUS+. INSPECTOR ASNT-Nivel II-NDT-PT-RT-UT-VT. C OORDINACION ACADEMICA

2. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R . C OORDINACION ACADEMICA INSPECCION BASADA EN RIESGO Y SU IMPACTO EN LA INTEGRIDAD MECANICA

3. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. C OORDINACION ACADEMICA TEMARIO 1.- Objetivo. 2.-Definiciones básicas. 3.-Qué es la integridad mecánica?. 4.- Incidencia de la integridad mecánica. 5.- Relación entre RBI y otras iniciativas seguridad basadas en riesgo. 6.- Modelo de integridad mecánica. 7.- Gestión del riesgo por integridad mecánica. 8.- Casos prácticos de estudio .

4. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. C OORDINACION ACADEMICA OBJETIVO Proveer los conocimientos básicos para comprender y aplicar la metodología de inspección basada en riesgo (RBI) sobre la integridad mecánica (IM), debido a que no implica sólo realizar una inspección, ni tampoco una recolección de datos o una evaluación esporádica mediante el monitoreo de condiciones. Se trata de integrar diferentes filosofías, metodologías, herramientas, tecnologías y estrategias para garantizar la confiabilidad, disponibilidad con el mantenimiento preventivo, buscando el desempeño y la rentabilidad del negocio de las organizaciones en el contexto operativo de los equipos estáticos y dinámicos durante todo su ciclo de vida operativa.

5. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. C OORDINACION ACADEMICA CONCEPTOS BÁSICOS. INTEGRIDAD MECANICA (IM) : Es una filosofía de trabajo que tiene por objeto garantizar que todo equipo de proceso sea diseñado, procurado, fabricado, construido, instalado, operado, inspeccionado, modificado, alterado, mantenido y/o reemplazado oportunamente para prevenir fallas, accidentes o potenciales de riesgos a personas, instalaciones y al medio ambiente. Todo esto utilizando los criterios basados en data histórica, políticas y estatutos de regulaciones organizacionales, normas nacionales como la COVENIN, PDVSA e internacionales como la ASME, ANSI, NFPA, API,, AWWA, ISO, NACE, entre otras.

6. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. C OORDINACION ACADEMICA CONCEPTOS BÁSICOS. INSPECCION BASADA EN RIESGO (RBI) : Es una herramienta, metodología o técnica que tiene como objetivo mantener la integridad mecánica de los equipos presurizados y reducir el riesgo relacionado a la pérdida de contención de energía debido al deterioro.

7. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. C OORDINACION ACADEMICA CONCEPTOS BÁSICOS. INSPECCION BASADA EN RIESGO (RBI) : Es una herramienta, metodología o técnica que tiene como objetivo mantener la integridad mecánica de los equipos presurizados y reducir el riesgo relacionado a la pérdida de contención de energía debido al deterioro.

8. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. FACTORES QUE PONEN EN RIESGO LA INTEGRIDAD DE LOS EQUIPOS PRESURIZADOS Fallas potenciales debido a la degradación en servicio Ventana de integridad excedidas Entorno operacional Cambios o alteraciones operacionales (puntos de control critico) Daño en el equipo debido a un inadecuado MOC, Reparación, Material,etc. Políticas escalares de segmentos y/o departamentos de la organización. Identificar todas las variables de proceso que puedan afectar cada mecanismo de daño. Fuente. API-580

9. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. INCIDENCIA EN LA INTEGRIDAD MECANICA Impacto en lo económico, seguridad y medio ambiente. Fallas catastróficas Impacto en compromisos de entregas Incremento de costos de producción Incremento de Costos de mantenimiento Reducción del ciclo de vida. Disminución de la confiabilidad y disponibilidad Factor de rendimiento de la producción Fuente. API-580 Perdida del desempeño de los activos

10. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. RELACION DE IBR CON OTRAS PR, NOR, COD Y METODOLOGIA. INSPECCION BASADA EN RIESGO.(IBR) (INTEGRIDAD MECANICA API RP 970 API RP 580 PSM (OSHA29) PHA API 510 API 570 API 653 ASME PCC 3 API 579-1/ASME FFS-1 API 571 HAZOP FMEA RCM RCA

11. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. RELACION ENTRE RBI Y OTRAS INICIATIVAS DE SEGURIDAD BASADAS EN RIESGOS. PHA. (ANALISIS DEL PELIGRO DEL PROCESO). Es un esfuerzo organizado y sistemático para identificar , analizar potenciales peligrosos con la falla potencial del equipo debido a la degradación en servicio identificada en la PHA, y que puede ser abordada específicamente en un análisis RBI. OSHA-CFR.1910-119 PSM. (GESTION DE LA SEGURIDAD DE PROCESOS). Es la proactividad de identificación de la liberación química que podría ocurrir como resultado de fallas en el proceso . RBI. Incluye metodologia para evaluar la eficacia de los sistemas de gestión en el mantenimiento de la integridad mecánica. OSHA29.CFR.1919.119 HAZOP. (EVALUACION DE RIESGO Y OPERABILIDAD). Se basa en analizar en forma metódica y sistemática el proceso, la operación, la ubicación de los equipos y del personal en las instalaciones, la acción humana ( de rutina o no), y los factores externos, revelando las situaciones riesgosas. Pablo Freedman.Tecni.s.a

12. RELACION ENTRE RBI Y OTRAS INICIATIVAS DE SEGURIDAD BASADAS EN RIESGOS. FMEA. (ANALISIS DE MODOS DE FALLAS Y EFECTOS). Es una herramienta que se usa en el sector para identificar posibles puntos de fallasen en un proceso, evaluando sus causas y efectos, y determinar la manera de disminuir los riesgos. OSHA-CFR.1910-119 RCM. (MATRIZ DE CONTROL DE RIESGOS). Es una herramienta estructurada que las organizaciones utilizan para identificar, evaluar y gestionar sistemáticamente los riesgos y controles. Proporciona una visión general del entorno de riesgos de una organización mediante la comparación de los riesgos potenciales con las medidas de control establecidas. OSHA-CFR.1910-119 RCM. (MATRIZ DE CONTROL DE RIESGOS). Una matriz de riesgo es una  herramienta gráfica sencilla que ilustra el perfil de riesgo de un activo . Por lo general, se trata de un gráfico con la Probabilidad de Fallo (POF) en un lado y la Consecuencia de Fallo (COF) en el otro . API-580

13. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. RELACION ENTRE RBI Y OTRAS INICIATIVAS DE SEGURIDAD BASADAS EN RIESGOS. RCA. (ANALISIS DE CAUSAS RAIZ). La RCA y IBR son dos herramientas de gestión de la calidad y el mantenimiento. El RCA se enfoca en investigar y comprender las causas fundamentales de un problema o fallo para prevenir su recurrencia. La RBI es una metodología que evalúa la probabilidad de fallo y las consecuencias de este para priorizar la inspección de equipos críticos, optimizando asi los recursos y la planificación del mantenimiento. API-571. ( Detección y Mitigación de Mecanismos de Degradación de Materiales en Equipos de Procesos). Proporciona a los profesionales de la integridad de equipos una guía para identificar y comprender las causas de fallas y degradaciones en materiales, como la corrosión y el agrietamiento, para poder gestionarlas y asegurar la seguridad y la eficiencia de la operación. API 579-1/ASME FFS-1. (APTITUD PARA EL SERVICIO). Ofrece pautas para inspeccionar reparar, y evaluar la aptitud para el servicio de equipos y tuberías utilizados en el sector del petróleo y el gas. Su objetivo es determinar la integridad la vida útil restante de recipientes a presión, sistemas de tuberías, tanques y otros equipos que puedan haber experimentado degradación, deterioro o cualquier tipo de daño durante su vida operativa. El API 571 identifica el que y el por que los mecanismos de degradación, mientras el ASME FFS-1 proporciona el cómo la evaluación y el procedimiento para determinar si el equipo aún es apto para el servicio.

14. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. RELACION ENTRE RBI Y OTRAS INICIATIVAS DE SEGURIDAD BASADAS EN RIESGOS. ASME PCC-3. (PLANIFICACION DE INSPECCION ). Planificación de inspección utilizando métodos basados en riesgos, es un estándar desarrollado por la sociedad de ingenieros mecánicos(ASME) específicamente para aplicaciones que involucran equipos y componentes fijos que contienen presión. Proporciona una metodologia para la planes de inspección para equipos y componentes que contienen presión, basándose en métodos basados en riesgo para la planificación. API-510. ( Código de Recipientes a Presión). Es un código de inspección de recipientes a presión publicado por el instituto americano del petróleo API, que establece requisitos para la inspección, reparación, alteración y reclasificación de recipientes a presión en servicio. Es decir, después de ser puestos en operación. Su objetivo principal es asegurar la seguridad, integridad estructural y el cumplimiento normativo de estos equipos críticos en industrias como la petrolera, gasífera y química, previniendo fallas graves y garantizando su longevidad. API 570. (CÓDIGO DE INSPECCION DE TUBERIAS). Establece los estándares para la inspección, reparación y alteración de sistemas de tuberías en servicio, así como sus sistemas asociados de alivio de presión. Su objetivo principal es garantizar la integridad y seguridad de estos sistemas a través de inspecciones regulares monitoreo de la condición y programas de reparación y alteración.

15. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. RELACION ENTRE RBI Y OTRAS INICIATIVAS DE SEGURIDAD BASADAS EN RIESGOS. API-653. (NORMA TECNICA DEL INSTITUTO AMERICANO DEL PETROLEO). Establece los requisitos mínimos para la inspección, reparación, alteración y reconstrucción de tanques de almacenamiento de acero sobre el suelo usados en la industria. El objetivo de esta norma es asegurar la integridad estructural y la operación segura de estos tanques, proporcionando directrices para evaluar su condición y realizar intervenciones de mantenimiento y reparación. API RP 970.(NORMA QUE MANEJA LOS DOCUMENTOS DE CONTROL DE CORROSION)(CCD) La norma  API 970 es un documento que se inicia con un diagnósticos inicial de la situación pero que se mantiene vivo en la medida que las plantas están en operación y se desarrollan planes de inspección y mantenimiento, así como la aplicación de políticas de control de corrosión. Tiene por objetivo proporcionar una metodologia para crear un Documento de Control de Corrosión (CCD) que a su vez es un documento fundamental para desarrollar e implementar un programa efectivo de control de corrosión, a la vez identifica y mitiga los riesgos de corrosión de los equipos, asegurando la integridad mecánica y la confiabilidad de las instalaciones petroquímicas, alargando la vida útil de los equipos y optimizar los costos de operación.

16. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. RELACION ENTRE RBI Y OTRAS INICIATIVAS DE SEGURIDAD BASADAS EN RIESGOS. API-580. (NORMA TECNICA INSPECCION BASADA EN RIESGO IBR). Es una practica recomendada del American Petroleum Intituto (API) que describe los elementos para desarrollar e implementar un programa de inspeccion basada en riesgo (IBR) en la industria de petroleo y gas, refinerias y otros procesos quimicos, su objetivo es identificar y gestionar riesgos en equipos a presion, como tuberias y recipientes, para priorizar inspecciones y mantenimiento, optimizando recursos y minimizando fallos catastroficos.

17. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. METODOLOGIA BASADAS EN RIESGOS. Su implementación ha ido en aumento debido a los excelentes resultados que han brindado al sector industrial para la implementación de los planes de inspección y con el desarrollo de herramientas de cálculo para gestionar la información de forma eficiente y la implementacion de la tecnologia de punta en base a software y ensayos no destructivos con tecnologia avanzada. OBJETIVOS DE LA METODOLOGIA a.- Definir y valorar el riesgo, creando una herramienta poderosa, para gestionar los demás elementos en las plantas de procesos, en este caso las inspecciones y el mantenimiento. b.- Priorizar las zonas en riesgo o equipos basados en su criticidad o formulacion de riesgo, lo cual permite optimizar los recursos de la empresa. c.- Generar una planificación óptima para minimizar las interrupciones de las operaciones, por ejemplo, paradas de plantas. d.- Optimizar los recursos destinados para la inspección: personal, tiempo y costes. e.- Seleccionar un método, intervalo y tipo de inspección adecuado para cada equipo. f.- Mejorar las condiciones de seguridad de la empresa, por tanto, el bienestar de sus empleados, la comunidad y la imagen de la misma.

18. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. C OORDINACION ACADEMICA ETAPAS DE LA EVALUACION EN BASE API580/API581-COVENIN 3049 INSPECCION Y DIAGNOSTICO PLAN DE RECOPILACION Y VALIDACION DE DATOS FRAGMENTACION Y SEGMENTACION DE DATOS EVALUACION DE RIESGO TOMA DE DESICIONES Y PLANES EJECUCION DE INFORMES REVISION Y ACTUALIZACION CONTINUA

19. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. INSPECCION Y DIAGNOSTICOS Los objetivos de la evaluación (Inspeccion y diagnósticos): Se busca trazar metas tangibles, ya sea por temas de salud, ambiente y seguridad en la empresa, optimización de personal, tiempo, recursos, costes, cumplir con la legislación, mejorar las condiciones de los trabajadores y de fiabilidad de la planta o extender la vida útil de servicio de la planta. Definir el alcance del análisis: incluyendo las condiciones de operación, cargas y situaciones excepcionales (arranque/parada, perturbaciones). Definir las fuentes de información disponibles: como datos de diseño/funcionamiento, datos históricos de mantenimiento e inspección, mecanismos de degradación. Regulaciones a considerar: incluye la calificación de los miembros del equipo que hará la evaluación y del coordinador IBR así como de las herramientas a utilizar. Dichas herramientas se usan para gestionar la gran cantidad de datos de entrada, correspondiente a cada nodo, sus condiciones de operación y diseño, los mecanismos de degradación, el procesamiento de dichos datos y los resultados. Normalmente se emplea software especializado y actualizado según los marcos de referencia. Aceptación de la metodología por parte de la dirección de la planta para que se pueda establisher el compromiso y recursos para su implementación

20. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. PLAN DE RECOPILACION Y VALIDACION DE DATOS . Es una etapa importante desde el punto de vista técnico, ya que a partir de dicha información se valida el riesgo obtenido de la probabilidad y consecuencias de fallo. El equipo de IBR debe especificar los requisitos de los datos para planificar la evaluación y luego gestionarlos en bases de datos. La información minima necesaria que se debe aportar incluye: Datos de la planta, diagramas de flujo de proceso (PFD), diagramas de tubería e instrumentación (P&ID). Datos de diseño, fabricación y construcción disponibles. Datos operativos: fluidos, fases, condiciones. Datos de funcionamiento, histórico de arranques/paradas. Registros y procedimientos de mantenimiento e inspección de cada uno de los componentes o equipos, puede incluir análisis de fallos. Sistemas de seguridad existentes (ejemplo. Detección incendios, alarmas, sistemas de alivio de presión, etc.)

21. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. SEGMENTACIÓN DE LA INSTALACIÓN. . En esta etapa se definen los sistemas, subsistemas, secciones, nodos o bucles y los equipos a considerar (equipos, tanques, líneas, válvulas, etc.): se definen límites físicos o funcionales que permite evaluar problemas específicos tomando en cuenta: Fluidos Materiales de los equipos Condiciones de procesos Funciones de proceso Mecanismos de degradación de los equipos Tasas de corrosion Inventario

22. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. ANÁLISIS DE RIESGO MULTINIVEL PARA CADA SECCION . En esta etapa se evalúa el riesgo tomando en cuenta: La identificación de peligros La identificación de la degradación de los equipos y modos de fallo La determinación de la consecuencia de fallo La determinación de la probabilidad de fallo Determinación del riesgo y la clasificación del equipo (ejemplo. en mapas de riesgo)

23. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. TOMA DE DECISIONES Y PLANES En esta etapa con la información obtenida previamente y los resultados de la IBR se puede: Identificar los elementos que presentan un riesgo mayor que el aceptado Seleccionar y priorizar zonas de inspección Definir acciones para los diferentes mecanismos de degradación Planificar próximos intervalos de inspección y mantenimiento Establecer el método de inspección más adecuado Estimar costes Tomar acciones correctivas planificadas

24. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. POTENCIALIDAD Y PLAN DE ACCIÓN PARA LA APLICACIÓN AL SECTOR INDUSTRIAL. La metodología basada en riesgo ha cambiado la forma en la que las empresas gestionan sus planes de mantenimiento e inspección, ya que les permite tomar decisiones de forma sistemática basada en aquellos aspectos, variables y condiciones que repercuten en el riesgo en lugar de aquellos que simplemente se consideran importantes en la instalación. Otro aspecto a mencionar es que resulta una alternativa más rentable que los planes tradicionales de inspección, generalmente emplean pruebas no destructivas y que aseguran que los equipos existentes sean confiables durante su ciclo de vida. Con este tipo de estudio, se considera la degradación del material y su influencia en las operaciones, al final todo ello se traduce en una recuperación de la inversión, ya que se optimizan los recursos invertidos. El desarrollo de la metodología Inspección basada en Riesgo tiene cada vez más demanda en el sector industrial, en parte debido al establecimiento de estándares reconocidos, al desarrollo de herramientas potentes y al éxito de los resultados en las empresas en las cuales se ha aplicado.

25. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. Se requieren de los siguientes requisitos para su implementación: Requisitos de personal Para la aplicación de la metodología se require de un personal altamente calificado y con experiencia en áreas de: Personal tecnico o profesional Análisis de riesgos. Seguridad industrial. Inspección y mantenimiento. Procesos industrials. Instrumentación y control de procesos. Manejo de bases de datos y procesamiento de información Comunicación y liderazgo se requiere de un líder de equipo que coordine las actividades a desarrollar en la metodología de forma sistemática

26. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. Requisitos técnicos Una parte crucial de la evaluación es la gestion de la información, sobre todo por la cantidad de datos que se manejan en las instalaciones. Inevitablemente para el desarrollo de la metodología de IBR es obligatorio el uso de software de referencia internacional. Conviene evitar el uso de sistemas ad-hoc de hojas de cálculo ya que no son sistemáticas en el manejo de la información, por lo menos cuando se hace un estudio integral de varias planta o instalaciones. El software que se emplea debe permitir gestionar los datos de una forma secuencial, ordenada y sencilla, con criterios basados en el marco de referencia vigente y que se cumpla con los requisitos legales locales. La herramienta debe conducir al usuario por las etapas de la evaluación, a la vez que almacena, calcula, representa gráficamente y reporta resultados. También se debe asegurar que se pueda cumplir con el alcance y los objetivos dados para la evaluación. Un ejemplo que ilustra las potencialidades de la metodología se presenta a continuación.

27. M .sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. CASO DE ESTUDIO. El presente caso de estudio tiene como objetivo mostrar las etapas de la metodología IBR aplicado un sistema que consiste en el almacenamiento y flujo de crudo a través de un sistema de tubería. TC-01. Tanque de almacenamiento API653 P-01. Bomba de succion y descarga. API 510 TUB-01. Tuberia de proceso, bajo ASME B31.3. La Inspeccion y el diagnósticos. La evaluación se plantea con el fin de optimizar los recursos, se desea establecer prioridades en los equipos y sus componentes para enfocar los esfuerzos en aquellos que tengan mayor riesgo, tomando en cuenta las condiciones de la instalación, las sustancias y los materiales empleados. Recopilación de datos. Se especifican los datos de la planta, condiciones de operación, diagramas de flujo, datos de diseño aportados por fabricantes de los equipos. Históricos de mantenimientos e inspecciones y sistemas de seguridad existentes.

28. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R.

29. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. FRAGMENTACIÓN Y SEGMENTACIÓN DE LAS INSTALACIONES Se definen las secciones aislables de la instalación en función del equipo, del material de construcción y del mecanismo de degradación Tabla N°2.- Componentes de las instalaciones a estudiar. Los mecanismos de degradación son corrosion externa y adelgazamiento interno para las tuberías, para la bomba se considera adicionalmente la erosión / corrosión. Para el tanque se ha considerado la corrosión externa, corrosión bajo aislamiento y el adelgazamiento del material y del recubrimiento interno.

30. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. ANÁLISIS DE RIESGOS Bajo las condiciones operativas y con los datos aportados, se dan de alta los componentes de los equipos mediante el software y se determina la matriz de riesgo inicial para los intervalos de tiempo. Dependiendo de los datos aportados se pueden plantear varias vías para la determinación del riesgo: cualitativa, semi cuantitativa o cuantitativa, se ha usado el enfoque semicuantitativo. Los periodos seleccionados para la determinación del riesgo son de 5 años a partir de enero de 2000. Cuando el enfoque es cuantitativo, el riesgo se determina por el producto de la probabilidad de ocurrencia del evento y las consecuencias. Figura N°4. Determinacion del Riesgo. Donde: La probabilidad considera: La frecuencia de fallo genérica (Ff), típica para el tipo de componente Factor de modificación (FM) Mecanismos de degradación existentes Tiempo (Fallo esperado en cada periodo) Efectividad del programa de inspección para cada mecanismo de degradación Frecuencia de puesta fuera de servicio del componente del equipo Estabilidad en la operación Operación dentro del rango de diseño. Problemas por reparaciones recurrentes. Factor de gestión de la Empresa (FG).

31. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. Para la estimación de las consecuencias, según el enfoque semi-cuantitativo, se considera: Área afectada Factor de presión, potencial de incendio, toxicidad y explosión Efecto sobre la producción Ubicación del componente en la instalación Tiempo de rectificación de la falla del componente, amenaza al personal y al ambiente, Medidas de seguridad Los resultados se presentan en la Figura 5, en la que en una matriz 5 x 5, se representa el riesgo de cada componente. Como se ha empleado un enfoque semi-cuantitativo se definen rangos que van desde muy bajo a muy alto según: A, B, C, D, E para las consecuencias y 1, 2, 3, 4 y 5 para la probabilidad. Algunos componentes dan valores resultantes de riesgo muy altos, mientras que otros resultan bastante aceptables ( bajo, medio, muy bajo).

32. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. Figura 5. Matriz de riesgo inicial para los intervalos de tiempo seleccionados correspondiente a equipos de procesos (tubería, bomba) y el tanque. Software usado Cristal Ball.

33. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. Tabla 3. Resultados para equipos de procesos y tanque   TC-01. Tanque de almacenamiento API653 P-01. Bomba de succion y descarga. API 510 TUB-01. Tuberia de proceso, bajo ASME B31.3.

34. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. TOMA DE DECISIONES Para la toma de decisión se puede tomar una referencia según los diferentes niveles de riesgos. En presencia de los lideres del equipo de integridad mecánica en mesa tecnica y de los NAF correspondientes, para acciones pertinentes, bajo la inspeccion y control de los ingenieros inspectors para someter acciones de reparacion, alteracion, modificacion y puesta en marcha del active.   Tabla 4. Criterios de decisión/acción   Especial atención merece el tanque de almacenamiento (TC-01), sobre los componentes de la lamina del cuerpo y el fondo existe un riesgo muy alto, debido al tipo de degradación al que están sometidos. Otro factor importante que se considera en este caso es la ubicación del componente, el acceso al fondo de un tanque para una inspección es más difícil y en el caso de la lamina del cuerpo, se requiere de andamios; por tanto, requieren de una metodología más eficiente al planteado inicialmente. Por su parte, luego de analizar una posible modificación en la efectividad de la inspección del techo del tanque, se observó que no influye notablemente en el valor del riesgo en base al espesor alcanzado, esta dentro de la normative y cumple on el dodigo , solo aplica proteccion al revestimiento externo.

35. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. Para los componentes del tanque con riesgo alto, se propone: I ncrementar la efectividad de la inspección para detectar cualquier degradación y A umentar la protección contra la corrosión mediante recubrimiento y aislamiento de las paredes del tanque. Generar sistemas de proteccion catódica con anodos de sacrificios Por su parte, para el resto de componentes de la planta se puede disminuir la efectividad de la inspección sin que llegue a implicar un aumento del riesgo a valores muy altos, esta consideración puede ser asumida, por ejemplo, por razones económicas. Luego de aplicar dichas modificaciones se recalcula la matriz de riesgo para el tanque, como se muestra en la Figura 6. Figura 6. Matriz de riesgo luego de las modificaciones para los equipos de procesos (tubería, bomba) y el tanque

36. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. CONCLUSIONES La inspección basada en riesgo (IBR) de plantas industriales es una metodología aceptada para la implementación de planes de inspección y mantenimiento eficaz ya que no solo permite hacer un registro de las condiciones de seguridad de los equipos y componentes de forma localizada en la instalación, sino proyectar su desempeño en el tiempo. Las matrices de riesgo reflejan las condiciones de seguridad de la instalación luego de aplicar las modificaciones propuestas, basado en el alcance y los objetivos planteados al inicio del estudio. El manejo de la información y datos mediante el uso de herramientas especializadas permite proponer propuestas referentes a mantenimiento e inspección para optimizar los recursos, en aquellas situaciones que se permita hacer una estimación cualitativa de riesgo y en el cual se pueda considerar el factor de coste tanto de los equipos como de las consecuencias de los accidentes que se puedan presentar. En cualquier caso, un estudio coste beneficio para cada propuesta permitirá tomar la mejor decisión, considerando el riesgo y la inversión más conveniente.

37. M.sc. Ing. Mec. Jose A. Patiño R. GRACIAS POR SU ATENCION “DIOS ES NUESTRO GUIA Y PROTECTOR, LA BIBLIA ES NUESTRA LIBRO DE TEXTO”.