PRESENTACION 2 automatizacion industrial

Jidoka metodología

1. EQUIPO 8
JIDOKA
AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL
Natalia Martínez
Tristan Ramirez
Luis Garces
Ever Ibarra
Oscar Perez

2. La esencia del Jidoka radica en dotar a los procesos y
máquinas de una inteligencia operativa básica que les
permita auto supervisarse.
Objetivo primordial: Liberar a los trabajadores de la tarea
monótona de vigilar el funcionamiento del equipo, para que
puedan enfocarse en actividades de mayor valor. JIDOKA
Desarrollado por Taiichi Ohno
Traducido como "automación" o "automatización con un
toque humano".

3. COMO LLEGAR AL OBJETIVO?
Se logra mediante mecanismos automatizados que confieren a la
máquina la capacidad de:
1 2 3Detectar anomalías, mal
funcionamientos o
defectos en el producto
DETECTION Detenerse por sí misma
de manera automática
ante cualquier problema STOPAlertar inmediatamente
al operario mediante
señales visuales o
auditivas, como las
andon. ALERT

4. PROYECCIÓN FINALAvanzar hacia la
autocorrección, donde el
sistema no solo identifique
el error, sino que también
inicie su solución.

5. PUNTOS IMPORTANTES
En una empresa Lean, cada
operario tiene no solo la
autoridad, sino la obligación
de detener la producción al
identificar una anormalidad.
Aunque una parada de línea
pueda percibirse
inicialmente como un evento
costoso que impacta la
productividad, en realidad
es el catalizador que fuerza
la mejora.
Al hacer que los problemas
sean visibles, se incentiva su
rápida resolución, lo que a la
larga conduce a una
productividad genuinamente
mayor y a un flujo más
estable.
STOP THE LINE EFICIENCIA RECONOCER

6. ELEMENTOS
DEL JIDOKA Una de las herramientas visuales más
emblemáticas que facilitan este proceso es
el Andon, que significa ‘linterna’ o ‘señal’ en
japonés.
El Andon trata de un sistema de alerta, a
menudo mediante luces o displays visibles
en toda la planta, que se activa al ocurrir un
problema.
Es el punto de partida de un protocolo
estandarizado. Al detenerse la producción,
el equipo se concentra en el área afectada
para aplicar metodologías

7. MÁQUINAS EN LEAN
Máquinas Pequeñas:
Ocupan menos espacio y permiten ahorro de
desplazamientos, menor tiempo de transporte y mayor
eficiencia, deben ser rápidas y adaptarse al ritmo de
producción (takt time).
Máquinas Flexibles:
Fáciles de adaptar y cambiar de partida, permiten
moverlas de lugar y reorganizar líneas de producción,
se busca reducir tiempos de alistamiento (setup).

8. EN PRODUCCIÓN
Pull:
Flujo continuo pieza por pieza.
Objetivos: Evitar sobreproducción, producir solo lo que
requiere el cliente, requiere coordinación en toda la
cadena de valor y colaboración con proveedores.
Takt time:
Ritmo de producción requerido para satisfacer la
demanda del cliente.
Herramienta necesaria para implementar flujo continuo
y cumplir con las metas de producción.

9. EN PRODUCCIÓN
Heijunka:
Técnica japonesa para nivelar la producción según la
demanda del cliente.
Objetivos: Mejorar flujo de producción, reducir
desperdicio y disminuir o eliminar producción por lotes.
Mura:
Desigualdad de producción
Causas principales: Actividades con diferente tiempo
de ejecución, productos con diferentes procesos,
diferentes capacidades de máquinas, escasez temporal
de material.

10. POKA
YOKEA prueba de errores, denominada una técnica
de calidad para evitar errores humanos en
operaciones y procesos.
Origen: Introducido en Toyota en la década de 1960 por
el ingeniero Shingeo Shingo, lo convirtió en una técnica
formal del Sistema de Producción Toyota.
Propósito: Prevenir errores humanos antes de que
lleguen al cliente, garantizar seguridad de la maquinaria
y de los operario, asegurar calidad del producto final,
evitar accidentes y defectos en la producción.
Objetivo Principal: Imposibilitar el error.

11. STOP THE LINE Es una filosofía de gestión y control de calidad que
permite a cualquier trabajador detener un proceso de
producción o servicio al detectar un problema o riesgo
para la calidad, en lugar de ignorarlo. Esta práctica,
originada en el sistema de producción de Toyota
(Jidoka), busca resolver los problemas de raíz y
fomentar la mejora continua, evitando que los defectos
se propaguen y asegurando la calidad del producto final
o servicio.

12. STOP THE LINE Aplicaciones
Fabricación:
Permite a los operarios detener una línea de producción
si detectan un defecto en una pieza o un mal
funcionamiento de una máquina.
Atención Médica:
Permite a cualquier miembro del equipo de atención
médica pausar el proceso si percibe un riesgo para la
seguridad del paciente.
Desarrollo de Software:
Se aplica para detener la entrega de software si se
detectan fallos o problemas que puedan afectar el
producto final.

13. LOS 7 DESPERDICIOS Los 7 desperdicios del Lean Manufacturing
(conocidos como Muda en japonés) son
actividades que consumen recursos pero no
agregar valor al cliente, como Sobreproducción,
Inventario, Movimiento, Espera, Transporte,
Sobre-procesamiento y Defectos.
Estos desperdicios, identificados por Toyota,
reducen la eficiencia, aumentan los costos y
disminuyen la calidad, por lo que es crucial
identificarlos y eliminarlos para optimizar los
procesos.

14. SOBREPRODUCCION Consiste en producir más bienes o servicios de los que se necesitan o antes de que se
requieran. Esta práctica genera problemas como el exceso de inventario, mayor tiempo
de espera, mayores costos de almacenamiento y dificulta la gestión de la demanda

15. INVENTARIO Se refiere a tener cualquier material o producto (materia prima, trabajo en
proceso o producto terminado) en exceso, el cual no se necesita para
satisfacer la demanda inmediata del cliente.

16. TRANSPORTE El transporte es el movimiento de materiales,
productos y materias primas de un lugar a
otro. Cuando este movimiento es
innecesario, se convierte en un desperdicio
porque no añade valor al producto final.
Causas:
* Distribución deficiente de la planta: Un
diseño de la fábrica poco optimizado puede
obligar a los productos a recorrer largas
distancias o a seguir rutas ilógicas,
aumentando el tiempo y los costos del
transporte.

17. DEFECTOS Los defectos son cualquier producto o servicio
que no cumple con las especificaciones del
cliente. Representan uno de los desperdicios
más costosos, ya que impactan en múltiples
áreas de la empresa.
Causas:
* Falta de control de procesos: No monitorear ni
ajustar los procesos productivos puede llevar a
que la calidad se degrade con el tiempo,
produciendo piezas defectuosas.

18. PROCESOS
INAPROPIADOS El sobreproceso ocurre cuando se realiza un
trabajo o una actividad que es más allá de lo
que el cliente realmente necesita. Es un trabajo
extra que no añade valor.
Causas:
* Requerimientos del cliente poco claros: Si no
se comprenden bien las expectativas del cliente,
se puede terminar haciendo más de lo necesario
“por si acaso”.

19. EXCESO DE
INVENTARIO El exceso de inventario se refiere a cualquier
material, producto en proceso o producto
terminado que supera las necesidades del cliente.
El inventario por encima de lo necesario es un
desperdicio.
Causas:
* Lógica “just in case”: Tener inventario “por si
acaso” ocurre para prevenir posibles problemas de
producción, retrasos de proveedores o picos de
demanda.
* Mala planificación de la producción: Producir sin
una demanda real o una previsión clara puede
llevar a una acumulación innecesaria de productos.

20. MOVIMIENTOS
INNECESARIOS Este desperdicio se refiere a cualquier movimiento
del operario que no agrega valor al producto.
Incluye acciones como caminar, agacharse,
estirarse, o buscar herramientas y materiales.
Causas:
* Mala distribución de la planta: Un diseño de la
fábrica ineficiente obliga a los trabajadores a
caminar largas distancias entre estaciones de
trabajo o a realizar movimientos incómodos.
* Falta de orden y organización: Si las
herramientas y los materiales no están en su lugar
o son difíciles de encontrar, el operario gasta
tiempo y esfuerzo buscándolos.

21. OPINIÓN DE
ARTÍCULOEl artículo sobre Jidoka y Stop the Line explica cómo en el Sistema de
Producción Toyota se otorga a los trabajadores la autoridad de detener
la línea de producción al detectar una anomalía, con el fin de garantizar
la calidad y evitar que los defectos avancen. Presenta los pasos básicos
—detectar, parar, corregir y prevenir— y resalta beneficios como mayor
eficiencia, menos desperdicio y mejora continua. Desde un punto de
vista crítico, el texto es claro y didáctico, ya que muestra que
detenerse a tiempo no es una pérdida, sino una inversión en calidad; sin
embargo, se queda en un nivel introductorio al no aportar ejemplos
prácticos ni datos que profundicen en el impacto real de esta
metodología.
PUBLICADO: 18 DE JUNIO, 2016 EN AGILE BLOG JMBEAS

22. https://youtu.be/B7eX8x-cmNI?
si=OdiYSxDDnZjJU6Eg MUCHAS
GRACIAS