IROG - Índice de Rendimento Operacional Global

Implantação do Índice de Rendimento Operacional Global em uma indústria moveleira

1. GESTÃO DA PRODUÇÃO INDUSTRIAL
Professor: Gustavo Gomes Hoff
Tema
PROJETO INTEGRADO II
Tema
Implantação do Índice de Rendimento Operacional Global (IROG)
no centro de usinagem semi automatizada de uma indústria moveleira.
ACADÊMICO: LEANDRO CANDIDO PRASS

2. JUSTIFICATIVA
• Empresa: Mercado competitivo, necessidade de
aumentar a capacidade e reduzir custos;
• Acadêmico: Pesquisa bibliográfica com prática através
de coleta de dados
geram conhecimento para
de coleta de dados
geram conhecimento para
resolver problemas;
• Pessoal: Conhecimento teórico e aplicação dos
conceitos na organização resultam em habilidade
conceitual e senso crítico.
JUSTIFICATIVA

3. FORMULAÇÃO DO PROBLEMA
• Como a implantação do índice de
rendimento operacional global (IROG),
pode aumentar a disponibilidade, o
desempenho e a qualidade no centro de desempenho e a qualidade no centro de usinagem?
FORMULAÇÃO DO PROBLEMA

4. OBJETIVO GERAL
• Objetivo do projeto é a implantaçãodo
índice de rendimento operacional global
(IROG), no equipamentode usinagem.
OBJETIVO GERAL

5. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Avaliar disponibilidade do equipamento;
• Mensurar o desempenho e performance
produtiva da usinagem; produtiva da usinagem;
• Verificar a qualidade das peças
produzidas pela máquina.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS

6. METODOLOGIA
• Quanto a natureza: Aplicada(PRODANOV E
FREITAS, 2013);
• Quanto aos fins/objetivos: Descritiva (ANDRADE
2007);
•
Quanto aos meios/procedimentos:
•
Quanto aos meios/procedimentos:
Estudo de caso (YIN, 2010);
Bibliográfica (PRODANOV E FREITAS, 2013);
Documental (RAMPAZZO, 2005);
• Quanto a abordagem do problema: Qualitativa e
Quantitativa (PRODANOV E FREITAS, 2013);
METODOLOGIA

7. UNIDADE DE ANÁLISE
• A empresa analisada neste projeto é a Sierra Móveis Ltda;
• Especializada em moveis de alto padrão de MDF e madeira maciça;
• A empresa é familiar e conta com 13 lojas próprias e 90 multimarcas no
Brasil e 10 lojas próprias no exterior;
• Produto padrão e produtos sob medida;
• Neste projeto é explorado o equipamento que foi adquirido mais
recentemente, onde conta com tecnologia mais avançada e com
rendimento mais expressivo para a empresa.
• No setor de usinagem trabalham 3 funcionários treinados e experientes,
sendo um gerente de setor, um supervisor e operador de maquina.
UNIDADE DE ANÁLISE

8. GESTÃO DA PRODUÇÃO E
OPERAÇÕES
•Setor Empresas de Manufatura;
• Responsabilidade por calcular, planejar e
monitorar a produção; monitorar a produção;
•Sistema de produçãoresponsável por
interligartodos os conjuntosde operações
e processos. Transformando insumos em
produtos (Moreira 2009).
GESTÃO DA PRODUÇÃO E OPERAÇÕES

9. IROG –ÍNDICE DE RENDIMENTO
OPERACIONAL µglobal •Surgiu através do desenvolvimento da TPM–
Manutenção ProdutivaTotal e foi desenvolvida
pelo SeiichiNakajima;
•
Surgiu da
necessidade
de tornar o setor produtivo
•
Surgiu da
necessidade
de tornar o setor produtivo
mais eficiente(PINTELON, 2008);
•Diagnosticare aplicarmelhoriasem
equipamentos, direcionandoa gestão a uma
utilização eficiente, produtivae com mais
qualidade(ANTUNES, 2008).
IROG

10. MEDIÇÃO DO IROG
Equação para encontrar o IROG:
MEDIÇÃO DO IROG
Fonte: Antunes (2008, p. 131)
Para Antunes (2008, p.131) o calculo “representa a razão
entre o tempode valor agregado, em termos de peças ou
produtos (numerador), pelo tempo total para se realizar a
produçãono equipamento (denominador)”.

11. MEDIÇÃO DE IROG
• O IROG também pode ser obtido ao calcular
individualmente os indicadores, obtendo assim a
capacidade do equipamento em função dos
indicadores abaixo (ANTUNES, 2008):
• Índice de disponibilidade (Tempo Operacional “ITO”);
• Índice de desempenho (Índice de Performance
Operacional “IPO”);
• Índice de Qualidade (Índice de Produtos Aprovados
“IPA”).
MEDIÇÃO DO IROG

12. INDICADORES -IROG
Fonte: Antunes (2008, p. 179)
• µ1 = Índice de Tempo Operacional (ITO)
• µ2 = Índice de Performance Operacional (IPO)
• µ3 = Índice de Peças Aprovadas (IPA)
INDICADORES - IROG

13. µ1 = Índice de Tempo Operacional (ITO)
• O índice de disponibilidade também representado por Índice
de Tempo Operacional (ITO). Hansen (2006, p. 169) afirma
que “a disponibilidade é o percentual do tempo no q ual o
equipamento está disponível para produzir.”
Índice de Tempo Operacional (ITO)
Fonte: Antunes (2008, p. 179)

14. µ2 = Índice de Performance Operacional (IPO)
• O índice de desempenho ou índice de performance
operacional (IPO) visa medir o desempenho do processo de
fabricação analisando o posto de trabalho como um todo
(recurso e operador), comparando o desempenho real do
equipamento com o apresentado pelo fornecedor
(Desempenho padrão).
Hansen
(2006) aborda a
(Desempenho padrão).
Hansen
(2006) aborda a
produtividade como a relação entre o total produzid o e o total
planejado.
Índice de Performance Operacional (IPO)
Fonte: Antunes (2008, p. 180)

15. µ3 = Índice de Peças Aprovadas (IPA)
• O índice de qualidade também conhecido como Índice
de Produtos Aprovados (IPA), é aplicado sem
contabilizar o tempo gasto com retrabalho de peças
ruins, todavia este índice visa a qualidade das peças
boas produzidas, o calculo é estruturado com base nas
quantidades de conformes e
não
-
conformes
(ANTUNES,
quantidades de conformes e
não
-
conformes
(ANTUNES,
2008).
ÍNDICE DE PEÇAS APROVADAS (IPA)
Fonte: Antunes (2008, p. 180)

16. INDICADORES
• Davis (2001) descreve a produtividade
como um indicadorrelativo, para fazer
sentidoé necessário a sua comparação, seja entre medição atual com outras seja entre medição atual com outras anteriores, ou em equipamentos distintos
e até mesmo com outras empresas.
INDICADORES

17. OEE
• OEE –Índice de Eficiência Global, quando não há gargalo
no equipamento, ou seja, a capacidade produtiva é maior
que a demanda. Equipamento trabalha com paradas
programadas(ANTUNES etal., 2008).
OEE / TEEP
Fonte: Antunes (2008, p. 131)
O tempo total disponível é calculado pela subtração do te mpo total das paradas
programadas (ANTUNES; KLIPPEL, 2001).

18. TEEP
• TEEP – Produtividade Efetiva Total do Equipamento, utilizado
quando há gargalo, quando a capacidade de produção do
equipamento é menor ou igual a demanda. Neste calculo
deve ser considerado o tempo total em relação a demanda,
sem eliminar as paradas programadas Gasperin e Palomino
(2012):
OEE / TEEP
Fonte: Antunes (2008, p. 131)
Para Hansen (2006, p. 36), a TEEP “[...] mede a efet ividade total do
Equipamento em relação a cada minuto do relógio [.. .]”.

19. CAPACIDADE E DEMANDA
• Acapacidade representaa ofertade
tempodisponívelpara a execuçãoda
produção (Antunes, 2008);
•
Demanda é o
tempo que os produtos
•
Demanda é o
tempo que os produtos
levam para serem produzidos. (Tubino,
2009)
C = T x µglobal
Capacidade e Demanda
Fonte: Antunes (2008, p.130)
Fonte: Antunes (2008, p.130)

20. ANÁLISE DOS RESULTADOS
• Hansen (2006) afirma que empresas que obtiverem um IROG
inferior a 65% apresenta um fator de desperdiço de capacidade
elevado, influenciando assim na lucratividade da em presa, entre
75% e 85% estão mais próximas do ideal,mas reforça que 85%
seja um valor mínimo definido para o nível Classe Mundial.
Análise dos Resultados
Fonte: Adaptada de Hansen (2006, p.31)

21. As 6 grandes perdas
• Visando aumentar a produtividade a TPM busca eliminar
do processo produtivo as 6 grandes perdas, sendo elas
causadoras da redução dos índices de disponibilidade,
performance e qualidade (MARTINS E LAUGENI, 2005).
6 GRANDES PERDAS
Fonte: Chiaradia (2004, p. 44)

22. COLETA DE DADOS
COLETA DE DADOS
Fonte: Sierra Móveis 2016

23. DIAGRAMA DE PARETO
DIAGRAMA DE PARETO
Fonte: Hosken (2012, p. 123)

24. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
FLUXOGRAMA
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

25. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
• Equipamento de Usinagem
EQUIPAMENTO DE USINAGEM
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

26. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
• Base de trabalho Usinagem
BASE DE TRABALHO
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

27. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
• Abastecimento Automático
ABASTECEDOR
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

28. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
• Central de controle -CNC
COMPUTADORES
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

29. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
• Diário de bordo em atividade
DIÁRIO DE BORDO
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

30. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
TOTAL DE PEÇAS PRODUZIDAS / MÊS
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

31. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
TOTAL DE HORAS DIPONIVÉIS / MÊS
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

32. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
TOTAL DE HORAS PARADAS / MÊS
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

33. DESCRIÇÃO/ANÁLISE DA SITUAÇÃO ATUAL
TOTAL POR TIPO DE PARADA
Fonte: Sierra Móveis Ltda 2016

34. DIAGNÓSTICO DE OPORTUNIDADES E PROPOSTA (S) DE
MELHORIA(S)
• Fatores como qualidadee desempenhonão
são problemáticas graves, e que não interferem
com relevância a produtividade do equipamento.
DIAGNÓSTICO DE OPORTUNIDADE DE MELHORIA

35. DIAGNÓSTICO DE OPORTUNIDADES E PROPOSTA (S) DE
MELHORIA(S)
• O que melhorar ?
• índice de disponibilidade ou índice de tempo opera cional (ITO);
•Alto índice de paradas, resultando em um baixo percentual de
disponibilidade do recurso.
• Para Antunes (2008, p. 179) um baixo resultado de ITO pode ser explicado
como:
Um baixo valor de ITO indica que o equipamento sofreu muitas
paradas não programadas. Assim, quanto menor for o valor de
ITO, maior será o potencialde aumento da utilização do posto
de trabalho através de ciclos de melhoria.
O QUE MELHORAR ?

36. DIAGNÓSTICO DE OPORTUNIDADES E PROPOSTA (S) DE
MELHORIA(S)
• Como melhorar ?
• Reduzir o tempo de cadastramento de tarefas
no equipamento (Projeto/Desenho); no equipamento (Projeto/Desenho);
• Reduzir o tempo com manutenção.
COMO MELHORAR ?

37. REFERENCIA
• ANDRADE, Maria Margarida de. Introdução a metodologia do trabalho científico.8. ed. São Paulo: Atlas, 2007.
• ANTUNES, J. A. V.; KLIPPEL, M. Uma abordagem metodológica para o gerenciamento das restrições dos sitemas produtivos: a
gestão sistêmica unificada integrada voltada aos resultados do posto de trabalho. In: Encontro Nacional de Engenharia de
Produção - ENEGEP, 21, 2001, Salvador. Anais. Salvador: FTC, UNIMEP, UFRGS, UFSC e ABEPRO, 2001.
• ANTUNES, Junico et al. Sistemas de produção:conceitos e práticas para projeto e gestão da produ ção enxuta – Porto Alegre:
Bookman, 2008, 328 p.
• ______, Junico et al. Uma revolução na produtividade:A gestão lucrativa dos postos de trabalho – Porto Al egre: Bookman, 2013, 194
p.
•
BRAGILA, M.; FROSOLINI, M.; ZAMMORI, F.
Overall Equipment effectiveness of a manufacturing line (OEEML)
-
an integrated
•
BRAGILA, M.; FROSOLINI, M.; ZAMMORI, F.
Overall Equipment effectiveness of a manufacturing line (OEEML)
-
an integrated
approach to assess systems performance. Jounal of Manufacturing Technology Management, v.20, n.1. 2009
• BAMBER, C.J.; CASTKA, P.; SHARP, J.M.; MOTARA, Y. Cross -functional team working for overall equipment effectiveness
(OEE). Journal of Quality in Maintenance Engineering, v. 9, n.3, 2003.
• BRASSARD, Michael. Qualidade:ferramentas para uma melhoria contínua: the memory jogger. Rio de Janeiro: Qualitymark, 2000.
• CHIARADIA, A. J. P. Utilização do indicador de eficiência global de equipamentos na gestão e melhoria contínua dos
equipamentos: um estudo de caso na indústria automobilística. Dissertação (Mestrado Profissional em Engenharia)
PPGEP/UFRGS, p. Porto Alegre, 2004.
• DAVIS, M.M. et al. Fundamentos da Administração da Produção.Porto Alegre. Bookman, 2001.
• GAITHER, N; FRAZIER, G. Administração da produção e Operações. São Paulo.Pioneira. 2001.
REFERÊNCIAS

38. REFERENCIA
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mecânica de pequeno porte.XIII SIMPEP - Bauru, SP, Brasil, 2006.
• HOSKEN, Márcio José de Campos. Produzindo e Montando sua Qualidade.Disponível em:
• <http://www.qualiblog.com.br/wp-content/uploads/2012/08/Produzindo_Montando_Qualidade.pdf>. Acesso em: Outubro. 2016.
• HANSEN, R. C. Eficiência global dos equipamentos:uma poderosa ferramenta de produção/manutenção para aumento dos lucros.
Porto alegre: Bookman, 2006.
• LUSTOSA, Leonardo. Planejamento e Controle da Produção.Rio de Janeiro: Elsevier, 2007
•
MARTINS, Petrônio e LAUGENI, Fernando P.
Administração da produção
. São Paulo: Saraiva, 2005.
•
MARTINS, Petrônio e LAUGENI, Fernando P.
Administração da produção
. São Paulo: Saraiva, 2005.
• MOREIRA, Daniel Augusto. Administração da Produção e operações.São Paulo: Cengage Learning, 2009.
• MUCHIRI, Peter; PINTELON, Liliane. Performance measurement using overall equipment effectiveness (OEE): literature review and
practical application discussion. International Jou rnal of Production Research, v. 46, n. 13, 2008.
• NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: total productive maintenance. Cambridge, MA: Productivity Press, 1988.
• PRODANOV, Cleber Cristiano; FREITAS, Ernani Cesar. Metodologia do Trabalho Científico: métodos e técnicas da pesquisa e do
trabalho acadêmico – 2ª ed. – Novo Hamburgo: Feevale, 2013. 276 p. - Disponível em: <
http://www.feevale.br/Comum/midias/8807f05a-
14d0-4d5b-b1ad-1538f3aef538/E-book%20Metodologia%20do%20Trabalho%20Cientifico.pdf
> Acesso em: Setembro. 2016
• RAMPAZZO, Lino. Metodologia Científica: para alunos dos cursos de graduação e pós-graduação.3 ed. São Paulo: Loyola, 2005.
141p.
REFERÊNCIAS

39. REFERENCIA
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em uma empresa do setor de bebidas do pólo industrial de Manaus. Revista Produção
Online. Florianópolis, SC, v.11, n. 3. 2011.
• RODRIGUES, Marcus Vinicius. Ações para a qualidade: GEIQ, gestão integrada para a
qualidade: padrão seis sigma, classe mundial.Rio de Janeiro: Qualitymark, 2004.
• SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert. Administração da produção -
3ª ed.
São Paulo: Atlas, 2009, 703 p.
3ª ed.
São Paulo: Atlas, 2009, 703 p.
• TAKASHINA, Newton T; FLORES, Mário C. X. Indicadores da qualidade e do
•desempenho.Rio de Janeiro, 1997
• TUBINO, Dalvio Ferrari. Planejamento e controle da produção: teoria e prática.2 ed.
São Paulo: Atlas, 2009
• YIN, Robert K. Estudo de caso:planejamento e métodos – 4ª ed. – Porto Alegre:
Bookman, 2010, 248 p.
REFERÊNCIAS