Manutenção, Calibração e Segurança Analítica.pptx

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1. Manutenção, Calibração e Segurança Analítica Kimi AI 2025/01/01

2. CONTENTS 01 Introdução e Visão Geral 02 Estratégias de Manutenção 03 Diagnóstico de Falhas 04 Sinais de Desgaste e Ação Preditiva 05 Calibração: Verdade e Segurança 06 Segurança Analítica e LOTO

3. CONTENTS 01 Qualidade de Dados e Indústria 4.0 02 Análise de Acidente e Prevenção 03 Conclusão e Caminho Futuro

4. Introdução e Visão Geral 01

5. O Analisador de Processo Importância dos Analisadores Analisadores de processo são essenciais para medir variáveis críticas como pH, temperatura e concentração de gases. Eles garantem que a produção continue sem interrupções e que o produto final atenda às especificações de qualidade. Impacto da Falha Sem analisadores funcionais, a produção pode parar ou gerar produtos de má qualidade. Isso resulta em perdas financeiras e pode comprometer a segurança do processo e dos trabalhadores. Função dos Analisadores Os analisadores atuam como os olhos e ouvidos da fábrica, fornecendo dados em tempo real para o controle de processo. Eles são fundamentais para a tomada de decisões informadas e para a manutenção da segurança operacional.

6. O Alicerce da Excelência Operacional Três Pilares da Excelência A excelência operacional moderna depende de três pilares interligados: manutenção, calibração e segurança. Esses pilares garantem que os processos industriais sejam eficientes, confiáveis e seguros. Interdependência Manutenção garante que os equipamentos funcionem bem, calibração assegura medições precisas e segurança protege os trabalhadores. Juntos, eles formam a base para decisões confiáveis e processos estáveis.

7. O que Vamos Explorar Estratégias de Manutenção Vamos explorar estratégias de manutenção corretiva e preditiva, entendendo como cada uma impacta a operação e como escolher a melhor abordagem para cada situação. Calibração com Padrões Abordaremos técnicas de calibração utilizando padrões rastreáveis, garantindo que as medições sejam precisas e confiáveis para tomada de decisões. Protocolo LOTO Veremos o protocolo LOTO, uma prática essencial para bloquear e etiquetar equipamentos, garantindo que não sejam religados acidentalmente durante a manutenção. Objetivo da Apresentação O objetivo é capacitar técnicos a garantir dados confiáveis, prevenir falhas e proteger vidas em ambientes industriais, promovendo uma cultura de segurança e eficiência.

8. Estratégias de Manutenção 02

9. Manutenção Corretiva: Ação Reativa Definição Manutenção corretiva é realizada após uma falha ou inconsistência, sendo uma estratégia emergencial para restaurar a funcionalidade do equipamento. Sinais de Falha Sinais como queda de produtividade, ruídos ou leituras erradas indicam que uma manutenção corretiva é necessária para evitar paradas prolongadas. Importância Embora reativa, a manutenção corretiva é crucial para restaurar rapidamente a operação e fornecer dados para prevenção de futuras falhas.

10. Papel e Desvantagens da Corretiva Papel da Corretiva A manutenção corretiva é essencial para lidar com falhas imprevistas, garantindo que a produção retorne ao normal o mais rápido possível. Desvantagens No entanto, sua natureza imprevisível pode resultar em paradas de produção, custos emergenciais e impactos negativos no cronograma e orçamento.

11. Manutenção Preditiva: Estratégia Inteligente Definição Manutenção preditiva monitora parâmetros continuamente para prever a vida útil dos componentes e agir antes que uma falha ocorra. Objetivo O objetivo é identificar e resolver problemas nos estágios iniciais, evitando paradas não programadas e garantindo a continuidade do processo. Mentalidade A mentalidade da manutenção preditiva é prever quando um componente falhará e intervir no momento certo, maximizando a eficiência. Benefícios Isso resulta em menos tempo de inatividade, maior confiabilidade dos equipamentos e economia de custos de manutenção a longo prazo.

12. Transição de Reativa para Proativa Transição A gestão moderna integra a manutenção corretiva como contingência e adota a preditiva e preventiva como estratégias principais para melhoria contínua e otimização de custos.

13. Diagnóstico de Falhas 03

14. Falhas Comuns: Entupimento da Sonda Causa Entupimento da sonda é causado por acúmulo de condensados ou aspiração de detritos, o que impede a medição correta das variáveis. Solução A solução inclui drenar coletores de condensados e substituir filtros regularmente, mantendo sobressalentes disponíveis para evitar demoras.

15. Falhas Comuns: Sensor de Gás Danificado 01 Causa Sensores de gás podem ser danificados por exposição a altas concentrações de gás ou compostos ácidos, comprometendo sua precisão e segurança. 02 Prevenção Para prevenir, evite picos de concentração e nunca ligue a caldeira após inserir a sonda, garantindo que o sensor não seja sobrecarregado. 03 Solução Em caso de dano químico, a substituição do sensor é geralmente necessária para garantir que as medições sejam precisas e seguras.

16. Falhas Comuns: Leituras Erráticas de pH Causa Leituras instáveis de pH podem ser causadas por vazamento na sonda, interferência elétrica ou submersão inadequada da junção de referência. Solução Verificar a estanqueidade da sonda e garantir que a junção de referência esteja totalmente submersa são passos essenciais para corrigir essas falhas.

17. Ferramentas de Diagnóstico: MASP e PDCA 01 MASP MASP segue o ciclo PDCA para resolver problemas: Planejar, Fazer, Checar e Agir. Essa metodologia elimina reincidências e promove melhoria contínua. 02 PDCA PDCA é um ciclo de quatro etapas para gerenciar problemas: Planejar a solução, Fazer a implementação, Checar o resultado e Agir para padronizar. 03 Benefício Essas ferramentas garantem que problemas sejam resolvidos de forma sistemática, evitando erros e melhorando a confiabilidade dos equipamentos.

18. Ferramentas de Diagnóstico: 5 Porquês Definição A técnica dos 5 Porquês investiga sintomas profundamente, perguntando sucessivamente até atingir a causa-raiz do problema. Exemplo Exemplo: analisador parou porque peça quebrou por falta de preventiva por ausência de orçamento, revelando falha de gestão como origem real.

19. Ferramentas de Diagnóstico: Fluxograma de Falhas 01 Definição Fluxograma guia técnico passo a passo com perguntas binárias para eliminar causas simples antes de complexas. 02 Funcionamento Começa em sintoma como falha de calibração e direciona para ações específicas, acelerando diagnóstico e reduzindo tempo de inatividade. 03 Benefício Essa ferramenta é essencial para agilizar o processo de diagnóstico e garantir que as soluções sejam aplicadas de forma eficaz e rápida.

20. Desafios Práticos Geram Inovação Invenção Problemas de manutenção impulsionam tecnologia. Limitações de analisadores antigos criaram demanda por espectrômetros TDL, que operam sem contato, são rápidos e exigem pouca manutenção.

21. Sinais de Desgaste e Ação Preditiva 04

22. Desgaste do Sensor: Causas e Definição Definição Desgaste ocorre quando componente sensível perde eficácia por uso contínuo, contaminação química ou fatores ambientais como alta temperatura e vibração. Causas Identificar precocemente permite substituição planejada, evitando falhas durante processos críticos e garantindo segurança operacional. Importância Entender as causas do desgaste é fundamental para implementar medidas preventivas e prolongar a vida útil dos equipamentos.

23. Sinal 1: Leituras Inconsistentes Definição Leituras erráticas ou flutuantes são principal indicador de desgaste, mesmo com amostra estável. Essa instabilidade gera desconfiança nos dados. Impacto Leituras inconsistentes podem levar sistema de controle a ações incorretas, comprometendo qualidade do produto e segurança do processo industrial.

24. Sinal 2: Deriva de Calibração Definição Quando sensor exige calibrações cada vez mais frequentes, indica degradação acelerada da precisão. Exemplo Deriva rápida, como calibração que cai de 30 para 3 dias, é alarme claro de que sensor deve ser substituído antes de falha total. Importância Monitorar a deriva de calibração permite planejar a substituição do sensor antes que ele falhe completamente, evitando riscos operacionais.

25. Sinal 3: Falhas Intermitentes Definição Falhas na partida ou perda de potência aleatória indicam problemas de mal contato em conectores ou cabos rompidos. Impacto Esses sintomas elétricos são comuns em sensores expostos a vibração ou corrosão, exigindo inspeção visual e substituição de componentes danificados.

26. Sinal 4: Danos Físicos e Oxidação 01 Definição Inspeção visual revela oxidação, corrosão ou fios rompidos em cabos e conectores. 02 Impacto Oxidação causa mau contato e falhas intermitentes, sendo passo básico e eficaz de diagnóstico que deve ser realizado antes de testes mais complexos. 03 Importância Identificar danos físicos e oxidação permite reparar ou substituir componentes antes que causem falhas maiores no sistema.

27. Ação da MP: Planejar com Antecedência Importância Manutenção preditiva transforma monitoramento em plano de inspeções periódicas, evitando esperar quebra. Frequência ideal é definida por dados históricos e condições operacionais, garantindo saúde financeira e produtiva.

28. Calibração: Verdade e Segurança 05

29. Calibração vs. Ajuste: Diferença Crítica Calibração Calibração é comparação da leitura do instrumento com padrão rastreável e certificado, identificando desvios. É essencial para documentar procedimentos e garantir rastreabilidade metrológica. Ajuste Ajuste é modificação da saída para compensar desvio encontrado. Compreender a diferença é fundamental para garantir que as medições sejam precisas e confiáveis.

30. Padrões de Calibração para Gases Gás Zero Gás zero não contém analito e zera instrumento, anulando resposta de fundo. É essencial para calibração precisa de analisadores de gases. Gás Padrão Span Gás padrão span possui concentração certificada e ajusta sensibilidade do analisador. Uso correto é essencial para segurança e conformidade regulatória. Importância Padrões rastreáveis garantem que medições de gases sejam precisas e confiáveis, evitando riscos de explosão ou toxicidade.

31. Padrões de Calibração para Líquidos Soluções Tampão Soluções tampão certificadas calibram pH em valores 4, 7 e 10. São essenciais para garantir que as medições de pH sejam precisas e confiáveis. Padrões de Viscosidade Padrões de viscosidade conhecida calibram viscosímetros e massas certificadas ajustam balanças. Escolher padrões rastreáveis garante conformidade industrial.

32. Processo de Calibração em Gases Zerar Primeiro passo é zerar com gás zero para ajustar ponto de fundo. Isso elimina qualquer leitura residual e garante precisão. Ajustar Sensibilidade Segundo passo é expor ao gás padrão span para ajustar sensibilidade. Sequência simples mas crítica para garantir segurança. Importância Calibração regular é essencial para garantir que analisadores detectem concentrações perigosas e atuem corretamente em sistemas de segurança.

33. Calibração é Questão de Vida Impacto Analisador de gás mal calibrado pode falhar em detectar monóxido de carbono, colocando vidas em risco e comprometendo integridade do processo. Calibração regular é prioridade legal e humana.

34. Fluxograma de Falhas em pH 01 Definição Fluxograma guia diagnóstico de falha de calibração em pH, verificando causas químicas como buffers velhos, físicas como contaminação cruzada e eletrônicas como offset e slope fora de faixa. 02 Metodologia Metodologia sistemática reduz tempo de parada e evita substituição desnecessária de eletrodos, garantindo eficiência e economia. 03 Benefício Usar fluxograma permite identificar e resolver problemas de calibração de forma rápida e eficaz, melhorando a confiabilidade dos dados.

35. Diagnóstico de Offset e Slope Offset Offset fora de ±30 mV em pH 7 indica contaminação ou desidratação, exigindo limpeza ou substituição do eletrodo. Slope Slope abaixo de 85 % entre pH 7 e 4 revela envelhecimento ou sujeira extrema. Ambos são indicadores quantitativos de saúde do eletrodo.

36. Segurança Analítica e LOTO 06

37. Riscos Ambientais no Processo Riscos Técnico enfrenta gases inflamáveis ou tóxicos, alta pressão em linhas de vapor e produtos químicos corrosivos, exigindo medidas de segurança rigorosas. Prevenção Identificação prévia, uso de EPIs adequados e procedimentos rigorosos prevenem incêndios, explosões, intoxicações e queimaduras durante manutenção.

38. Perigo do Monóxido de Carbono Impacto Intoxicação por CO é risco comum em caldeiras e processos de combustão, causando tontura, náusea e morte. Prevenção Prevenção depende de monitoramento contínuo e análise de riscos antes de cada intervenção, garantindo que atmosfera esteja segura. Importância Detectores calibrados e funcionando são essenciais para garantir que o ambiente de trabalho seja seguro e livre de riscos de intoxicação.

39. NR-10: Segurança Elétrica Definição NR-10 estabelece requisitos mínimos para trabalhos com eletricidade no Brasil, protegendo contra choques e queimaduras. Importância Norma é guia fundamental que define procedimentos, responsabilidades e condições de isolamento, sendo base legal para implementar bloqueios.

40. LOTO: Bloqueio e Etiquetagem 01 Definição LOTO é protocolo que impede liberação inesperada de energia perigosa durante manutenção, usando cadeados e etiquetas. 02 Função Cria barreira física e visual, garantindo que apenas técnico responsável possa remover bloqueio, evitando religamento acidental. 03 Importância LOTO é essencial para proteger vida de todos os envolvidos no trabalho, evitando acidentes fatais.

41. Consequências da Negligência no LOTO Impacto Negligência no LOTO causa choques graves, queimaduras, fraturas ou amputações quando equipamento é religado acidentalmente. Prevenção Falha em seguir protocolo é uma das principais causas de acidentes industriais fatais, evidenciando necessidade de cultura de tolerância zero.

42. Os 7 Passos do LOTO Preparação Identificar equipamento e notificar operadores afetados, garantindo que todos saibam que o equipamento será desligado. Identificação Localizar e conhecer todas as fontes de energia, incluindo a energia armazenada, para garantir segurança durante desligamento. Desligamento Utilizar procedimento normal para parar o equipamento e retirar a fonte de energia, como desligar disjuntor. Bloqueio Aplicar dispositivos físicos como cadeados para bloquear o equipamento, garantindo que ele não seja religado acidentalmente.

43. Verificação Final: Teste de Vida Teste de Vida Tentar ligar equipamento após bloqueio é passo mais crítico do LOTO, confirmando que isolamento foi bem-sucedido e garantindo segurança.

44. Qualidade de Dados e Indústria 4.0 07

45. Precisão vs. Repetibilidade Repetibilidade Repetibilidade é consistência ao medir mesmo valor várias vezes, garantindo que instrumento forneça resultados confiáveis. Exatidão Exatidão é proximidade do valor real, garantindo que medições reflitam realidade do processo e suportem decisões informadas.

46. Cadeia de Valor do Dado Manutenção Regular Manutenção regular gera equipamento confiável, que produz dados precisos para decisões informadas. Decisões Informadas Decisões baseadas em dados precisos evitam desperdício, retrabalho e perdas financeiras, garantindo eficiência operacional. Importância Integridade da cadeia de dados depende de manutenção bem executada e documentada, sendo fundamental para Indústria 4.0.

47. CMMS e IoT na Manutenção CMMS CMMS gerencia ordens de serviço, histórico e custos de manutenção digitalmente, otimizando recursos técnicos. IoT IoT coleta dados contínuos de vibração, temperatura e desempenho dos ativos, permitindo manutenção preditiva.

48. Big Data e Previsão de Falhas Análise de Dados Software analisa grandes volumes de dados para detectar tendências de falha antes que ocorram, permitindo manutenção proativa. Exemplo Offset de pH subindo diariamente indica desgaste de eletrodo, permitindo substituição planejada e evitando falhas. Importância Big Data é essencial para garantir integridade dos dados e prever falhas, otimizando manutenção e segurança.

49. Novo Papel: Gestor de Dados Novo Papel Técnico moderno é gestor de dados, garantindo integridade dos dados que alimentam sistemas avançados da Indústria 4.0.

50. Análise de Acidente e Prevenção 08

51. Cenário de Acidente com LOTO Ignorado Cenário Técnico A desliga disjuntor mas não aplica cadeado nem etiqueta por pressa. Técnico B, sem saber, religa equipamento. Técnico A sofre choque elétrico. Impacto Cenário real demonstra como falhas de procedimento geram risco de morte e destroem cultura de segurança na planta. Prevenção Seguir rigorosamente o protocolo LOTO é essencial para evitar acidentes fatais e garantir segurança dos trabalhadores.

52. Erro 1: Falha no Bloqueio Físico Definição Técnico A falhou ao aplicar bloqueio físico com cadeado, violando passo 4 do LOTO. Ausência de cadeado permitiu religamento acidental. Impacto Falha básica é porta de entrada para acidentes fatais e deve ser tratada com tolerância zero, garantindo segurança no ambiente de trabalho.

53. Erro 2: Falha na Comunicação 01 Definição Uso de etiqueta de papel simples ou falha em notificar formalmente viola passos 5 e 1 do LOTO. Técnico B não foi informado sobre manutenção. 02 Impacto Comunicação clara é tão vital quanto o bloqueio físico para segurança coletiva, evitando acidentes por desconhecimento do risco. 03 Prevenção Formalizar comunicação e usar etiquetas adequadas são medidas essenciais para garantir que todos estejam cientes do procedimento de manutenção.

54. Erro 3: Falsa Segurança sem Teste Definição Técnico A não realizou passo 7, verificação final tentando ligar equipamento. Isso criou falsa sensação de segurança. Impacto Teste de vida é etapa mais crítica e não pode ser ignorada sob risco de morte. Garantir isolamento é essencial para segurança.

55. Causa-Raiz: Falha na Cultura Definição Acidente foi causado por pressão de cronograma que gerou cultura de atalhos e falha gerencial em não reforçar LOTO como procedimento de tolerância zero. Impacto Investigação deve usar metodologia como MAPA para identificar falhas organizacionais e não culpar apenas indivíduo. Prevenção Criar cultura de segurança e reforçar importância do LOTO são essenciais para evitar acidentes e garantir ambiente seguro.

56. Ação Corretiva Imediata Primeira Prioridade Primeira prioridade é atendimento médico seguro ao técnico ferido. Em seguida, iniciar investigação formal abrangente. Importância Documentar falhas de procedimento é essencial para implementar ações preventivas eficazes e duradouras.

57. Plano de Prevenção: LOTO Mandatório 01 Definição Implementar e auditar programa de treinamento LOTO mandatório para todos os funcionários. 02 Importância Tornar bloqueio físico com cadeados e travas apropriados inviolável, garantindo segurança. 03 Prevenção Auditorias regulares reforçam importância da segurança e criam cultura onde procedimento é prioridade sobre produção.

58. Plano de Prevenção: PTW e Teste de Vida Definição Implementar Sistema de Permissão de Trabalho para notificação formal e coordenada. Importância Reforçar que teste de vida, tentando ligar equipamento após bloqueio, é etapa mais crítica e auditada do LOTO.

59. Conclusão e Caminho Futuro 09

60. Tríade do Sucesso Analítico 01 Interdependência Manutenção, calibração e segurança são interdependentes e só alcançam excelência quando compreendidos como sistema integrado. 02 Impacto Falha em um pilar compromete os demais, gerando dados falsos, falhas de processo e risco de vida. Visão sistêmica é essencial para confiabilidade total. 03 Conclusão A excelência operacional moderna depende de uma abordagem integrada que valoriza manutenção, calibração e segurança como pilares fundamentais.

61. O Verdadeiro Especialista Definição Verdadeiro especialista compreende que manutenção de alta qualidade é alicerce da integridade dos dados que alimentam sistemas avançados da Indústria 4.0. Importância Ele não apenas conserta, mas garante que cada medição seja confiável, sustentando decisões inteligentes e processos seguros.

62. Ação para a Segurança Importância Nunca pular cadeado do LOTO. Segurança pessoal e dos colegas vale mais que qualquer cronograma de produção. Procedimento de bloqueio é barreira final entre vida e morte.

63. THANK YOU Kimi AI 2025/01/01