Manual del cursos de CALDERERÍA III.pdf.

Manual de caldereria

1. SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL


















MANUAL DE APRENDIZAJE












CÓDIGO: 890016 63


Profesional Técnico



CALDERERÍA III
METALMECÁNICA

5. CALDERERÍA III










CONTENIDO N° PÁG.
TAREA: CONSTRUCCIÓN DE CUERPO-MOLINO INDUSTRIAL. 7
Habilitar material.10
Trazado de calderería cónico, cilíndrico, piramidal (tolvas).11
Corte en cizalla eléctrica.13
Formado en roladora eléctrica.14
Plegado. 15
Colocar hexagonales.16
Soldar.17
Tecnología Específica.18
TAREA: CONSTRUCCIÓN DEL EJE CENTRAL-MOLINO INDUSTRIAL. 61
Habilitar material-Eje.63
Corte en cizalla eléctrica-Martillos.64
Colocar chumaceras.65
Colocar martillos fijos.66
Soldar.67
Tecnología Específica.68
TAREA: CONSTRUCCIÓN TOLVA DE ENTRADA-MOLINO INDUSTRIAL. 84
Habilitar material.86
Trazado de calderería piramidal (tolva).87
Corte en cizalla eléctrica.88
Plegado. 89
Tecnología Específica.90
METALMECÁNICA 5

6. CALDERERÍA III







CONTENIDO N° PÁG.
TAREA: CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE SALIDA-MOLINO INDUSTRIAL. 95
Habilitar material.97
Trazado de calderería.98
Corte en cizalla eléctrica.99
Plegado.100
Colocar tolvas y soldar.101
Tecnología Específica.102
TAREA: CONSTRUCCIÓN DE LA BASE-MOLINO INDUSTRIAL. 134
Habilitar material, trazado y doblado.136
Tecnología Específica.137
TAREA: CONSTRUCCIÓN DE TEMPLADORES. 140
Habilitar material y roscado de templadores.142
Tecnología Específica.143
TAREA: MONTAJE DEL CONJUNTO. 146
Empernar y soldar148
Tecnología Específica.149
METALMECÁNICA 6

7. TAREA:
CONSTRUCCIÓN DEL CUERPO
OPERACIONES:
• HABILITAR MATERIAL
• TRAZADO DE CALDERERÍA CÓNICO,
CILÍNDRICO, PIRAMIDAL (TOLVAS)
• CORTE EN CIZALLA ELECTRICA
• FORMADO EN ROLADORA ELÉCTRICA
• PLEGADO
• COLOCAR HEXAGONALES
• SOLDAR
7

8. PZA.CANT.
Nº
01 02 PLANCHA DE ACERO 5 x 300 x 600
CUERPO DE MOLINO INDUSTRIAL
St 37
1 : 10
01
16 Hrs.
2014
1/2
ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIALOBSERVACIONES
TIEMPO:
HT
ESCALA:
HOJA:
HO - 01
HO - 02
REF.:
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Habilitar material
Trazado de calderería cónico, cilíndrico,
piramidal (tolvas).
Corte en cizalla eléctrica
• Regla de acero graduada
• Escuadra de talón
• Compás de punta
• Rayador, granete y martillo
• Wincha 01
02
03
600
300
450
02 02 5 x 300 x 450 St 37PLANCHA DE ACERO
1
2
HO - 03
8

9. PZA.CANT.
Nº
TAPA DEL CUERPO - MOLINO INDUSTRIAL
St 37
1 : 10
01
16 Hrs.
2014
2/2
ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
TIEMPO:
HT
ESCALA:
HOJA:
HO - 03
HO - 04
REF.:
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Corte en cizalla eléctrica
Formado en roladora eléctrica
Plegado
Colocar hexagonales
Soldar
03
04
05
06
07
600 450
300
N10
1
• Regla de acero graduada
• Escuadra de talón
• Compás de punta
• Rayador, granete y martillo
• Wincha
HO - 05
HO - 10
01 02 PLANCHA DE ACERO 5 x 300 x 600
02 02 5 x 450 x 1200 St 37PLANCHA DE ACERO
4
3
9

10. Fig. 1
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Se aplica cada vez que se desea construir el
cuerpo, base, tolvas, etc. para molinos
industriales de grano
OPERACIÓN:
HABILITAR MATERIAL
Esta operación consiste en realizar el trazado plano sobre la plancha de acero haciendo uso
de las herramientas e instrumentos del trazado plano.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccionar la plancha a trazar.
OBSERVACIÓN
Verifique que el espesor de la
plancha sea el adecuado.
PRECAUCIÓN
Usar guantes para trasladar la
plancha (Fig. 1)
2º PASO : Seleccione las herramientas e
instrumentos de trazado .
a) Afilar rayador para el trazado
(Fig. 2).
b) Seleccionar el compas de
punta.
c) Seleccionar regla y escuadra
de acero graduada.
3º PASO : .Trace
a) Medir sobre la plancha.
b) Trazar con regla y escuadra
(Fig.3)
c) Trazar cuerpo principal del
molino de grano.(Fig. 4)
4º PASO : Corte la plancha
a) Utilice la cizalla eléctrica.
(Fig. 5)
Fig. 4
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 5
10

11. MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Se aplica cada vez que se desea construir
cuerpos geométricos (CÓNICO, cilíndrico
piramidal, hexagonal, etc.) utilizados en
molinos, fabricas agroindustriales.
Esta operación consiste en realizar la construccion de cuerpos geométricos cónicos,
cilíndricos y piramidal truncados o sin truncar, para lo cual se emplea el método radial,
paralelo y de triangulación.
OPERACIÓN:
TRAZADO DE CALDERERÍA CÓNICO, CILÍNDRICO, PIRAMIDAL (TOLVAS)
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccionar la plancha para
trazado conico.
2º PASO : Seleccione herramientas de
trazado plano.

3º PASO : Trazar tronco de cono en vista
frontal
a) Trazar las medidas del tronco
de cono en a, h, n, g, (Fig. 1).
b) Prologar las generatrices del
tronco conico quedando el
vertice O.
4º PASO : Trazar semicircunferencia en la
base del tronco o cono
a) Dividir en 6 partes iguales
obteniendo: a, b, c, d,e, f, g.
b) Trazar lineas perpendiculares
a la base del tronco del cono .
c) Unir los puntos de inter-
sección de la base con el
vértice O (Fig. 2).
5º PASO : Trazar el desarrollo.
a) Trace la generatriz con la
medida del punto o-a y o-h.
(Fig. 3).
b) Dividir la circunferencia base
en 12 partes iguales, con
medida del punto a-b.
c) Unir los puntos con el vértice
O´ (Fig. 4).
a g
h n
Fig. 1
a
b
c
d
e
f
g
O
h n
Fig. 2
A A

BB
CC DD EE FF G
H H
O´
a
b
c
d
e
f
g
O
h n
Fig. 3
Fig. 4
11

12. MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
6º PASO : Seleccionar la plancha para
trazado cilíndrico

7º PASO : Trazar tubo sin truncado en vista
frontal
a) Trazar una circunferencia
base en vista superior y
dividirla en 12 partes iguales
para proyectar la vista de
frente.
b) Trazar paralelas al eje del
tubo en vista de frente
(Fig. 5).
8º PASO : Trace el desarrollo.
a) Trazar linea horizontal divida
en 12 partes iguales ( x d/12)
b) Trazar perpendiculares a la
linea horizontal por los puntos
divididos .
c) Transportar circulo para
obtener el desarrollo (Fig. 6).
9º PASO : Desarrollo de pirámide truncada.
a) Trace la pirámide
truncada en vista superior y vista
de frente para obtener la
generatriz real (OH) y (Oh) (Fig.
7).
b) trace el desarrollo de la
generatriz OH y Oh. Así mismo
transportar las medidas de las 4
caras de la pirámide truncada
(Fig. 8)
10° PASO : Verifique medidas.
a) Verifique las medidas de
los desarrollos (cono, Cilindro y
pirámide) antes de cizallar
plancha.
7 6 5 4 3 2 2 3 4 5 67
2
3
4
5
6
7
2
3
4
5
6
1
2
3
4
5
6
7
2
3
5
6
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
O
H
h
Fig. 8
1
12

13. MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Se aplica cada vez que se desea cortar
planchas de diferentes espesores.
OPERACIÓN:
CORTE EN CIZALLA ELÉCTRICA
Esta operación consiste en realizar el corte o cizallado de chapas de diferentes espesores
dependiendo de la capacidad de la cizalla eléctrica.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccionar la plancha a cizallar.
2º PASO : Encender cizalla eléctrica
(Fig. 1).
a) Verificar maquina y lubricar
según tarjeta de
mantenimiento rutinario.
OBSERVACIÓN
Verifique que no exista
retazos de plancha entre las
cuchillas (Fig. 2
3º PASO : Cizalle
a) Posicionar plancha sobre la
mesa de la cizalla) (Fig. 3).
b) Ubicar el trazado de la
plancha regulando con los
topes de la cizalla (Fig. 4) .
c) Cizalle la plancha en tiras
según el trazado
4º PASO : Apague cizalla eléctrica.
a) Pulsar botón de apagado y
baje la llave termo-magnética
5° PASO : Limpie y lubrique la maquina.
a) Mantener la maquina limpia y
lubricada evitando que se
oxide.
fig. 1
fig. 2
fig. 3.
fig. 4
13

14. MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Se aplica cada vez que se desea trabajar las
planchas dando forma cilíndrica o cónica.
OPERACIÓN:
FORMADO EN ROLADORA ELÉCTRICA
Esta operación consiste en realizar el conformado de chapas o planchas en tubos y conos.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccione la plancha a rolar.
2º PASO : Encender roladora (Fig. 1).
a) Verificar limpieza de los
rodillos, que no contengan
grasa o aceite .
b) Separar los rodillos de
arrastre igual al espesor de la
plancha.
3º PASO : Rolar plancha.
a) Hacer principio de curvatura
en los extremos de la plancha
(Fig. 2).
b) Controlar rolado con plantilla
según diámetro.
c) Terminar rolado dando la
presión necesaria del rodillo
curvador (Fig. 3).
4º PASO : Desmonte tubo rolado.
a) Quitar presión de los rodillos.
b) Liberar rodillo rolador.
c) Desmontar tubo y evitar
golpearse
5° PASO : Apague la maquina.
a) Pulse botón de apagado y
baje la llave termo-magnética.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
14

15. MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Se aplica cada vez que se desea fabricar
tolvas, piramidales y geométricas.
OPERACIÓN:
PLEGADO
Esta operación consiste en realizar el conformado o doblado de chapas de diferentes
espesores a cualquier ángulo dependiendo del plano de construcción
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccione la plancha a plegar.
2º PASO : Encender plegadora (Fig. 1).
a) Pulsar el botón de encendido
de la maquina
3º PASO : Plegar plancha.
a) Verificar medidas de la
plancha trazada .
b) Ubicar el trazado de la
plancha a plegar en dirección
de la cuchilla de la maquina a
lo largo de la mesa (Fig.2).
c) Ejecutar el plegado de
acuerdo al ángulo requerido
(Fig. 3).
4º PASO : Verificar plegado.
a) Quitar presión de la cuchilla.
b) Desmontar plancha plegada.
c) Verificar medidas según el
trazado.
5° PASO : Apague la maquina.
a) Pulse botón de apagado y
baje la llave termo-magnética.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
15

16. Se aplica cada vez que se desea montar
autopartes de la maquina en construcción
OPERACIÓN:
COLOCAR HEXAGONALES
Esta operación consiste en colocar los pernos hexagonales en las tapas de los ductos de
salida utilizando las llaves de boca para el ajuste correspondiente.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccione las piezas a montar.
a) Montar las tapas sobre el
cuerpo de la maquina.
b) Verificar correctamente la
ubicación de la pieza según
plano (Fig. 1).
2º PASO : Colocar tornillos hexagonales.
a) Verificar agujeros roscados
según plano (Fig. 2)
b) Roscar pernos hexa-gonales
sobre los agujeros roscados
de la tapa (Fig. 3).
3º PASO : .Ajuste con la llave de boca .
a) Seleccionar la llave de boca
según la medida de la cabeza
del tornillo hexagonal.
b) Ajuste con la fuerza necesaria
utilizando la llave de boca
como palanca.
4º PASO : Verificar montaje de los pernos
hexagonales.
a) Verifique que la tapa este
ajustada y sin holgura
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Fig.1
Fig.2
Fig.3
16

17. Se aplica en el ensamblaje de maquinas
industriales (cuerpo y tapa).
OPERACIÓN:
SOLDAR
Esta operación consiste en fijar permanentemente las piezas montadas que han sido
apuntaladas por intermedio de la acción calorífica del arco eléctrico.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Prepare el equipo de soldar.
a) Fije la masa sobre la mesa.
b) Regule el amperaje según el
diametro del electrodo
(Fig. 1).
c) Fije el electrodo en el porta
electrodo (Fig. 2).
2° PASO : Apuntalar piezas.
a) Preparare el material base de
la cubierta o tapa según
plano.
b) Preparare el material base del
cuerpo según plano
c) Apuntale el cuerpo y la
cubierta.
d) Controle medidas y posicione
las piezas para soldar.
3° PASO : Suelde.
a) Suelde la cubierta o tapa de la
maquina. (Fig. 3)
b) Suelde el cuerpo principal de
la maquina (Fig. 4)
c) Suelde las orejas y bisagras
(Fig. 4).
4° PASO : Verifique junta de soldadura.
a) Utilizando la escuadra
verifique los angulos.
Fig. 1 Fig. 2
Fig. 4
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Fig. 3
17

18. TRABAJO
En mecánica clásica, el trabajo que realiza una fuerza sobre un cuerpo equivale a la energía
necesaria para desplazar este cuerpo. El trabajo es una magnitud física escalar que se
representa con la letra W (del inglés Work) y se expresa en unidades de energía, esto es en
julios o joules (J) en el Sistema Internacional de Unidades.
Trabajo
(pie - lbf)
(Joule)
= x
Distancia
recorrida
(pie)
(metro)
Fuerza
ejercida
(lbf)
(Newton)
Descripción del Trabajo
La expresión que describe el trabajo es:
Como un ejemplo de trabajo podemos citar
el caso de un monta-cargas cargando un
camión. Si el monta-cargas ejerció una
fuerza de 2000 lbf (8800 N) para elevar
cada bloque una distancia de 5 pies (1.524
m), entonces se emplearon 10,000 pies-lbf
(13533.1 J) de trabajo para cada bloque.
Objeto
que opone
resistencia
CALDERERÍA III
Ya que por definición el trabajo es un tránsito
de energía,2 nunca se refiere a él como
incremento de trabajo, ni se simboliza como
ΔW.
Trabajo es la aplicación de una fuerza para
causar el movimiento de un objeto a través de
una distancia.
“Trabajo” quiere decir hacer que las cosas se
realicen. La maquinaria existe para realizar
trabajo.
Cuando ejercemos una
FUERZA
a lo largo de una trayectoria
estamos realizando un
TRABAJO
CONOCIMIENTOS: MATEMÁTICA APLICADA
18

19. Trabajo mecánico
Una fuerza sólo tiene efecto útil cuando
logra desplazar un cuerpo a lo largo de un
trayecto; se dice entonces que efectúa un
trabajo. Luego, son dos los elementos que
intervienen en la noción de trabajo: la
fuerza y el desplazamiento del punto de
aplicación.
El desplazamiento puede ser de dos
maneras:
1. Siguiendo la dirección de la fuerza:
W = F x d
2. Formando un ángulo con la dirección de
la fuerza:
W = F x d x cos
F
F
ø
F
d
 30º 45º 60º
Cos 0,8660 0,7071 0,5
Unidades de Trabajo
Ergio.- Es la unidad del Sistema cgs y equivale al trabajo realizado por una dina de fuerza
que desplaza su punto de aplicación 1 cm de distancia sobre su línea de acción. Esta
unidad es sumamente pequeña y no tiene aplicación práctica en la técnica. Equivale
aproximadamente a levantar 1 mg de peso a 1 cm de altura.
Joule.- Es la unidad del Sistema MKS Y equivale al trabajo realizado por un Newton de
fuerza que desplaza su punto de aplicación 1 m de distancia sobre su línea de acción.
Equivale aproximadamente a levantar 100 g de peso a una altura de 1 m. En la práctica su
empleo es muy limitado.
Kilopondímetro.- Es la unidad del Sistema Técnico y equivale a decir Kilográmetro. Es el
trabajo realizado por un Kp de fuerza que desplaza su punto de aplicación 1 m de distancia
sobra su línea de acción, o trabajo que se realiza para levantar 1 Kg de peso a 1 m de
altura. Esta unidad es la más usual en la práctica.
Pie-libra.- Es la unidad del Sistema Inglés y equivale al trabajo realizado por una libra de
fuerza que desplaza su punto de aplicación 1 pie de distancia sobre su línea de acción.
En conclusión Pie-lbf es la unidad para medir trabajo en el sistema inglés de ingenieria es
el pie-lbf. En el sistema internacional (SI) la unidad correspondiente es el Joule (J). Por
definición un Joule es igual a un Newton por un metro, es decir 1 J = N.m
CALDERERÍA III
19

20. Equivalencias de unidades de trabajo (Valores aproximados)
Unidades Kpm Joule Ergio Pie-Libra
7
Kpm 1 9,8 9,8 x 10 7,216
7
Joule 0,102 1 10 0,7216
-8 -7 -11
Ergio 1,02 x 10 10 1 7216 x 10
7
Pie-Libra 0,138 1,356 1,356 x 10 1
Problemas
1) Calcular en Joules y Kpm el trabajo de una fuerza de 40 Kp, cuyo punto de
aplicación se desplaza 8 m en la dirección de la fuerza.
W = x
F = 40 Kp = 40 x 9,8 N = 392 N
d = 8 m
W = F x d W = 392 N x 8m = 3136 J
W = F x d W = 40 Kp x 8m = 320 Kpm
2) ¿A qué altura se habrá levantado un peso de 20 Kp, si el trabajo realizado fue de 240
Kpm?
d = x
F = 20 Kp
W = 240 Kpm
W = F x d d =
3) Se jala un cuerpo mediante una fuerza de 50 Kp, cuya dirección forma un ángulo de
30º con la trayectoria del cuerpo. Calcular el trabajo realizado cuando el cuerpo se
desplaza 15 m de distancia (Cos 30º = 0,8661).
W = x
F = 50 Kp
d = 15 m
Cos  = 0,8661
W = F x d x cos W = 50 Kp x 15 m x 0,8661 = 649,575 Kpm
Datos:
Datos:
Datos:
W 240 Kpm
F 20 Kp
12 m ==
CALDERERÍA III
20

21. Trabajo eléctrico
Los combustibles contienen energía en forma química, los núcleos atómicos poseen
energía nuclear, un coche en marcha tiene energía cinética, una fuente de tensión posee
energía. Se habla de trabajo cuando la energía se transforma y se hace utilizable.
Ejemplo:
En un motor eléctrico, la energía eléctrica
aportada se transforma en energía
mecánica. La tensión eléctrica aplicada al
motor impulsa una cierta cantidad de
electricidad a través de su arrollamiento
inductor, realiza un trabajo eléctrico.
Mediante la transformación de la energía,
el inducido del motor obtiene una energía
mecánica (cinética o del movimiento). Esta
permite realizar, transmitida a una polea, un
trabajo mecánico sobre un cuerpo.
Este, una vez elevado, tiene una energía
(potencial) mayor que antes.
La energía no se puede crear ni destruir
Energía mecánica
aprovechada
Energía eléctrica suministrada
El motor como transformador de energía
Se efectúa trabajo mecánico sobre el cuerpo
Transformador de energía
S
Trabajo mecánico y trabajo eléctrico
Se entiende por trabajo mecánico, W, el
producto de la fuerza F por el camino s
recorrido mediante la acción de aquella.
F= fuerza en N
W = F • s s=camino recorrido en m
W = trabajo en N • m
El nombre abreviado del producto newton
metro (N • m) es julio (J). Se tiene :
1 N • M = 1 J.
Si, por ejemplo, un cuerpo recorre la
longitud de s = 1 m, con movimiento
uniforme, bajo la acción de la fuerza F = 1 N,
se realiza en el cuerpo un trabajo de
W = 1N • 1m = 1J.
Se realiza trabajo eléctrico siempre que una
tensión eléctrica, U, impulsa una cantidad
de electricidad Q a través de un conductor.
La masa se mueve
Cuerpo
1J = 1N • 1m = 1Nm
F = 1N
S = 1m
1J = 1V 1As = 1Ws
La carga se mueve
Q = 1As
U = 1V
Transformación de trabajo eléctrico en trabajo mecánico
Trabajo
mecanico
Trabajo
electrico
CALDERERÍA III
21

22. Por lo tanto, el trabajo eléctrico es proporcional a la tensión U y a la cantidad de electricidad
transportada, Q. La cantidad de electricidad Q se deduce de la intensidad de la corriente, I,
y del tiempo t durante el cual circula una corriente de dicha intensidad.
Tenemos: W = U • Q y Q = I • T. De ambas formulas se deduce:
U = tensión en V (voltios)
W = U • I • T I = intensidad de la corriente en A (amperios)
T = tiempo en s (segundos)
W = trabajo en V . A . S = Vas = Ws
El producto de voltio por amperio toma el nombre de vatio (W). La unidad de trabajo
eléctrico es, pues, el vatio durante un segundo, igual al vatio - segundo. La unidad de
vatio - segundo coincide con la unidad de julio. O sea, 1 Vas = 1 Ws = 1J.
La unidad de trabajo mecánico llamada julio y la unidad de trabajo eléctrico
vatio - segundo = julio son, pues, unidades físicas para la misma magnitud (trabajo) (1).
Ejemplo:
En un calentador de inmersión, se produce una transformación de trabajo eléctrico en
trabajo eléctrico en trabajo calorífico.
Datos : U = 220 V, I = 4,55 A, t = min
W = U • I • t
W = 220 V • 4, 55 A, 360 s
W = 360 360 Ws = 360 360 J
Medición del trabajo eléctrico
El kilovatio - hora es la unidad de trabajo en
que facturan las empresas suministradoras
de energía eléctrica.
Se tiene: 1 vatio - hora = 1 Wh = 3 600 Ws, y
1 kilovatio • Hora = 1 kWh = 1 000 Wh =
6
3,6 •10 Ws
El valor del trabajo eléctrico se determina
mediante un “contador”. Para ello se miden
la intensidad de la corriente, la tensión y el
tiempo, este con ayuda de un disco
giratorio. La constante de tiempo, este con
ayuda de tiempo del contador indica
cuantas revoluciones del disco contador
corresponden a 1 kWh .
0 5 4 2 4
220 v 10 (30) A
50 Hz U/kWh600
kilovatios - hora
Disco giratorio
del contador
Constante del contador
VI = 1AI = 1V
Resistencia de carga t = 0
1
Cuerpo
t = 1s
2
F = 1N
t = 1s
s = 1m
1N • 1m
1s
= 1W1V • 1A = 1W
A
El julio es la unidad de trabajo
El vatio es la unidad de potencia eléctrica y mecánica
CALDERERÍA III
22

23. CALDERERÍA III
m = 10kg Energía
potencial
W = m • g • h
pot
Energía
cinética
2
E = mv
k
1
2
Pieza
Yunque
v = 5,24
m
s
Trabajo de rebaje en forja sin estampa
m
s
v = 0
h = 1,4m
N
Fuerza del
muelle F
A W
Recorrido del muelle s
Diagrama de trabajo de una fuerza variable
Recorrido
del muelle s
0,01 0,02 0,03 m 0,05
W =
W =
W = 0,375 Nm
F • s
2
15N • 0,05m
2
15
10
5
0
A W = F • s
Recorrido s
Linea de la fuerza
El área que queda por
debajo de la linea de la
fuerza corresponde al
trabajo W
0 1 2 3 4 5m 6
40
N
30
20
10
0
W = F • s
W = 30N • 5m
W = 150Nm
Fuerza F
s = 5m
Diagrama de trabajo de una fuerza constante
F = 30N
Si la fuerza F se mantiene constante durante todo el movimiento, el trabajo W es el
producto de la fuerza que actúa en la dirección del movimiento por el camino recorrido s.
s=h = 4 m
F = fuerza en N
s = camino recorrido en m
W = trabajo en Nm = J (joule) (de Joule, físico
nacido en 1818 y muerto en 1889).
Ejemplo : Una pieza de masa m=200 kg tiene que elevarse a un altura h = 4 m. Calcular
el trabajo de elevación.
F=F = m • g; F = 200 kg • 9,81 = 1962 N.
G
m
2
s
W=F • s; W = 1962 N • 4 m = 7848 Nm = 7848 J.
Carro superior
F
F
El carro superior se desplaza
(trabajo de desplazamiento)
La manivela gira
(trabajo de giro)
La pieza se eleva
(trabajo de elevación)
El muelle se tensa
(trabajo de tensión)
23

24. CENTRO DE GRAVEDAD
Gravedad
Es la atracción que ejerce la Tierra sobre los cuerpos. Es por acción
de esta fuerza que un cuerpo, dejado libremente, cae
inmediatamente a la tierra. La aceleración que la gravedad
transmite a un cuerpo que cae, varía muy ligeramente de un lugar a
otro de la tierra, y según la altura respecto al nivel del mar. El valor
2
usual de la gravedad es de 9,8 m/s.
Peso: Es la fuerza con que la Tierra atrae a los cuerpos, por acción
de la gravedad sobre todas y cada una de las partículas del cuerpo;
luego, el valor de la intensidad de la fuerza con que es atraído un
cuerpo, será el valor del peso de este cuerpo.
En consecuencia, el peso de un cuerpo está en función del valor de
la gravedad y de la cantidad de materia sobre la que actúa.
Gravedad
Masa
CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: CIENCIAS BÁSICAS
C
24

25. El centro de gravedad de un sólido es un punto imaginario en el que se puede considerar
concentrado todo su peso, o el punto a través del cual pasa la resultante de su peso.
Como una superficie no tiene peso, por lo tanto, centro de gravedad. El punto de una área
plana que corresponde al centro de gravedad de una placa homogénea muy delgada, de la
misma forma y superficie, es el centroide del área.
Cuando una viga libremente apoyada está sometida a fuerzas que tienden a flexionarla,
las fibras por encima de cierto plano de la viga están en compresión y las de abajo en
tensión. Este plano se llama plano neutro. Para una sección transversal de la viga, la línea
que equivale al plano neutro se llama eje neutro y este eje pasa por el centroide de la
sección; por tanto, es muy importante conocer la posición exacta del centroide.
La posición del centroide para secciones simétricas se puede determinar fácilmente. Si
una área posee una línea de simetría, el centroide estará obviamente sobre esta línea y si
existen dos líneas de simetría, el centroide estará en su punto de intersección.
Por ejemplo, el área rectangular que se muestra en la figura a, tiene su centroide en su
centro geométrico, o sea, en el punto de intersección de sus diagonales. El centroide de un
área circular será su centro geométrico. (Figura b.)
Cuando se trata de una área triangular (figuras c y d), es conveniente recordar que el
centroide está a un tercio de la distancia perpendicular medida desde cualquier lado al
vértice opuesto. La intersección de las rectas trazadas desde los vértices a los puntos
medios de los respectivos lados opuestos es otro método para localizar el centroide de un
triángulo. Esto se muestra en la figura c.
Para secciones de acero estructurales y simétricas, tales como las vigas I, el centroide
está sobre el eje vertical que pasa por el alma en un punto medio corre las superficies
superior e inferior de los patines. Una viga I estándar de 12 plg tiene su centroide a 6 plg de
la fibra superior o inferior de la sección transversal. Para secciones asimétricas de acero.
la posición del centroide se da en las tablas de propiedades publicadas por las compañías
de acero.
Ocurre frecuentemente que debemos determinar la posición del centroide, y se obtiene
más rápido matemáticamente. El momento estático de una área plana con respecto a un
eje dado, es el área multiplicada por la distancia normal entre el centroide el eje.
CALDERERÍA III
25

26. Posición del centro de gravedad S de lineas (para útiles de corte)
S se halla en la intersección de los ejes
centrales a
x
S
x=
a
2
Cuadrado
S se halla en la intersección de los ejes
centrales a
x
S
Rectángulo
S se halla en la intersección de dos
diámetros x
S
x=
a
2
x=
d
2
S se halla en la intersección de los ejes
x=
a
2
S
x
Circunferencia Elipse
S se halla en el centro
x
S
a
S
Linea recta Triángulo
S se halla sobre la bisectriz
x
x
= 0,707 
= 0,637  r
a
2
x
S
a
S se halla sobre la linea
de unión de los dos
centro de gravedad
x=
a 
a + b
x

a
b
Angulo recto de lados iguales Ángulo con lados desiguales
x
S se halla sobre el radio normal
al diámetro limitador
r
x
S está sobre el radio bisectriz
x= 0,9  r
Semicircunferencia Cuadrante de circunferencia
S se halla sobre el radio bisectriz
x= 0,955  r
x
x
S se halla sobre el radio bisectriz
x=
r  s
b
s
Semicircunferencia Cuadrante de circunferencia
CALDERERÍA III
26

27. CALDERERÍA III
Calculo de la posición del centro de gravedad
Determinación del centro de gravedad de un punzón - pieza cortada: simétrica
=
Ejemplo:
= 40 mm
= 50 mm
= 50 mm
= 62,8 mm
= 0
= 25 mm
= 25 mm
= 0,637 • 20 + 5
= 202,8 mm = 62,7 mm
=
=
40 • 0 + 50 • 25 + 50 • 25 +62,8 • 62,7
202,8
= 31,7 mm
Determinación del centro de gravedad de dos punzón - pieza cortada: simétrica
=
Ejemplo:
= = 62,4 mm
202,8 + 81,7
265,6
=
27

28. Centro de gravedad
x = Coordenada del eje x
y = Coordenada del eje y
l = longitud
a = superficies
Las líneas se descomponen en líneas parciales con centros
de gravedad conocidos. Considerando las longitudes
parciales como fuerzas ponderales se obtiene por medio de
la ecuación de momentos:
l• x + l • x =
1 1 2 2(l+ l) • x
1 2 0 x
0=
l• x + l • x
1 1 2 2
l+ l
1 2
 x
0=
l• y + l • y =
1 1 2 2(l+ l) • y
1 2 0 y
0=
l• y + l • y
1 1 2 2
l+ l
1 2
 y
0=
Conclusión: Para figuras cerradas con centro de gravedad
conocido (circunferencia, cuadrado, triángulo, elipse) puede
ser más fácil calcular el centro de gravedad de las líneas
partiendo del perímetro de los cantos cortados.
x
0 y
0= =
Nota: Para las herramientas de corte es necesario
determinar el centro de gravedad de líneas. La fuerza de
corte resultante se aplica en el centro de gravedad de las
líneas.
La superficie compuesta se descompone en superficies
parciales con centros de gravedad conocidos.
Considerando las superficies parciales como fuerzas
ponderales se obtiene por medio de la ecuación de
momentos:
A• x + A • x =
1 1 2 2(A+ A) • x
1 2 0 x
0=
A• x + A • x
1 1 2 2
A+ A
1 2
 x
0=
A• y + A • y =
1 1 2 2(A+ A) • y
1 2 0 y
0=
A• y + A • y
1 1 2 2
A+ A
1 2
 x
0=
Nota: Para las herramientas de confirmación es necesario
determinar el centro de gravedad de superficies. La fuerza
de conformación resultante se aplica en el centro de
gravedad de las superficies.
y
1
y
2
y
0
x
0
s
1
x
1
x
2
l
2l
1
l
1l
2+
x
s
2
l
1
l
2s
y
1. Centro de gravedad
de líneas
2. Centro de gravedad
de superficies
x
0A
1A
2+
y
A
1 A
2
s
2
A
2
A
1
x
2
x
1
y
1 y
0y
2
s
1
s
CALDERERÍA III
28

29. (400 • 20 ) + (490 • 87 • 35)
Los centros de gravedad de líneas y superficies se
determinan por medio de la ecuación de momentos:
Suma de los momentos dextrógiros = suma de los
momentos levógiros.
3. Resumen
Con una herramienta de corte se quieren punzonar agujeros
según indica la figura. Calcule la posición del gorrón de
fijación.
4. Ejemplo
5. Ejemplo
buscando
dado
solución
x en mm
o
valores según dibujo
x
0=
=
U• x + U • x
1 1 2 2
U+ U
1 2
=
4• 16 • 8 + 12 • 3,14 • 48

4 • 16 + 12 • 3,14
x
0=22,83 mm
x
1
U
1 U
2
x
2
40
U
1U
2
+
x
0
16
30
15
ø10
8,545 kN 16,32 kN
x
0
Calcular la posicion del gorron de fijacion de una matriz para
punzonar agujeros.
buscando
dado
solución
x en mm
o
valores según dibujo
x
0=
=
F• x + F • x
1 1 2 2
F+ F
1 2
8,545 • 0 + 16,32 • 30
8,545 + 16,32
x
0
x
0
=19,7 mm
CALDERERÍA III
6. Ejemplo Calcular el centro de gravedad de la linea y superficie
Y
X
25
s (50/35)
2
s (20/20)
1
20 s (X , Y)
0 o
a) Centro de gravedad de linea
x
0= =
(80 • 20 ) + (25 • 3,14 • 50)
80 + 25,4 • 3,14
=34,86
Y
0= =
(80 • 20 ) + (25 • 3,14 • 35)
158,5
=27,43
x
0= =
(400 • 20 ) + (490 • 87 • 50)
400 + 490,87
=36,53
Y
0= =
890,87
=28,27
29

30. 75 55
50
110
15
150
7. Ejemplo Calcular el centro de gravedad de la linea y superficie
a) Centro de gravedad de linea
x
0= =
520 • 75 + 250 • 57,5
520 + 250
=69,32 mm
Y
0= =
520 • 55 + 250 • 70
520 + 250
=59,87 mm
x
0= = =80,15 mm
Y
0= =
12750
=50,59 mm
23040 • 64 - 1963,5 • 64 - 4096 • 32
8. Ejemplo
Calcular el centro de gravedad de la linea y superficie
a) Centro de gravedad de linea
x
0=
=
157 • 50 + 180 • 90 + 64 • 180 + 64 • 148 + 64 • 116 + 116 • 58
157 + 616
=76,58 mm
Y
0=
x
0=
=
2 2
180 • 128 • 90 - 50 • 0,785 • 50 - 64 • 148
2 2
180 • 128 - 50 • 0,785 - 64
=80,64 mm
Y
0=
=
16980,5
=71,72 mm
s (X/Y)
0o
50
180
64
50
64
128
=
128 • 64 + 157 • 64 + 64 • 64 + 64 • 32 + 180 • 128 + 128 • 64
157 + 616
=71,95 mm
CALDERERÍA III
30

31. s (X/Y)
0o
60
250
9. Ejemplo Calcular el centro de gravedad de la linea y superficie.
a) Centro de gravedad de linea
x
0= = =
x
0=
=
2 2
250 • 0,785 • 125 - 80 • 0,785 •65
2 2
250 • 0,785 - 80 • 0,785
=131,85 mm
F in N
1
F in N
2
St 34
10
15
30
1
10. Ejemplo Calcular la fuerza de corte.
11. Ejemplo Calcular el centro de fuerza.
X
0
15
30
8,545 kN 16,32 kN
x
0=
F • x + F • x
1 1 2 2
F + F
1 2
=
8,545 • 0 + 16,32 • 30
8,545 + 16,32
= 19,7 mm
12. Ejemplo Calcular el centro de corte.
15
30
X
0
x
0=
=
=
1800
91,4
= 19,7 mm
CALDERERÍA III
31

32. 14. Ejemplo Calcular el centro de gravedad para el acuñado con matriz
30
15
X
0
25
110
80
30
Y
x
0= =
2
10 • 0,785 • 0 + 15 • 15 • 30)
 A102 • 0,785 + 15 • 15
= 22,24 mm
15. Ejemplo Calcular el centro de gravedad de los cuerpos.
x
0= =
697,055
197,03
= 3,54 mm
Cuerpo
comp.
3
en cm en cm.
x
4
en cm
• x
1
2
3
3
= 197,03 cm
1,5
5,5
9,5 173,18
345,75
178,125
4
=197,03 cm• x( )
1 =
4
2 =
4
3
= 62,8318 cm
• 3
• 5
3 =
3
= 18,75 cm2,5 • 2,5 • 3
CALDERERÍA III
13. Ejemplo Calcular los perímetros de corte
15
= = 19,7 mmx
0=
32

33. ELEMENTOS DE UNIÓN, GENERALIDADES
Generalidades
Cuando una piza ha sido elaborada por diferentes procedimientos mecánicos, a veces, por
motivos de construcción se desea unir sus extremos. Esta operación es la que se conoce con
el nombre de “unión”.
Las uniones pueden ser desmontables, articuladas, provisionales o permanentes.
v
d
ts
g
t
f
CALDERERÍA III
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TÉCNICO
33

34. p
a
d
l
i
s
c
CALDERERÍA III
Fig. 5
Fig. 6
34

35. Remachado
El remachado consiste en unir dos elementos de un complejo metálico por medio de
remaches (Fig. 7).
Longitud total (l) del remache, cualquiera que sea la forma de la cabeza debe ser igual al
espesor total a remachar, aumentado en la longitud (i), necesaria para formar la otra cabeza
remachada. En el caso de que la cabeza tenga forma redonda será, por ejemplo:
i = · d
4
3
7
4
CALDERERÍA III
Engatillado
El engatillado es un sistema común de unión que se obtiene replegando sobre si misma las
caras de las piezas a unir. Se usan generalmente para unir chapas del espesor no superior a
0,7 ÷ 0,8 mm. (Fig. 8).
Estañado de las juntas.
Interposición de papel entre los pliegues del engatillado, par las laminas de acero dulce.
Aplicación de goma laca o barniz entre los pliegues del engatillado. Esto se realiza en
las chapas de aluminio.
Los diferentes sistemas de engatillado.
Engatillado simple, que puede efectuarse en línea recta o curva.
Engatillado replegado, que se puede realizar también en línea recta o curva. Tiene
mayor resistencia y asegura mejor estanqueidad. En el caso de que el replegado se
efectúe por el interior, se denomina “remetido”.
Fig. 7
Fig. 8
35

36. CALDERERÍA III
Engatillado de cubrejuntas deslizante, que sirve para la unión de chapas desmontables
o de piezas que solo se pueden unir a pie de obra; por ejemplo, revestimientos y
aislamientos térmicos de calderas de calefacción central.
La longitud de la grapa esta en relación con el espesor de la chapa.
La longitud no puede esta debajo de cierto mínimo, ya que por debajo del mismo el
engatillado no podría realizarse.
Por razones más económicas que estéticas el engatillado no debe ser muy largo. Por
ejemplo, para un espesor de chapa de 0,3 mm, la longitud del pliegue puede estar
comprendida entre 2,5 y 3 mm.
Subdivisiones de uniones
Subdivisión según los procedimientos de fabricación
En la unión por formación de brutos se introduce o aplica un material amorfo (colada en un
molde). La unión por conformación puede hacerse con la ayuda de cuerpos en forma de
alambre (trenzado, tejido, anudado) o dando forma a piezas de chapa (plegado, rebordeado,
entallado) o con piezas auxiliares de unión (remachado, engrampado cosido).
Entre los procedimientos de unión se encuentran también las uniones de materiales por
medio de la soldadura, la soldadura blanca y los adhesivos.
Fig. 9
36

37. Palanca de sujeción
F
N
Tenaza
Fig. 11
Transmisión por correa
F
F
N
F
N
F
NF
N
Palanca de enchufe
F
Lave de tuerca
Transmisión por cadena
Fig. 12
Capa de difusión
F
lot
F
Fig. 13
Fig. 10
Desmontable
Soldadura
fuerte
Indesmontable
Unión de elementos a presión
En los ajustes a presión el eje es siempre mayor que el agujero, es decir que existe apriete.
Unión a presión es el concepto más extenso para una unión con piezas sometidas a
tensiones normales (perpendiculares a las superficies), compuesta de eje y cubo que tienen
un exceso de medida antes de ensamblarse (ajuste a presión).
Unión a presión mediante calado (Fig. 14)
La fuerza de montaje actúa en dirección longitudinal. Cuando se trata de aprietes pequeños a
medios (p. ej., H/r, s, t, u) el eje puede introducirse a presión en el agujero por medio de una
prensa lo bastante potente.
37

38. Preparación: Hacer en el eje o en el agujero un chaflán de 5 grados y de 2 a 5 mm de
longitud según el apriete, con el fin de evitar que haya arranque de material durante el
calado. Engrasar el eje y el agujero con aceite de máquinas, aceite de colza, aceite de
linaza o aceite de máquina y sebo. El aceite de colza produce la mayor fuerza de
adherencia después del ensamble. Alinear previamente las piezas con toda exactitud.
Eje
Unión a presión por calado
Mediante la introducción a presión se desplaza
y compacta el material
Proceso de ensamble: Calar lentamente
con el fin de que el material tenga tiempo
suficiente para desviarse. La velocidad de
calado será como máximo de 120 mm por
minuto. No introducir las piezas a golpes.
Estado: Hasta después de transcurridos
aproximadamente dos días no alcanza la
unión a presión su resistencia máxima. Si el
montaje se realiza correctamente, estos
ajustes pueden soltarse y rehacerse varias
veces.
Unión a presión mediante contracción y/o dilatación
La fuerza de montaje actúa en sentido transversal al eje. Cuando los aprietes y diámetros son
grandes, se calienta la pieza exterior o se enfría la pieza interior para realizar el ensamble. De
este modo las piezas pueden unirse a mano o aplicando una pequeña fuerza.
Unión a presión por contracción de la pieza exterior
Al enfriarse la pieza exterior se comprime, produciendo de
este modo la necesaria fuerza de sujeción.
Unión a presión mediante contracción
(Fig. 15). Las piezas de máquina
complicadas o mecanizadas en acabado
(ruedas dentadas entre otras) se han de
calentar en baños de aceite, de metal o de
sales, porque de otro modo se deforman.
las piezas de máquina templadas o
bonificadas no deben calentarse hasta la
temperatura de revenido. Las piezas
sencillas (arcos de contracción entre otras)
y aquéllas que se mecanizan después de
realizado el ensamble (coronas de
rodadura) pueden calentarse con llama de
gas.
Alambre
Rueda dentada
Aceite
Aro de
contracción
o zuncho
Suplementos
CALDERERÍA III
Unión a presión por dilatación de la pieza interior
La pieza interior subenfriada se dilata al calentarse a
temperatura ambiente
Recipiente de enfriamiento
con hielo seco o aire licuado
P. ej., rueda dentada
Fig. 15
Fig. 14
Fig. 16
38

39. Uniones a presión con asiento cónico (Fig. 17)
El pivote cónico se introduce a presión en el taladro cónico con la fuerza F. Por la pendiente de
la superficie lateral del cono se producen unas fuerzas normales F grandes que, a su vez,
N
producen el rozamiento entre el pivote y el cubo de la rueda.
F
F
N
F
N
Fuerzas en el asiento cónico
Líneas continuas: cono esbelto, grandes fuerzas perpendiculares, F
N
Líneas a trazos: cono pronunciado, fuerzas perpendiculares, F perpendiculares
N
Apriete
1 : 5
Asiento cónico para eje y cubo
Cubo de
la rueda
CALDERERÍA III
Conos esbeltos (conos de adherencia), por ejemplo, de conicidad 1:20, producen fuerzas
normales grandes y, por lo tanto, un gran rozamiento entre ambas superficies cónicas.
Conos pronunciados (conos centradores), por ejemplo, de conicidad 1:5, a igualdad de
fuerza de comprensión F producen fuerzas normales menores y menos rozamiento.
Puede montarse y desmontarse con mayor facilidad.
Ventajas del asiento cónico: Mayor facilidad de fabricación. La unión puede soltarse
cuantas veces se quiera sin perjuicio de la efectividad; el centrado es exacto y, por lo tanto,
el eje y el cubo de la rueda giran perfectamente concéntricos.
Un inconveniente es que no puede fijarse exactamente en dirección axial la posición del
pivote cónico y el cubo de la rueda.
Fabricación y montaje: la conicidad del cono y del taladro deben coincidir lo más
exactamente posible para que las caras laterales de ambos conos asienten
perfectamente. Las superficies de contacto se tornean con precisión o se rectifican
perfectamente. En los asientos cónicos para la fijación de herramientas, por ejemplo
brocas helicoidales o fresas, las superficies cónicas de asiento están templadas. Todo
desperfecto de las superficies de asiento por presión o por golpes reduce el rozamiento e
impide que el giro sea exactamente concéntrico.
Asiento cónico para herramientas
1:20
Fresa
Fig. 17
39

40. Uniones a presión con elementos de
tensión
Dos anillos de acero bonificado que
encasta uno en otro, se dilatan o
comprimen por la acción de la rueda del
tornillo F, produciéndose así la fuerza
normal F que se necesita. La fuerza
N
normal se reduce de elemento en elemento
por lo que, como máximo se colocan cuatro
elementos (Fig. 18)
Uniones a presión por contracción y dilatación
Las piezas, al calentarlas, se dilatan, al enfriarse se contraen. En el caso de contracción, la
pieza fabricada con ajuste a presión se calienta. Se corre así el peligro de combustión
(oxidación) y deformación. La pieza caliente se comprime y enfría sobre la parte interior.
En el caso de dilatación, la pieza interior se enfría a muy baja temperatura y se introduce
así en la pieza exterior. No se producen así ni combustiones, ni deformaciones ni cambios
de textura de los materiales... (Fig. 19).
Dispositivo de tensión con arandela elásticaFig. 18
Rueda dentada
Arandela
de presión
F
NF
N
F
NF
N
F
D
d
16º 42’
Ajuste a
presión
Husillo
Manilla
Calentado
Contracción para fijar una manilla
CALDERERÍA III
Ranura
periférica
El aceite a presión introducido en la ranura periférica
hace que se dilate la pieza exterior
Muñón ligeramente cónico
Aceite a presión
Canal de aceite
Prensa hidráulica manual de
hasta 100 bar aproximadamente
Desmontaje con aceite a presión
Fig. 19
Fig. 20
40

41. Hoja de trabajo
CALDERERÍA III
41

42. CALDERERÍA III
HOJA DE TRABAJO
Determine los centros de gravedad:
1. Centro de gravedad
de líneas
s
l
Centro de gravedad (X Y)
01o
s (X Y)
0o
52
12
32
20
5
l
h
s (X , Y)
0 o
9
2
80
60 s
Y
X
X
0
Y
o
36
Y
X
s (20 / 20)
1
15
15
s
1
s
0 s
2 30
s (45 / 25)
2
15
6
s
50
15
1535
10
s
X
Y
30
30
20 X , Y
0 o
3
4
s
R30
Y• r •
0
cuerda
arco
Y
o
Y
X
40
60
80
s
7 8
s30
40
s
50
20
20
35
11 12
R30
s
Y=
0
4
3
•
r

Y
o
42

43. 50
R20
20
X
0
16
L 45 x 45 DIN 1028
e
e
17 distancia entre
ejes
e
T 50 DIN 1024
18
e
40 DIN 1026
19
L 60 x 60 x 7
X
Y
20
CALDERERÍA III
l l
l
l
s (X / Y)
0 o
X
Y
13 30 10
20
55
40
s
14
35
60
60
Y
Xs (X / Y)
0 o
s (90, 50)
2
15
HOJA DE TRABAJO
43

44. POTENCIA (P) Y RENDIMIENTO ( )
A.- POTENCIA (P):
Para conocer las características de una
máquina, no basta saber el trabajo que es
capaz de realizar; es importante, además,
conocer el tiempo que emplea para efectuar el
trabajo. Esta relación del trabajo efectuado y
el tiempo empleado se denomina potencia.
Potencia es el cociente del trabajo
Realizado entre el tiempo empleado.
P=
W
t
P= =
F x d
F x v
t
F
d
Potencia Mecánica
Observación: En la placa de características de un motor eléctrico encontramos, entre
F
F
F
G
v
r
m = 250 kg
h = 6 m
P = 1,5 kW
n = 920min
1
Potencia Mecánica
Potencia
Trabajo
Intervalo de tiempo
P
W
t t
s F •
= = =
otras cosas, la potencia P en kW y el
número de revoluciones n en rpm. El dato
de la potencia nos dice qué trabajo puede
realizar el motor en un segundo.
La potencia P de una fuerza constante es el
cociente de dividir el trabajo W por el
intervalo de tiempo correspondiente t,
Si tenemos en cuenta que s/t = v, obtenemos:
Potencia = Fuerza por velocidad P = F • v
En el movimiento de giro, el punto de aplicación de la fuerza perimetral F se mueve a la
velocidad periférica v, por 16 que podemos sustituir y por 2 . r . n. Si ponemos también M
(momento de giro) y en vez de F . r . (velocidad angular) en vez de 2 . n resulta:
Potencia

Momento de giro por velocidad angular
P = M • 
=
Ejemplos:
1. Un motor eléctrico de un aparato elevador tiene una potencia P = 1,5 kW y un número de
revoluciones por minuto n = 920 (n = 15,33 rps), Calcular su momento de giro.
P = M • ;
P 1500 Nm/s
2 • n2 • 15,33 1/s
M = = =15,5 Nm
CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: MATEMÁTICA APLICADA
44

45. Nm2500 N • 6m
10s s
P = ;P = = =1500 W1500
N • mJ
Nm = J s
s s
==W
N • mJ
N sm
s s
==W
P F v
N • mJ
N
s
m
s s
==W
P = F • v
N • m
N • m
s
1
s
=W
Cálculo de la potencia mecánica
Joule J N • mNewton - metro
segundo s ssegundo
1 1 1 1= = =
segundo
watt - segundo
1 1 watt1 W= = =
Unidades de Potencia
En el Sistema cgs se toma el ergio por seguido, para el cual no se ha asignado nombre
especial. Esta unidad es sumamente pequeña y no tiene aplicación en la práctica.
En el Sistema MKS se toma el Joule por segundo, que se denomina Watio. Esta unidad es
muy pequeña, por lo que se usa con mayor frecuencia el Kilovatio (Kw) y el megavatio
(Mw).
En el Sistema Técnico la unidad es el Kilopóndímetro por segundo, sin embargo es más
usado este sistema el Caballo Vapor (CV), que equivale a 75 Kp/s.
En el Sistema Inglés la unidad es el pie-libra por segundo, pero es más usual el Caballo de
Vapor Ingl´rs o Horse Power (HP), que equivale a 550 pies-libra/s.
Generalmente la potencia eléctrica se expresa en vatios o kilovatios, por lo que su
denominación nos hace suponer un origen eléctrico sin embargo, la potencia consumida
por una lámpara eléctrica podría expresarse igualmente en caballos, o la potencia de un
automóvil en kilovatios.
Kilovatío-hora.- Es el trabajo realizado en una hora por un motor que desarrolla una
potencia constante de un kílovatío.
Puesto que dicho motor proporciona un trabajo de 1000 Joules cada segundo, el trabajo
proporcionado en una hora es de 3600 x 1000 = 3600 000 Joules.
(Adviértase que el kilovatio-hora es unidad de trabajo y no de potencia).
CALDERERÍA III
45

46. 3) ¿En qué tiempo una máquina con un motor se 1,5 HP realizará un trabajo de 6840
kpm?
P = 1,5 HP
W = 6840 kpm
t = x
2) ¿Qué potencia en kw tiene el motor de una montecarga, si es capaz de elevar un peso
de 480 kp a una altura de 4 m en 12 segundos?
F = 480 kp
h = 4 m
t = 12 s
P = x
Equivalencias-de Unidades de Potencia (valores Aproximados)
Unidades Kpm/s pies-lbs CV HP w Kw
Kpm/s 1 7,216 01,0133 0,0131 9,81 0,00981
Pies-lb/s 0,138 1 0,00184 0,00182 1,35 0,00135
cv 75 542 1 0,986 735 0,735
HP 76 550 1,013 1 746 0,746
w 0,102 0,737 0,00136 0,00134 1 0,001
kw 102 737 1,36 1,34 1,000 1
Problemas
1) Calcular en HP la potencia de una bomba de agua, sabiendo que cada minuto eleva
950 litros a una altura de 12 m.
t = 60 s
F = 950 kp
h = 12 m
950 kp • 12 m
P
= = = 190 kpm/s2,5 HP
60 s
Datos:
Datos:
Datos:
W F • d
P
= =
t t
W
W
480 kp • 4 m
6840 kpm
P
P
160 kpm/s
60 s 1 min
=
=
P160 kpm/s • 9,8 = 1568 W = 1,568 kw
=
=
=
=
= =
t
t
12 s
1,5 • 76 kpm/s
4) Expresar en kw la potencia de un motor de 5 HP.
1 HP = 0,746 Kw
0,746 x 5 = 3,730 Kw
CALDERERÍA III
46

47. Potencia eléctrica
La capacidad de los aparatos eléctricos para
realizar trabajo se indica por su potencia.
Bombillas, motores, aparatos eléctricos de
calefacción se aprecian por su potencia.
La potencia indica con que rapidez se realizara un
trabajo
El símbolo de la potencia es P, su unidad el vatio
(W). Se alcanza la potencia de 1 vatio cuando el
trabajo de un julio se realiza en un segundo.
Potencia mecánica
Potencia eléctrica
Potencia mecánica y potencia eléctrica son
magnitudes físicas de la misma clase.
El aparato de consumo conectado a la red de
suministro de energía absorbe potencia mecánica
(en motores) o una potencia calorífico (en los
aparatos eléctricos de calefacción).
Submúltiplos y múltiplos del vatio son:
1 milivatio = 1 mW = 0,001 W; 1 kilovatio = 1kW = 1 000 W.
Potencias de aparatos y maquinas de uso corriente:
Bombillas 15 W a 200 W, taladradora de mano 100 W a 600 W, soldador 100 W a 450 W,
motor eléctrico 50W a 150 kW, aparatos eléctricos de calefacción 800 W a 18 kW.
Energía
mecánica
aprovechada
Energía
térmica
mecánica perdida
Motor eléctrico
como transformador
de energía
Energía
eléctrica
suministrada
Representación del flujo de energía
W
su W
ap
Potencia = =
=
==
===
=
Trabajo
Tiempo
P
P
PP
P
W
t
W
t
W
t
F • s
t
U • I • t
t
U • I
E. Mot. 1BE 6052
Nr. E 2176239
220 V
1,3 A
1420 U/min 50 Hz
210 W
1
2
3
4
5
6
7
1
2
3
4
5
6
7
Tipo de motor
Numero del motor
Debe conectarse a la tensión de 220 V
Toma de corriente 1,3 A con potencia nominal
La potencia nominal es de 210 W
La corriente alterna debe tener una frecuencia
de 50 Hz.
A potencia nominal, el rotor da 1420 vueltas
por minuto
Nm J
Unidad: P en W unidad: P en V • A = W
s s
CALDERERÍA III
47

48. B.- RENDIMIENTO ( ):
El funcionamiento de una máquina con el fin de realizar algún trabajo, necesariamente
requiere de alguna forma de energía, es decir, una máquina transforma una forma de energía
en otra.
Así, un motor eléctrico toma energía
eléctrica y entrega energía mecánica, el
motor de un automóvil toma la energía
potencial del combustible y entrega energía
mecánica que se traduce en el movimiento
del vehículo, etc. Pero en el
funcionamiento de toda máquina se
presentan resistencias pasivas que
ocasionan "Pérdidas" de energía,
especialmente en forma de calor, por roce
de los árboles con sus cojinetes,
deslizamiento de las correas sobre las
poleas, choques entre los dientes de los
engranajes, resistencia opuesta por el aire
a las piezas en movimiento, compresión de
su lubricante, frotamiento de los fluidos en
las paredes de las canalizaciones, etc.
Luego, gran parte de la energía que toma
una máquina la emplea en su propio
funcionamiento y en vencer estos factores,
y el resto lo entrega como energía útil o
efectiva para el trabajo que se pretenda
realizar.
El cociente que resulta de dividir la energía
efectiva que se obtiene de la máquina entre
la energía aplicada a la maquinaria se
denomina rendimiento y es, en
consecuencia, inferior a la unidad.
Generalmente se expresa en porcentajes.
ENERGÍA
APLICADA
ENERGÍA
OBTENIDA
15%
100%
ENERGÍA
APLICADA
ENERGÍA OBTENIDA
95%
100%
Energía obtenida
Rendimiento= X 100
Energía aplicada
Eo
n= X 100
Ea
CALDERERÍA III
48

49. Observación:
Un motor eléctrico toma de la red una potencia de 1 kW. Sin embargo, la potencia
mecánica de salida es solamente de 0,9 kW. En la transmisión y transformación de la
energía aparecen pérdidas por rozamiento y por calor.
Se entiendo por rendimiento el cociente de
dividir la potencia de salida P por la
2
potencia de entrada P.
1
El valor numérico es siempre inferior a la
unidad = 1 00% y sirve de unidad de
medida para la economía de una máquina
o de una instalación. El rendimiento se
representa por la letra griega  (eta).
Si decimos que el rendimiento de un motor es del 40%, significa que por cada 100
unidades de energía que toma, emplea 60 en su funcionamiento y se obtiene 40 unidades
como energía efectiva para su aprovechamiento.
El rendimiento que suelen tener los motores más comunes son:
- Máquina a vapor : del 10 al 15%
- Motor de automóvil : del 20 al 30%
- Motor Diesel : del 30 al 40%
- Motores eléctricos : del 80 al 95%
Problemas:
1) Calcular el rendimiento de un montacarga que levanta un peso de 180 Kp a una altura de
2,5 m y consume una energía de 8000 J.
Ea = 8 000 J
Eo = 180 Kp x 2,5 m = 450 Kpm = 4410 J
 = x
2) Si el rendimiento de una máquina es del 40% ¿qué trabajo se podrá realizar con una
energía de 720 Kpm?
n = 40 %
Ea = 720 Kp
Eo = x
P
1
Rendimiento
P
1
Potencia
de entrada
100%
Potencia
de salida
90%
Pérdidas 10%
Potencia de salida
Potencia de entrada
P
2
P
2
= =
P
1P
2
W W
Eo
100 = = =
4410 J x 100
55 %
8000 JEa
Eo
100
= = =
40 x 720
288 kpm
100
Ea
Datos:
Datos:
CALDERERÍA III
49

50. Perdida de energia
En la transformación de una forma de energía a otra, se producen perdidas de la energía
útil. En el motor eléctrico, por ejemplo, hay perdidas calorífica y magnéticas, y también
perdidas por razonamiento en los cojinetes.
El rendimiento es la relación entre la energía aprovechada y la energía suministrada.
Si se calcula en energía por unidad de tiempo, es la relación entre potencia aprovechada y
potencia suministrada. El símbolo de rendimiento es n (eta). Es un valor numérico puro. No
tiene unidad.
W, P = trabajo o potencia aprovechados
ap ap
W, P = trabajo o potencia
su su
Suministrados.
P
su P
ap = 1,5 kW = 736 w
U M
= =
W
ap P
ap
W
su P
su
O bien
Ejemplo:
La potencia eléctrica suministrada a un
motor eléctrico es de 1,5 kW, mientras que
la potencia mecánica aprovechada es de
736 W. Calculese el rendimiento.
El 49 por ciento de la potencia eléctrica se
transforma en potencia mecánica.
Circuito del ejemplo
En todo trabajo y potencia se presentan perdidas a causa de rozamiento, radiación, etc. El
trabajo útil es, siempre menor que el trabajo o la potencia empleados.
Rendimiento
Trabajo útil An
Trabajo empleado en Az
=
An
Az
= =
Potencia útil Pn
potencia empleada en Pz
Pn
Pz
=
Pn
Pz
= • 100 en %ó
es siempre menor que 1. Una maquina es tanto menor cuanto mas se aproxima  a 1
Ej.: Se tornea una pieza de 200 mm ø con  = 30 rev/min, empleando un motor de 5
kW con un rend. Del 80%. ¿que valor tiene el esfuerzo de corte?
= =
Pn
Pz
Pn=• Pz=0.8 • 5 kW = 4 kW (1 kW = 1 kN m/s)
Pn=F • F=
Pn

=
4 kNm
s••d•n
=
4 kNm
s•3,14•0,2m•30
60 s
30
=
4 kN
0,314
=1,275 kN
=0,8
5kW
200
=30 1/minn
CALDERERÍA III
50

51. CÁLCULO DE POTENCIA Y RENDIMIENTO
F = fuerza o fuerza ponderal en N W = trabajo mecánico en J
s = trayecto o distancia en m P = potencia en vatios
t = tiempo en s P = potencia útil (potencia efectiva)
ef
V = velocidad en m/s P = potencia motor (potencia inducida)
in
1. Trabajo
trabajo = fuerza x distancia
W = F (en N) • s (en m)
Nota
Para el trabajo derivado Nm se usa el nombre especial de
joule
Conclusión 1 Nm = 1 J
potencia = trabajo : tiempo
P
ef
P
in
P  
W JNm
t ss
= =in
P
W F • s
t t
= =F • v=
Rendimiento
potencia útil
potencia motor
=
1 W1
JNm
s s
= =
Nota:
Para la unidad derivada J/s se usa el nombre especial de vatio.
Conclusión
P
ef
P
in

=
Nota:
El rendimiento es siempre menor que 1 o menor que el 100%.
El rendimiento total es el producto de los rendimientos
individuales.
Trabajo = fuerza por trayecto
Potencia = trabajo entre tiempo
...
2. Potencia
3. Rendimiento
4. Resumen
CALDERERÍA III
51

52. Una masa se eleva mediante una polea de inversión con 900 N
de fuerza ponderal en 2 minutos 10 m. Calcule el trabajo
necesario en J y la potencia en W.
Qué potencia en Kw trasmite una correa plana cuando el
diámetro de polea de trasmisión de 200 mm y con 1440 1/min
se somete a una fuerza de tracción de 600 N.
masas
buscando
buscando
W en J, P en W
P, v
dado
dado
raciocinio previo
raciocinio previo
trabajo = N • m resultado en
joules.
F = 900 N
t = 120 s
s = 10 m
W = F • s

W = 9000 Nm = 9000 J

solución
solución
Potencia
P
P
P
P
P
resultado en
vatios.
N • m
F • v
W
F • v
Nm J9000 Nm
600 • 15, 07
s
t s s120 s
=
=
=
=
=
=
=
==75
9042 W
9,042 Kw
75 W75=
=
= 900 N • 10 m
5. Ejemplo
6. Ejemplo
v d •  • n
1000 • 60
=
vd  • n
1000 x 60
=
m
s
v200 • 3,14 • 1440
1000 • 60
= =15,07
600 N
1440
1
min
200
CALDERERÍA III
52

53. 1. Potencia eléctrica
2. Trabajo eléctrico
3. Resumen
Potencia y trabajo eléctrico
U = voltaje (V)
l = intensidad de corriente (A)
P = potencia (W, kW)
W = trabajo (Wh, kWh)
T = tiempo (h)
Aumentando con voltaje constante la intensidad de
corriente aumenta así la luminosidad - potencia - de la
bombilla.
Conclusión
Potencia = voltaje x intensidad de corriente
Nota
La unidad de potencia eléctrica es el vatio (W). Un vatio es
la unidad derivada de la potencia mecánica.
1 Nm/s = 1 J/s = 1W
Al igual que en la mecánica, vale aquí:
Potencia = trabajo/tiempo
Siendo por tanto
Trabajo = potencia x tiempo
W = P • t
Nota
La unidad de trabajo eléctrico es el vatio - segundo (Ws). El
vatio - segundo es la unidad derivada del trabajo mecánico.
1 Nm = 1 J = 1Ws
Nota
Una plancha con la potencia de 1 kilovatio consume en una
hora 1 kilovatio - hora.
Potencia en maquina monofásica y trifásica
P = U • I • Cos ø Cos ø = Factor de Potencia
P = U • I • Cos ø • 3
Potencia = voltaje x intensidad de corriente
P = U • I
Trabajo = potencia x tiempo
W = P • t
V
A
P
=
U
•
I
X
W = P • t
=
0 5 4 2 4
220 v 10 (30) A
50 Hz U/kWh600
kilovatios - hora
CALDERERÍA III
(Ver tabla)
53

54. 4. Ejemplo
5. Ejemplo
Un bombillo absorbe de una red de 220 V de tensión 0,91 A.
Estando prendido 12 horas, calcule el trabajo en Wh.
Buscado W
Dado U = 220 V raciocinio previo
I = 0,91 A kWh = potencia x tiempo
t = 12 h
Solución W = P • T
P = U • I = 220 V • 0,91 A = 200W
W = 200 W • 12 h = 2400 Wh
Atención
Los costos de energía DW / kWh dependen de las tarifas de
precios vigentes.
Un motor eléctrico trabaja con una tensión de 220 V y con
una corriente de 8,2 A en un tiempo de 8 horas. Calcular la
potencia y el trabajo en kWh
Buscado W, P
Dado U = 220 V raciocinio previo
I = 8,2 A W = potencia x tiempo
t = 8 h
Solución W = P • T
P = U • I = 220 V • 8,2 A = 1,804 W
W = 1,804 W • 8 h = 14,43 Wh
P
N
8,25 A
220 V
8 horas
Trabajo (kWh)
CALDERERÍA III
54

55. REPRESENTACIÓN DE RODAMIENTOS
Rodamientos - Tipos
Resistencia a la rodadura
Si entre un cuerpo a mover y la superficie de
rodadura se ponen cuerpos rodantes, la
fricción será muy pequeña y con ello la fuerza
F, necesaria para superar dicha fricción.
R
En teoría, el cuerpo rodante en forma de bola toca la superficie de rodadura sólo
puntualmente. En la realidad los cuerpos rodantes se aplanan e impresionan en la superficie
de rodadura debido a la fuerza que actúa sobra ellos, de manera que se produce un contacto
superficial. Este contacto superficial aumenta la fricción.
F
R
Cuerpos
rodantes
Superficies
de apoyo
F = Fuerza
G
F = Fuerza
G
Bola
Aplanamiento
Constitución de los rodamientos
Los rodamientos, con una excepción (los
de agujas sin aro interior), constan de aro
exterior, aro interior, cuerpos rodantes y
jaula. El aro exterior es la parte a unir con la
carcasa del cojinete y al mismo tiempo la
pista de rodadura exterior para los cuerpos
rodantes. El aro interior va unido a la espiga
y constituye la pista de rodadura interior. los
cuerpos rodantes tienen forma de esfera,
cilindro, barril o tronco de cono y se
mantienen distanciados mediante la jaula.
Los aros exteriores y los interiores, así
como los cuerpos rodantes, son de acero al
cromo mejorado.
Constitución de un rodamiento
Muñón
o gorrón
Aro exterior
Cuerpos rodantes
Bolas,
Cilindros,
Rodillos cónicos,
Rodillos barril,
Agujas

Aro interior
Jaula
Acero.
Metal,
Material sintético
Ventajas: Poco calentamiento. No precisan tiempo de adaptación. Pequeño aumento del
juego después de largo tiempo de marcha. Bajas exigencias a la lubricación y poco
mantenimiento. la normalización internacional posibilita la intercambiabilidad de las
piezas.
Inconvenientes: Sensibles a percusiones y choques, tolerancias pequeñas para la
carcasa y las espigas, y por lo tanto mayores costes de fabricación.
Clases de rodamientos
La elección de los rodamientos se rige sobre todo por la magnitud y la dirección de las
fuerzas a soportar. Muchos rodamientos transmiten al mismo tiempo fuerzas radiales y
axiales. Los rodamientos de bolas a rótula, los rodamientos de barriletes y los rodillos a
rótula, permiten la dislocación de los ejes. Los rodamientos de rodillos cilíndricos sólo
pueden absorber pequeñas fuerzas axiales (fuerzas a tope) con los bordes que hacen
contacto en el aro interior y el aro exterior.
CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TÉCNICO
55

56. Los rodamientos de agujas ocupan poco espacio. Si se quita el aro interior y se hace que
las agujas rueden sobre espigas templadas, el espacio que necesitan no es mayor que el
de un cojinete de fricción. Los rodamientos de rodillos cónicos tienen un efecto
autocentrante. los de contacto angular, los de rodillos cilíndricos, los de agujas y los de
rodillos cónicos, pueden desmontarse, es decir que pueden montarse por separado el aro
exterior y el aro interior.



Rodamiento de bolas ranurado Rodamiento de bolas oblicuo
Rodamiento de bolas
a rótula u oscilante
Rodamiento de rodillos cilíndricos.
Bordes exteriores, Bordes interiores
Rodamiento de bolas
de contacto angular
Rodamiento de barriletes Rodamiento de rodillos cónicos
Rodamiento de rodillos a rótula
u oscilante
Rodamiento de agujas
Aro interior Aro exterior
Rodamiento de bolas axial ranurado
CALDERERÍA III
56

57. Disposición de los cojinetes
En los lugares donde los árboles se dilaten
por calentamiento o se desplace la carcasa
en dirección axial, sólo debe ponerse un
«cojinete fijo». El segundo cojinete, o en el
caso de alojamiento múltiple todos los
demás cojinetes, tienen que ser «cojinetes
sueltos» y poder admitir el movimiento
axial. En el caso de los rodamientos de
rodillos cilíndricos con aro sin bordes, o el
de los rodamientos de agujas, los
desplazamientos axiales se compensan en
los propios rodamientos.
Fijación de los Rodamientos
En muchos casos el aro interior del rodamiento tiene que estar sujeto adicionalmente al
árbol, a fin de que puedan absorberse con seguridad las fuerzas axiales. Generalmente se
fija con anillos de seguridad.
Cuando tienen que absorberse fuerzas axiales mayores, la fijación se realiza por medio de
una tapa atornillada al extremo del árbol, mediante tuerca anular y chapa de seguridad,
contratuerca o por medio de un casquillo distanciador a otra parte de la máquina.
Cuando el aro interior tiene un taladro cónico (conicidad 1:12) la fijación se efectúa por
medio de manguitos de sujeción o de extracción. Los manguitos de sujeción se introducen
en el cojinete tirando de ellos con la tuerca anular. Los de extracción se aprietan y aflojan
de nuevo con la tuerca anular.
Tapa
Tuercas
para eje
Casquillo distanciador
Rueda
1:12
Ranura
Manguito de sujeción
Manguito de sujeción
1:12
Manguito de
extracción
Manguito de
extracción
Rodamiento flotanteRodamiento fijo
Juego
Disposición de los rodamientos
CALDERERÍA III
57

58. CALDERERÍA III
58

59. HOJA DE TRABAJO
Ejercicios Potencia y rendimiento
¿Cuál sería su potencia en Nm/s y W al alzar los 55 kg en 8 1.
segundos 1,4 m?
2. Un cuerpo de 75 k de peso necesita 12 segundos para un
recorrido de 100 m. Calcule la potencia en Nm/s y en
vatios.
3
3. Una bomba transporta en una hora 40 m de agua de una
profundidad de 8 m. ¿Cuál es la potencia de la bomba en
kW?
4. ¿Qué masa puede elevar un motor de grúa de 12 kW en 20
segundos 4 m?
5. ¿Cuánto tiempo necesita una grúa de taller de 3 kW para
elevar una masa de 1850 kg 2,3 m?
6. Se quiere llenar con agua en 20 min un recipiente cilíndrico
de 3 m de diámetro y 2 m de altura. ¿Qué potencia de
bomba (kW) se requiere para una altura de elevación de 6
m?
7. ¿Qué potencia (kW) trasmite una correa plana cuando con
un diámetro de polea de trasmisión de 200 mm y con 750
1/min se somete a una fuerza de tracción de 700 N?
8. Un motor eléctrico absorbe 4 kW de potencia eléctrica y
emite una potencia mecánica de 3450 J/s. ¿Cuál es su
rendimiento?
9. El motor de un elevador absorbe 5 kW. ¿Cuál es el
rendimiento de la planta cuando se requiere 16
segundos para elevar una masa de 650 kg una altura de
9,2 m?
10. ¿Cuál es la potencia generada (kW) por una turbina de
70% de rendimiento por la que afluyen en 20 segundos 10
3
m de agua con una caída de 18 m?
11. Una bomba de émbolo de simple efecto de 225 mm de
diámetro y 450 mm de carrera trabaja con una presión de
émbolo media de 4,5 bar y con una velocidad media de
émbolo de 2,5 m/s. Siendo el rendimiento de la planta de
70%, ¿qué potencia motriz (en kW) se requiere?
t
m m
s sW F
F
P
1
v
bomba
H
3
P
u
v
s
d
11
t P
masa
s
4, 5
F
n
d
7
P
ef
H
10
CALDERERÍA III
59

60. HOJA DE TRABAJO
1. Calcule la potencia de un radiador para un voltaje de
220 V y una absorción de corriente de 0,136 A.
2. ¿Para que voltaje esta previsto un hervidor de
inmersión de 500 W que absorbe 2,27 A?
3. La placa de estipulaciones de una plancha indica
750 W/220 V. Calcule la absorción de corriente.
4. Calcule la resistencia de un bombillo de 60 W en una
red de 220 V de tensión.
5. ¿Cuál es la potencia de un bombillo que tiene en
operación con 0,455 A una resistencia de 484 ?
6. Las estipulaciones de una resistencia adicional son
550 W/22 ohmios. Calcule la absorción de corriente.
7. ¿A qué voltaje esta conectada una resistencia
adicional de 8 ohmios que consume 1,8 kW?
8. Un motor de corriente continua consume a plena
carga una potencia de 6 kW. Calcule la absorción de
corriente para un voltaje de 220 V.
9. Un radiador tiene las estipulaciones 220 V/2 kW.
¿Cuál será la magnitud de la resistencia adicional
cuando el aparato de calefacción ha de ser
conectado a 380 V?
10. ¿Cuál es el trabajo eléctrico consumido por una
lampara de 100 W prendida una hora?
11. ¿En qué tiempo consume una lampara de 100W
1kW?
12. ¿Qué potencia tiene una hornilla eléctrica que en 3/4
de hora consume 1,5 kWh?
13. ¿En qué tiempo consume un radio de 90 W 1 kW?
14. Un generador de agua caliente fue operado 45
minutos. La indicación del contador sube de 6755,3
kWh a 6759,8 kWh. Calcule la potencia de conexión
en kW.
15. La potencia absorbida por un motor eléctrico es de
6,2 kW, el tiempo de operación 8 horas. ¿Cuáles son
los costos de corriente cuando 1 kWh cuesta 0,11
soles?
R
l
U
W
2
3
7
10, 11
12
I
t
t
W
P
I
15
P
ced
P
abs
t
CALDERERÍA III
60

61. TAREA:

CONSTRUCCION DEL EJE CENTRAL
OPERACIONES:
• HABILITAR MATERIAL
• CORTE EN CIZALLA ELECTRICA
• COLOCAR CHUMACERAS
• COLOCAR MARTILLOS FIJOS
• SOLDAR
61

62. PZA.CANT.
Nº
01 01 REDONDO DE ACERO DIN 668 ø 38 x 720
EJE CENTRAL - MOLINO INDUSTRIAL
34CrNi
1 : 10
02
08 Hrs.
2014
1/1
ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
TIEMPO:
HT
ESCALA:
HOJA:
HO - 07
HO - 08
REF.:
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Habilitar material
Corte en cizalla electrica
Colocar chumaceras
Colocar martillos fijos
Soldar
• Regla graduada y nivel
• Llave de boca
• Calibrador Vernier
• Engrasador
01
02
03
04
05
37,525,4
700
12060
62

63. OPERACIÓN:
HABILITAR MATERIAL - EJE
Esta operación consiste en aserrar el material en bruto con una sobremedida mediante el
uso de una sierra mecánica para luego trabajarlo en la máquina herramienta llamada Torno.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Ubique y prepare el
material.

a) Trazando el material en bruto
(Fig. 1).

b) Si el material es de mayor
diámetro utilice la sierra
mecánica de VaiVen (Fig. 2)
c) Si el material es de menor
diámetro realice el aserrado
manual.

2º PASO : Asierre.

a) Aserrando el material sobre la
linea trazada.
OBSERVACIÓN

Utilice la prensa o morsa para
sujetar el material en la sierra
mecánica de vaivén (Fig. 3).

b) Cuidando que la hoja de sierra
no sobrepase la línea de
referencia.
c) Utilice refrigerante para evitar
el calentamiento de la hoja de
sierra.
3º PASO : Verifique la medida.
Sierra mecánica de arco
Fig. 2
Fig. 3
Sierra mecánica
Material en bruto
Fig. 1
Se aplica cada vez que se desean habilitar
un eje antes de ser mecanizado en el torno
CALDERERÍA III
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
63

64. MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Se aplica cada vez que se desea cortar
planchas de medidas pequeñas.
OPERACIÓN:
CORTE EN CIZALLA ELÉCTRICA - MARTILLOS
Esta operación consiste en realizar el corte o cizallado de chapas de diferentes espesores
dependiendo del tipo de cizalla eléctrica y del tamaño de la pieza (martillo)
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccionar la plancha a cizallar.
2º PASO : Encender cizalla eléctrica .
a) Regula la manivela o volante
según el espesor de la
plancha o platina (Fig. 1).
b) Introduzca la plancha o
platina sobre las cuchillas de
la cizalla eléctrica (Fig. 2).
3º PASO : Cizalle
a) Posicione la plancha sobre la
medida (Fig. 3)
b) Cizalle la plancha o platina
sobre la linea trazada,
teniendo en cuenta la
cantidad de cortes.
4º PASO : Verifique cortes del material.
a) Observe si los cortes son los
adecuados teniendo en
cuenta las medidas para la
construcción de los martillos
(Fig. 4).
5° PASO : Limpie y lubrique la maquina.
a) Mantener la maquina limpia y
lubricada evitando que se
oxide.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
64

65. Se aplica en la construccion de molinos
industriales para grano y otros equipos
industriales.
OPERACIÓN:
COLOCAR CHUMACERAS
Esta operación consiste en montar las chumaceras, con el eje central, que acciona los
martillos a través de las poleas y motor principal.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Prepare el eje.
a) Monte las bridas y los anillos
distanciadores.
b) Monte los rodamientos sobre
los extremos del eje (Fig. 1)
2° PASO : Prepare las chumaceras.
a) Lubrique las chumaceras y
verifique su montaje (Fig.2)
3° PASO : Monte el eje principal.
a) Monte el eje sobre las dos
chumaceras (Fig. 3)
b) Verifique nivelación, alinea-
ción y ajuste.
4° PASO : Monte la chumacera sobre el
soporte.
a) Fije con pernos exágonales
las dos chumaceras sobre
cada soporte del cuerpo
principal (Fig. 4).
b) Verifique que el ajuste sea el
adecuado.
CALDERERÍA III
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
65

66. Se aplica para la construcción todo tipo de de
molinos industriales para grano .
OPERACIÓN:
COLOCAR MARTILLOS FIJOS
Esta operación consiste en colocar las bridas, bujes y/o anillos distanciadores sobre el eje
central, distanciando los martillos según el plano.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Prepare las bridas y/o soportes.
a) Maquine las bridas según
plano y verifique montaje
(Fig. 1)
2° PASO : Prepare los martillos.
a) Utilizando plantilla construya
martillos según la cantidad
requerida para el molino
(Fig. 2).
3º PASO : Prepare el eje.
a) Monte las bridas sobre el eje
según el plano de montaje
(Fig. 3).
4° PASO : Monte los martillos.
a) Verificar altura del martillo y
espaciadores.
b) Montar martillos según
posición.
5° PASO : Verificar montaje de martillos.
a) Hacer girar el eje con martillos
b) Verificar ajuste y montaje de
los martillos según plano
(Fig. 4).
CALDERERÍA III
Fig. 1
Fig. 3
Fig. 4
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Fig. 2
66

67. Se aplica en el ensamblaje de todo tipo de
maquinas industriales para grano .
OPERACIÓN:
SOLDAR
Esta operación consiste en fijar las piezas montadas que han sido apuntaladas por
intermedio de la acción calorífica del arco eléctrico.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Prepare el equipo de soldar.
a) Fije la masa sobre la mesa.
b) Regule el amperaje según el
diámetro del electrodo
(Fig. 1).
c) Fije ele electrodo en el porta
electrodo (Fig. 2).
2° PASO : Apuntalar piezas.
a) Preparar material base.
b) Apuntalar material base.
c) Controlar medidas y posición
de las piezas.
3° PASO : Suelde.
a) Suelde el cuerpo principal.
b) Suelde los soportes de las
chumaceras (Fig. 3)
c) Suelde las bridas de los
martillos (Fig. 4).
4° PASO : Verifique funcionamiento.
a) Después de soldar accione
manualmente el eje principal y
verifique que los martillos
giren sin dificultad.
Fig.1 Fig.2
Fig.3
Fig.4
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
67

68. CALDERERÍA III
A
B
C
D
E
F
G
CONOCIMIENTOS: TECNOLOGÍA ESPECIFICA
CHUMACERAS
68

69. Ventajas de las chumaceras
a) Soportan grandes cargas a baja velocidad.
b) Son de bajo costo.
c) Pueden repararse fácilmente.
d) Son fáciles de alinear.
e) Pueden compensarse de pequeñas holguras con respecto al eje.
f) Pueden practicarse ranuras de lubricación en función de la carga que recibe.
Desventajas de las chumaceras
a) Rozamiento excesivo (perdida efectiva de trabajo).
b) No son aptos para altas velocidades.
c) Requieren mucho espacio para su montaje.
d) Desgaste del eje o árbol que aloja.
e) Requieren de lubricadores especiales.
f) Se desgastan fácilmente (rápidamente).
g) Necesitan mas atención para su mantenimiento.
h) No son aptas para sitios polvorientos.
CALDERERÍA III
69

70. Cojinetes
Los cojinetes tienen el cometido de guiar los árboles y ejes rotativos y soportar las fuerzas
que actúan sobre ellos. Las superficies de la espiga y del cojinete se deslizan una sobre otra
bajo el efecto de la fuerza que actúa sobre el mismo.
El rozamiento indeseado consiguiente ha de reducirse a un valor mínimo adoptando las
medidas oportunas (lubricación).
Constitución de un cojinete de fricción
Fricción seca (fricción de cuerpos
sólidos). Si bien la superficie de
deslizamiento de la espiga está rectificada
y la del cojinete torneada fina, ambas
presentan cierta rugosidad. Si estas
superficies se deslizan la una sobre la otra
sin lubricante, se produce una gran fricción
y con ella un fuerte calentamiento y
desgaste.
Fricción mixta. Las superficies de
deslizamiento están humedecidas con un
lubricante, de manera que en este caso
sólo se tocan las elevaciones de las
superficies; menor fricción y menor
desgaste. Este estado no es tampoco
admisible para funcionamiento
permanente. la fricción mixta se produce
principalmente al comenzar el movimiento
de rotación de la espiga. Por lo tanto los
cojinetes que frecuentemente están en
reposo y se «arrancan» desde la parada,
tienen mayor desgaste que los que están
en funcionamiento permanente.
Fricción en líquido. Cuando entre las
superficies de deslizamiento hay tanto
lubricante que dichas superficies no se
tocan, el proceso de fricción se efectúa en
el lubricante mismo. La capa más baja de
las partículas de lubricante se adhiere a la
superficie del cojinete y no se mueve. La
capa más alta se adhiere a la superficie de
la espiga y se mueve con ella. Todas las
capas situadas entre ellas se mueven con
diferente rapidez.
Posición de la espiga en el cojinete
La película de lubricante en forma de cuña
que se produce a alto número de
revoluciones no debe romperse.
Fricción
indeseada
Semicasquillo de
material antifricción
Gorrón
Fuerza del régimen
Árbol
Cuerpo del
cojinete
Constitución de un cojinete de fricción
Carga de cojinete - Peso parcial del árbol
Gorrón
F
Cojinete
Fricción en seco
Gorrón
F
Cojinete
Fricción mixta
Gorrón en
movimiento
F
Cojinete en reposo
Partículas de
lubricante
Alta
Media
Reposo
Velocidad
Fricción en líquido
Comportamiento del lubricante
En reposo
0
1 0
1 0
1
0
2
0
2
0
2
F F
F
Al arrancar
Cuña de lubricante
Con número elevado
de revoluciones y
alimentación de
lubricante
Posición de la espiga en el cojinete
CALDERERÍA III
70

71. CALDERERÍA III
Fuerzas en el lubricante
Dado que las superficies de la espiga y del
cojinete no se tocan, el lubricante tiene que
transmitir la totalidad de la fuerza de apoyo
de la espiga al cojinete. El lubricante está
bajo presión y tiene que ser lo bastante
viscoso para no ser expulsado por los lados
del cojinete. De esto resulta que la
viscosidad del lubricante tiene que estar en
correspondencia con la fuerza de apoyo, la
velocidad periférica y la temperatura del
cojinete. Como regla general puede
decirse: lubricantes viscosos para fuerzas
Fuerzas y presiones en el lubricante
Gorrón
Entrada de lubricante
Distribución de presiones
en el lubricante
F = Carga de cojinete
a = Espesor mínimo de la
capa lubricante
0 = Centro del cojinete
1
0 = Centro del gorrón
2
0
1
0
2
a
F
Cojinete axial o cojinete de apoyo o cojinete longitudinalCojinete radial o cojinete portante o cojinete transversal
grandes, velocidades pequeñas y temperaturas altas. Lubricante muy fluido para fuerzas
pequeñas, velocidades altas y temperaturas bajas.
La viscosidad es una medida para las fuerzas de cohesión reinantes entre las distintas
moléculas del líquido.
Clases de Cojinetes
Según la dirección de la fuerza que ha se soportar el cojinete, éste puede ser radial o axial.
Los cojinetes radiales soportan árboles o ejes dispuestos horizontalmente, por sus
extremos o en el centro. Los cojinetes axiales soportan árboles verticales y tienen
casquillo de guía y quicionera. La quicionera soporta la fuerza axial y generalmente tiene
su lado inferior abombado con el fin de que pueda adaptarse a la posición de la espiga.
F F
Guía
F
Quincionera
Cojinetes de ojo
Constan de un ojo soldado o fundido
(cuando se trata de carcasas de fundición)
con casquillo insertado de material de
cojinetes.
Casquillo
Soporte recto o cojinete de ojo
71

72. CALDERERÍA III
Soporte recto (cojinete de ojo)
El cuerpo es de fundición gris. El casquillo
de material de cojinetes está introducido a
presión. Estos cojinetes están recogidos en
la norma DIN 504, en forma A con casquillo
y en forma B sin casquillo.
Soporte recto partido con semicojinetes
El cojinete consta de parte inferior, tapa,
dos semicojinetes de metal antifricción y
dos tornillos de tapa.
El escalón de centraje entre el cuerpo y la
tapa se encarga de que ambas partes
queden posicionadas con precisión entre
sí. Estos cojinetes están recogidos en la
norma DIN 505, con y sin casquillo. En el
caso de los cojinetes de ojo, las espigas se
insertan en el casquillo. El soporte de
cojinete partido tiene la ventaja de que la
espiga puede introducirse estando el
cojinete abierto, y puede adaptarse
mediante rasqueteado. Cuando hay que
contar con una posición oblicua del árbol
alojado, el cojinete va dotado de una pieza
intermedia esférica, situada entre el cuerpo
y el semicojinete.
Cojinetes de fricción reajustables
Los cojinetes para fines determinados, por
ejemplo los cojinetes de husillo en tornos,
han de tener un juego constante. Cuando
después de un largo tiempo de
funcionamiento el juego es excesivo
debido al desgaste, ha de reajustarse el
cojinete. Con ayuda de la tuerca izquierda
se tira del casquillo ranurado hacia el
taladro cónico. Debido a esto se reduce el
diámetro del taladro del casquillo. Este
reajuste debe realizarse con mucha
precaución a fin de que el juego no se
reduzca demasiado y se caliente el
cojinete.
Cojinete de cuñas múltiples
Mediante una adecuada disposición de las
ranuras de engrase y una especial
configuración de las superficies de
deslizamiento, la espiga se sujeta entre
varias cuñas de lubricante. Con esto se
garantiza un más exacto guiado del gorrón.
Se emplea, por ejemplo, para alojar
husillos de rectificar pesados. El montaje
de estos cojinetes es muy difícil y requiere
mucha experiencia.
Tornillos
de la tapa
Tapa
Semicasquillo
superior
Semicasquillo
inferior
Parte
inferior
Escalón
de
centraje
Soporte recto partido con semicasquillos
Tuerca anular
Casquillo ranurado
de cojinete
Cojinetes de fricción reajustables
Cuña de lubricante
Ranuras de engrase
Cojinete de cuñas múltiples que trabaja
como cojinete de precisión
Orificio para
el aceite
Casquillo
Cojinete de ojo en una carcasa soldada
72

73. CALDERERÍA III
Materiales de cojinetes
A pesar de una buena lubricación, en los cojinetes de fricción tiene lugar un breve contacto
entre las superficies de la espiga y del cojinete. Con el fin de que el desgaste no sea
excesivo y de que no se «gripen» las superficies del cojinete, se imponen determinadas
exigencias a los materiales para casquillos y semicasquillos de cojinete. Las espigas son
de acero y su superficie está frecuentemente templada. Los materiales de cojinetes deben
ser resistentes al desgaste, a la corrosión y a la presión superficial, dilatarse poco al
calentarse y conducir bien el calor. Además, deben adaptarse a la forma de la espiga
durante el primer tiempo de marcha (capacidad de adaptación) y no deben griparse en el
caso de que falle el engrase (capacidad de marcha de emergencia).
Fundición gris GG-20, GG-25
Metal antifricción (metal blanco) LgPb, LgPbSb 13, LgPbSn 5, LgPbSn 10, LgSn 80,
LgSn 80 F, LgPbSn 6 Cd
Aleación de fundición de cobre y estaño G-CuSn12 Pb como fundición en arena,
fundición centrifugada o fundición en colada continua
Aleación de fundición de cobre, estaño y cinc G-CuSn 10 Zn, G-CuSn 7 ZnPb
Aleación de fundición de cobre y cinc G-CuZn 25 A 15
Aleación de fundición de cobre y aluminio G-CuAl 11 Ni
Metales sinterizados, hierro sinterizado y metales no férreos sinterizados
Materiales sintéticos, plásticos moldeados, plásticos fenólicos
Cojinetes de varias capas. Los casquillos
de los cojinetes para grandes esfuerzos
constan de un fuerte casquillo portante y de
apoyo de fundición gris, fundición maleable
o acero, con una capa de metal antifricción.
El casquillo portante absorbe las fuerzas, la
capa de metal se encarga de proporcionar
buenas propiedades de deslizamiento.
Los cojinetes de material sinterizado se
fabrican como cojinetes de un anillo o de
dos. Sus dimensiones corresponden a las
de los cojinetes de rodamiento, de manera
que pueden montarse en carcasas para
estos últimos. Los cojinetes de un anillo son
totalmente de metal sinterizado.
El anillo interior del cojinete de dos anillos
es de metal sinterizado y el exterior de
acero. Los cojinetes sinterizados se
impregnan de aceite antes del montaje (en
un 25% de su volumen), que ceden para el
engrase durante la marcha y sobre todo
cuando se calientan.
Fundición maleable
Casquillo de varias capas
Metal antifricción
Cojinete de fricción corto de un anillo y de dos anillos
Superficies de deslizamiento
Metal sinterizado
Acero
73

74. CALDERERÍA III
Montaje y Mantenimiento
Antes de montar un cojinete se ha de
verificar el ajuste de la espiga y del orificio
del cojinete.
Se prevén diferentes ajustes móviles
dependiendo de la precisión de marcha
deseada. la anchura del cojinete es
importante, pues en los cojinetes
demasiado anchos incluso pequeñas
dislocaciones del árbol dan lugar a una
presión muy perjudicial en los bordes.
D - d = Juego
del cojinete
Ajuste y juego
del cojinete
Anchura del cojinete y
presión en los bordes
b = d . (0,5 ... 1)
b
H7
D
d
f7
Presión en
los bordes
Inserción de los casquillos de cojinete
Los casquillos se montan con ajustes a presión con pequeño apriete o ajustes
indeterminados con apriete grande cuando el montaje es difícil.
El casquillo ha de colocarse exactamente en ángulo recto al insertarse. Una vez insertado
el casquillo se ha de controlar la medida del orificio, ya que cuando el ajuste es muy
estrecho puede contraerse el casquillo. En caso necesario ha de escariarse el agujero. Los
casquillos con ajuste indeterminado se aseguran contra aflojamiento y giro por medio de
un prisionero de espiga.
Guarnecido de los cojinetes con metal antifricción
Recubrir bien las envueltas portantes por sus lados interiores con estaño de soldadura
(estañar), con el fin de que se fije el metal antifricción. Se han de ahumar (con el soplete
para soldar y con exceso de gas) todas las superficies del útil a las que no deba fijarse el
metal antifricción.
Al sujetar las envueltas, se han de insertar chapas intermedias delgadas. Calentar el
molde acabado con el soplete de soldar o en el horno de recocer, a aproximadamente 420
a 450 ºK, ya que si no se hace así el material vertido se «apelotona» debido al enfriamiento
súbito.
Bulón de
inserción
Chaflanes
F
H7
d
d
r6
Inserción de los casquillos de cojinete Asegurado de un casquillo de cojinete y
cincelado de la ranura de engrase
Buril para
ranuras
de engrase
Canal
de engrase
Ranura de engrase
Espiga
roscada
74

75. CALDERERÍA III
Fig. 3
Lubricación de los cojinetes (con grasa)
Para soportes enterizos y rozamientos no desarmables, primero se debe llenar con grasa
el espacio libre detrás del rodamiento.
Después de instalar el rodamiento (normalmente engrasado), en este se debe engrasar
desde el lado abierto del soporte. Resulta particularmente fácil engrasar rodamientos con
ranura anular y/o agujeros de lubricación en el aro exterior o interior (o ambos) si se
dispone de un sistema apropiado para suministrar el lubricante en el soporte y/o el eje.
(Fig. 3). Finalmente, se debe llenar con grasa el espacio libre en frente del rodamiento.
Fig. 4
75

76. CALDERERÍA III
ACCIONAMIENTO POR CORREA SIMPLE
Son correas cerradas en anillo, sin uniones, con sección transversal trapecial.
Respecto a las correas planas, las trapeciales, al ejercer una mayor presión sobre las
superficies de contacto gracias a su especial acoplamiento en cuña, pueden transmitir
potencias elevadas con un menor ángulo abarcado, por lo que pueden montarse también
sobre poleas muy cercanas y de diámetros muy diferentes.
Las correas trapeciales se montan sobre
poleas listas cuando garantizan un ángulo
abarcado suficiente, incluso en las peores
condiciones de funcionamiento.
Características constructivas de las correas trapeciales
Las correas trapeciales se fabrican preferentemente con tejidos engomados de considerable
resistencia a la tracción.
En particular las correas trapeciales están compuestas por un núcleo formado por un bloque,
de cordón de algodón dispuesto en capas; por dos capas de goma alrededor del núcleo
central, y por un revestimiento de tejido engomado de gran resistencia al rozamiento.
G Capas de goma.
N Núcleo central de algodón engomado.
R Revestimiento resistente al rozamiento.
G
N
R
b
Sec. Z
a
b
B DA C E F
10
6 8
17
11
32
19
13 22
14
38
25
51
30
a
76

77. CALDERERÍA III
REPRESENTACIÓN DE RESORTES
Los resortes tienen la misión de unir entre sí elásticamente piezas de máquina.
Frecuentemente sirven también como acumuladores de fuerza o como amortiguadores de
movimientos y de choques.
Clases de resortes
Hay resortes helicoidales, espirales de hojas o láminas, de disco, de barra de torsión, de
formas de alambre y de formas planas. Los resortes helicoidales se clasifican según su
aplicación en resortes de tracción, de compresión y de torsión (o de extremos acodados).
(Fig. 1).
Fig. 1. Resortes helicoidales
Los resortes de tracción son resortes de alambre en que las espiras están una junto a
otra. Se estiran y ponen en tensión mediante la acción de fuerzas. Para la suspensión y
transmisión de fuerza pueden según el objeto disponerse en sus extremos distintas formas
de ojales o arrollar ganchos, tornillos, etc. (Fig. 2).
Los resortes de compresión son resortes de alambre cuyas espiras guardan entre sí una
cierta distancia (paso).
Predominantemente se hacen de alambre de acero redondo para resortes, aun cuando
para fines especiales se fabriquen también con alambre de sección cuadrada, rectangular
o de cualquier otra forma.
Los resortes de compresión al ser
cargados se comprimen. Para algunas
aplicaciones se emplean también resortes
en forma de tronco de cono que son
resortes de compresión hechos de material
en forma banda, con diámetro que
disminuye paulatinamente. (Fig. 3).
Resorte en tronco de cono
Fig. 2
Fig. 3
Resorte de tracción
Resorte de torsión
(de extremos acodados)
Resorte de comprensión
Cilíndrico Cónico En forma de tonel Entallado
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TÉCNICO
77

78. CALDERERÍA III
Más raramente se hacen resortes con paso no uniforme, resortes entallados (diámetro
mínimo a mitad de altura) y resortes en forma de tonel (diámetro máximo a mitad de altura).
Los resortes con extremos acodados son resortes helicoidales cilíndricos en los cuales
se han acodado ambos extremos siguiendo la dirección del diámetro. (Fig. 4).
Ofrecen resistencia a la ejecución de un momento de 1 y por ello se les llama también
muchas veces resortes de torsión. Se fabrican generalmente con alambre de acero para
resortes de sección redonda. Tienen multitud de aplicaciones y por ello se realizan en muy
distintas formas.
Los resortes en espiral son resortes hechos de fleje o de material plano y arrollados en
forma espiral sobre un plano y sus extremos suelen formar ojales o estar doblados
formando ángulo. La acción de resorte se pone de manifiesto cuando con uno de los
extremos fijo se ejerce en el otro un momento de giro. La tensión obtenida así se utiliza
frecuentemente para accionamiento de relojes, juguetes y aparatos. (Fig. 5).
Resorte de extremos acodados
Los resortes de hojas o de láminas (Fig.
6) se constituyen generalmente a base de
varias hojas o láminas formando un haz o
paquete de resortes. forma de resorte de
varias hojas se aplican en coches y
automóviles y absorben los esfuerzos de
choque. Estos resortes se hacen con acero
plano para resortes.
Los resortes de plato o de disco (Fig. 7)
son platos anulares de forma cónica que se
cargan en dirección axial. Por lo que
respecta a «fuerza de resorte» y a
resistencia a la fatiga se les suele exigir que
cumplan condiciones particulares. Su
forma hace posible la ubicación de un
elemento de resorte susceptible de recibir
carga, en un espacio relativamente
pequeño.
Se puede reforzar su acción mediante
superposición de varios platos o discos
para constituir columnas de resortes.
Fig. 4
Fig. 5
Fig. 6
Fig. 7
Resortes de hojas (en varias capas)



78

79. CALDERERÍA III
Los resortes de barra de torsión trabajan, como su nombre indica, a torsión Se usan a
este efecto barras redondas, tubos completos o con la pared ranurada, barras cuadradas o
barras planas formando haz. Su principal campo de aplicaciones está en la construcción
de automóviles.
Resortes de forma hechos de alambre. Estos resortes se hacen con alambre redondo
de acero para resortes. La multiplicidad de formas que pueden adoptar estos resortes no
tiene límite. Se utilizan como soportes, aseguramiento en árboles, planchas, grapas de
sujeción, etc., y son empleados en casi todas las ramas de la técnica. (Fig. 8).
Los resortes de forma planos se fabrican con material de fleje, placas o barras. Sus
posibilidades de ejecución y sus aplicaciones son análogas a las de los resortes de
alambre con forma.
Paso de resorte
Espira muerta
Longitud resorte
(Sin cargar)
¡ Dejar en ambos extremos
espiras preparadas para apoyo!
El material con que se hacen la mayoría de los resortes es acero sin alear con
aproximadamente 0,5 a 1 % de contenido de carbono. Este acero puede ser suministrado
laminado en caliente, laminado en frío y estirado, recocido o mejorado. Para casos
especiales se emplean también aceros aleados especialmente aceros resistentes al calor
y aceros inoxidables, así como metales no férreos.
Arrollamiento de resortes helicoidales
La fabricación de resortes helicoidales en grandes series se realiza en tornos automáticos.
Cuando se trata de piezas sueltas se hacen en el torno o en el tornillo de banco. El temple
se da después de haber recibido el resorte su forma. En el caso de secciones pequeñas el
alambre se trabaja ya en estado de dureza de resorte.
Arrollamiento de un resorte helicoidal
en el torno
Para el arrollamiento se emplea un mandril
que tiene en el extremo delantero una
hendidura o un agujero para el arrastre del
alambre. El mandril de arrollamiento se
dispone entre puntas o se fija en el plato de
sujeción. El alambre de resorte se conduce
entre mordazas de madera dispuestas en el
porta útil, sobre el mandril de arrollamiento.
El alambre se introduce en el orificio de
arrastre del mandril y se va arrollando el
resorte con marcha lenta en la máquina y
mediante movimiento del carro. En el caso
de resortes de compresión el paso se
determina por el avance. (Fig. 9).
Fig. 8
Fig. 9
79

80. CALDERERÍA III
Asiento de resorte
Cuando se trata de alambre delgado la alimentación puede realizarse a mano. La deseada
distancia entre espiras se obtiene mediante introducción de un trozo de alambre del
diámetro correspondiente. Después del arrollamiento se corta el resorte a la longitud
pedida. En ambos extremos se dejan 3/4 de espira como «espira muerta»,(Fig. 10),
llamada así porque no ejerce acción de resorte. La preparación de esta espira, adaptada
contra la anterior, se realiza mediante esmerilado. Con esto la última espira se calienta
mucho y se ablanda. En este estado se deja adaptar fácilmente contra la espira anterior
que es elástica. las superficies conseguidas as! en ambos extremos tienen que ser
normales-al eje del resorte.
Los resortes de tracción se arrollan sin distancia alguna entre las espiras. Ambos extremos
del resorte se proveen de ojales para la suspensión. (Fig. 11).
Ejecución de la espira muerta
En la fabricación de resortes helicoidales hay que tener en cuenta una reacción de resorte
que se manifiesta después del arrollamiento y consiste en un agrandamiento del diámetro
y de la longitud del resorte.
Fig. 12. Resortes planos
Resortes planos
Los muelles planos son de una variedad
tal que no admiten una descripción
simple. Están constituidos
esencialmente por piezas de metal
plano, configuradas en formas capaces
de absorber y liberar energía. Se usan
frecuentemente como grapas o como
elementos de expulsión. Los
amortiguadores de ballesta constituyen
otra aplicación importante. (Fig. 12).
Fig. 10
Resorte de tracción
Ojales para
suspensión
Fig. 11
80

81. CALDERERÍA III
Formas de ojales de los resortes según los tipos y extremos para resortes de
torsión
Máquina de medio
lazo abierto
Lazo cono doblado Gancho largo
Gancho rectangular
Gancho en V
Extremos simples
Extremos especiales De doble torsión De puntos rectos De torsión recta
Extremos cuadrados
Y rectificados
Extremos cuadrados o
cerrados sin rectificar
Extremos simples
rectificados
Corte máquina
(A) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE EXTENSIÓN
(B) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE COMPRENSIÓN
(C) TIPOS DE EXTREMOS PARA RESORTES DE TORSIÓN
Vástago roscado para ajuste
con resorte de extremo simple
Lazo completo doblado
Lazo lateral completo Lazo lateral reducido Lazo doble torcido
Extremos de grapaExtremos de gancho corto
81

82. CALDERERÍA III
REPRESENTACIÓN DE LOS RESORTES
Perspectiva Vista Corte Símbolo Denominación
Resorte a
comprensión
Resorte helicoidal
Ballestas
Resortes de
platos
Resorte en
espiral
Resorte de
láminas
Resorte a
tracción
con sección
redonda
con sección
angular
Plato único
Columna de
resortes
sin tensión
tensado
(con carcasa)
sin ojales
sin abrazadera
con ojales
con abrazadera
82

83. CALDERERÍA III
83

84. TAREA:

CONSTRUCCIÓN DE LA
TOLVA DE ENTRADA
OPERACIONES:
• HABILITAR MATERIAL
• TRAZADO DE CALDERERÍA PIRAMIDAL (TOLVAS)
• CORTE EN CIZALLA ELECTRICA
• PLEGADO
84

85. PZA.CANT.
01 01 PLANCHA DE ACERO DIN 7712 PL 1,5 x 600 x 1200
TOLVA DE ENTRADA - MOLINO INDUSTRIAL
St 37
1 : 10
03
08 Hrs.
2014
1/1
DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
TIEMPO:
HT
ESCALA:
HOJA:
HO - 02
REF.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
570
550
500
100
150
Nº ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
Habilitar material
Trazado de calderería piramidal (tolvas)
Corte en cizalla electrica
Plegado
• Regla graduada y nivel
• Rayador, granete y martillo
• Compas de punta
• Tijera
01
02
03
04
HO - 03
HO - 05
85

86. Fig. 1
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Se aplica cada vez que se desea construir el
cuerpo, base, tolvas, etc. para molinos
industriales de grano
OPERACIÓN:
HABILITAR MATERIAL
Esta operación consiste en realizar el trazado del desarrollo de la tolva, sobre la plancha de
acero de acuerdo al plano, proceso de trazado y haciendo uso de las herramientas manuales
e instrumentos del trazado de caldereria.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccionar la plancha a trazar.
OBSERVACIÓN
Verifique que el espesor de la
plancha sea el adecuado.
PRECAUCIÓN
Usar guantes para trasladar la
plancha (Fig. 1)
2º PASO : Seleccione las herramientas e
instrumentos de trazado .
a) Afilar rayador y verifique
trazando en la plancha
(Fig. 2).
b) Seleccionar el compas de
punta.
c) Seleccionar regla y escuadra
de acero graduada.
3º PASO : .Trace
a) Medir sobre la plancha.
b) Trazar con regla y/o escuadra
c) Trazar cuerpo de la tolva
utilizando el plano de
desarrollo como guía.(Fig. 3)
4º PASO : Verifique medidas.
a) Utilizando regla graduada de
acero, mida sobre los trazos
verificando según plano.
Fig. 2
Fig. 3
86

87. MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Se aplica cada vez que se desea construir
tolvas truncadas utilizadas en molinos y
fabricas agroindustriales .
TRAZADO DE CALDERERÍA PIRAMIDAL (TOLVA)
Esta operación consiste en realizar la construcción o trazado de tolvas para lo cual se emplea
el método por triangulación
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccionar la plancha.
2º PASO : Seleccione herramientas de
trazado plano.

3º PASO : Trazar tolva base cuadrada boca
redonda.
a) Trazar vista frontal como
puntos b´y a´en la base. así
mismo: m´, l´, k´, j´, i´, h´y g´
unidas con recta. (Fig. 1).
b) Trazar vista superior según
los puntos t, a, f, e, u, d, c, b en
su punto base y en su boca: j,
i, h, g, r, q, p, o, n, m, l, k,
quedando unida en una serie
de triangulo (Fig. 2).
c) Trazar una linea horizontal y
vertical para establecer la
altura de la tolva x-y-z (Fig. 3).
d) Trasladar los lados de los
triángulos de la vista superior
ag-aj-eg-ep.
4º PASO : Trace el desarrollo.
a) Trazar linea horizontal A, F, E.

b) Transportar con el compas la
generatriz AG = EG
haciendo centro en el punto A
y E.
c) Hacer centro en el punto G,
trazar arco a la derecha e
izquierda con medida de h-g,
trazar generatrices AH =ER
y seguir la secuencia (Fig. 4)
ag - aj - bj- bm
dm - dp - ep- eg
ah - ai - bk - bl
dn - do - eq - er
fg - cm up - jt
x
y
z
A
U
E
J
I
H
g
R
Q
P
T
F
b´ a´
m´l´k´ j´i´h´g´
a
c
d e
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
p
q
r
s
t
u
b
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
OPERACIÓN:
87

88. Se aplica para los cortes de planchas en la
construcción de molinos industriales de grano
y en la industria en general.
OPERACIÓN:
CORTE EN CIZALLA ELÉCTRICA
Esta operación consiste en cortar las planchas trazadas según plano que contienen el
desarrollo de la tolva piramidal, teniendo en cuenta la selección de la máquina cizalladora
manual o eléctrica para los cortes correspondientes sobre planchas de acero.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccionar la plancha que
contienen el desarrollo de los
trazos de la tolva a cizallar.
2º PASO : Encender cizalla eléctrica
(Fig. 1).
a) Verificar maquina y lubricar
según tarjeta de
mantenimiento rutinario.
3º PASO : Cizalle
a) Posicionar plancha sobre la
mesa de la cizalla (Fig. 2).
b) Regule los topes de la cizalla
según el desarrollo de la tolva
de las lineas rectas de la
base.
c) Cizalle la curva de la tolva
utilizando cizalladora portátil
(Fig. 3)
d) Cizalle la plancha en lineas
rectas correspondiente a las
caras de la tolva(Fig. 4).
4º PASO : Apague cizalla eléctrica.
a) Pulsar botón de apagado y
baje la llave termo-magnética
5° PASO : Limpie el material cortado.
a) Utilizando lima manual retire
las rebabas de la plancha
cortada.
fig. 1
fig. 2
fig. 4
CALDERERÍA III
fig. 3
88

89. Se aplica cada vez que se desea fabricar
tolvas, piramidales y geométricas.
OPERACIÓN:
PLEGADO
Esta operación consiste en realizar el conformado o doblado de chapas de diferentes
espesores a cualquier ángulo dependiendo del plano de construcción
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccione la plancha a plegar.
2º PASO : Prepare maquina.
a) Lubricar máquina.
b) Pulsar el botón de encendido
de la maquina (Fig. 1)
3º PASO : Plegar plancha.
a) Verificar trazos de la plancha.
b) Ubicar plancha sobre el
trazado y plegar en dirección
de la cuchilla de la maquina
(Fig.2).
c) Ejecutar el plegado de
acuerdo al trazado y al ángulo
requerido (Fig. 3).
d) Continuar plegando sobre el
trazado hasta formar la tolva.
4º PASO : Verificar plegado.
a) Quitar presión de la cuchilla.
b) Desmontar plancha plegada y
limar las rebabas.
c) Verificar forma de la tolva
según plano.(Fig. 4).
5° PASO : Apague la maquina.
a) Pulse botón de apagado y
baje la llave termo-magnética.
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 4
Fig. 3
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
89

90. En los triángulos rectángulos se denomina como hipotenusa el
lado opuesto al ángulo recto, como catetos los dos lados que
forman el ángulo recto.
Nota
La denominación de los catetos depende del punto de vista del
observador:
Cateto anterior: el mas cercano al observador.
Cateto posterior: el mas lejano al observador.
Teorema
En un triangulo rectángulo equivale el cuadrado de la
hipotenusa a la suma de los cuadrados de los catetos.
c² = a² + b²
Demostración
Por ejemplo con las siguientes magnitudes
5² = 3² + 4²
25 = 9 + 16
25 = 25
En los triángulos rectángulos vale siempre:
Cuadrado de la hipotenusa = suma del cuadrado de los catetos
Atención
En la aplicación del teorema hay que observar la denominación
correspondiente de los lados
El diámetro de 60mm de un árbol se quiere allanar con una
profundidad de fresado de 10mm. Calcule el ancho del
aplanamiento en mm.
buscando b
dado d = 60 mm raciocinio previo
T = 10 mm Pitágoras en palabras
solución r² = a² +
= r² - a²
b = 2 • r² - a²
= 2 • 30² - 20²
b = 44,72 mm
1. Denominaciones
2. Pitágoras
3. Resumen
4. Ejemplo
Hipotenusa
90°
b
b
d
a
a
t
b²
bc
a²
a
A
B
C
c
R
b²
4

b²
4
c²
CALDERERÍA III
CONOCIMIENTOS: MATEMÁTICA APLICADA
90

91. Calcular la altura del nudo de la cartelera a que ha de ser
empernada con distancias de 110 y 126 mm.
5. Ejemplo
buscando
dado
solución
x
l = 110
c = 126
x=
2 2
c - l
x=
2 2
126 - 110
x=3776 =61,45 mm
2 2 2
c = x + l
Un soporte de 1,52 m de longitud y 0,96 m de altura ha de ser
reforzada con una tornapunta. ¿Calcular la longitud?
6. Ejemplo
buscando
dado
solución
l
2
a = 156 m
b = 3,3552
l=
2 2
a - b
=
2 2
1,56 + 0,96
=3,3552
2 2 2
l = a + b
l
l
=1,932 ml
Una cabriada tiene 4,5 m entre los centros de apoyo. La altura del
hastial es 2,10 m. ¿ Que longitud exterior tienen los tirantes?
7. Ejemplo
buscando
dado
solución
c
L = 4,5 m
h = 2,10 m
2 2 2
c = + h
L
2( )
c=
2
+ hL
2
( )
2
c=
2
+ 2,14,5
2
( )
2
c=
2 2
2,25 + 2,1
c=9,4725
c=3,078 m
h
L
l
c = 126
l = 110
x
1,56 m
L0,96m
CALDERERÍA III
91

92. CALDERERÍA III
DESARROLLO POR TRIANGULACIÓN
Este procedimiento consiste en dividir en triángulos, convenientemente relacionados, la
superficie a desarrollar. Se procurará. obtener uno o dos lados de cada triángulo en
verdadera magnitud, o sea medidas reales. Esta división en triángulos, por medio de rectas,
se procurará hacer en la vista que mejor convenga, generalmente en la vista en planta. Ahora,
partamos de la base de que, conocida la verdadera magnitud de los catetos de un triangulo
rectángulo, para hallar la medida de la hipotenusa, basta unir los dos extremos de los catetos
con una recta. La magnitud de las rectas que han formado la división en triángulos de la
superficie a, desarrollar, serán respectivamente el cateto horizontal o base, del triángulo
rectángulo al que nos referimos. La medida del cateto vertical o altura del triángulo rectángulo
sera la que corresponda a la vertical bajada desde el punto más alto de la hipotenusa que
buscamos, hasta la base. Esta medida la tenemos que localizar en otra vista diferente a la
planta, generalmente en la vista de alzado. Uniendo los dos extremos de los catetos nos dará
la hipotenusa que queremos hallar. La medida de esta hipotenusa será, en verdadera
magnitud, la de la recta correspondiente a las trazadas al dividir en triángulos la superficie a
desarrollar.
a b
c
d
e
f
gh
c da -
g
h
f
be
F
G H
A
C D
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TECNICO
92

93. Ejemplo 1°.-
Conocidos los diámetros de las bases paralelas de una virola tronco-cónica y la distancia
entre bases, hallar la generatriz de la misma. Construyamos el ángulo recto imaginario a-d-c,
en la vista de alzado y en la planta. La verdadera magnitud de la generatriz será la hipotenusa
a-c. Construyamos un ángulo recto A-D-C, donde A-D =a-d, (altura de la virola) será un
cateto, y D-C = d-c, el cateto menor. Unir C-A= hipotenusa = generatriz. En este caso, como el
plano del triángulo rectángulo a-d- c es paralelo al plano vertical, la hipotenusa A-C es igual a
la generatriz a-c de la vista de alzado.
Ahora veamos el caso en el cual el triángulo a-d-c no es paralelo al plano vertical, que es el
caso más interesante y que más se practica en el desarrollo por triangulación. Hallaremos la
hipotenusa o generatriz con un ángulo recto auxiliar.
Ejemplo 2°.-
Hallar la verdadera magnitud de la generatriz
f-h. Desde el punto f de la vista de alzado bajar
una perpendicular a la base y marcar el punto
g. Proyectar el triángulo formado a la vista en
planta obteniendo la recta g-h. Esta recta es la
proyección de un triángulo rectángulo visto
desde arriba donde g-h será el cateto de la
base.
El punto g-h corresponde a la proyección de
una vertical de una altura igual a f-g de la vista
de alzado. La distancia f-h corresponde a la
proyección de la hipotenusa f-h del alzado.
Según esto, para hallar prácticamente la
verdadera magnitud de la hipotenusa f-h,
tracemos el ángulo recto F-G-H, donde el
cateto G-H = g-h de la vista en planta, y el
cateto F-G= f-g, de la vista en alzado. Unir los
extremos F-H con una recta y tendremos en
verdadera magnitud la generatriz f-h, del
alzado.
Ejemplo 3°.-
Virola tronco-cónica de bases cuadradas y
paralelas. Tomar las consideraciones
anteriores.
j
l m
i
u
k
j
i-
u -l
m
k
A C
M K
I
J L
U
J U
CALDERERÍA III
93

94. Ejercicios Teorema de Pitágoras
1. Se quiere arriostrar diagonalmente una puerta de chapa de
2,1 x 1,2 m. Calcule la longitud de los refuerzos.
2. El pie de una escalera de3 m de longitud dista 1,25 m de la
pared. ¿ Que altura alcanza la escalera en la pared?
3. En un perno de 60 mm de diámetro se quiere limar el mayor
cuadrado posible con arista viva ¿ Que longitud tendrá el
lado?
4. Un aguillón de 3 m de longitud ha de ser reforzado con una
tornapunta de 3,5 m de longitud. ¿ A que altura se tiene que
afianzar el puntal?
5. En un poste para lineas aéreas se quiere fijar a 1,5 m de altura
del suelo un cable para contrarrestar las fuerzas laterales.
Calcule la longitud del cable.
6. Un cajón de 2,5 m de longitud ha de ser elevado con una
cadena de 2 x 2 m. ¿ A que altura se encuentra el punto de
suspensión?
7. La distancia entre los centros de apoyo de la suspensión de
una lampara es de 4,2 m. ¿ Que longitud ha de tener el cable
de suspensión cuando la fecha es de 1,2 m?
8. Un cono truncado tiene 120 mm de altura y los diámetros de
80/100. Determine la apotema en cm.
9. Se quiere transportar una carga en un plano inclinado de 2,2
m de longitud. La diferencia de nivel es de 1,5 m. Calcule la
longitud de la horizontal.
10. Una cabriada tiene 4,5 m entre los centros de apoyo. La altura
del hastial es 2,10 m. ¿ Que longitud exterior tienen los
tirantes?
11. La altura de una cartela de nudos equilátera es de 270 mm. ¿
Cuanto mide cada lado?
12. Para la altura de la boca cónica de una barrena vale la
relación 0,3 d. ¿ Cual es la longitud del filo cortante de una
broca en espiral de 25 mm de diámetro?
13. Un árbol de 80 mm de diámetro ha de ser allanado
unilateralmente en 5 mm. Calcule la longitud del
aplanamiento.
14. Se quiere sustituir una placa de cubierta de 68 x 79 cm con
una placa cuadrada de igual superficie. Calcule la longitud de
los refuerzos diagonales del cuadrado en m.
15. Un cono truncado de 12,065 cm de apotema tiene los
diámetros de 60 x 85. Calcule la altura del cono truncado en
mm.
h
l
4
6
7
10
12
13
h
h
G
h
L
l
h
L
l
h
d
c
L
d
t
CALDERERÍA III
94

95. CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA
DE SALIDA
OPERACIONES:
• HABILITAR MATERIAL
• TRAZADO DE CALDERERÍA
• CORTE EN CIZALLA ELÉCTRICA
• PLEGADO
• COLOCAR TOLVAS
• SOLDAR
TAREA:
95

96. Nº
1.5 x 1200 x 2400
SISTEMA DE SALIDA - MOLINO INDUSTRIAL
St 37
1 : 10
04
16 Hrs.
2014
1/1
ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
TIEMPO:
HT
ESCALA:
HOJA:
HO - 02
HO - 04
REF.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Habilitar material
Trazado de calderería
Corte en cizalla eléctrica
Plegado
Colocar tolvas
Soldar
• Regla graduada y escuadra
• Compas de punta
• Rayador, granete y martillo
• Tijera
01
02
03
04
05
06
PZA.CANT.
01 02 PLANCHAS DE ACERO
500
100
100
500
(1200)
50
Ø 300
Ø 600
Ø 150
1
2
3
4
HO - 09
HO - 10
96

97. Se ejecuta cada vez que se construye un
recipiente de almacenamiento y/o salida en la
industria.
OPERACIONES:
HABILITAR MATERIAL
Esta operación consiste en transportar y preparar la plancha de acero sobre el suelo o
caballete para hacer los trazos de desarrollo de calderería correspondiente a la construcción
del sistema de salida , utilizando adecuadamente los instrumentos de trazado plano.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccione la plancha.
a) Verifique el espesor de la
plancha de acuerdo.
b) Transporte la plancha
utilizando los EPP (Fig. 1).
PRECAUCIÓN
RESPETE LAS SEÑALES DE
ADVERTENCIA PARA
EVITAR LOS GOLPES Y
CORTES (FIG. 2)
2º PASO : Prepare plancha.
a) Ubique la planchas en el lugar
adecuado para el trazado
(Fig. 3)
3º PASO : Seleccionar instrumentos de
trazado.
a) Seleccione los instrumentos
de trazado plano (Fig. 4).
4º PASO : Trace.
a) Utilice cinta métrica para
transportar medidas sobre la
plancha (Fig. 5).
b) Trace con ayuda de la regla de
acero y rayador (Fig.6)
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Fig. 6
Fig. 2
Fig. 1
USAR
EPP
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
CALDERERÍA III
97

98. Se ejecuta cada vez que se construye
recipientes de almacenamiento de uso
industrial.
OPERACIONES:
TRAZADO DE CALDERERÍA
Esta operación consiste en utilizar el dibujo de trazos de calderería para construir recipientes
cilíndricos - cónicos del sistema de salida utilizando los instrumentos y herramientas de
trazado plano.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Trace desarrollo del cilindro.
a) Realizar cálculo para deter-
minar la longitud de la
circunferencia de los
diferentes cilindros del
sistema de salida .
b) Trace el desarrollo de los dos
cilindros (Fig.1)
2º PASO : Trace el desarrollo de los troncos
de conos.
a) Realice los círculo para los
dos troncos de conos
teniendo en cuenta los
diámetros (Fig. 2 ).
b) Trace el desarrollo del cilindro
para cada cono según el
diámetro menor, mayor y
generatriz (Fig. 3)
3º PASO : Preparar plancha para el corte.
a) Utilizando huincha verifique
medidas con el plano del
desarrollo de los troncos de
conos.
b) Seleccione las herramientas
de cortar curvas para el corte
o cizallado del desarrollo
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
L = d
Fig. 1
Fig. 2
CALDERERÍA III
π
Fig. 3
98

99. MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
Se aplica cada vez que se desea cortar
planchas de diferentes espesores.
OPERACIÓN:
CORTE EN CIZALLA ELÉCTRICA
Esta operación consiste en realizar el corte o cizallado de chapas correspondiente al trazado
de calderería el desarrollo de cilindros y troncos de conos para la construcción del sistema de
salida de maquinas industriales.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Seleccionar la plancha a cizallar.
2º PASO : Prepare maquina de cizallar
a) Realice el mantenimiento
rutinario (lubricación, ajuste,
nivelación, alineación, etc)
b) Encienda la máquina y
verifique funcionamiento
(Fig. 1)
3º PASO : Cizalle
a) Trace el desarrollo del cilindro
y del tronco de cono sobre la
plancha a cizallar.
b) Trace los contornos a
recortar con lineas bien
definidas.(Fig. 2)
c) Regule los topes de la cizalla
para recortar plancha del
desarrollo cilíndrico
d) Cizalle la plancha del
desarrollo del cuerpo
cilíndrico mayor y menor en
tiras según el trazado.(Fig. 3)
e) Cizalle el desarrollo del tronco
de cono (Fig. 4).
4º PASO : Lime .
a) Utilizando la lima retirar todas
las rebabas de las planchas
para evitar lo posibles cortes
fig. 1
fig. 2
fig. 3.
fig. 4
L = dπ
99

100. Se ejecuta cada vez que se construye
recipientes de almacenamiento de uso
industrial.
OPERACIONES:
PLEGADO
Esta operación consiste en conformar chapas o planchas trazadas en calderería
correspondiente a cilindro y tronco de conos a fin de dar forma en la máquina roladora.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Habilitar material.
a) Prepare plancha y herra-
mientas de trazado.
2º PASO : Trace desarrollos de cilindros y
conos.
a) Utilice procedimientos y
técnicas de trazado para los
desarrollos (Fig.1).
3º PASO : Prepare maquina roladora.
a) Verifique limpieza y
lubricación de la máquina.
b) Separar rodillos según el
espesor de la plancha
4° PASO : Rolar el desarrollo del cilindro.
a) Aplicar principios de curvatura
en los inicios de la plancha
(Fig. 2)
b) Rolar cilindros dando la
curvatura y forma con la
presión necesaria (Fig. 3).
5º PASO : Rolar desarrollo de cono.
a) Aplicar principios de curvatura
en los inicios de la plancha
(Fig. 4).
b) Rolar tronco de cono teniendo
en cuenta la presión hasta
formar el cono (Fig. 5).
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Fig. 5
L = d
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
π
A A

BB C
C DD EE FF G
H H
O´
CALDERERÍA III
100

101. Se aplica en la construcción de recipientes de
almacenamiento o estanqueidad de uso
industrial.
OPERACIONES:
COLOCAR TOLVAS Y SOLDAR
Esta operación consiste en el montaje y ensamblaje de auto-partes a traves de la soldadura
por fusión en la construcción de tolvas como sistema de salida correspondiente a una
máquina industrial de granos
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Habilitar material.
2º PASO : Trace desarrollos de cilindros y
conos.
3º PASO : Rolar el desarrollo del cilindro.
4º PASO : Rolar desarrollo de cono.
5° PASO : Colocar tolvas y sistema de
salida.
a) Montar pieza cilindrica con el
tronco de cono menor y soldar
en la punta de ambas piezas
(Fig. 1).
OBSERVACIÓN:
Seleccionar diámetro de
electrodo de acuerdo al
espesor del material.
b) Montar cilindro mayor con el
cono truncado menor y soldar
las juntas (Fig.2).
c) Monte refuerzo sobre la tolva
(desarrollo piramidal) y suelde
la junta utilizando la técnica
según la posición a soldar
(Fig. 3).
d) Monte el tronco de cono mayor
sobre el cuerpo cilíndrico
mayor y suelde (Fig. 4).
e) Monte la tolva sobre el cuerpo
principal de la maquina
desgranadora (Fig.5).
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Fig. 5
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
CALDERERÍA III
101

102. ACCIONAMIENTO POR CORREA MULTIPLE
Accionamiento por correa plana
La transmisión por polea lo hacen por cierre de fuerza entre dos árboles. También con las
correas pueden llevarse a cabo relaciones de transmisión. La fuerza de apriete necesaria se
produce mediante la tensión de la correa (tensión de alargamiento) al montar la misma.
Impulsada
Ángulo de
abrazamiento
Ramal de tiro
Distancia entre ejes
Motriz (conductora)
Ramal arrastrado (conducido)
Transmisión por correa sencilla
La polea motriz y la polea accionada giran en
el mismo sentido
ImpulsadaMotriz
Transmisión por correa cruzada
La polea motriz y la polea accionada giran
en sentidos opuestos
Transmisión por polea plana
Para obtener un ángulo de abrazamiento
bastante grande en la polea pequeña, el
ramal arrastrado debe quedar arriba, la
relación de transmisión no debe
sobrepasar 6:1 y la distancia entre ejes no
debe quedar por debajo de 1,2 (d + d).
1 2
Las poleas motriz e impulsada giran en el
mismo sentido. (Fig. 1)
Accionamiento cruzado :
En este caso se producen ángulos de
abrasamiento mayores, pero las correas
retorcidas se desgastan más deprisa. Las
poleas giran en sentidos opuestos. (Fig. 2)
Para impedir que se produzca demasiado
desgaste en la correa la rugosidad
superficial de la llanta tiene que hallarse
entre 4 y 10 m.
Cuando las velocidades de las correas
superen v = 25 m/s se han de equilibrar
estática y dinámicamente las poleas.
Poleas para correas planas
Según sea su finalidad estas poleas se fabrican de fundición gris, acero, metal ligero,
material sintético o madera. Las poleas para correas planas están recogidas en la norma
DIN 111. Se fabricara con llanta cilíndrica (A) y con llanta abombada (B). La llanta
abombada es apropiada para poleas accionadas, porque guía mejor la correa. (Fig. 3).
b
d
1
Forma A,
(plana)
b
d
1
Forma B,
(abombada)
h
Fig. 3. Formas de ejecución de poleas de
fundición gris para correa plana
Fig. 4
Fig. 1
Fig. 2
TECNOLOGÍA ESPECIFICA:
CALDERERÍA III
102

103. Montaje de una transmisión por correa
a
a
Tipo de accionamientos por coreas planas
Cuando se montan las poleas en el árbol se ha de cuidar que la polea no quede cruzada
en el mismo y que se una perfectamente con la chaveta.
Según sea la acción transversal, se distingue entre correas trapeciales o trapezoidales y
correas redondas.
El accionamiento puede ser por correa abierta (Fig. 6), correa cruzada (Fig. 7) y entre ejes
que se cruzan. (Fig. 8).
Fig. 6
Fig. 7
Fig. 8
Fig. 5
Rodillos tensores
Las correas deben estar suficientemente
tensadas, a fin de que el movimiento se efectúe
sin deslizamiento.
La tensión se regula y se mantiene constante y
uniforme durante el movimiento por medio de
órganos especiales constituidos principalmente
por un rodillo que ejerce sobre la correa una
presión regulable mediante contrapesos,
muelles, excéntricas.
El rodillo tensor sirve también para aumentar el
ángulo abarcado por la correa. (Fig. 9)
En el caso de las correas trapeciales los rodillos
pueden usarse para dar a la correa la tensión
deseada cuando no es posible variar la distancia
entre los ejes de las poleas.
Fig. 9
CALDERERÍA III
103

104. Accionamiento Múltiple Por Correa
n número inicial de revoluciones de la rueda motriz.
A
n número final de revoluciones.
E
i primera transmisión parcial.
1
i segunda transmisión parcial.
2
i transmisión total.
Nota:
Los índices impares 1,3,etc. Son motrices.
1. Transmisiones parciales Se descompone toda propulsión compuesta con fuerza
motrices individuales, deduciendo entonces las
transmisiones parciales.
Transmisión parcial I
d .n motriz d . n accionado

Transmisión parcial II
d .n motriz d . n accionado

2. Transmisión total Toda transmisión total es el producto de sus
transmisiones individuales.



Nota:
Ruedas con árboles comunes giran con número
Común de revoluciones; resultando por tanto nn
2 3
3. Resumen Toda transmisión total se puede descomponer en
transmisiones individuales
4. Ejemplo Con las transmisiones individuales de 3:2 y 4:1 se desea
alterar el número de revoluciones motriz de 1440 1/min.
¿Cuál es el número final de revoluciones resultante?
buscado n
E



Solución:
i i i
1. 2
n . n ó d. d
1 3 2 4
n.n d . d
2 4 1 3
i n núm . in . de rev. Ø accionado
1
nnúm . fin. de rev. motriz
4
i i i
1. 2
i número inicial de revoluciones
número final de revoluciones
i i . i
1 2
3 . 4
2 . 1
i 6:1 n: n
A E
nn1440 1/min 240 1min.
E A
6
i 4:1
2

n 1440 1/min.
1
dado i 3:2
1
6
n
E
i
1
i
2
n
A
n
3n
2
i
1 i
2
n
1n
A n
4n
E
d
1
d
2
d
3
n
2n
3
d
4
i
1
i
2
d . n d.n n d
1 1 2 2 1 2
n d
2 1
i
1
d.n d n nd
3 3 44 3 4
n d
4 3
i
2
reducen el número de revoluciones
.
raciocinio previo
transmisiones a marchas lentas
1. Transmisiones
parciales
2. Transmisión total
3. Resumen
4. Ejemplo
CALDERERÍA III
104

105. 5. Ejemplo
6. Ejemplo
Calcular la transmisión total y el número de revoluciones
final de la transmisión múltiple con 720 1/min de
revoluciones inicial.
Un torno trabaja con un motor que gira a 1200 1/min,
transmisiones de i = 2:3; i = 3:4. ¿A qué velocidad gira el
1 2
plato universal?
buscando
buscando
dado
dado
solución
solución
n, i
E
n, i
E
i = 3:2
2
n = 720 1/min
A
d = 120
3
d = 198
4
i = 2:3
2
i = 3:4
2
n = 1200 1/min
A
i= =
3x198
i x i
1 2
2x120
2,475=
i=2,475 : 1
n
E=
n
A
i
=290,91 1/min=
720
2,475
n
E
i=
n
A
n
E
i=
n
A
i=
2x3
3x4
i=
n
E
n
A
=
1
2
1200
n
E
n
E=2 x 1200 = 2400 1/min
i
2i=i
1x
7. Ejemplo Calcular la transmisión parcial y las revoluciones y
diámetro final de una transmisión múltiple con un motor
que gira a 1350 1/min.
buscando
dado
solución
n, i, d
E1 4
d = 270 mm
2
d = 90 mm
1
n = 1350 1/min
A
i
1=
d
1
d
2
n
E
i=
n
A
n
E=
=
90
270
=
1
3
i
2i=i
1x=
1 x 3
3 x 5
=5 : 1
n
A
i
=
1350
5
270 1/min=
d
4=d x i
3 2
d
4d
4=
150 x 5
3
d
4=250
d=120
i=3:2
1
d=198
720
1
min
número de revoluciones
1200
i = 3:4
i = 2:3
1
min
1
min
1350
1
min
i = 5:3
2
1
min
Ø
d = 150
d = 270
d = 90
CALDERERÍA III
105

106. La carga en los flancos puede llegar a 400
N/cm2. Las ruedas dentadas se fabrican
generalmente con módulo 6 ó 10 y alturas
de diente de 4 y 4,5 mm.
Como material para las ruedas dentadas
son suficientes la fundición gris o el metal
ligero, que pueden fabricarse con precisión
y calidad superficial suficientes mediante
sencilla fundición en arena.
Correa dentada
Fig. 1. Transmisión por rueda dentada
 = 35º ... 39º
d
a
d
w
d
i
h
u
Fig. 2. Constitución y funcionamiento de una
correa trapecial
ACCIONAMIENTO POR CORREA TRAPEZOIDAL
Accionamiento de correa dentada
Las correas dentadas en unión con las ruedas dentadas correspondientes garantizan una
transmisión de fuerza sin resbalamiento. (Fig. 1).
Las correas dentadas son de caucho de alta calidad unido firmemente con un cable de
acero empotrado. El cable enrollado en forma helicoidal absorbe las fuerzas de tracción.
La fuerza se transmite a través de los flancos de diente.
Transmisión por correa trapecial
Las correas trapeciales son correas enterizas (sin fin) de goma fabricadas con sección
transversal en forma de trapecio. En sus capas exteriores llevan hilos de tejido
vulcanizados que absorben las fuerzas de tracción. Una guarnición de tejido envolvente
protege a las correas del desgaste.
Las transmisiones por correa trapecial
trabajan exentas casi por completo de
resbalamiento, aun con grandes relaciones
de transmisión, de hasta i = 10:1, con
poleas de diámetro pequeño y distancias
entre ejes pequeñas a = d + 3/2h (d =
a a
diámetro exterior de la polea, h = altura de la
correa). (Fig. 2).
La presión en los flancos a consecuencia del efecto de cuña es aproximadamente tres
veces mayor que en el caso de una correa plana.
Se sale adelante con una menor tensión previa que hace que sea también pequeña la
carga en el cojinete. Se transmiten fuerzas mayores si se emplean hasta doce correas
dispuestas unas junto a otras en una misma polea.
En las normas DIN 7753 están normalizados perfiles de correas trapeciales con anchos de
la parte superior de la correa que van desde ba = 9,7 hasta 22 mm. La norma DIN 2215
determina las longitudes de las correas trapeciales sin fin, y concretamente las longitudes
interiores y las longitudes eficaces para cada perfil de correa.
CALDERERÍA III
106

107. Asiento de la correa trapecial en la
garganta de la polea
Correcto
Fig. 3
Clases de poleas en “V”
Por su construcción, se conocen tres tipos principales de poleas:
Poleas en "V" Enterizas
Son las más comunes y generalmente están fabricadas para montarse en un eje de
determinado diámetro. Pueden tener uno o más canales (Fig. 4).
Poleas de Casquillo Intercambiables
Se distinguen de las anteriores por estar
fabricadas de un manguito que puede
cambiarse de acuerdo al diámetro a
necesitarse. También se puede cambiar el
tamaño de la poleo !gracias a la
independencia de sus partes (Fig. 5).
Poleas Automáticas
Llamadas así porque permiten el ajuste a
cualquier grosor de correas; con ellas se
puede variar la velocidad de 9% - 28% en
accionamientos de 1 HP a 300 HP.
Puede ser de uno o más canales (Fig. 6).
Fig. 6
Fig. 5
Fig. 4
Fig. 7
Poleas para correas trapeciales
Según la norma DIN 2217 se ejecutan con una o varias gargantas. Los ángulos de las
gargantas son = 32º, 34º y 38º, según los diámetros de las poleas (a menor diámetro,
menor ángulo).
Las gargantas se han de ejecutar de
manera que la correa no sobresalga del
canto superior ni se encune tampoco en el
fondo de la garganta, ya que entonces la
correa pierde su efecto de cuña. (Fig. 3).
CALDERERÍA III
107

108. Detalle de construcción de fajas en “V”
Son fajas perfectamente amoldadas, hechas con ranuras o propósito. Su construcción
tiene en cuenta la necesidad de resistencia, flexibilidad, elasticidad y duración necesarias
para que proporcionen eficiencia general en el funcionamiento.
Su elemento de tracción consiste en numerosos cabos de cuerda especiales, que
permiten que la faja funcione con fácil flexibilidad. (Fig. 8)
A
B
C
D
A
Fig. 8
Las cuerdas se sostienen sobre caucho altamente resistente al calor fuerte (zona B y D) y a
la vez elástico, sosteniéndolas en posición exacta mientras la faja funciona. Una cubierta
doble tejida al sesgo, zonas. A, cubre la faja, protegiéndola contra el desgaste y a la
introducción de materias extrañas. La flexibilidad se aumenta con el tejido del sesgo.
Fig. 9
{
{
Zona de
tracción
Eje neutro
Cojín superior
Cojín inferior
Revestimiento Exterior
Línea de cuerda
Zona de
corrosión
Se construyen de una sola línea de cuerdas
impregnadas en goma y arrolladas
continuamente, mantenidas en posición
por cojines de goma, una superior otro
inferior, con revestimiento externo dé
algodón. El conjunto es vulcanizado, bajo
presión, para producir una longitud y
sección transversal, como la de la (Fig. 9).
Línea De Cuerdas
Consiste en cuerdas de algodón inextendibles, de resistencia excepcional y construcción
torcida. Tienen por objeto soportar la carga ejercida sobre la faja y resistir el alargamiento.
La posición de las cuerdas constituye un factor importante en el diseño. Están situadas
aproximadamente en el eje neutro de la faja, en el que son enteramente neutros los
esfuerzos de compresión y de tracción causados por la flexión de la faja alrededor de la
polea.
Cojinetes de goma
El cojín inferior absorbe los esfuerzos de comprensión durante la flexión de la faja
alrededor de la polea.
El cojín superior absorbe los esfuerzos de tracción durante la flexión de la faja y se prepara
con el grado de elasticidad y de resistencia exigidos para este fin.
Revestimiento interno
El revestimiento debe estar dotado de un valor friccional elevado, combinado con la
flexibilidad suficiente para resistir el efecto de una flexión continua. Por tanto, este
revestimiento se compone de una tela flexible de algodón, cortada al sesgo y sometida a
un procedimiento especial con una composición de goma que protege eficazmente el
interior de la faja contra la humedad, los gases, la oxidación y otras influencias adversas.
CALDERERÍA III
108

109. Accionamiento con correa trapecial o trapezoidal
El tipo de transmisión de la correa
trapezoidal es particularmente adecuado
para cortas distancias que son
recomendables para grandes velocidades.
Una buena regla es hacer la distancia de
centros algo mayor que el diámetro de la
pole mayor y algo menor que la suma de los
diámetros de ambas poleas; sin embargo
las distancias mayores y menores también
son practicables.
Los diámetros de las poleas serán tan
grandes como sea posible, sin exceder la
velocidad de 25 m/s para la correa. El
ángulo de la garganta de la polea irá de 34º
a 40º, según los diferentes diámetros de las
poleas; asimismo varía el ángulo de la
correa. (Fig. 10).
juego
- 4º04 º3
c
D
Dm
D = diámetro exterior de la polea
d = diámetro medio de la polea
Dm = D - 2c
Perfil Patrón
de la correa
Diámetro Externo
de la correa
(mm)
Ángulo
del canal
Medidas en milímetros
TSWYZHKX
75 a 170
Más de 170
130 a 240
Más de 240
200 a 350
Más de 350
300 a 450
Más de 450
485 a 630
Más de 630
34º
38º
34º
38º
34º
38º
34º
38º
34º
38º
9,5
11,5
15,25
22
27,5
A
B
C
D
E
15
19
25,5
36,5
44,5 13
17
22,5
32
38,5
2
2
3
4,5
6
13
17
22
28
33
5
6,5
9,5
12,5
16
5
6,25
8,25
11
13
3
3
4
6
8
Tabla 1
El perfil de los canales de la polea en "V"
influye en la eficiencia de la transmisión y la
duración de las fajas.
Ángulos de las poleas
La tabla 1 que se presenta indican los
valores normalizados para las poleas en
"V" tal como se muestra en la Fig. 11.
Y
T S
W Z
H
X
K
Diámetro externo Diámetro nominal
Ángulo
Fig. 11
Fig. 10
CALDERERÍA III
109

110. ACCIONAMIENTO POR CORREAS TRAPEZOIDALES
da = diámetro exterior b0 = ancho superior de correa c = valor de corrección
dw = diámetro activo h = altura de correa
Nota
Los índices impares son motrices, p.ej. n1
h
dw da
bo
C
El cálculo de accionamiento por correa trapezoidal se efectúa con
el diámetro activo de la polea trapezoidal.
Diámetro activo = diámetro exterior - 2 x valor de corrección
d = da - 2 • c
w
Nota:
El valor de correción es la distancia del diámetro activo al diámetro
exterior.
Para las correas trapezoidales normalizadas valen los siguientes
valores de corrección:
1. Diámetro activo
2. Diámetro activo
y número de
revoluciones
3. Transmisión
4. Resumen
Ancho de la correa b0 en mm 5 6 10 13 17 22 32 40
Valor de corrección c en mm 1,3 1,6 2 2,8 3,5 4,8 8,1 12
AB
Las dos ruedas están unidas por una correa y tienen, careciendo
de deslizamientos, por tanto velocidades periféricas iguales:
Sustituyendo mentalmente dw por d se obtiene la expresión básica
ya conocida del accionamiento por correa.
La transmisión es la relación entre el número de revoluciones de
populsión y revoluciones de salida:
Transmisiones de hasta 10:1 ó 1:10 son posibles sin rodillos
tensores.
V = V
1 2 De donde:
Nota
Nota
d • n motriz = d • n accionado
d • n = d • n
w1 1 w2 2
n
2
i = =
n
1
d
w1
d
w2
n
2
i = =
n
1
d
w1
d
w2
CALDERERÍA III
110

111. 5. Ejemplo Una polea para correa trapezoidal según DIN 2217 para una
correa trapezoidal de 10 mm de ancho ha de someterse con un
diámetro activo de 120 mm a un número de revoluciones de 1200
1/min. ¿Qué diámetro exterior ha de tener la polea accionada para
que efectúe 800 1/min?
buscando d en mm
a2
solución
dado
d • n = d • n
w1 1 w2 2
d • n
w1 1
120 • 1200
180 mm
• mm • min
800 min
n
2
=
=
=
d
w2
d
w2
d = 120 mm
w1
n = 1200 1/min
1
b = 10 mm c = 2 mm
o
n = 800 1/min
2
6. Ejemplo El diámetro exterior de la polea de una correa trapezoidal normal
de 10 mm de ancho superior de correa es de 116 mm ¿Cuál es el
diámetro activo?
buscando d en mm
w
solución
dado
d = d - 2 • c
w a
d = 116 mm
a
c = 2 mm
d = 116 - 2 • 2
w
d = 112
w
7. Ejemplo Calcular el número de revoluciones de la polea trapezoidal
accionada y la relación de transmisión sabiendo que la polea
motriz gira a 900 1/min y el diámetro activo de la polea motriz es de
63 mm y de la polea accionada es de 315 mm.
buscando n, i en mm
2
solución
dado
d = 63 mm
w1
d = 315 mm
w2
n= 900 1/min
1
n
2 =
d • n
w1 1
d
w2
n
2 =
63 • 900
315
n
2 =
1
min
180
i =
d
w2
d
w1
=
315
63
i = 5 1
•
•
10
dw
C
116
d = 63
w d = 315
w
i
n
900
1
min
n en min
CALDERERÍA III
111

112. 8. Ejemplo Calcular el diámetro activo de la polea motriz y accionada si la
transmisión total es 3:2, ancho de la correa 10 mm y diámetro
exterior de la polea motriz 94 mm.
buscando d, d
w1 w2
soluciónd = d - 2 • c
w1 a1
d = 94 mm
a1
b = 10 mm
o
c = 2 mm
d = i • d
w2 w1
d = 94 - 2 • 2
w1 d = • 90
w2
d = 90 mm
w1 d = 135 mm
w2
3
2
i =
d
w2
d
w1
9. Ejemplo Calcular el número de revoluciones y diámetros activos de la
transmisión que tienen diámetros exteriores de 137/304 y gira a
1400 1/min accionada por correa de perfil E = 40 mm
buscando d, d, i, n
w1 w2 2
solución
dado
d = d - 2 • c
w1 a1
d = 137 mm
a1
c = 12 mm
d = d - 2 • c
w2 a2
d = 137 - 2 • 12
w1 d = 304 - 2 • 12
w2
d = 125 mm
w1 d = 280 mm
w2
i =
d
w2
d
w1
n =
2
d • n
w1 1
d
w2
i =
280
125
n =
2
125 • 1400
280
i = n =
2
1
min
2,24 : 1 625
d = 304 mm
a2
n= 1400 1/min
1
10. Ejemplo Calcular el accionamiento final y las transmisiones por correa
trapezoidal de 10mm de ancho accionado con un motor que gira a
720 1/min.
buscando d, n, i
w4 E2
solución
dado
d = 144 mm
a4
n = 720 1/min
A
d = 56 mm
w3
i = 3 2
1
d = 144 - 2 • 2
w4
d = 140 mm
w4
d = d - 2 • c
w4 a4
i =
2
d
w4
d
w3
i =
2
140
56
i =
22,5 : 1
i =
i =
3
2
i =3,75 : 1
i • i
1 2
2,5
1
•
n =
E
n
A
i
n =
E
720 • 1
3,75
n=
E 192
1
min
=
n
A
i
n
E
dado
i = 3:2
d
w
b = 10
o
d = 94
a
d = 137
a d = 304
a
i
1400
1
min
n
Perfil E
d = 56
w
3:2
i
2
n
d = 144
a720
min
1
Perfil Z
CALDERERÍA III
112

113. REPRESENTACIÓN DE PASADORES
Las uniones con pasadores tienen dos misiones:
1. Unir piezas corno volantes de mano, palancas, pequeños engranajes,
manivelas, etc. a ejes.
2. Fijar piezas, como tapas de carcasas, regletas, topos, piezas de herramientas de corte,
etc. para asegurar- las contra
deslizamientos y para que queden en su
posición primitiva cada vez que se
monten. Los pasadores están solicitados
a esfuerzo cortante.
Pasadores Cilíndricos
Los diversos tipos de pasadores cilíndricos se diferencian por la forma del extremo
(cónico, bombeado, biselado), por la tolerancia de medidas (rn 6, h 8, h 11), por la calidad
de su superficie y por el material (acero para herramientas o acero de construcción).
a) Pasadores de ajuste templados. Son de acero para herramientas por lo que pueden
0
resistir grandes esfuerzos transversales. Extremos cónicos a 30.Se utilizan en la
fabricación de herramientas para montajes, moldes de acero.
b) Pasadores de ajuste normales. Son de St 50 o de St 60 y se utilizan en la construcción
de máquinas como pasadores de cizallamiento (pasadores de seguridad).
c) Pasadores de unión. Son de St 40 a St 50 y sirven para funciones secundarias, por
ejemplo, para charnelas y articulaciones en las uniones móviles.
Unión con pasadores cilíndricos. Los orificios para los pasadores se taladran con
una cota inferior en 0,1 a 0,3 mm y se escarian a H 7 (ajuste a presión) o H 9 (ajuste con
juego). Los orificios para remaches no se escarian.
Disposición de los pasadores. Los pasadores para fijar la posición de piezas deben
disponerse a la mayor distancia posible entre sí, para que por las condiciones
favorables de la palanca, resulten pequeños los esfuerzos cortantes.
a) Pasadores de ajuste templado
b) Pasadores de ajuste
c) Pasadores de unión
Escariador
H7
Tope
Mal
m6
m6
h8
H7
H7
H9
Bien
F
F
Pasa-
dores
de ajuste
Introducción a
presión (forzar
la entrada con
martillo de Cu)
Pasadores cilíndricos
30º
Unión de piezas con pasadores
Palanca
Tapar
Fijar
F
F
FF
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TÉCNICO
CALDERERÍA III
113

114. Pasadores Cónicos
Tienen una conicidad de 1:50. El diámetro
menor es igual al diámetro nominal porque
el orificio debe practicarse de acuerdo con
él. Se pueden soltar cuantas veces se
quiera sin que se perjudique la efectividad
de la unión.
Las roscas en los pasadores sirven para
asegurarlos si hay vibraciones muy fuertes
o para quitarlos de los orificios ciegos.
Pasadores Estriados
En la superficie lateral, de forma cilíndrica
llevan tres entalladuras que forman
resaltos. la forma y la longitud de las
entalladuras son las que determinan los
tipos de pasador. No es necesario escariar
los orificios para pasadores estriados.
Pasadores de Tensión (Casquillos de
Tensión)
Se fabrican por arrollamiento de un fleje de
acero para muelles. Al introducir los
casquillos en los orificios, que no se
escarian, por la fuerza elástica del muelle
se aprietan contra las paredes. Estas
uniones pueden soltarse frecuentemente.
Pasadores de tensión (casquillos de tensión)
Pasadores
Por el uso a que se destinan, se dividen en pasadores cilíndricos, elásticos, cónicos,
estriados, etc. A continuación, enumeramos los principales:
1. Pasadores Cilíndricos UNE 17 061 y DIN 7.
Designación de un pasador cilíndrico de d=8 mm zona tolerada m 6, con ex tensión
abombada y longitud l = 30 mm:
Pasador 8 m 6 x 30 DIN 7
o también
Pasador cilíndrico B 8 x 30 UNE 17 061
Pasadores cilíndricos y aplicaciones
d 3 4 5 6 8 10 12
4 5 5 6 8 10 10
32 40 50 60 80 100 120
desde
hasta
l
Pasador
F
N5
N7
N7
l
l
l
45º
N9
Pasadores cónicos
a) Pasador cónico
b) Pasador cónico con
rosca de sguridad
b) Pasador cónico con
pivote roscado
1 : 50
Introducción
Taladro
escalonado
Escariado
Asegurado Extraible
Apriete
calado
1 : 50
1 : 50
Pasadores estriados
Cono
casquillos de tensión de
acero para muelles.
Taladro Calado
Pasadores estriados de muletilla,
de ajuste, cónicos, con espiga
cilíndrica y cilíndricos; clavoentallado.
CALDERERÍA III
114

115. 2. Pasadores Elásticos DIN 1481
Designación de un manguito de sujeción o pasador elástico de 12 mm de diámetro
nominal y longitud l = 40 mm:
Manguito de sujeción 12 x 40 DIN 1481
Pasadores elásticos y aplicaciones
Pasador
30º
15º
d
1
d
1
a
a
l
l
s
d
2
1
0,8
0,15
5
6
8
10
12
15
18
20
1,5
1,1
0,25
5
6
8
10
12
15
18
20
2
1,4
0,35
5
6
8
10
12
15
18
20
2,5
1,8
0,45
5
6
8
10
12
15
18
20
3
2,1
0,5
6
8
10
12
15
18
20
25
3,5
2,6
0,6
6
8
10
12
15
18
20
25
4
2,8
0,7
8
10
12
15
18
20
25
30
4,5
2,9
0,8
8
10
12
15
18
20
25
30
5
3,4
1
10
12
15
18
20
25
30
35
6
4
1
10
12
15
18
20
25
30
35
7
5
1,25
10
12
15
18
20
25
30
35
8
5,5
1,5
12
15
18
20
25
30
35
40
9
5,5
2
12
15
18
20
25
30
35
40
10
6,5
2,5
15
18
20
25
30
35
40
45
d
1
d
2
d

l
3. Pasadores cónicos UNE 17 064 y DIN 1
Designación de un pasador cónico amolado, de diámetro d = 4 mm y longitud l = 25 mm:
Pasador cónico 4 x 25 DIN 1
o también
Pasador cónico 4 x 25 UNE 17 0560
Pasadores cónicos y aplicación
Existen otros tipos de compuestos de cono y de rosca normalizados, según DIN 7977 y
7 978.
Aplicación
DIN 7977
N5
Con.1:50
DIN 7978
DIN1
N5
Con.1:50
d 3 4 5 6 8 10 12
14 16 20 24 28 32 36
50 60 70 100 120 140 165
desde
hasta
l
Conicidad 1:50
l
N5
R
R
CALDERERÍA III
115

116. 4. Pasadores estriados. Se construyen de varias formas, según DIN 1471, 1472, 1473,
1474 y 1475.
Pasadores estriados y aplicación
DIN 1471
DIN 1471
DIN 1473
DIN 1472 DIN 1473 DIN 1474 DIN 1475
d
d d dd d
l
R R R
l/2 l/2 l/3
l
l l
l
l
desde
hasta
3
6
40
4
6
60
5
8
60
6
10
80 8
12
100
10
14
120
12
16
120
Designación de un pasador cilíndrico, con estriado central d = 8 mm y longitud l = 40 mm:
Pasador cilíndrico con estriado central 8 x 40 DIN 1475
5. Pasadores ajustados DIN 1433
Designación de un pasador ajustado, sin cabeza, pulido de diámetro d = 20 mm, zona
tolerada h 11, longitud l = 50 mm y distancia entre agujeros l = 40 mm, material F-14.
1
Pasador 20 h 11 x 50 x 40 DIN 1433 F - 114
Pasadores sin cabeza con taladros y aplicación
w
l
l
l + 0,5
1
l + 0,5
1
DIN 1433
DIN 1434
N7
d (h11)8 16 20 25 30 40
10 18 25 30 35 40
16 26 35 40 48 52
4 5 7 7 8 8
1 15 2 2 2 2
0,5 1 1 1 2 2
2 3 4 4 5 5
3 5 6 6 8 8
4 6,5 8 8 10 10
2 2,5 3 4 4 5
2 4 5 6 6 8
3 5 6,5 8 8 10N9
N9
N11
45º
r
60º
N7
N5
z
1
z
1
z
1
z
1
z
K
w
d
2
d
2
w
w
D
Algunas longitudes normalizadas de los pasadores DIN 1433 son l = 8,9,10,14, 16, 18, 20,
22, 25, 28, 30, 35, 40 ... 140, 145 y 150.
6. Pasador con cabeza pequeña DIN 1434
Designación de un pasador ajustado con cabeza pequeña, pulido de diámetro d = 20
mm, zona tolerada h 11, longitud l = 50 y distancia del agujero para pasador de aletas l
1
= 45 mm:
Pasador 20 h 11 x 50 DIN 1434
d
D
k
z
l
d
d
2
d
2
d
CALDERERÍA III
116

117. 7. Pasador con cabeza y el extremo roscado DIN 1438.
Designación de un pasador ajustado con extremo roscado, semipulido de diámetro d =
18 mm, zona tolerada h 11, rosca M12, longitud de aprieto l = 30 mm y longitud l =
2
50 mm:
Pasador ajustado 18 h 11 M 12 x 30 x 50 DIN 1433
Pasadores de cabeza y taladro y extremo roscado y aplicación
D
l
al
2
DIN 1438
Holgura
N6
N7
45º
k
z f
SW
d
1
10 16 20 25 30 35
1,6 3 3 4 5 5
16 24 30 35 40 48
14 22 27 32 36 41
4 5 6 7 7 8
1 1,5 2 2 2 2
11 18 21 25 28 32
M8 M12 M16 M20 M24 M27
d
d
1
f
D
SW
k
z
a
8. Pasador de aletas UNE 17059 y DIN 94
Ejecución pulida.
Material (a indicar en el pedido): Acero F-112.
Designación del pasador de aletas, de 6 mm de diámetro nominal, de 40 mm de
longitud:
Pasador de aletas 6 x 40 DIN 94
o también
Pasador abierto 6 x 40 UNE 17059
Pasadores de aletas y aplicaciones
D (1)
d
1
a
b
l (2)
d (3)
1
d
2
v
w
w
1
1,5
1,3
3,7
1,2
8-30
4-6
55,-7
5
2,5
4
2
1,8
4,5
1,6
10-40
6-8
8-10
6
3
4,5
3
2,7
6
2
15-60
8-11
11-14
6
4
5
4
3,7
8
3
20-70
11-17
16-20
8
5
6
5
4,7
10
4
28-80
17-23
22-27
10
6,5
7,5
6
5,7
12
5
35-90
23-30
30-36
12
8
9
8
7.7
15
6
45-140
30-45
39-52
14
10
11
10
9,7
19
8
60-180
45-75
56-80
16
12
13
DIN 94
l
d
d
d
a
v
v
v
d
1
d
1 d
1
d
CALDERERÍA III
117

118. REPRESENTACIÓN DE CHAVETAS
Las chavetas son cuñas con una inclinación de 1: 1 00. Al introducir la chaveta con la fuerza F
quedan sujetos entre sí el eje y el cubo.
Fuerzas en las Uniones Enchavetadas
Las fuerzas normales F producen un rozamiento por medio del cual se transmite el momento
N
M del eje al cubo. Por esta razón, la unión con chavetas puede considerarse como una unión
tor
con cierre de fuerza. Las caras laterales de la chaveta sólo intervienen en la transmisión del
momento torsor cuando éste se hace mayor que la fuerza de rozamiento. En ese caso, la
unión con chavetas funciona como unión con cierre de forma. Como los cubos (ruedas)
fijados con chavetas no tienen un movimiento concéntrico exacto, la unión con chavetas sólo
puede utilizarse para fines de segundo orden. (Fig. 1).
Fig. 1. Fuerzas que actúan en la unión con chavetas
F
N
F
N
F
N
1 : 100
F
Cubo
M
tor Eje
La forma de actuar de la chaveta se basa en el efecto de penetración de la cuña. Al
introducirla en el chavetero por su parte mas estrecha y obligarla a avanzar en el sentido que
señala su extremo mas afilado (Fig. 2), la inclinación dada a uno de sus lados tiende a elevar
el cubo (Fig. 3) lo que representa un apriete entre el eje y el taladreo del cubo en el lado
opuesto al que lleva chaveta (Fig. 4).
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
Las dimensiones a considerar en una chaveta son las indicadas en las Figs. 5 y 6.
Cotas principales del chavetero
l b
h
Fig. 5
CALDERERÍA III
118

119. Cotas Normalizadas del chavetero del eje
l
fondo chaveterod
d
d - t
1t
1
r
Cotas Normalizadas del chavetero del cubo
l
b
d
d + t
r
t
fondo chavetero
Fig. 6
Clases de Chavetas
La chaveta embutida se coloca en las ranuras del cubo de la rueda y del eje y, si es
solicitada con cierre de forma, es capaz de transmitir grandes momentos torsores.
La chaveta plana sólo puede actuar con cierre de forma condicionalmente, por lo que sólo
puede transmitir momentos torsores reducidos. En el eje sólo se aplana una zona.
La chaveta cóncava sirve para fijar ruedas pequeñas colocadas ulteriormente sobre ejes
ya montados.
Como no actúa con cierre de forma, tampoco puede transmitir momentos torsores
grandes.
La unión por chavetas tangenciales se utiliza cuando hay que transmitir momentos
torsores muy grandes y de sentido de giro alternativo. El momento torsor se transmite
exclusivamente con cierre de forma. Fig. 7
Chaveta
cóncava
Chavetas
embutidas
Chaveta
plana
Par de chavetas
120º
1 : 60 ... 1 : 100
M
tor M
tor
Fig. 7
CALDERERÍA III
119

120. Chavetas longitudinales con talón
Para extraer las chavetas colocadas, basta con golpearlas en sentido opuesto al de su
colocación; o sea, golpear por el lado menor (Fig. 8).
Pero no siempre es posible efectuar tal operación. Puede suceder el caso de que solo uno
de los lados del chavetero sea asequible. En este supuesto caso, extraer la chaveta seria
algo imposible. Para remediar tal anomalía, se ha dotado a la chaveta de un reborde que
facilita tal operación.
En este gráfico se
demuestra la
unión de las chavetas
con talón.
Chaveta con talón
Fig. 8
Fig. 9
d - t
1
d - t
2
t
2
t
1
b
I
30°
b
a
I
h
h
1
h
b
Fig. 10 Fig. 11
Fig. 12
1:100
I
d - t
1
d - t
2
t
2
t
1
b
d
Fig. 13
Fig. 14
Fig. 15
Al borde citado se le denomina cabeza o
talón. La forma y colocación de las
chavetas con talón se indica en la Fig. 9.
CALDERERÍA III
120

121. Ofrecen menor solidez que las chavetas
longitudinales, ya que no penetran en el eje
como las anteriores, sino que únicamente
se asientan sobre el plano practicado en la
superficie cilíndrica del eje (Fig. 16).
Se utilizan para transmitir fuerzas de
escasa importancia. Pueden asimismo
tener cabeza o no. Su presentación
acotada se indica en las Figs. 17 y 18.
d - t
1
d - t
2
t
2 t
1
d
I
b
Fig. 16
Fig. 18
d - t
1
d - t
2
t
2
t
1
d
b
1:100
Fig. 17
Chavetas cóncavas
Las chavetas cóncavas (Fig. 19) actúan
exclusivamente por frotamiento de su base
sobre el eje. A fin de acoplarse mejor a este,
la base de la chaveta tiene forma cóncava.
Se emplean en aquellos casos en que la
fuerza a transmitir sea muy pequeña y el
trabajo se verifique sin choques ni
vibraciones. Presentan la comodidad de
que pueden fijarse sobre cualquier punto de
un eje liso. Se representan como indican las
Fig. 20 (sin talón) y 21 (con talón).
Chavetas redondas
En algunos casos raros se han empleado
chavetas en forma de cilindros. Las
mencionamos como curiosidad. Su
representación gráfica es la de la Fig. 22.
1:100
1:100
Fig. 19
Fig. 20 Fig. 21
Fig. 22
CALDERERÍA III
121

122. Chavetas tangenciales
Son las utilizadas en arboles muy grandes. Se componen de dos chavetas que tienen en
una de sus caras una inclinación tal que, al introducirlas, se aplican a presión contra las
superficies mas pequeñas de las ranuras (Fig. 23).
Fig. 23
En el caso de que el esfuerzo a transmitir sea
alternativo y de considerable importancia
pueden disponerse, para ofrecer mayor
seguridad, dos juegos de chavetas, como indica
la Fig. 24. La característica principal es estar
situadas en oposición de fase (solo una de las
chavetas trabaja en cada sentido) e inclinadas
sobre el eje a 120° una de otra.
La representación gráfica , acotada , de ambos
sistemas se indican n en las Figs. 25 y 26.
120°
Fig. 24
120°
1:100
D
Fig. 26
t t
b
Fig. 25
a
r
Chavetas circulares de disco
Por estos nombres se conoce una chaveta en
forma de segmento circular de fácil fabricación
y colocación y que no requiere trabajo de
acabado. Son de gran seguridad, porque la
chaveta de disco penetra en el árbol a mucha
profundidad y no puede haber desgarro
(Fig. 27).
Fig. 27
CALDERERÍA III
122

123. Lengüetas
Las chavetas cuyas caras no tienen inclinación
alguna se denominan lengüetas o chavetas
fijas. Se emplean siempre que se trate de
impedir que un cubo gire el árbol en sentido
axial, pero pudiendo deslizarse en la dirección
de la longitud, como ocurre por ejemplo en los
acoplamientos móviles.
Las lengüetas se introducen siempre en el árbol
y se mantienen fijas en el mediante tornillos de
cabeza cónica embutida, como representa la
Fig. 28. Las lengüetas pueden tener los
extremos rectos (Fig. 29) o redondos (Fig. 30).
En la norma DIN 6885 se dan los tipos de
lengüetas normalizados.
Fig. 28
Fig. 30
Fig. 29
Chavetas Transversales
Las chavetas transversales se emplean para las uniones en que los cuerpos han de
trabajar por tracción o por compresión.
Pueden tener inclinación por uno de sus lados, denominándose chaveta sencilla, o por dos
de ellos, tomando el nombre entonces de chaveta doble.
La inclinación de los lados para uniones permanentes es de un 2 a un 4%. Observe en la
Fig. 31 una unión por chaveta transversal.
Cuando, por causa de trepidaciones o cambios alternativos de los esfuerzos que actúan
sobre la chaveta transversal, existe el peligro de que ésta se salga del chavetero, suele
recurrirse a los llamados dispositivos de seguridad, que consisten esencialmente en un
pasador que atraviesa la chaveta por su parte menor, impidiendo su retroceso (Fig. 32);
Fig. 31
Fig. 32
CALDERERÍA III
123

124. Tipos de Montaje de las Chavetas
Las chavetas se utilizan como chavetas de
empuje cuando a ambos lados de ellas
existe espacio suficiente para introducirlas
y extraerlas. La ranura del eje ha de tener
una longitud superior al doble de la de la
chaveta. Puede establecer con exactitud la
posición axial del cubo. (Fig. 33).
Las chavetas con talón sólo se utilizan
cuando no es posible extraer la cuña
empujándola por el extremo opuesto. La
chaveta puede quitarse con un extractar de
chavetas. la posición axial del cubo puede
establecerse exactamente. ¡Debe tenerse
cuidado con las chavetas de talón
colocadas en el extremo de un eje!.
(Fig. 34).
Las chavetas embutidas tienen los
extremos redondeados y se colocan en una
ranura de la misma forma que hay en el eje.
Como el cubo de la rueda se monta con
dificultad (gran inercia) y la posición axial
del cubo no se puede establecer
exactamente, este tipo de chavetas se
utiliza poco. (Fig. 35).
Fig. 33. Introducción de una chaveta de empuje
Es posible fijar exactamente
la posición axial del cubo
Cubo
Longitud del chavetero > 2 x
Longitud de la chaveta
Eje
Calado
botador de
chavetas
Cubo
F
Eje
Parte acoplada p. ej., Prisionero
F
Extractor de
chavetas
Fig. 34. Chaveta de talón
Cubo
F FF
Eje
Posición
inexacta
Chaveta y chavetero del eje
de extremos redondeados
Fig. 35. Chaveta embutida
Con las chavetas transversales (Fig. 36) se establecen uniones rígidas entre los
extremos de barras. Las aberturas para la colocación de las chavetas se taladran,
estampan o liman.
Ejemplos de designación de chavetas:
Chaveta plana DIN 6883 - 10x6x50
Chaveta cóncava DIN 6881 - 10x4x25
Chaveta plana con talón DIN 6884 - 8x5x20
F
F
Fuerza para introducir
la chaveta
Fuerza para extraer
la chaveta
Fig. 36. Unión por chavetas transversales
CALDERERÍA III
124

125. Para la determinación de la sección de la chaveta se parte del diámetro nominal del eje.
Las chavetas de cuña tienen una inclinación de 1:100.
Las cotas indicadas corresponden a la chaveta ajustada.
La altura de las chavetas, sin cabeza y embutidas, se refieren a la parte mas gruesa de
la chaveta.
Las aristas de chavetas pueden achaflanarse y las de los chaveteros redondearse, o
achaflanarse ren caso de que se crea conveniente.
Las dimensiones del achaflanado o redondeado serán fijadas por el fabricante.
Para marchas a golpes y con sentido de giro alternativo, pueden utilizarse dos chavetas
a 120° para tener un apoyo seguro entres puntos.
Diámetro del eje1
D
Chaveta
anchura b x altura h
dimensiones nominales
Profundidad
del chavetero
en el eje
t
Profundidad
del chavetero
en el cubo
t1
6 a 8
mas de 8 a 100
mas de 10 a 12
mas de 12 a 17
mas de 17 a 22
mas de 22 a 30
mas de 30 a 38
mas de 38 a 44
mas de 44 a 50
mas de 50 a 58
mas de 58 a 68
mas de 68 a 78
mas de 78 a 92
mas de 92 a 110
mas de 110 a 130
mas de 130 a 150
mas de 150 a 170
mas de 170 a 200
mas de 200 a 230
mas de 230 a 260
mas de 260 a 290
mas de 290 a 330
mas de 330 a 380
mas de 380 a 440
mas de 440 a 500
2 x 2
3 x 3
4 x 4
5 x 5
6 x 6
8 x 7
10 x 8
12 x 8
14 x 9
16 x 10
18 x 11
20 x 12
24 x 14
28 x 16
32 x 18
36 x 20
40 x 22
45 x 25
50 x 28
55 x 30
60 x 32
70 x 36
80 x 40
90 x 46
100 x 50
1,2
1,8
2,5
3
3,5
4
4,5
4,5
5
5
6
6
7
8
9
10
11
13
14
15
16
18
20
23
26
D + 0,8
D + 1,2
D + 1,5
D + 2
D + 2,5
D + 3
D + 3,5
D + 3,5
D + 4
D + 5
D + 5
D + 6
D + 7
D + 8
D + 9
D + 10
D + 11
D + 12
D + 14
D + 15
D + 16
D + 18
D + 20
D + 22
D + 25
1:100 1:100
D
t
t
1
h
Con cabeza
Sin cabeza Embutida
1:100
b
D
t
t
1
h
TABLA . Chavetas de cuñas sin cabeza, embutidas y con cabeza. Aplicaciones
h
b
CALDERERÍA III
125

126. Las chavetas de base cilíndrica llevan una inclinación de 1:100.
Las dimensiones indicadas se refiere a la chaveta terminada.
El espesor correspondiente a la parte gruesa de la chaveta de base cilíndrica.
Las aristas de la chaveta pueden ser achaflanadas y los chaveteros achaflanados o
redondeados caso de que se considere conveniente.
La dimensiones del achaflanado o redondeado sera fijadas por el fabricante
Diámetro del eje1
D
Anchura b x espesor s
Medida nominal
Radio de la base
cilíndrica
r
Distancia
a
Profundidad
del chavetero
en el cubo
t1
Chaveta
1:100
Sin cabeza
b
D
r
t
1
s
1:100
Con cabeza
b
D
r
s
TABLA . Chavetas de base cilíndrica
mas de 22 a 30
mas de 30 a 38
mas de 38 a 44
mas de 44 a 50
mas de 50 a 58
mas de 58 a 68
mas de 68 a 78
mas de 78 a 92
mas de 92 a 110
mas de 110 a 130
Mas de 130 a 150
8 x 3
10 x 3,5
12 x 3,5
14 x 4
16 x 5
18 x 5
20 x 6
24 x 7
28 x 8
32 x 9
36 x 10
11
15
19
22
25
29
34
39
46
55
65
4
5
5
5
6
7
8
9
10
11
13
D + 3
D + 3,5
D + 3,5
D + 4
D + 5
D + 5
D + 6
D + 7
D + 8
D + 9
D + 10
t
1
CALDERERÍA III
126

127. Designación de una chaveta forma B, de anchura b = 32 mm, altura h = 18 mm y
longitud l = 100
Chaveta B 32 x 18 x 100 DIN 6886
Uniones de arrastre chavetas y lengüetas
Chaveta: Es un prisma de acero de sección rectangular y ligeramente cónico en sentido
longitudinal. Va alojada a presión a presión dentro de un chavetero, también de sección
rectangular y praticado parte en el eje y parte de la pieza que se ha de solidarizar con el eje.
Las chavetas se trabajan por sus dos caras
Designación de una chaveta forma A de anchura b = 35 mm, altura h = 20 mm y
longitud l = 160 mm
Chaveta A 35 x 20 x 160 DIN 6886
Designación de una chaveta, con cabeza de anchura b=16 mm, altura h= 10 mm y longitud
l=160 mm
Chaveta con cabeza 16 x 10 x 160 DIN 6887
O también:
Chaveta de cuña 16 x 10, longitud 160, con talón UNE 17103
Agujero
1:100
Chaveta
Eje
DIN 6886
Forma A
b
l
d
h
Tabla N° 1 dimensiones y formas de chavetas
ø Nominal d mas de 10 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85
Hasta 12 17 22 30 38 44 50 58 65 75 85 95
Anchura b 4 5 6 8 10 12 14 16 18 20 22 25
Altura de la chaveta h 4 5 6 7 8 8 9 10 11 12 14 14
Profundidad chavetero del eje t 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 5,0 5,5 6,0 7,0 7,5 9,0 9,0
1
Profundidad chavetero del cubo t 1,2 1,7 2,2 2,4 2,4 2,4 2,9 3,4 3,4 3,9 4,4 4,4
2
Altura de la chaveta DIN 6887 h 7 8 10 11 12 12 14 16 18 20 22 22
1
DIN 6887
b
b
d
h
l
1:100
30°
h
1
Forma C
h
1:100
Sección A B
A
D10
b
D10
b
B
d
d
d - t
1
d + t
2
t
1
t
2
DIN 6886 Forma B
b
I
1:100
h
d
CALDERERÍA III
127

128. Lengüetas redondas DIN 6888 y UNE 17101 (tabla 2).
Designación de una lengüetas redonda, de anchura b=6 mm y altura h=9 mm.
Lengüeta redonda 6 x 9 DIN 6888
O también
Chaveta de disco 6 x 9 UNE 17 101
Tipos de ajuste
d l
2
10 9,66
13 12,65
16 15,72
19 18,75
22 21,63 Profundidad
t t
1 2
2,9 1,0
3,8 1,4
5,0 1,7
5,5 2,2
6,6 2,6
I Lengüetas redondas para ejes cilíndricos.
II Lengüetas redondas para ejes cónicos
Tabla N° 2 Lengüeta redonda
Para
ø
de hasta
Anchura
y
altura
Profun
didad
Tipo de ajusteTornillo
de
retención
Lon
gitud
Avellanado
cilindricoCon
aprieto
Con
holgura
I
c
d
2
d
d
d
3
h
h
Longitudes normalizadas, I = 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56,
63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 315, 355, 400.
I
3
d
2
> 6-8
> 8-10
> 10-12
> 12-17
> 17-22
> 10-12
> 12-17
> 17-22
> 22-30
> 30-38 Diámetro
I IIb
h12
3,7
5
6,5
7,5
9
b
h9
2
3
4
5
6
I
d+t
2
d-t
1
t
1
t
2
b
d
D bxh t t t dx l l d c
1 2 2 2 2 3 3
17-22 6x6 3,5 2,2 2,8
22-30 8x7 4,0 2,4 3,3 M3x8 7 5,9 2,2
30-38 10x8 5,0 2,4 3,3 M3x10 8 5,9 2,2
38-44 12x8 5,0 2,4 3,3 M4x10 10 7,4 3
44-50 14x9 5,5 2,9 3,8 M5x10 10 9,4 4
50-58 16x10 6,0 3,4 4,3 M5x10 10 9,4 5
58-65 18x11 7,0 3,4 4,4 M6x17 12 10,4 5
65-75 20x12 7,5 3,9 4,9 M6x12 12 10,4 6
d
2
Tabla N° 3 dimensiones, formas y tolerancias de lengüetas Din 6885
CALDERERÍA III
128

129. Lengüeta
Son unas piezas prismáticas en forma de segmento cilíndrico, limitado por dos caras
planas paralelas (tabla 3). Estas se introducen a presión en un chavetero, practicado en las
dos partes que se han de solidarizar, de modo que las caras paralelas de la lengüeta
presionen sobre las caras correspondientes del chavetero, pero sin ejercer presión alguna
en sentido radial. Es decir, la lengüeta actúa solamente por sus flancos.
Designación de una lengüeta de ajuste, forma A, de anchura b = 14 mm, altura h = 9 y
longitud l = 50 mm.
Lengüeta de ajuste A 14 x 9 x 50 DIN 6885
O también
Chaveta plana 14 x 9, UNE 102, longitud 50
Forma B Forma C
Forma D Forma E Forma F
b
2
bb
b
b
b
b
b
b
I
I
I
I
h
h
h
b
4
a
I
h
h
P9 JS9 D10
N9 H8P9
h9 h9
I
d
h
b
d + t
2
Forma A
b
2
l
t
2
t
1
b
I
h
Forma G
h9
CALDERERÍA III
129

130. Uniones de arrastres - chavetas y lengüetas
Chavetas
El efecto de atasque de las chavetas depende de la
inclinación. (En uniones permanentes es 1:100).
La altura de la chaveta se indica siempre en el
extremo grueso.
La designación normalizada de la chaveta
contiene:
Hoja DIN - forma, ancho x altura x longitud
Chaveta DIN 6886 - A 8 x 5 x 30
= Longitud 30 mm
= altura 5 mm
= ancho 8 mm
= chaveta embutida
La profundidad del chavetero en el árbol se indica
con la cota t o con la cota d-t, la profundidad del
1 1
chavetero para el cubo con la cota d+t.
2
Las flechas indican la inclinación y la dirección en
que se introduce la chaveta.
En la chaveta con cabeza (DIN 6887) la altura en la
distancia h se mide desde la cabeza. La chaveta
debe introducirse hasta ese punto.
Lengüetas
Las lengüetas de ajusto no tienen inclinación ; en lo
demás se asimilan a las chavetas DIN 6886.
Acotación de una lengüeta:
Lengüeta DIN 6885 - B 4 x 4 x 28
La acotación de la lengüeta redonda adyacente es
la siguiente:
Lengüeta DIN 6888 - 5 x 7,5
= altura 7.5 mm
= ancho 5 mm
La acotación de los chaveteros para el árbol y el
cubo se efectúa como en la unión con chaveta.
1:100
l
h
1:100
l
h
b
b
1:100
h
h
h
h
1
h
2
60°
b
b
l
l
b
h
d
2
l
h
t
2
t
1
d - t
11
d + t
12
b
d
1
1:100
t
2
t
1
d - t
1
d + t
2
b
d
CALDERERÍA III
130

131. 1
2
3
1
2
3
DIN 6885 B 8 x 7 x 40Lengüeta de ajuste forma B
Polea en V
Eje
01
01
01
Ø 98 x 50
Ø 30 x 350
Fecha Nombre
Dibujado
Revisado
Escala
1:1 POLEA EN V
SENATI
Cant. Denominación Norma Marca MaterialMedidas
Ck 45
GG - 25
34 Cr Ni Mo
04-03-14
21-03-14
Plano N°00
MCM
M. Diaz
D. Perez Luna
+0,2
P9
8
30
25
33,3
98
N8
1
1:10
2 x 45°
20
0,1
ø50
ø74
13
50
34°
24
R3
R5
1:10
40
48
5
70
R2
ø30
h9
4
M20
4,8
+0,2
Corte A - B
A
B
A
N7
2
7
8
40
+0,5
h9
R4
N7
3
CALDERERÍA III
131

132. CALDERERÍA III
132

133. EJERCICIOS
1. Un accionamiento por correa tiene las transmisiones
parciales 3:4 y 2:3. calcule la transmisión total.
2. ¿Qué número de revoluciones requiere un motor para
alcanzar mediante dos transmisiones parciales de 1:1,5 y
1:2 un número final de revoluciones de 2610 1/min?
3. El número de revoluciones de un motor de 1440 1/min ha de
ser transmitido por una transmisión total de 2:5. ¿Qué
número final de revoluciones se alcanza?
4. La propulsión de una muela abrasiva ha de efectuarse por
medio de una transmisión total de 1:6. Estando dada la
primera transmisión parcial de 3:4. ¿Cuál será la segunda
transmisión parcial?.
5. Una taladora de montante recibe sus revoluciones de
operación por medio de dos transmisiones parciales de 3:1
y 5:3. calcule el número de revoluciones de operaciones
cuando el número de revoluciones del motor es de
1250 1/min.
6. El husillo de trabajo de una fresadora recibe su fuerza motriz
por medio de las transmisiones parciales de 2:3, 3:4 y 4:5.
¿Cuál es la transmisión total?.
7. ¿Qué número de revoluciones de pulido se alcanza cuando el
número de revoluciones motriz de 1440 1/ min. Se altera
mediante dos transmisiones parciales de 1:3 y 1,5:4?.
8. Un accionamiento doble por correa tiene con dos
transmisiones parciales idénticas una transmisión total de
2,25:1. Calcule las transmisiones parciales.
9. Calcule el número inicial de revoluciones de una rueda
cuando con una transmisión total de 8:3 el número final de
revoluciones de la rueda es de 450 1/min.
10.Conservando la misma transmisión total, se requiere sustituir
la transmisión triple de 1:3, 3:4 y 1:1,5 con dos
transmisiones parciales idénticas. ¿Cuáles son las
transmisiones parciales?
11.Para un accionamiento doble por correa se dan los valores en
el dibujo. Calcule el número final de revoluciones en todas las
formas posibles.
12.El producto de dos transmisiones parciales es de 3 ¼. Calcule
la segunda transmisión parcial cuando la primera trabaja en
una relación de 1,5:1.
13.La primera transmisión parcial es de 1:3. la segunda ha de dar
por resultado, multiplicada por 3 /4, la transmisión total
modificada de 1:8. ¿Cuál era la transmisión parcial inicial?
disco de
pulir
n
A
n
E
i
2
i
1
i
2i
1
i
2
i
1
i
3
Ø 90
1400
1
min
Ø210
Ø 160
n
E
i
2
Ø 120
i
1
i
1
i
2
HOJA DE TRABAJO
CALDERERÍA III
133

134. CONSTRUCCIÓN DE LA BASE
OPERACIONES:
• HABILITAR MATERIAL
• TRAZADO
• DOBLADO
TAREA:
134

135. Nº
L 50 x 5 x 6000
BASE DEL MOLINO INDUSTRIAL
St 37
1 : 10
05
8 Hrs.
2014
1/1
ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
TIEMPO:
HT
ESCALA:
HOJA:
HO - 01
HO - 02
REF.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Habilitar material,
Trazado
Doblado
• Regla graduada y escuadra
• Martillo de peña
• Rayador, granete y martillo
• Soldadura E6011
01
02
03
PZA.CANT.
01 02 ÁNGULOS DE ACERO DIN 1028
700
600
800
HO - 05
135

136. Se ejecuta cada vez que se desee construir
maquinas, equipos que deben ser soportadas
sobre una estructura base.
OPERACIONES:
HABILITAR MATERIAL, TRAZADO Y DOBLADO
Esta operación consiste en construir una estructura que sirve de base para soportar los
accesorios y/o partes del molino de grano
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Habilitar material.
a) Seleccione el perfil angular de
alas iguales.
b) Enderece el perfil.
2º PASO : Trace.
a) Trazar el perfil usando
escuadra (Fig. 1).
b) Aserrar el perfil (Fig. 2).
OBSERVACIÓN
Seleccione la hoja de sierra
de 18 dientes/ pulg. para perfil
de acero.
c) Destajar perfil (Fig.3)
3º PASO : Doblado.
a) Aserrar los destajes a doblar.
b) Doblar perfil destajado (Fig. 4)
c) Verifique con escuadra la
junta en ángulo
d) Apuntale el perfil de la base y
la estructura a fin de
prepararlo para realizar la
soldadura (Fig. 5)
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
Fig. 4
Fig. 5
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
136

137. CALDERERÍA III
DIN 125, 1440
DIN 1441
DIN 9021
DIN 6372
DIN 6319 D DIN 6319 C
DIN 6371
DIN 127 DIN 7980 DIN 137
FORMA A
DIN 137
FORMA B
DIN 128 DIN 6799
DIN 6797
FORMA V
DIN 6797
FORMA J
DIN 6797
FORMA A
DIN 6798
FORMA V
DIN 6798
FORMA J
DIN 6798
FORMA A
Arandelas Elásticas
REPRESENTACIÓN DE ARANDELAS DE APOYO
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TÉCNICO:
137

138. Las arandelas como ya se dijo anteriormente aseguran
las uniones atornilladas por tensión en vez de por
fricción. El sistema se compone de un par de arandelas
que tienen unas levas en las caras interiores y unos
dientes radiales en las caras exteriores. Como el ángulo
“α” de las levas internas es mayor que el ángulo “β” de
avance del tornillo, se crea un efecto de cuña en las
levas evitando que el tornillo pueda girar y aflojarse
Las arandelas son fáciles de usar y eficaces mientras garantizan la seguridad estructural en
aplicaciones expuestas a vibraciones y cargas dinámicas.
Montaje de las arandelas
Las arandelas que se instalan por pares ya van pre-montadas, con un pegamento, con sus
caras con levas enfrentadas. Se recomienda lubricar cuando sea posible.
Apriete
Apriete las arandelas con herramientas normales de acuerdo con las directrices. Las
directrices relativas al apriete para tornillos de otros grados, están disponibles a través de su
proveedor.
Aflojamiento
Aflojar una aplicación con las arandelas es tan simple como apretarla. Tenga en cuenta que
como la función de bloqueo no se produce por un incremento de la fricción, el par de apriete al
aflojar es generalmente menor que al apretar. Por ello no es posible verificar la función de
bloqueo midiendo el par de afloje.
Re-utilización de las arandelas
Las arandelas normalmente se pueden reutilizar. Al igual que con todos los elementos de
fijación deberían ser inspeccionadas de desgaste antes de volver a montarse. Asegúrese de
que las arandelas vuelven a instalarse correctamente, caras con levas enfrentadas entre sí.
Se recomienda lubricar las uniones atornilladas antes de su re-utilización con el fin de
minimizar cambios en la fricción.
Verificación de la función de bloqueo
Usando las arandelas
Al aflojar un tornillo asegurado,
compruebe que se produce un
deslizamiento entre las caras
internas de las levas.
Después del aflojamiento, deben
apreciarse marcas visibles tanto
en el elemento de fijación como
en la superficie de contacto
Cuando se cumplan los dos
requisitos anteriores, usted
habrá verificado la función
de bloqueo de las arandelas
CALDERERÍA III
138

139. Materiales y tipos de arandelas
Información sobre uniones con arandelas
Agujeros roscados
Las arandelas fijan con seguridad el tornillo sobre una
superficie.
Agujeros avellanados
El diámetro exterior de las arandelas está diseñado para los
agujeros avellanados
según DIN 974, es decir, las arandelas se ajustan bajo la
cabeza de un tornillo estándar.
Agujeros pasantes
En todos los agujeros pasantes se necesitan dos pares de
arandelas, uno para asegurar el tornillo y otro para asegurar
la tuerca.
Antes de empezar a apretar, gire ambas uniones para cerrar
las levas internas de los dos pares de arandelas y minimizar
los asentamientos. Sujete la tuerca mientras se aprieta el
tornillo.
Pernos
Las arandelas aseguran las tuercas sobre los pernos y
eliminan la necesidad de adhesivos.
CALDERERÍA III
Parámetro
de aplicación
Arandelas de
acero
Arandelas de
acero inoxidable (ss)
Arandelas
254 SMO
Arandelas INCONEL/
HASTELLOY C-276
Arandelas
INCONEL 718
Tipo de acero
En 1.7182 o
equivalente
En 1.4404 o
equivalente
En 1.4547 o
equivalente
En 2.4819 o
equivalente
En 2.4667 o
equivalente
Ejemplos de
aplicaciones
Aplicaciones de
acero
Aplicaciones de acero
inoxidable. Entornos
sin cloro/ambientes
ácidos
Aplicaciones en agua
salada, bombas, cloruros
intercambiadores de
calor, centrales nucleares,
plantas desalinizadoras,
maquinaria para procesar
alimento y equipos
medicos
Entornos ácidos
industria química
evaporadores,
maquinaria en alta
mar
Aplicaciones con
altas temperaturas,
turbinas de gas,
turbocompresores,
incineradoras
Tipos de
Arandelas
Diámetro exterior
normal
Diámetro exterior
agrandado
Diámetro exterior
normal
Diámetro exterior
agrandado
Diámetro exterior
normal
Diámetro exterior
agrandado
Diámetro exterior
normal
Diámetro exterior
agrandado
Diámetro exterior
normal
Diámetro exterior
agrandado
Tratamiento Endurecimiento
rapido
Superficie
endurecida
Superficie
endurecida
Superficie
endurecida
Superficie
endurecida
Dureza de las
Arandelas
465HV1 520HV0,05 600HV0,05 520HV0,05 620HV0,05
Resistencia a la
corrosión
Grados del
tornillo
Hasta 12.9 Hasta A4-80
Rango de
Temperatura De -20°c a 200°cDe -160°c a 500°cDe -160°c a 500°c De -160°c a 500°cDe -160°c a 700°c
Hasta A4-80 Hasta A4-80 Hasta A4-80
PREN 27 PREN 45 PREN 68 PREN 29
Mínimo 600 horas
en test de niebla
salina
Según ISO 9227
139

140. CONSTRUCCIÓN DE TEMPLADORES
OPERACIONES:
• HABILITAR MATERIAL
• ROSCADO
TAREA:
140

141. PZA.CANT.
Nº
01 08TEMPLADOR Ø 3/8 x 650
CONSTRUCCIÓN DE TEMPLADORES
St 37
1 : 10
06
16 Hrs.
2014
1/1
ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
TIEMPO:
HT
ESCALA:
HOJA:
HO - 01
HO - 04
REF.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Habilitar material
Roscado
• Regla graduada y escuadra
• Terraja
• Rayador, granete y martillo
01
02
141

142. OPERACIÓN:
HABILITAR MATERIAL Y ROSCADO DE TEMPLADORES
Esta operación consiste en preparar el eje y hacer una rosca externa sobre un eje chaflanado
utilizando una herramienta llamada terraja accionado de forma manual y/o en el torno.
Se ejecuta para construir ejes roscados,
esparragos, etc.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Habilite material de eje a roscar.
a) Determine el diámetro.
b) Enderece y trace la varilla.
2° PASO : Roscado.
a) Monte el eje en el torno entre
plato y punta.
b) Cilindre el extremo del eje
(Fig. 1).
c) Seleccione la terraja a utilizar.
d) Ajuste la terraja a la abertura
correcta, al empezar el
roscado.
e) Aplique aceite al extremo
chaflanado de la pieza,
sosteniendo la palanca del
porta-terraja en forma
perpendicular (Fig. 2).
f) Presione con firmeza y
empieza a girar la terraja
lentamente hasta coger los
primeros hilos. Durante la
operación también es
necesario girar la terraja hacia
atrás con frecuencia 1/4 ó 1/2
vuelta, con el fin de partir la
viruta.
g) Termine de roscar y ajuste
nuevamente la terraja si es
necesario.
3º PASO : Verifique el roscado con el
calibre de roscar (Fig. 3) .
16 hilos x pulgada
14
16
S.W
Fig. 1
Fig. 2
Fig. 3
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
142

143. Tuerca
hexagonal
DIN 934
Tuerca Ciega
DIN 1587
Tuerca Almenada
Din 935
CALDERERÍA III
Fig.1 Fig.2 Fig.3
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TÉCNICO
143

144. Tuerca
cuadrada
Tuerca de
sombrerete
Tuerca de
corona
Tuerca con
muescas
Tuerca
ranurada
Tuerca de
dos agujeros
Tuerca de
agujeros
en cruz
Fig. 4 Formas normalizadas de tuercas
Ejemplo:
Tuerca hexagonal
DIN 934
d 6 mm,
1
d 9 mm,
2
e 11,05 mm,
1
m 5 mm,
s 10 mm,
8 clase de
resistencia
S
d
1 d
2
m
30º
Fig. 5 Designación de las tuercas
e
1
CALDERERÍA III
144

145. CALDERERÍA III
Detalle de tuercas
El agujero de la tuerca se avellana interiormente por ambos lados a 120º, hasta el diámetro
de la rosca. Las tuercas hexagonales se biselan, generalmente, por ambas caras frontales
(Fig. 6). Las tuercas cuadradas no llevan bisel en una cara o en las dos, y se emplean
raramente (Fig. 7).
Las tuercas de corona o almenadas (Figs. 8
y 9) se utilizan para alojar un pasador de
seguridad contra el aflojamiento.
La Fig. 8 se emplea para representar las
tuercas de corona, desde 4 mm (diámetro
nominal). La Fig. 9 se utiliza, también, para
representar las tuercas de corona desde 12
mm (diámetro nominal).
Tuerca de corona
DIN 935
Tuerca de corona
DIN 935
Las Figs. 10 al 13representan otros tipos de tuercas.
Tuerca hexagonal
DIN 934
Tuerca cuadrada
DIN 935
Hexagonal Cuadrada Hexagonal con
ranuras radianes
Fig. 11 Fig. 12
Tuerca de mariposa
Fig. 13
Fig. 6 Fig. 7
Fig. 8 Fig. 9
Fig. 10
145

146. MONTAJE DEL CONJUNTO
OPERACIONES:
• EMPERNADO
• SOLDAR
TAREA:
146

147. PZA.CANT.
Nº
01 01 MONTAJE DEL CONJUNTO
MONTAJE DEL MOLINO INDUSTRIAL
St 37
1 : 10
07
16 Hrs.
2014
1/1
ORDEN DE EJECUCIÓN HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS
DENOMINACIÓN NORMA / DIMENSIONES MATERIAL OBSERVACIONES
TIEMPO:
HT
ESCALA:
HOJA:
HO - 06
HO - 10
REF.
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
Empernar
Soldar
• Regla graduada y escuadra
• Llaves de boca
• Nivel01
02
147

148. OPERACIÓN:
EMPERNAR Y SOLDAR
Esta operación consiste en el montaje de piezas fabricadas fijandolas por diferentes medios
de unión (perno y soldadura) correspondiente a una maquina industrial.
Se ejecuta para la construcción de todo tipo de
maquinas industriales.
PROCESO DE EJECUCIÓN
1º PASO : Empernado
a) Determine los diferentes
diámetros de los pernos a
utilizar
b) Hacer coincidir los agujeros de
los perfiles montantes.
c) Colocar pernos y ajustar con la
mano.
d) Verificar alineación de piezas
del conjunto.
e) Ajustar y fijar pernos con llaves
de boca
2° PASO : Soldar.
a) Apuntalar.
b) Verificar medidas.
c) Escuadrar.
d) Soldar.
e) Limpiar cordones
3º PASO : Verifique montaje.
a) Verifique montaje del cuerpo
(Fig.1A).
b) Verifique montaje del eje y
chumacera (Fig. 1 A).
c) Verifique montaje de la tolva de
entrada y salida.
d) Verifique montaje de la base.
e) Verifique montaje de motor
(Fig. 1 B y Fig. 2).
A
B
Detalle A Detalle B
A
Fig. 1
Fig. 1 A Fig. 1 B
Fig. 2
MECÁNICO DE CONSTRUCCIONES METÁLICAS
CALDERERÍA III
148

149. CALDERERÍA III
r
45º
Fig. 2
REPRESENTACIÓN DE TORNILLOS DE FIJACIÓN
La representación de una rosca tal como es en realidad sería de ejecución laboriosa y
delicada.
La normalización ha simplificado y unificado la representación de las piezas fileteadas o
roscas tal como se indica a continuación.
Representación de los ejes roscados
1. El cilindro que pasa por las crestas de los
filetes se representa con trazo continuo
grueso (d) (Fig. 1).
2. El cilindro del fondo del filete se
representa con trazo continuo fino =
0.8 x d (diámetro de núcleo).
3. El límite del fileteado se representa por
un trazo continuo grueso perpendicular
al eje
4. El cilindro de fondo de los filetes se
representan por trazos continuo fino y
3/4 de círculo.
Fig. 1
d
d
Representación de la rosca exterior en corte
La línea que indica la terminación de la rosca se representa con línea llena gruesa; a su
vez, esta línea limita la longitud de la rosca (24).
En la vista lateral (vista exterior o en corte) el diámetro interior se representa con una línea
llena fina, cuya longitud es los 3/4 de esta circunferencia. (Fig. 3)
Fig. 3
16
65
24
Corte A- AA
A
M16
Limite de rosca
Ø núcleo
Extremos de tornillos
Los extremos de tornillos se hacen de
diferentes formas. Están normalizados,
según DIN 78. Habitualmente suele
dárseles forma abombada o achaflanada.
(Fig. 2).
CONOCIMIENTOS: DIBUJO TÉCNICO
149

150. CALDERERÍA III
Representación de ejes roscados agujereados
En una vista en corte, el diámetro exterior o nominal (M20) se traza también con líneas
llenas gruesas. El diámetro interior se traza con líneas llenas finas. La terminación de la
rosca se traza con línea segmentada.
En la vista lateral (en vista exterior), el diámetro interior se traza con una línea fina, cuya
longitud es también los 3/4 de esta circunferencia (Fig. 4).
Fig. 4
3327
80
 10 M 20
 7
Si las dimensiones de las figuras lo permiten, se representan y acotan con los datos
siguientes. (Fig. 7).
d = clase de rosca y diámetro nominal
l = longitud de vástago roscado
f = ancho de la ranura
g = diámetro de la ranura
r = radios de acuerdo
z = datos del chaflán
 = ángulo de salida de rosca (60º)
f l
r
g d

z
Fig. 7
Acotación de roscas
- Paso de rosca (P).
- Profundidad del diente (h) (Fig. 5).
- En los perfiles de rosca, debido a sus dimensiones reducidas, no pueden representarse
o acotarse con claridad, se procede según el detalle A. (Fig. 6)
P
PA
Detalle A
Escala 5: 1
Fig. 6Fig. 5
h
h
150

151. CALDERERÍA III
Representación de los agujeros roscados pasantes (Fig. 8)
1. El cilindro del fondo de los filetes se representan con trazo continuo fino (D).
2. El cilindro de la cresta de los filetes se representa con trazo continuo grueso (0,8 x D).
D D
Fig. 8
Rosca Interior en corte: Se representa dos casos:
A) Rosca Interior en agujero pasante:
El diámetro interior (de la tuerca) se traza con líneas llenas gruesas (Fig. 9).
El diámetro exterior o nominal (M12 de la tuerca) se traza con líneas llenas finas.
En la vista lateral, el diámetro del núcleo
se traza con una línea llena gruesa, y el
diámetro exterior se representa con una
línea llena fina, cuya longitud es los 3/4
de esta circunferencia.
El rayado de corte se realiza hasta el
diámetro del núcleo.
Fig. 9
A
A
Corte A- A
M 12
B) Rosca Interior en agujero ciego o no pasante.
1. El agujero taladrado previo se representa con trazo continuo grueso =0.8 D.
2. El fondo de los filetes roscados se representa con trazo continuo fino e igual al
diámetro nominal de la rosca (D).
3. En la vista superior: el agujero taladrado previo se representa con trazo continuo
grueso y el cilindro del fondo de los filetes con trazo continuo fino y 3/4 parte del
círculo.
4. El fondo de agujero termina en un cono a 120º.
5. El límite del roscado se representa con trazo continuo grueso.
6. En vistas ocultas los filetes se representan con trazo continuo (Fig. 10)
3. El cilindro interior se representa con un
círculo en trazo continuo fuerte.
4. El cilindro de fondo de los filetes se
representan en trazo continuo y 3/4 de
círculo.
D
Agujero roscado
en vista oculta
Agujero taladro
previo (0,8 D)
Fondo de los filetes
Límite del
roscado
Agujero taladrado
Fondo del agujero
en cono de 120º
Fig. 10
151

152. CALDERERÍA III
El diámetro exterior o nominal (M 16) se
traza con líneas llenas finas. La línea que
indica la profundidad de la rosca se traza
con línea llena gruesa, hasta el diámetro
exterior (M16).
La vista lateral y el rayado de corte son
similares al representado en el agujero
interior pasante.
La vista lateral y el rayado de corte son
similares al representado en el agujero
interior pasante. (Fig. 11)
Profundidad
de rosca
Profundidad
del agujero
M 16
Fig. 11
Representación de ejes y agujeros roscados en montaje (Fig. 12)
Fig. 12
El contorno superior y el rayado de corte
se traza, solamente, hasta la línea gruesa
que representa la parte del tornillo que va
enroscada (Fig. 13). Se observa las
líneas llenas finas que representa el
diámetro exterior de la tuerca.
Representación
normalizada
En vista En perspectiva
Representación de tubos roscados
Cuando en un corte se representa un tubo, dentro de un manguito, se dibuja aquél como si
estuviera solo y se representa únicamente la rosca de la tuerca, cuando no está oculta por
el tornillo UNE 1041 (Fig. 14).
Manguito
Tubo
Fig. 13
P
l
P
1 l, es la longitud de la parte enroscada
del tornillo en la tuerca.
P es la profundidad de la rosca en el
agujero.
P es la profundidad del agujero
1
Fig. 14
152

153. CALDERERÍA III
1. El diámetro exterior de roscas macho se representa
con una línea continua gruesa, el diámetro del núcleo
con una línea continua fina.
El espacio entre la línea gruesa y la fina debe
corresponder a la profundidad a la profundidad del
filete.
Diámetro del núcleo Diámetro exterior x 0,8.
2. Mirando en dirección al extremo del vástago, el
diámetro del núcleo aparece como un ¾ de circulo en
cualquier posición.
3. Los extremos de tornillos se presentan por lo general
redondeados o como conos truncados. El radio del
redondeado es más o menos igual que el diámetro
exterior. El cono truncado se chaflana hasta 45°
partiendo del diámetro del núcleo.
4. En roscas hembra, a diferencia de las roscas macho, se
representa el diámetro del núcleo con una línea
continua gruesa y el diámetro exterior con una línea
continua fina.
Atención: La línea fina queda siempre al lado del
material.
Se raya hasta la línea gruesa.
5. Todas las líneas de una rosca oculta se dibujan con
aristas ocultas. El ¾ de círculo se transforma en un
círculo completo en línea de trazos.
6. El final de la rosca es un línea continua gruesa hasta el
diámetro exterior. Si las roscas macho se representan
en corte, se dibuja el final de la rosca sólo con líneas
cortas.
7. Siempre se acota
a) El diámetro exterior. El símbolo de rosca se antepone
a la cifra de cota.
Por ejemplo: M 10, M 18x1,5 ,2”, W 104x1/6, R4”,
Tr 20x4, Rd 16x1/8”, S 12x2,2” izquierda (doble
rosca).
b) La longitud aprovechable de rosca.
c) El largo del vástago con extremo o respectivamente
la profundidad de la perforación sin avellanado.
El avellanado y el chaflán interior abarcan un ángulo
de 120° y no se acotan.
Ø núcleo
Ø exterior
d
d
45º
M12 M10
18 25
25
20
Representación de roscas exterior e interior
153

154. Cresta
Fig. 15
Fig. 20
Fig. 19
Fig. 18
Fig. 17
Fig. 16
Fondo o Raiz
Sentido de dirección del filete (Fig. 21)
El filete puede tener dos sentidos de dirección.
Mirando el tornillo en posición vertical:
El filete asciende de izquierda a derecha
el filete asciende de derecha a izquierda
Rosca Izquierda
Rosca Derecha
Fig. 21
 Nucleo  Flanco  Exterior
CALDERERÍA III
154

155. CALDERERÍA III
Designaciones de la rosca
Clase
de rosca
Símbolo que
se coloca
delante
de la medida
Medidas nominales
de la rosca a acotar
Ejemplo de
acotación
Norma DIN
Métrica
Métrica fina
Whitworth
Whitworth fina
Whitworth gas
Trapecial
Redonda
Diente de sierra
Sellers
M
M
W
W
R
Tr
Rd
S
Diámetro exterior de la rosca
en mm
Diámetro exterior de la rosca
y paso en en mm.
Diámetro exterior de la rosca
en pulgadas.
Diámetro exterior de la rosca
en mm y el paso en
pulgadas.
Diámetro interior del tubo
nominal en pulgadas.
Diámetro exterior de la rosca
y paso en mm.
Diámetro exterior de la rosca
en mm y paso en pulgadas.
Diámetro exterior de la rosca
en mm y paso en mm.
M 105 x 4
M 60
2 “
R4”
Tr 48 x 8
S 70 x 10
W 64 x
1
8
“
Rd 40 x
1
8
“
1 - 6 - NC
1
2
“
1 - 12 - NF
1
2
“
1 - 18 - NS
5
8
“
Basta
Fina
Especial NC
NF
NS
13 h 1
244 a 247
516 a 521
11
239 y 240
259
103, 378 y
3801
405
513, 514 y
515
Variante de
la rosca
Estanca
Izquierda
Varias entradas
Izquierda y
varias entradas
Válido para
roscas
Métrica, Whitworh,
gas y Sellers
Todas
Todas
Todas
Colocar detrás de la
denominación normal
Estanca
Izq.
(... Entr.)
(... Entr.)
Ejemplo de acotación
estanca
R2
M60 izq.
Tr 48x16 (2 ent.)
Tr 48x16 izq(2 ent.)
Datos complementarios para roscar a izquierda, de varias entradas,
a estanca
155

156. CALDERERÍA III
Resistencia de los tornillos
Tipos de resistencia para tornillos
Superficie
Tipos de
resistencia
Signo
Color de la etiqueta
en los paquetes
de tornillos Hasta 5,6
se recomi-
enda verde
RojoAzulPardoAmarillo
5,6 8,810,912,914,9
m (media) g (basta)
mg
(semibasta)
Designación de los tipos de resistencia
Símbolo de los
tipos de resist.
antes ahora
Resist.
a la trac.

s
2
N/mm
Fluen-
cia

s
2
N/mm
Alar-
gam.

s
%
Tornillo hexagonal y con hexágono interior desde 5 mm  con tipos de resistencia desde
6,6.
Prisioneros desde 5 mm  con resistencia desde el tipo 8,8 tienen que designarse con el
símbolo del tipo de resistencia y con el del fabricante
En vez del símbolo característico pueden
emplearse los siguientes signos en caso de falta
de sitio.
Flancos rosca en tornillos y tuercas
Núcleo de rosca en tornillos
Superficie de apoyo y vástagos
Núcleo de rosca en tuercas
Diámetro exterior de rosca en tornillos
Otras superficies
Los tornillos con rosca a la izquierda desde M5 tienen que señalarse con L.
Bombeos y superficies de llaves
4A
4D
4S
5D
5S
6D
6S
6G
8G
10K
12K
--
3,6
4,6
4,8
5,6
5,8
6,6
6,8
6,9
8,8
10,9
12,9
14,9
290
390
390
490
490
590
590
590
780
980
1180
1370
195
235
315
295
390
355
470
530
630
885
1060
1235
25
25
14
20
10
16
8
12
12
9
8
7
Marca del fabric.Marca del fabric.Marca del fabric.
25º 25º
40
25
100 Arbitrario
Arbitrario Arbitrario
Ejecuciones m mg g
156

157. CALDERERÍA III
Ejemple de la designación de los tornillos
Tornillo hexagonalM 12 X 50 DIN 931 -m 5,6
Ejecución Característica
de resistencia
Media
semibasta
basta
Resist. a tracción
Límite de
fluencia
RoscaLongitudForma
Reglas de proporción para representar tornillos
1. En la representación de un tornillo hexagonal se presenta la medida entre aristas (e) en
vista de frente y en vista superior.
La medida entre caras (s) se presenta en vista lateral. El chaflanado se simplifica con
línea curva y es el resultado de la medida entre aristas (3/4e, 1/2e) (Fig. 22).
e = s . 1,155
s = e . 0,866
2. A diferencia de las cabezas, las tuercas se representan con dos chaflanados.
Chaflanado se conservan los ángulos bruscos sólo en la vista lateral (Fig. 23).
3. En la representación simplificada no se dibuja el chaflanado ni los extremos
redondeados Fig. 24.
k = 0,7 . d (altura de la cabeza)
m = 0,8 . d (altura de la tuerca)
d = diámetro exterior de la rosca.
e = medidas entre aristas
s = medida entre caras de la tuerca.
30º
3/4
e
e
e/2
r
3/4 e s
m
Largo
de aceite
k
Fig. 22
Fig. 23
Fig. 24
157

158. CALDERERÍA III
4. Tornillos, tuercas y arandelas no se representan en corte.
Si en la representación coincide la rosca interior con la rosca exterior, sólo se dibuja la
rosca exterior (Fig. 25).
Uniones con tornillos
Los tornillos y tuercas sirven para unir piezas como en la Fig. 26, o unir piezas en donde
una esta sujetada y roscada (hembra) en un agujero no pasante (rosca ciega) (Fig. 27).
Arandela
(chaflanada)
Rosca del
tornillo
Cuerpo del
tornillo
Cabeza hexagonal del
tornillo
Tuerca
hexagonal
Pieza 1
Pieza 2
Fig. 26
Fig. 27
En las Figs. 28, 29 y 30, se ilustran
las uniones por: tornillos con cabeza
y tuerca, tornillo con cabeza y
espárrago, respectivamente.
v
a
t
b
t
ba
b
1
v
1
u
b
L
Fig. 28
Fig. 29
Fig. 30
Fig. 25
158

159. CALDERERÍA III
Terminología de roscas de tornillo
30
M12
Tornillo hexagonal M12 x 30
To DIN 931 - 4.6
Tornillo hexagonal M12 x 30
DIN 933
4
Tornillo hexagonal M12 x 25 Mu
DIN 601
25
M12
6
Tornillo hexagonal B)
M12 x30 DIN 564 - 5S
25
M12
Los tornillos están normalizados según la norma DIN por su forma.
30
M12
M 12
22
15
25
Tornillo cuadrado M 12 x 25 DIN 479-5.6.
M 18
 27
4
42
4,5
1048
Tornillo cilíndrico M 18 x 48 DIN 84.4,8
A. Espiga roscada
B. Tornillo vástago
DIN 914
A B
M6 M24
Espárrago con estría - DIN 864
159

160. CALDERERÍA III
M 18
 32
4
4
42
60
4
48
10
4,5
42
M 18
 27
 32
90º
8
40
1,5 x 45
62
Tornillo avellanado A M 18 x 60 DIN 7987
Tornillo redondo M 18 x 48 DIN 86
Tornillo Gota de Sebo avellanado
M 18 x 62 DIN 91
Tornillo cilíndrico con exágono
interior M12 x35 DIN 912 - 8G
35
M12
8
Ø20
32
M 18 32
4
4
42
60
Tornillo avellanado A M 18 x 60 DIN 7987
160

161. CALDERERÍA III
30
M12
Tornillo hexagonal M12 x 30
To DIN 931 - 4.6
6
Tornillo hexagonal A)
M12 x30 DIN 561 - 5S
30
M12
Tornillo hexagonal de ajuste M20
k6 x85 DIN 610 - m5D
85
M 20
 20k6
Tornillo con cabeza hexagonal. Entre las variadas formas existentes se muestran los
siguientes tornillos normalizados
35
25
1,5 x 45
M12
22
Designación de un tornillo de cabeza hexagonal con
rosca; datos: d = M12, longitud l = 35 mm y la clase
de resistencia 8.8 con agujero para pasador.
16.2
27
M 18
120º
17
18
42
50
1,5 x 45
11
Tornillo cilíndricos con hexágono interior (Allen). Se emplean
para sitios angostos o cuando se desea que la cabeza quede
oculta.
Designación de un tornillo cilíndrico con hexágono interior, con
rosca d = M 18, de longitud l = 50 mm y clase de resistencia 8.8.
DIN 912
Tornillo hexagonal M12 x 30 S
DIN 835 - 4.6
161

162. Ejemplo de Resistencia de los tornillos y tuercas
8
Tuerca
8.8
Tornillo
3.6 4.6 4.8 5.6 5.8 6.8 8.8 10.9 12.9
Indicación de la resistenciaFig. 31
La fuerza de tensión previa no debe
provocar en el material ningún
alargamiento residual. El vástago del
tornillo no debe, pues, solicitarse por
encima de su límite de fluencia.
Si se sobrepasa la resistencia a la tracción
por encima del límite de seguridad (límite
de rotura) se produce la rotura. Los valores
de la resistencia del límite de fluencia R o
e
del límite de alargamiento R y de la
po,2
resistencia a tracción R para los tornillos
m
de aceros no aleados o de la aleación
pobres según la Norma DIN 267 se indican
por medio de dos números que, en general,
están separados por un punto.
CALDERERÍA III
Ejemplo de designación: clase de resistencia 8.8 (Fig. 31)
2
El primer número de la centésima de la resistencia a la tracción en N/mm. por lo tanto, el
primer número, multiplicado por 100 nos da
la resistencia a la tracción del material de que está hecho el tornillo:
2 2
R 8.100 N/mm = 800 N/mm.
m
Si se multiplica por 10 el producto de ambos números se obtiene el límite de fluencia (o el
límite 0,2 del alargamiento).
2 2
Ejemplo: 8:8 R = 8. 8 . 10 N/mm = 640 N/mm
po,2
En total, las Normas DIN reconocen nueve parejas de números.
Estas parejas de números se denominan “clases de resistencia”. Son las siguientes:
Eligiendo una clase de resistencia mayor, para una fuerza de tensión previa F dada, la
v
sección del tornillo puede ser menor. De esta manera, el empleo de tornillos de mayor
resistencia ahorra espacio, material y costes, aunque los tornillos, en así, sean más caros.
La resistencia de la tuerca a de corresponderse con la resistencia a la tracción del tornillo
empleado: por esa razón, los grados de resistencia son los mismos que para los tornillos.
La resistencia a la tracción se indica también por su centésima parte.
Ejemplo: Tornillo 6.8, tuerca correspondiente de índice 6 por lo tanto: resistencia a la
2
tracción 600 N/mm
162

163. Acotar el dibujo.
Diámetro de cabeza
entre caras s
Longitud total
Largo de espiga
Rosca útil
55 mm
45 mm
95 mm
75 mm
50 mm
Ejemplos de dibujos de piezas con roscas
Dibujar un bulón con rosca M36 (núcleo ø 30 mm) respetanto las reglas de acotado en
representación e roscas exteriores
55
M 36
95
75
50
45
CALDERERÍA III
65
55
50
70
90
M 42
Acotar el dibujo.
Diámetro de cabeza
entre caras s
Longitud total
Largo de espiga
Rosca útil
65 mm
55 mm
90 mm
70 mm
50 mm
Dibujar un bulón con rosca M42 (núcleo ø 36 mm) respetando las reglas de representación
de roscas exterior.
163

164. HOJA DE TRABAJO
1. ¿Como se representan los ejes y agujeros segun DIN 78?
2. ¿Como se designa la rosca Métrica corriente y fina?
3. ¿Como se designa la rosca Trapecial de dos entradas?
4. ¿Como se designa la rosca Americana Sellers corriente y fina?
5. ¿Como se designa la rosca Whitworth para tubo?
6. ¿En que se diferencia la rosca Métrica de la Whitworth?
7. ¿Como se designa los tornillos hexagonales?
8. ¿Como se designan los tornillos de cabeza cilíndrica y cuadrada?
9. ¿Como se designan los tornillos de cabeza cónicas y cilíndricas?
10 ¿Qué fuerzas actúan en la unión por tornillo M40 x 60 DIN 601 - 5.6?
11. ¿Cómo se designan los tornillos según la norma DIN?
12. ¿Cómo se designan las tuercas según la norma DIN?
CALDERERÍA III
164

165. Nombre
Perfil y ángulos
de los filos
Representación e indicación
de los tipos de rosca
55°
Whitworth
Normal
Métrica
60°
Métrica
fina
60°
60°
Americana
corriente
60°
Americana
fina
½” 8 hilos/pulg.
Ø12
Ø12, 1mm paso
Ø ½”, 13 hilos/pulg.
Trapezoidal
30°
P
Cuadrada
Dientes de
sierra
P
P
30°
1.- Representar y acotar los órganos roscados según normas.
W ½”
Ø ½”, 20 hilos/pulg.
Ø 42 mm
Ø 1” 5 hilos/pulg.
Ø 60, 8mm paso
HOJA DE TRABAJO
CALDERERÍA III
165

166. 2.- Representar los siguientes elementos roscantes como órganos de
unión según las normas indicadas.
CALDERERÍA III
166

167. CALDERERÍA III
B I B L I O G R A F Í A
G.T.Z. Tecnología de los Metales
G.T.Z. Tabla de la Industria Metalúrgica
G.T.Z. Matemática Aplicada a la Metal Mecánica
CULTURAL Manual de Mecánica de Taller
G.T.Z Dibujo Técnico Metal I - II
A. ROVIRA Proyectar es Fácil / Mecánica
Electrotecnia de Potencia
CEAC Tecnología del Taller Mecánico II
BRUÑO Técnicas de Expresión Gráfica 1.2
G.T.Z. Tabla de las Indusria Metalurgica
167

168. PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI
PROHIBIDA SU REPRODUCCIÓN Y VENTA
SIN LA AUTORIZACIÓN CORRESPONDIENTE
AÑO DE EDICIÓN
2014
168