INTRODUCCION A LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

INTRODUCCION A PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

1. INTRODUCCIÓN A PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS INTRODUCCION

2. PAPEL DE LOS MATERIALES EN LA INGENIERIA CERAMICAS POLIMEROS COMPUESTOS METALES Esta clase de material tecnológico se puede distinguir normalmente de las otras categorías por algunas de sus características más sobresalientes, tales como su reflictividad a la luz, la transmisión de calor, la conducción de corriente eléctrica y, con mucha frecuencia, la capacidad de deformase sin romperse Las nuevas cerámicas a las que nos referimos se usan en magnetos, semiconductores, circuitos integrados, motores de temperaturas altas y cohetes, elementos de combustión nuclear, celdas de combustible, materiales piezoeléctricos en transductores y otros más. Los polímeros de ingeniería se basan en los hidrocarburos que son moléculas de hidrogeno y carbón dispuestos en barios arreglos estructurales, y abarcan gran cantidad de plásticos sintéticos, además de los muchos polímeros naturales como la madera y el hule; una aportación muy importante como materiales tecnológicos es que los polímeros muestran una compatibilidad buena con el tejido humano. Los materiales tecnológicos compuestos generalmente se forman con combinaciones de los otros materiales que se han visto. Estas combinaciones incluyen fibras de metal o de cerámicas dispersas en una matriz polimérica, fibras de cerámica en una matriz metálica, fibras poliméricas en una matriz de polímero y partículas de un material distribuidas uniformemente en otro. INTRODUCCION

3. METALES Y SUS APLICACIONES Ejemplos de aplicaciones típicas de los metales: (a) herramientas de aleación de acero; (b) aplicación en la odontopediatria ; (c) tuberías de acero; (d) lavabos de acero inoxidable; (e) patrones de calibración de aceros inoxidables en equipos de medición de alta precisión. (a) (b) (c) (d) (e) INTRODUCCION

4. CERAMICAS Y SUS APLICACIONES Ejemplos de cerámicas: (a) aislantes eléctricos de Al 2 O 3 ; (b) ladrillos para construcción; (c) utensilios de cocina; (d) cristales piezoelectrios en transductores ultrasónicos (a) (b) (c) (d) INTRODUCCION

5. POLIMEROS Y SUS APLICACIONES Ejemplos de materiales poliméricos: (a) utensilios de plásticos; (b) rollos de caucho; (c) llanta de hule para automóvil, con cuerpo de cuerdas de poliéster; (d) tubería de PVC; (e) piezas dentales de porcelana (a) (b) (c) (d) (e) INTRODUCCION

6. MATERIALES COMPUESTOS Y SUS APLICACIONES Aplicaciones típicas de materiales compuestos: (a) caña de pescar con refuerzo de fibra de grafito; (b) cintas de plásticos con refuerzo de fibra de vidrio; (c) ventrículo de poliuretano del corazón artificial. (a) (c) (d) INTRODUCCION

7. INTRODUCCION A LAS PRUEBAS E INSPECCIONES En la fabricación y/o construcción de componentes, subensambles, equipos e instalaciones, intervienen una serie de actividades, cuya finalidad esta bien definida o delimitada; estas son principalmente: El diseño. La fabricación o construcción. El montaje o instalación. La inspección y prueba INTRODUCCION

8. INTRODUCCION A LAS PRUEBAS E INSPECCIONES Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introducción son las pruebas e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y que se pueden dividir más usualmente en la forma siguiente: PRUEBAS DESTRUCTIVAS. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS INTRODUCCION

9. TIPOS DE PRUEBAS EN MATERIALES -Inspección Visual (VT) -Líquidos Penetrantes (PT) -Partículas Magnéticas (MT) -Radiografía Industrial (RT) -Ultrasonido Industrial (UT) -Radiografía Neutrónica (NT) -Emisión Acústica (AET) -Hidrostática -Neumática -Cámara de Burbuja -Detector de Halógenos -Espectrómetros de Masas Técnicas de Inspección Superficial Técnicas de Inspección Volumétricas Técnicas de Inspección De la Integridad o Hermeticidad -Pruebas Por Cambio De Presión -Pruebas Por Pérdidas De Fluido PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS PRUEBAS DESTRUCTIVAS - Ensayo de resistencia a la tensión - Ensayo de resistencia al doblez. - Ensayo de Nick-Break. - Ensayo de resistencia al impacto. - Ensayo de dureza INTRODUCCION

10. PRUEBAS DESTRUCTIVAS El objetivo principal de las Pruebas Destructivas es determinar cuantitativamente el valor de ciertas propiedades de los materiales como son: Resistencia. Ductilidad. Fragilidad. Tenacidad. Dureza. La ejecución de las Pruebas Destructivas involucra el daño del material, la destrucción de la probeta ó pieza empleada en la determinación correspondiente. INTRODUCCION

11. PRUEBAS DESTRUCTIVAS Podemos concluir que las Pruebas no Destructivas son: la aplicación de métodos físicos directos, que alteran de forma permanente las propiedades físicas, químicas, mecánicas, o dimensionales de un material, parte o componente sujeto a inspección INTRODUCCION

12. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Las Pruebas No Destructivas , son la aplicación de métodos físicos indirectos, como es la transmisión del sonido, la aplicación de líquidos, la opacidad al paso de la radiación, etc. y que tiene como finalidad verificar la sanidad interna de las piezas examinadas. No obstante, cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades físicas inherentes de las piezas, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo tanto estas pruebas no sustituyen a los Ensayos Destructivos, sino que más bien los complementan. INTRODUCCION

13. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Las Pruebas No Destructivas , como su nombre lo indica, no alteran de forma permanente las propiedades físicas, químicas, mecánicas o dimensionales de un material. “Una filosofía básica en los PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS es que la inspección no debe limitarse a una sola técnica y siempre que sea posible deben combinarse dos o más técnicas para obtener la información mínima necesaria que es, tamaño, forma y localización del defecto”. INTRODUCCION

14. PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Las Pruebas no Destructivas se identifican con las siglas: P.N.D. , y se consideran sinónimos: ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS ( E.N.D. ), Inspecciones no Destructivas y Exámenes no Destructivos. También juegan un papel muy importante en el Análisis de Integridad , el cual consiste en la evaluación del estado estructural de una pieza, ducto o recipiente basándose en la identificación del tipo y grado de severidad de las indicaciones presentes en él, a partir de los reportes de Inspección no Destructiva e información técnica del ducto. INTRODUCCION

15. CLASIFICACION DE LOS P.N.D. Los Clasifica en tres grupos: 1) Técnicas de inspección superficial. Se emplean para detectar y evaluar las discontinuidades abiertas a la superficie (VT y PT) y/o muy cercanas a ella (MT y ET). 2) Técnicas de inspección volumétrica. Se emplean para verificar la sanidad interna de los materiales; comprueban el grado de integridad de un material en todo su espesor. UT, RT. NR, AE. INTRODUCCION

16. CLASIFICACION DE LOS P.N.D. 3) Técnicas de inspección de la integridad ó de hermeticidad . Son las técnicas de inspección que se emplean para determinar la hermeticidad de un equipo ó sistema que contiene un fluido (líquido ó gas) a una presión superior, igual ó inferior a la atmosférica; se tienen dos subgrupos: INTRODUCCION

17. a) Pruebas por cambio de presión : H idrostática .- Una Variación reciente es la prueba “stand - pipe” ( arreglo que detecta pérdida) para detectar fugas en tanques de almacenamiento bajo tierra. Neumática b) Pruebas por pérdida de fluido: Espectrómetro de masas. Detector de halógenos (Gases compuestos que contienen Cl, F, Br, I). Prueba de la Burbuja. CLASIFICACION DE LOS P.N.D. INTRODUCCION

18. VENTAJAS Y LIMITACIONES Todos los métodos tienen ventajas y limitaciones; su principal ventaja es que se complementan entre sí, las parejas clásicas son: MT vs PT UT vs RT Lo que en uno es limitación en el otro es ventaja y viceversa. INTRODUCCION

19. CAMPOS DE APLICACION Inspección en: Recepción de materia prima. Procesos de fabricación. Maquinado ó ensamble final. Procesos de reparación. Servicio y paros de mantenimiento preventivo. INTRODUCCION

20. BENEFICIOS DE LOS P.N.D. EN EL MANTENIMIENTO Ayudan a predecir el estado del equipo ó material inspeccionado. Ayudan a programar las fechas más convenientes de reparación. Aumentan la seguridad de las reparaciones. Permiten monitorear la vida remanente de los materiales. INTRODUCCION

21. PRINCIPALES USOS DE LAS P.N.D. Evitar fallas, prevenir accidentes y salvar vidas humanas. Ayudar en la mejora del diseño del producto. Controlar el proceso de fabricación. Bajar los costos de fabricación. Mantener uniforme el nivel de calidad. Asegurar disponibilidad operacional. INTRODUCCION

22. PROPÓSITO DE LAS PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS Las Pruebas No Destructivas son usadas para detectar variaciones en la estructura, cambios diminutos en el acabado superficial, la presencia de grietas u otras discontinuidades físicas y determinar otras características de los productos industriales. INTRODUCCION

23. CLASIFICACION DE LAS DISCONTINUIDADES CON BASE EN SU UBICACION DISCONTINUIDAD SUPERFICIAL. DISCONTINUIDAD SUBSUPERFICIAL COMUNICADA A LA SUPERFICIE. DISCONTINUIDAD SUBSUPERFICIAL DISCONTINUIDAD ENTERRADA INTRODUCCION

24. ANTES DE IMPLEMENTAR UN MÉTODO DE P.N.D. ¿Cual es el uso y alcance de las pruebas no-destructivas de interés? ¿Por que invertir grandes cantidades de recursos e incluso reformar el proceso de mantenimiento para ajustar las necesidades y búsquedas de las pruebas no-destructivas? INTRODUCCION

25. CALIFICACION Y CERTIFICACION DE PERSONAL DE PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS INTRODUCCION

26. CALIFICACION Y CERTIFICACION DE PERSONAL EN P.N.D. Cada método de inspección requiere de capacitación, calificación, y certificación de los inspectores que los aplican; existen tres niveles básicos de calificación y que requieren certificación, según SNT-TC-1A . Nivel I en PND. Nivel II en PND. Nivel III en PND. INTRODUCCION

27. CODIGOS DE EVALUACION Y CERTIFICACION PARA LOS P.N.D. Debe hacerse con base a los requisitos de los documentos que apliquen. Algunos de los programas actuales de certificación son: Práctica Recomendada No. SNT-TC-1A . Norma ANSI/ASNT CP-189 . ACCP (ASNT Central Certification Program ) Norma Militar MIL-STD-410 E . Norma Internacional ISO 9712 . Norma Mexicana NOM B-482 . INTRODUCCION

28. SECUENCIA PARA LA CALIFICACION Y CERTIFICACION ENTRENAMIENTO ________HORAS CONOCIMIENTOS GENERALES EXÁMENES GENERAL ESPECÍFICO PRÁCTICO EXÁMENES GENERAL ESPECÍFICO PRÁCTICO EXPERIENCIA ______MESES EXPERIENCIA ______MESES EXPERIENCIA _______AÑOS NIVEL I ENTRENAMIENTO ________HORAS EXÁMENES BÁSICO MÉTODO ESPECÍFICO NIVEL II NIVEL III EXAMEN DE LA VISIÓN EXAMEN DE LA VISIÓN EXAMEN DE LA VISIÓN INTRODUCCION

29. CURSO CAPACITACIÓN EXPERIENCIA ACUMULADA AYUDANTE CALIFICACIÓN CERTIFICACIÓN A P R E N D I Z A P R E N D I Z PROCESO PARA LA CERTIFICACION INTRODUCCION

30. Mientras un individuo está en proceso para ser entrenado, calificado y certificado, debe ser considerado como un aprendiz; éste debe trabajar con un individuo certificado. El no debe ejecutar, interpretar, evaluar ó reportar los resultados de ningún método de P.N.D. en forma independiente. ALCANCE DEL APRENDIZ INTRODUCCION

31. Un individuo Nivel I en P.N.D. deberá estar calificado para llevar a cabo calibraciones e inspecciones específicas y de acorde con el equipo de prueba. El no deberá ejecutar evaluaciones o interpretar, y recibirá las instrucciones o la supervisión de un individuo Nivel II ó III en P.N.D. ALCANCE DEL NIVEL I INTRODUCCION

32. ALCANCE DEL NIVEL II Un individuo Nivel II en P.N.D. deberá estar calificado para efectuar el ajuste y calibración del equipo de prueba, interpretar y evaluar resultados con respecto a códigos, normas y especificaciones, también deberá conocer los alcances y limitaciones de los métodos de inspección. INTRODUCCION

33. ALCANCE DEL NIVEL II Deberá ser guía y ejercer responsabilidad en el entrenamiento y practica de los aprendices y del personal Nivel I. Deberá ser capaz de organizar y emitir los reportes de los resultados de las inspecciones realizadas por PND INTRODUCCION

34. ALCANCE DEL NIVEL III Un individuo Nivel III en P.N.D. deberá ser capaz de desarrollar, calificar y aprobar procedimientos, establecer y aprobar técnicas, interpretar códigos, normas, especificaciones y procedimientos de inspección . Deberá ser responsable de las operaciones completas de los PND en las cuales está calificado y asignado. INTRODUCCION

35. ALCANCE DEL NIVEL III Deberá tener suficiente respaldo práctico en materiales aplicables, tecnología de fabricación y productos para establecer técnicas y asistir en el establecimiento de criterios de aceptación cuando no estén disponibles. Un individuo Nivel III en P.N.D. , en los métodos en los cuales esta certificado, deberá ser capaz de entrenar y examinar al personal Nivel I y Nivel II en P.N.D. para su certificación en aquellos métodos. INTRODUCCION

36. VIGENCIA DE LA CERTIFICACION El periodo de validez del certificado es: 3 años para el Nivel I . 3 años para el Nivel II . 5 años para el Nivel III . Durante la vigencia, el empleador puede a discreción examinar al personal técnico según SNT-TC-1A , edición 2006 INTRODUCCION

37. RECERTIFICACIÓN Todos los niveles deben recertificarse periódicamente con uno de los siguientes criterios. Evidencia del desempeño técnico, continuidad satisfactoria. b) Reexaminación donde considere necesario el Nivel III del empleador. INTRODUCCION

38. SUSPENSIÓN O CANCELACION DE LA CERTIFICACIÓN Esta puede suceder cuando: Se falle en la reexaminación hecha a discreción del empleador. Se rebase el período permitido de servicio interrumpido. Se viole el código de ética. Al separarse de la empresa. INTRODUCCION

39. El registro de certificación de personal incluye: Nombre del individuo certificado. Nivel de certificación y método de PND. Nivel de estudios académicos y experiencia. Resultados de examen de la vista, recientes. Evidencias de acreditación de las examinaciones. Firma del nivel III que verificó las calificaciones del candidato para su certificación. Fecha de: certificación, recertificación y su asignación a las PND. Fecha de expiración de la certificación. Firma de la autoridad certificadora del empleador (persona (s) designada (s) para firmar las certificaciones. REGISTROS DE LA CERTIFICACIÓN INTRODUCCION

40. Certificación : Testimonio escrito de la calificación. Autoridad Certificadora : La persona o personas adecuadamente designadas en el programa escrito para firmar las certificaciones a nombre de la empresa Documentado : La condición de encontrarse de forma escrita. Empleador : La corporación, privada o entidad pública, la cual emplea personal por una paga, salario, honorarios u otras consideraciones. DEFINICIONES SEGÚN A.S.N.T INTRODUCCION

41. Agencia externa : Una compañía o individuo que proporciona servicios de nivel III en PND y cuyas calificaciones, para proporcionar estos servicios, han sido revisadas y aprobadas por el empleador. Calificación : Habilidad y conocimientos demostrados, junto con entrenamiento documentado y experiencia requerida para personal que realiza actividades en forma apropiada de un trabajo específico. Practica Recomendada : Un juego de lineamientos para asistir al empleador en el desarrollo uniforme de procedimientos para la calificación y certificación de personal de PND para satisfacer los requisitos específicos del empleador. DEFINICIONES SEGÚN A.S.N.T INTRODUCCION

42. PROGRAMAS DE ENTRENAMIENTO El programa de entrenamiento debería incluir los exámenes suficientes que aseguren el alcance y programas y que estas hayan sido comprendidas en cada técnica. El empleador que contrata los servicios de una agencia externa es responsable de asegurarse que tales servicios cumplen los requisitos de la práctica escrita del empleador. Cuando un examen es administrado y calificado para el empleador por una agencia externa y la agencia externa emite solamente la calificación de aprobación o falla, en un reporte certificado, entonces el empleador puede suponer y aceptar la calificación aprobatoria de 80 porciento para ese examen particular. INTRODUCCION

43. CERTIFICACION La certificación del personal en todos los niveles de P.N.D. es responsabilidad del empleador. La certificación del personal de P.N.D. debe estar basada en la demostración de la calificación satisfactoria, de acuerdo con la Practica Recomendada y, como se describa en la práctica escrita del empleador. A opción del empleador, una agencia externa puede ser calificada para proporcionar los servicios de un Nivel III en P.N.D. En tal caso, la responsabilidad de la certificación de los empleados debe ser mantenida por el empleador. INTRODUCCION

44. REQUISITOS DE LOS METODOS DE P.N.D. INTRODUCCION

45. REQUISITOS DE LOS METODOS DE P.N.D. Para la adecuada inspección mediante P.N.D. los equipos utilizados para dichas pruebas deben de cumplir con ciertos requerimientos establecidos por códigos, normas y especificaciones. Para el caso especifico de inspección de componentes presurizados de la industria petrolera, los requerimientos de los equipos de inspección deben de cumplir con el código A. S. M. E. Sección V. El criterio de evaluación de las indicaciones debe de hacerse con el código aplicable. INTRODUCCION

46. TÉCNICAS DE INSPECCIÓN SUPERFICIAL INTRODUCCION

47. INSPECCIÓN VISUAL (VT) INTRODUCCION

48. INSPECCIÓN VISUAL Inspección Visual es una prueba no-destructiva que provee una manera de detectar y examinar una variedad de defectos superficiales, tal como corrosión, contaminación, acabado superficial, y discontinuidades superficiales sobre uniones (por ejemplo, soldaduras, sellos, conexiones soldadas, y uniones con adhesivos). INTRODUCCION

49. INSPECCIÓN VISUAL La Inspección Visual es el método mas ampliamente usado para detectar y examinar grietas superficiales, las cuales son particularmente importantes debido a su relación con mecanismos de falla estructurales. Cuando otras pruebas no destructiva son usadas para detectar grietas superficiales, la inspección visual a menudo provee un suplemento útil. INTRODUCCION

50. Dada la amplia variedad de defectos superficiales que pueden ser detectadas por Inspección visual, el uso de la Inspección visual puede abarcar diferentes técnicas, dependiendo del producto y el tipo de defecto superficial que es monitoreado. INSPECCIÓN VISUAL INTRODUCCION

51. El método de inspección visual envuelve una amplia variedad de equipos, rangos de inspección desde la visión normal sin equipos hasta el uso de microscopios interpuestos para la medición de profundidades de arañazos en el acabado final del pulido o de superficies sobrepuestas. INSPECCIÓN VISUAL INTRODUCCION

52. BOROSCOPIO Boroscopios rígidos o flexibles : para iluminar y observar internamente, aéreas cerradas o inaccesibles. INTRODUCCION

53. ENDOSCOPIO CON SONDA FLEXIBLE Y SENSOR DE IMAGEN Sensor de imagen para percibir remotamente o para el desarrollo de registros visuales permanentes en la forma de fotografías, videos, o imágenes mejoradas por computadoras. INTRODUCCION

54. AMPLIFICADOR DE IMAGEN Sistemas de magnificación de imagen para la evaluación de acabados superficiales, formas superficiales (medición de perfiles y contornos), y superficies micro estructurales. INTRODUCCION

55. VENTAJAS DE LA INSPECCIÓN VISUAL Se emplea en cualquier etapa de un proceso productivo o durante las operaciones de mantenimiento preventivo o correctivo. El costo es el más bajo de todos los PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS, siempre y cuando sea realizada correctamente. INTRODUCCION

56. LIMITACIONES: La calidad de la inspección visual depende en gran parte de la experiencia y conocimiento del inspector. Cuando se emplean sistemas de observación directa, como son las lupas y los Endoscopios sencillos, la detección de discontinuidades puede ser difícil si las condiciones de la superficie sujeta a inspección y la iluminación no son las adecuadas. INTRODUCCION

57. REQUISITOS MINIMOS ASME SECCION V El ASME SECCION “V” SUBSECCION “A” ARTICULO “9” contiene los métodos y requisitos para la inspección visual, por ejemplo, para la inspección visual directa indica que la distancia desde el ojo a la superficie de inspección debe de estar a una distancia de 24” y un ángulo no menor a 30° con respecto a la superficie de inspección, la mínima intensidad de luz en la superficie no debe ser menor a 100 pies-candelas (1000 lux). INTRODUCCION

58. LIQUIDOS PENETRANTES (PT) INTRODUCCION

59. Es un método sensible para detectar y localizar discontinuidades, previendo que las discontinuidades estén limpias y abiertas a la superficie. El método empleado es un líquido penetrante contrastante el cual es aplicado en una superficie limpia y se introduce en cualquier discontinuidad. PRINCIPIO DEL MÉTODO INTRODUCCION

60. PRINCIPIO DEL MÉTODO Después de un tiempo conveniente para permitir la penetración total, el exceso de penetrante es removido de la superficie y la parte es secada. Entonces se aplica un revelador cual actúa como absorbente. Extrayendo el penetrante fuera de la discontinuidad. INTRODUCCION

61. PRINCIPIO DEL MÉTODO El penetrante extraído desde la abertura de la discontinuidad en la superficie, indica la presencia y localización de la discontinuidad. La inspección es aplicable extensamente en materiales magnéticos y no magnéticos, pero es particularmente usado en materiales no magnéticos donde la inspección por partículas magnéticas no puede usarse. INTRODUCCION

62. Limpieza Aplicación del penetrante y espera del tiempo de penetración Remoción del penetrante de la superficie Aplicación del revelador e interpretación PROCESO DE LÍQUIDOS PENETRANTRES INTRODUCCION

63. DISCONTINUIDADES DETECTABLES Y NO DETECTABLES CON LIQUIDOS PENETRANTES DISCONTINUIDADES DETECTABLES DISCONTINUIDADES NO DETECTABLES POROS FALTA DE FUSIÓN GRIETA BOLSAS DE GAS INTRODUCCION

64. CLASIFICACIÓN DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES Existen dos métodos: A. Líquidos fluorescentes . B. Líquidos contrastantes Existen tres tipos: 1.- Removible con agua . 2.- Post Emulsificable . 3.- Removible con solventes . INTRODUCCION

65. METODOS CONTRASTANTES FLUORECENTES INTRODUCCION

66. APLICACIÓN DEL PENETRANTE POR INMERSION POR ROCIADO INTRODUCCION

67. APLICACIÓN DEL REVELADOR (METODO VISIBLE) INTRODUCCION

68. INTERPRETACION DE LAS INDICACIONES (METODO VISIBLE) INTRODUCCION

69. INTERPRETACION DE INDICACIONES (METODO FLUORECENTE) INTRODUCCION

70. VENTAJAS DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES Relativamente fácil de aplicar. Bajo costo de inspección. Muy sensible para la detección de discontinuidades expuestas a la superficie. Requiere pocas horas de entrenamiento y experiencia inicial. El equipo es portátil por lo que es aplicable en campo. INTRODUCCION

71. LIMITACIONES DE LOS LIQUIDOS PENETRANTES Solo detecta discontinuidades superficiales y en materiales no porosos. Se requiere una buena limpieza previa a la inspección. Una selección incorrecta del revelador o del penetrante puede ocasionar falta de sensibilidad. INTRODUCCION

72. REQUISITOS MINIMOS ASME SECCION V En el ASME SECCION “V” SUBSECCION “A” ARTICULO “6” contiene los métodos y requisitos para la inspección por líquidos penetrantes, el cual dice que la temperatura para una inspección estándar debe estar comprendida entre 52°F (10°C) y 125°F(52°C). En caso de una temperatura arriba o abajo del rango mencionado, es necesario fabricar dos bloques de aluminio, inducirles grietas por fatiga térmica y hacer pruebas sobre ellas a la temperatura de inspección requerida. INTRODUCCION

73. PARTÍCULAS MAGNÉTICAS INTRODUCCION

74. PRINCIPIO DEL METODO Es un método para localizar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferro magnéticos. Depende del hecho de que cuando una muestra bajo prueba es magnetizada, discontinuidades en dirección transversal a la dirección del campo magnético, podrán causar una fuga de campo que se forma arriba de la superficie de la muestra, y de esta manera son detectadas al aplicar sobre la superficie partículas ferro magnéticas. INTRODUCCION

75. FUGA DEL CAMPO MAGNETICO INTRODUCCION

76. TIPOS DE MAGNETIZACION EN CAMPO La pieza puede ser magnetizada introduciendo una corriente eléctrica a través del área de inspección (magnetización directa) ó introduciendo un campo magnético (magnetización indirecta). Las partículas magnéticas pueden ser secas o suspendidas en líquido. Después de remover el exceso de partículas, las partículas remanentes atrapadas en la fuga de campo magnético revelan la localización forma y tamaño de la discontinuidad. INTRODUCCION

77. MAGNETIZACION DIRECTA excitador excitador Líneas de flujo magnético Grietas a 90° de las líneas de flujo Corriente eléctrica INTRODUCCION

78. MAGNETIZACION INDIRECTA Yugo magnético Líneas de flujo magnético Grieta a 90° de las líneas de flujo Corriente eléctrica INTRODUCCION

79. TIPOS DE CORRIENTES DE MAGNETIZACION Corriente Alterna Concentra el campo magnético en la superficie de la pieza, es mas fácil desmagnetizar la pieza, se incrementa la movilidad de las partículas. Corriente Directa Se tiene mayor penetración pudiendo detectar discontinuidades subsuperficiales, genera una magnetización residual, donde a veces es necesario utilizar un método para desmagnetizar, se requieren grandes cantidades de corriente. INTRODUCCION

80. COMPARACION DE SENSIBILIDAD DE TIPO DE CORRIENTE INTRODUCCION

81. TIPOS DE PARTICULAS Principales tipos Secas Húmedas Cada tipo esta disponible en Contrastantes Fluorescentes INTRODUCCION

82. La orientación de las discontinuidades influye en la formación de las indicaciones: Discontinuidades perpendiculares a las líneas de campo forman indicaciones claras. Discontinuidades paralelas a las líneas de campo no forman indicaciones. Los cambios de permeabilidad magnética en el material pueden formar indicaciones falsas o no relevantes. EFECTO DE LA FORMA DE LA DISCONTINUIDAD INTRODUCCION

83. EFECTO DE LA PROFUNDIDAD Y ORIENTACION DE LA DISCONTINUIDAD FUGA DE CAMPO INTRODUCCION

84. EJEMPLOS DE INDICACIONES PARTICULAS CONTRASTANTES INTRODUCCION

85. EJEMPLOS DE INDICACIONES PARTICULAS FLUORECENTES INTRODUCCION

86. VENTAJAS DE LAS PARTICULAS MAGNETICAS La inspección es de bajo costo. Equipo relativamente simple. Portabilidad y adaptabilidad a muestras pequeñas o grandes. Detecta discontinuidades superficiales y subsuperficiales . Las indicaciones son producidas directamente en la superficie de la pieza mostrando tamaño y forma de las discontinuidades. INTRODUCCION

87. LIMITACIONES DE LAS PARTICULAS MAGNETICAS Solamente puede ser usado en materiales ferrosos. El campo magnético debe orientarse de tal forma que intercepte el plano principal de la discontinuidad. Es a menudo necesaria la des magnetización de la pieza. Limpieza posterior para retirar las partículas es necesaria. Se pueden generar indicaciones falsas. INTRODUCCION

88. REQUISITOS MINIMOS A. S. M. E. SECCION V En el ASME SECCION “V” SUBSECCION “A” ARTICULO “7” contiene los métodos y requisitos para la inspección por partículas magnéticas, el indicador mostrado en la diapositiva siguiente debe colocarse en la superficie de inspección. Un campo adecuadamente fuerte indica claramente las líneas definidas de partículas magnéticas en forma de cruz. Cuando no se presentan líneas definidas claramente, la técnica debe ser cambiada o ajustada adecuadamente. INTRODUCCION

89. INDICADOR DE CAMPO MAGNETICO TIPO “PIE” INTRODUCCION

90. TÉCNICA DE INSPECCIÓN VOLUMÉTRICA INTRODUCCION

91. INSPECCIÓN POR ULTRASONIDO (UT) INTRODUCCION

92. PRINCIPIO DEL METODO Al inducirle un voltaje a un material piezoeléctrico este genera una onda mecánica de alta frecuencia la cual se introduce al material de prueba, la onda viaja a través del material con alguna perdida de energía, la cual es reflejada por interfaces acústicas y regresa al material piezoeléctrico el cual convierte la señal mecánica en un impulso eléctrico el cual es analizado por un equipo electrónico. INTRODUCCION

93. SISTEMA DE LA PRUEBA ULTRASÓNICA Un sistema completo de inspección ultrasónica consiste: Generador de la señal eléctrica. Transductor ó “unidad de búsqueda.” Acoplante para transferir la energía acústica al espécimen. Espécimen de prueba. Transductor receptor, ó “unidad de búsqueda.” Indicador eléctrico de recepción. INTRODUCCION

94. TIPOS DE INSPECCION CON ULTRASONIDO ONDA DE CORTE HAZ ANGULAR HAZ RECTO INTRODUCCION

95. TIPOS DE INSPECCIÓN La Inspección Ultrasónica se realiza usualmente con ondas longitudinales (haz recto) ó ondas de corte (haz angular). Las frecuencias mas usadas están entre 1 y 5 Mhz , con ángulos del haz ultrasónico de 0°, 45°, 60° y 70° medidos desde la línea perpendicular de la superficie del material. INTRODUCCION

96. INSPECCIÓN CON HAZ RECTO En la Inspección con Haz Recto , el haz ultrasónico es introducido en dirección perpendicular con respecto a la superficie de inspección. Cuando la superficie posterior es paralela con la superficie de inspección, un reflejo de regreso aparece en la pantalla del equipo. También una indicación existente entre las dos paredes aparece en la pantalla si cuenta con superficie paralela al haz ultrasónico. INTRODUCCION

97. INSPECCIÓN CON HAZ RECTO INTRODUCCION

98. INSPECCIÓN CON HAZ ANGULAR La técnica de Haz Angular es usada normalmente para la inspección de soldaduras; idealmente, solamente discontinuidades deben aparecer desplegadas en la pantalla, pero a menudo la superficie refleja el sonido como lo hiciera una discontinuidad. Por consiguiente, se debe de tener mucho cuidado durante la inspección en juntas con geometría compleja. INTRODUCCION

99. Generalmente es deseable tener una intercepción del haz angular en el plano de la discontinuidad cercano a 90 grados cual es la manera en que la máxima cantidad de sonido es reflejada hacia el transductor. La selección de la superficie de prueba para el barrido con la unidad de búsqueda depende de su accesibilidad . INSPECCIÓN CON HAZ ANGULAR INTRODUCCION

100. INSPECCIÓN CON HAZ ANGULAR INTRODUCCION

101. VENTAJAS Permite la detección de discontinuidades muy pequeñas. Mayor exactitud en la determinación de la posición y forma de las discontinuidades internas. Es necesaria normalmente solo una superficie de acceso. Provee una detección casi instantánea de discontinuidades. Se puede inspeccionar casi todo el volumen de la pieza. INTRODUCCION

102. DESVENTAJAS Es requerido un conocimiento técnico extenso para la inspección y la interpretación de indicaciones. Son difíciles de examinar partes con alta rugosidad, formas irregulares, muy pequeñas ó muy delgadas, ó que no tienen una estructura homogénea. INTRODUCCION

103. DESVENTAJAS Es necesario el uso de acoplantes para proveer una transferencia efectiva de la energía de la onda ultrasónica entre la unidad de búsqueda y la pieza a ser inspeccionada. Son necesarias para calibrar el equipo, bloques de referencia para duplicar con exactitud las condiciones de operación de la inspección . INTRODUCCION

104. REQUERIMIENTOS ASME SECCION V En el ASME SECCION “V” SUBSECCION “A” ARTICULOS “4” Inspección ultrasónica para soldaduras y ARTICULO “5” Inspección ultrasónica para materiales contiene los métodos y requisitos para la inspección ultrasónica. INTRODUCCION

105. METODOLOGÍA DE INSPECCION INTRODUCCION

106. LÍNEAS DE PROCESO INTRODUCCION

107. Se deberá realizar inspección visual al 100% de todos los elementos que conforman la línea de proceso: carretes, codos, tee’s , reducciones, tapones cachuchas, injertos, coples , weldolets , thredolets , manómetros, etc. Todas las indicaciones encontradas deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. INSPECCIÓN VISUAL CARRETES SOLDADURA CODO 90° CODO 45° TEE’S REDUCCION CONCENTRICA REDUCCION EXCONCENTRICA INTRODUCCION

108. Se deberá realizar la medición de espesores a todos los carretes, codos, tee’s , niples , y reducciones concéntricas, aplicando horario técnico de 4 puntos (Si es hasta 12” Ø) u 8 puntos (Para diámetros de 14”Ø y mayores). Los elección de niveles de inspección por cada elemento se aplicaran de acuerdo al tipo, el servicio. Todas las mediciones deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. MEDICIÓN DE ESPESORES HORARIOS TÉCNICOS PARA ELEMENTOS CON DIÁMETROS HASTA 12” HORARIOS TÉCNICOS PARA ELEMENTOS CON DIÁMETROS DE 14” Y MAYORES INTRODUCCION

109. MEDICIÓN DE ESPESORES NIVELES DE INSPECCION PARA CARRETES 1 m NIVELES DE INSPECCION PARA CODOS NIVELES DE INSPECCION PARA TAPON CACHUCHA INTRODUCCION

110. MEDICIÓN DE ESPESORES NIVELES DE INSPECCION PARA TEE’S NIVELES DE INSPECCION PARA REDUCCIONES INTRODUCCION

111. Se deberá realizar barrido con haz recto en las áreas determinadas según las dimensiones, servicio, y tipo de elemento, en todo el horario técnico en franjas, a como indican los esquemas de referecia . T odas las indicaciones encontradas deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. BARRIDO CON HAZ RECTO ZONAS DE BARRIDO CON HAZ RECTO EN CARRETES MAYORES A 1MTR. PARA CARRETES MENORES A 1MT, EL BARRIDO ES AL 100% EN TODO EL HORARIO TÉCNICO INTRODUCCION

112. BARRIDO CON HAZ RECTO ZONAS DE BARRIDO EN CODOS Y TEES DE DIAMETROS HASTA 12ӯ. SE REALIZA BARRIDO EN ZONA DE CHOQUE EN HORARIO DE 3:00 A 9:00 ZONAS DE BARRIDO EN CODOS Y TEES DE DIAMETROS DE 14ӯ Y MAYORES. SE REALIZA BARRIDO EN ZONA DE CHOQUE EN HORARIO DE 3:00 A 9:00, CON UNA LONGITUD DE 1ӯ INTRODUCCION

113. BARRIDO CON HAZ ANGULAR Se deberá realizar barrido con haz angular en juntas soldadas al 100% en todo el perímetro de la soldadura circunferencial. El número de juntas a inspeccionar estará en función del diámetro, del servicio, y las zonas de choque. Todas las indicaciones encontradas deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. SE REALIZA BARRIDO DE HAZ ANGULAR AL 100% DEL PERÍMETRO DE LA SOLDADURA CIRCUNFERENCIAL.

114. RECIPIENTES SUJETOS A PRESIÓN INTRODUCCION

115. Se deberá realizar inspección visual al 100% del recipiente incluyendo boquillas, soldaduras, manómetros y soportería; cuando se tenga la posibilidad de inspeccionarlo internamente se deberá realizar la inspección hasta donde lo permita la accesibilidad, todas las indicaciones encontradas deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. CASQUETES ENVOLVENTES BOQUILLAS SOLDADURAS PARA RECIPIENTES VERTICALES Y HORIZONTALES INSPECCIÓN VISUAL INTRODUCCION

116. PIERNAS DE NIVEL MANOMETROS VALVULAS DE SEGURIDAD SOPORTERIAS INSPECCIÓN VISUAL PARA RECIPIENTES VERTICALES Y HORIZONTALES INTRODUCCION

117. Se deberá realizar la medición de espesores incluyendo las boquillas en base a un mallado establecido según las dimensiones, servicio y tipo del recipiente como se muestra en el esquema de referencia. Todas las mediciones deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. MEDICIÓN DE ESPESORES PARA RECIPIENTES HORIZONTALES INTRODUCCION

118. Se deberá realizar la medición de espesores incluyendo las boquillas en base a un mallado establecido según las dimensiones, servicio y tipo del recipiente como se muestra en el esquema de referencia. Todas las mediciones deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. MEDICIÓN DE ESPESORES PARA RECIPIENTES VERTICALES INTRODUCCION

119. Se deberá realizar barrido con haz recto en las áreas determinadas según las dimensiones, servicio y tipo de recipiente en horarios de 03:00 a 09:00 H.T. Como se muestra en el esquema de referencia. Todas las indicaciones encontradas deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. BARRIDO CON HAZ RECTO PARA RECIPIENTES HORIZONTALES INTRODUCCION

120. Se deberá realizar barrido con haz recto en las áreas determinadas según las dimensiones, servicio y tipo de recipiente partiendo de la parte inferior y/o metodología establecida como se muestra en el esquema de referencia. Todas las indicaciones encontradas deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. BARRIDO CON HAZ RECTO PARA RECIPIENTES VERTICALES INTRODUCCION

121. Se deberá realizar barrido con haz angular en soldaduras como mínimo en los cruces y/o según la metodología establecida en base a las dimensiones, servicio y tipo de recipiente como se muestra en el esquema de referencia. Todas las indicaciones encontradas deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. BARRIDO CON HAZ ANGULAR PARA RECIPIENTES HORIZONTALES INTRODUCCION

122. BARRIDO CON HAZ ANGULAR Se deberá realizar barrido con haz angular en soldaduras como mínimo en los cruces y/o según la metodología establecida en base a las dimensiones, servicio y tipo de recipiente como se muestra en el esquema de referencia. Todas las indicaciones encontradas deberán ser registradas en su formato correspondiente según el procedimiento de inspección. PARA RECIPIENTES VERTICALES INTRODUCCION

123. EVALUACION INTRODUCCION