Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Búsqueda de causa raíz y realización de mantenimiento centrado en la confiabilidad

1. ANÁLISIS CAUSA RAÍZ

2. Los recursos de mantenimiento son absorbidos principalmente por fallas esporádicas y crónicas. No ocurren tan comúnmente ero ocasionan paradas o emergencias Ocurren habitualmente tanto que hasta pueden acostumbrarse a ellas. En estas se ataca el efecto, no las causas que las provocan por eso vuelven a ocurrir Sabías que al menos el 80% de las fallas ocurridas el mes pasado ya habían ocurrido antes? Nos permiten progresar: No perdemos tiempo en los problemas!!!!

3. Análisis de Causa Raíz Metodología utilizada para identificar las causas que originan las fallas o problemas para corregirlas y prevenir su recurrencia 1.- Análisis de fallas repetitivas de equipos o procesos críticos 2.- Análisis de errores humanos, en el proceso de diseño y aplicación de procedimientos y de supervisión 3.- Análisis de deficiencias organizacionales y programáticas Dónde aplica? Se basa en que quienes fallan son los componentes y se les debe analizar, cuidar, monitorear, etc, para evitar las consecuencias, de su falla. Es muy importante identificar los componentes que fallan, pues de lo contrario se convierten en bombas de tiempo que se encuentran alojados en los activos o maquinarias de la planta.

4. Se usa básicamente para: Eliminar fallas crónicas Evitar la recurrencia de fallas esporádicas Corregir errores humanos Investigar las causas de un accidente Estudiar los orígenes de una falla funcional luego de aplicar el RCM Análisis de Causa Raíz

5. Cómo reaccionas ante una falla? Seguimiento

6. Pasos a seguir para aplicar un ACR

7. Pasos a seguir para aplicar un ACR

8. 1.- Conformación del equipo de trabajo

9. Pasos a seguir para aplicar el ACR

10. C A S O

11. El día de hoy 16 de julio del 2022 a las 4 :32 horas se empezó a detectar un incremento de la temperatura y bajo caudal en Sistema de Refrigeración de la Unidad Grandi Motori Trieste GMT 1 (5 MW). Inmediatamente se dio la orden de parada para evitar daños mayores. La revisión del histórico de fallas revela que es la 5ta vez que se presenta esta falla en lo que va del año por problemas en la bomba P 101 del circuito de agua fría. El histórico también revela que se vienen presentando 10 fallas de ésta naturaleza al año Por cada hora de parada no programada se tiene una pérdida de 300 USD. De la revisión de los reportes de mantenimiento se encuentra que en promedio los gastos de reparación son de 1000 USD/hora. El tiempo para reparar esta falla :4 horas . 2. Definición del problema(s)

12. Cómo? Modo de Falla Porqué? Hipótesis 2. Definición y jerarquización del problema

13. Definición del problema(s)

14. Pasos a seguir para aplicar el ACR

15. Se hace un ranking de problemas de mayor impacto Se identifican los posible M’sF Definición de eventos físicos que generan el paro imprevisto Si no se identifica bien se resolverá el problema incorrecto o se actuará sobre los síntomas y no sobre las causas. 3. Definición y priorización de los M’sF

16. https://image.slidesharecdn.com/9opcorranlisisdefallasyresolucindeproblemas-160516144901/95/bombas-centrifugas-anlisis-y-resolucin-de-problemas-23-638.jpg?cb=1463410301 CAUSAS DE PROBLEMAS EN BOMBAS CENTRIFUGAS https://www.dnv.com/ar/training/metodologia-para-la-investigacion-de-accidentes-tasc-r--58101 TASC: TASA DE ANÁLISI SISTEMÁTICO DE CAUSAS ( Metodología para la investigación de accidentes)

17. Cómo pueden ocurrir los paros imprevistos de la bomba P 101 ? Daños en los rodamientos (componente crítico o detonante) Daños en el sello (componente crítico o detonante) Impulsor trabado (componente) Motor eléctrico quemado (equipo) Fuga en la línea de succión ( componente) Definición y priorización de los modos de falla 80% de las fallas en bombas están en estos componentes

18. M’s F en rodamientos ISO 15243 Análisis de falla en rodamientos

19. Nivel de Criticidad de los M’sF Indicador de riesgo(en términos de costo) total anualizado RIESGO = FRECUENCIA DE FALLA * IMPACTO COSTO(PRODUCCIÓN + MANTENIMIENTO) Una vez jerarquizado el MF se debe aplicar el análisis y definir hipótesis a los modos que generan 80 % de pérdidas Definición y priorización de los M’sF

20. Pasos a seguir para aplicar el ACR

21. Equipo de trabajo selecciona los M’sF de mayor impacto. Procede a identificar las diferentes hipótesis para cada MF HIPÓTESIS : P osibles mecanismos que provocan los M’sF 4. Definición y validación de hipótesis

22. El grupo de trabajo debe cuestionarse : Porqué Ocurren los M’sF ? Para lo cual deberá revisar: Definición y validación de hipótesis

23. Definición del problema . Falla de la bomba P 101 Modos de Falla Cómo ocurrieron los paros de la bomba P 101 Desgaste en rodamiento Hipótesis Porqué ocurrieron las fallas en los rodamientos: Montaje defectuoso Mala selección Operación incorrecta Génesis de la definición de hipótesis

24. Pasos a seguir para aplicar el ACR

25. Equipo de trabajo define las posibles causas raíz para cada una de las hipótesis validadas. Se procede a identificar y clasificar las causas raíz en tres categorías 5.- Definición y validación de causas raíz CR Física .- explica en términos sencillos cómo y por qué sucedió el problema. Describe el mecanismo de falla a nivel de componente CR Humana .- Punto de acción indebida o error humano (Sabe?, Puede?, Quiere?) CR latente .- La más peligrosa de todas(una vez que se pone en operación el equipo se olvida documentar las causas raíz y probablemente con el tiempo la falla se volverá a producir). Problema del sistema o de la organización.

26. DEFINICION DEL PROBLEMA . FALLO DE LA BOMBA P 101 MODO DE FALLO Cómo ocurrieron los paros de la bomba P 101 Desgaste HIPÓTESIS Porqué ocurrieron las fallas en los rodamientos: DESGASTE ACELERADO Mala selección del rodamiento CAUSAS RAÍCES DESGASTE ACELERADO: Aceite fuera de especificación, mala selección del aceite en proceso de compra MALA SELECCIÓN DEL RODAMIENTO: Compra fuera de especificación, diseño original erróneo, no se verificó el modelo adecuado. 5.1.- Ejemplo de definición de causa raíz

27. ISO 14224

28. El mayor número de falla están en estos componentes

29. Modos de Falla Rodamientos ISO 15243

30. Hipótesis Causas Raíz

31. PREVENIR LA RECURRENCIA . Prevenir o mitigar el problema original. Prevenir problemas similares. No crear problemas adicionales. MINIMIZAR Y CONTROLAR Los efectos y consecuencias que traen consigo los nuevos modos de falla aportados por las soluciones propuestas. SATISFACER LAS METAS Y OBJETIVOS. De la organización y del área afectada maximizando la rentabilidad del negocio. Las soluciones implementadas deben : Evitar o reducir la recurrencia y el impacto 6.- Definición y evaluación de la efectividad de las soluciones Cuando hay más de una solución se usarán htas de decisión: 1.- Análisis costo-beneficio 2.-Priorizar la sencillez o simplicicdad

32. Beneficios del ACR DESPERDICIOS O MUDAS: Sobreproducción, defectos (fallos o productos no conformes), Sobreprocesamiento y actividades que no agregana valor, Desplazamientos innecesarios, transporte, esperas, inventarios

33. TÉCNICAS DE AYUDA PARA EL ACR

34. DIAGRAMA DE ISHIKAWA DIAGRAMA DE PARETO LOS 5 POR QUÉ

35. Análisis de Pareto Determina las prioridades de los problemas para plantear una estrategia de solución de los mismos Pocos vitales y muchos triviales El 80% de las pérdidas de un equipo o instalación serían producidas sólo por el 20% del total de posibles causas o modos de falla Comparación cuantitativa y ordenada de elementos o factores según su contribución a un determinado efecto Objetivo.- Clasificar los elementos en dos categorías: Los muy importantes en su contribución y los poco importantes. En Mantenimiento es muy utilizado para ranking de fallas de equipos o componentes respecto a su costo o tiempo de indisponibilidad.

36. Sea la lista de equipos mostrada en la Tabla donde además están listados la cantidad de fallas que provocó cada subsistema de producción en un año. El problema a estudiar es cual es la cantidad total de fallas y el tiempo total de detención. Caso http://www.jmcprl.net/TRANS%20320-15/CAMION%20MINERO.jpg

37. Métodos de causa y efecto Diagrama de Ishikawa o espina de pescado Es una forma de organizar todas las causas que supuestamente pueden contribuir a un determinado efecto.

38. https://repositorio.continental.edu.pe/bitstream/20.500.12394/8538/4/IV_FIN_111_TE_Rivero_Diaz_2020.pdf

39. MANO DE OBRA Constante rotación de personal debido a que se firman contratos por un mes; al final de este periodo el personal descansa tres días antes de renovar su contrato, esto al operario le da oportunidad de buscar otro trabajo. Ausentismo de los obreros en el área de producción. Falta de capacitación de por lo menos 3 días para que el obrero se familiarice con el trabajo a desempeñar. MAQUINARIA Falta de limpieza a la maquinaria. Inexistencia de repuestos para reparación. Se hace uso de las partes de otras máquinas para reparar la que se necesita, esto implica tiempo y atrasa la producción. MATERIA PRIMA Lo primero que se realiza para obtenerla es que el área de Ventas informa a Producción el lote a fabricar y posteriormente Producción le pasa a Almacén la orden de producción, lo anterior toma un tiempo aproximado de 48 horas. (A) A continuación el Almacén le hace llagar a compras la solicitud de materia prima con la que se realiza el pedido, lo anterior requiere de un tiempo de entre 24 y 48 horas. (B) Una vez realizado el pedido al proveedor, este tarda en entregarlo en promedio 5 días, pero en ocasiones llega a demorar entre 10 y 15 días. (C) MEDICIÓN En cuanto a la medición los mayores problemas se originan por la calibración de los equipos y la capacidad de los operadores, que llega a ser deficiente por falta de capacitación y habilidad.

40. MANO DE OBRA Propuestas: Bono de asistencia por $200 para aquellos obreros que no acumulen falta alguna durante el mes. Capacitar a obreros nuevos para que realice con confianza su trabajo. Propuestas para la motivación del trabajador: Motivar al trabajador dándole descanso los días festivos de extrema importancia para ellos como el 12 de diciembre (Día de la Virgen); Hacerle saber al trabajador lo importante que es para la empresa su participación para que los productos se entreguen a tiempo y con ello mantener el prestigio de la empresa y los empleos de sus trabajadores. MAQUINARIA Propuestas: Implementar programa de mantenimiento preventivo; Contar con refacciones básicas necesarias evitando con ello el desmantelado de otras máquinas. MATERIA PRIMA Propuestas: Reducir al máximo el lead time (de 10 horas a 5 horas. Buscar proveedores serios a los que se les impongan penalizaciones cuando no entreguen los pedidos a tiempo. Planes de acción

41. Representación gráfica organizada.Simboliza las condiciones que pueden causar: La falla o degradación del desempeño de un sistema Problemas de seguridad Fallas operacionales Árbol de fallas

42. Por inspección: T = T 1 CT 2 T 1 = A + B T 2 = T 3 + D T 3 = E*F*G T = (A + B)*C*(EFG+D) Árbol de fallas La probabilidad de ocurrencia del evento top T

43. Caso: árbol de fallas Considera una caldera de acuotubular Tiene dos electrobombas para la alimentación de agua(redundancia total) M’s F de la electrobomba: Falla eléctrica, Falla mecánica, Ausencia de tensión La ausencia de tensión a la electro-bomba: Fallas en la alimentación externa, Fallas en el grupo de emergencia M’sF de la alimentación externa: Fallas en la red, Cut outs abiertos M’sF grupo: Falla en el MCI, Falla en el generador, Falla en baterías

44. Caso: Caldera sin alimentación de agua

45. Caso: árbol de fallas Considera una caldera de acuotubular Tiene dos electrobombas para la alimentación de agua(stand by ) - M’s F de la electrobomba: Falla eléctrica, Falla mecánica, Ausencia de tensión La ausencia de tensión a la electro-bomba: Fallas en la alimentación externa, Fallas en el grupo de emergencia - M’sF de la alimentación externa: Fallas en la red, Cut outs abiertos - M’sF grupo electrógeno: Falla en el MCI, Falla en el generador, Falla en baterías

46. Los 5 Por qué para encontrar la causa raíz https://www.youtube.com/watch?v=3On89Phx7Ug Revisar desde 10:16 min Hasta el min 11:54 min

47. Método 5W-1H y el Análisis de fallas Responder una serie de preguntas cuyas respuestas facilitan la descripción de un problema, falla o evento acontecido(Técnica “ pos morten ”) Qué( What ?) Se pretende saber cual es el efecto concreto durante la eventualidad Qué sucede cuando se manifiesta? Cuál es el problema que se observa? Ejemplos: el equipo detiene su marcha, salen productos defectuosos, se rompe algún elemento Cuándo( When ) ¿Cuándo se produce el problema, en qué ocasiones sucede? Ejemplos: Durante la puesta en marcha Durante un cambio de formato o calibre Durante algún turno en particular Luego de una intervención de mantenimiento Cuando hay un cambio en las materias primas Cuando cambia el proveedor Cuando cambia el operador de la máquina Cuando se hace el relevo del personal para el almuerzo, etc No evitan lo sucedido pero ayudan a minimizar su recurrencia

48. 5W-1H y el Análisis de fallas Dónde( Where ) Dónde se observa el problema o el efecto desfavorable Debe hacerse una declaración específica del lugar de la máquina en la que ocurre. Ejemplos: En la salida del equipo En la succión de la bomba En el retorno de la cinta En los elementos de desgaste En el accionamiento Después de la válvula, etc Quién(Who) La cuestión es evidenciar si el problema se relaciona con la habilidad de ciertas personas. No se trata de hallar culpables Se pretende detectar los factores que pueden ayudar a describir el fenómeno de manera objetiva ¿Quién opera el equipo cuando ocurre el problema? Quién realiza tareas de mantenimiento previas a su manifestación? Ejemplos Durante el turno dela tarde cuando los cambios de formato se hacen con alguien en particular, Cuando la máquina es operada con personal de relevo para el almuerzo, etc

49. Cuál( Which ) Aquí nos preguntamos Cuál es el patrón con que se observa el problema, es una tendencia de repetición aleatoria o presenta algún patrón definido Ejemplos: El fenómeno aumenta con la horas de marcha Se incrementa a lo largo de la semana Ocurre más frecuentemente al fabricarse determinado producto, etc Cómo( How ) De qué forma se aparta la situación actual de la ideal, cómo se manifiesta el fenómeno? Ejemplos: El defecto se manifiesta como irregularidades en la superficie de la pieza, con un cambio de color y textura, la etiqueta queda mal pegada, el producto sale con bajo contenido, la bolsa queda abierta, etc. 5W-1H y el Análisis de fallas En el ámbito del mantenimiento suelen combinarse las técnicas del Por qué –Por qué con las 5W-1H a través de una planilla de trabajo denominada Planilla ADF.