Presentacion Mantenimiento~Mixtos

1. Mantenimiento 1
Mantenimiento

2. Mantenimiento 2
Que es Mantenimiento?
Es la función empresarial a la que se
encomienda el control del estado
de las instalaciones de todo tipo,
tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios, en un
contexto operacional dado.

3. Mantenimiento 3
Historia de Mantenimiento
.REPARAR AVERÍAS
.MANTENIMIENTO CORRECTIVO
.RELACIÓN ENTRE PROBABILIDAD
DE FALLO Y EDAD.
.MANTENIMIENTO PREVENTIVO
PROGRAMADO.
.SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN.
.MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
CONDICIONAL
.ANÁLISIS CAUSA EFECTO
.PARTICIPACIÓN DE
PRODUCCIÓN (TPM)
.PROCESO DE MANTENIMIENTO
.CALIDAD TOTAL
.MANTENIMIENTO FUENTE
DE BENEFICIOS
.COMPROMISO DE TODOS LOS
DEPARTAMENTOS
.MANTENIMIENTO BASADO EN
EL RIESGO (RBM)
1ªGENERACIÓN
2ªGENERACIÓN
3ªGENERACIÓN
4ªGENERACIÓN
HASTA 1945 1945-1980 1980+1990 1990+
Fig. 2

4. Mantenimiento 4
Que hace Mantenimiento?
Incrementar la disponibilidad de los
activos
Bajar costos
Persigue el funcionamiento confiable y
eficiente
Conserva la seguridad de operación
Respeta al medio ambiente
Cumple Normas y prescripciones
legales

5. Mantenimiento 5
Misión de Mantenimiento
“Mantener los activos en un estado
de funcionamiento total de manera
que sea posible cumplir con los
objetivos fijados por la empresa,
preservando el capital invertido y
controlando el deterioro, en un
ambiente de operación seguro y de
respeto por el medio ambiente”

6. Mantenimiento 6
Filosofía de Mantenimiento
Anticiparse a las fallas, trabajar
para evitarlas o preverlas, de
forma de eliminar, minimizar o
mitigar sus consecuencias, mejorar
la seguridad y el rendimiento
operacional.

7. Fallas en los Equipos
Mantenimiento 7

8. Curvas típicas de probabilidad de falla
en función del tiempo
Mantenimiento 8

9. Mantenimiento 9
Dónde localizar la anomalía

10. Mantenimiento 10
Confiabilidad
Habilidad de un equipo o sistema para
ejecutar una función requerida, bajo
determinadas condiciones, durante un
período de tiempo establecido.
Se mide como la probabilidad de que
un determinado equipo este operativo,
sin falla funcional, durante el tiempo
de su misión.
De aquí, entonces, podemos definir el
Tiempo Medio Entre Fallas MTBF.

11. Mantenimiento 11
Mantenibilidad
Habilidad de un equipo o sistema,
para ser restablecido a un estado
en el cual puede ejecutar su
función original y donde la
operación sea realizada bajo
características normales .
De aquí podemos definir el Tiempo
Medio Para Reparar MTTR.

12. Mantenimiento 12
Disponibilidad
Habilidad de un equipo o sistema, bajo
ciertas condiciones de confiabilidad y
mantenibilidad, para estar operativo
todo el tiempo en condiciones
normales de operación.
Tasa De Falla
Probabilidad de falla


0<t<1,313*MTBF
t=0  U=0 t=0,5*MTBF  U=0,24
t=0,86*MTBF  U=0,5 t=MTBF  U=0,63
t=1,3*MTBF  U=0,98

11 --
-» eeU
tl
MTBF
1
=l

13. Probabilidad de Falla

14. Mantenimiento 14
Tipos de Mantenimiento
Reactivo Correctivo
Preventivo
Proactivo
Predictivo

15. Mantenimiento 15
Reactivo Correctivo
La falla ya ocurrió, se debe actuar
Se trabaja con certeza
Generalmente es una urgencia
Tiempo improductivo, alto costo
Mucha gente y buen taller
No puede asegurar confiabilidad

16. Mantenimiento 16
Mantenimiento Correctivo
típico
Reposición de Iluminación
Pinchaduras de Neumáticos
Roturas de correas y rodamientos
Roturas de actuadores y sensores

17. Mantenimiento 17
Mantenimiento Preventivo
Reemplazo de partes en función del
tiempo o el uso y el soporte estadístico
Muchas piezas aún están en
condiciones de seguir operando
Actúa antes del fin de la vida útil
Revisa y cambia partes
Puede dar confiabilidad
Puede ser muy costoso

18. Mantenimiento 18
Preventivo ejemplos
Mantenimiento del automotor
Rodamientos
Contactores
Fitros
Correas
Acoplamientos
Lubricantes

19. Mantenimiento 19
Mantenimiento Proactivo
Detección y corrección de las
causas que llevan a la falla
 Mantenimiento mejorativo
Rediseños
Refuncionalización
Generalmente requiere de
inversiones

20. Mantenimiento 20
Proactivo ejemplos
Análisis del modo de falla
Tribología
Análisis de causa Raíz
Alineación
Balanceo
Dinámica estructural

21. Mantenimiento 21
Mantenimiento Predictivo
Indica cuando la pieza esta
próxima a la falla
Control y monitoreo de la condición
Mide, chequea, registra, controla
Historia de cada parte
Puede ser muy costoso, decisión
técnico-económica

22. Mantenimiento 22
Predictivo Ejemplos
Análisis de vibraciones
Análisis de espectro por
transformada rápida de Fourier
Termografía
Análisis de lubricantes y fluidos
Análisis de espesores y fugas por
ultrasonido
Tintas Penetrantes

23. Mantenimiento 23
Predictivo Ejemplos
FFT

24. Mantenimiento 24
Predictivo Ejemplos
Termografía

25. Mantenimiento 25
Función de equipos
Productivo crítico vital
Productivo no crítico
No productivo vital
No productivo no crítico

26. Mantenimiento 26
Diferenciación de las
máquinas , Categoría A:
Objetivo: Lograr la máxima
productividad del equipo.
1- Máxima utilización del
mantenimiento predictivo.
2- Amplia utilización del
mantenimiento Preventivo con
periodicidad frecuente para reducir
posibilidad de fallo.
3- Mantenimiento Correctivo como vía
para reducir el tiempo medio de rotura

27. Mantenimiento 27
Diferenciación de las
máquinas , Categoría B:
Objetivo: Reducir los costos de
mantenimiento sin que esto implique
una catástrofe.
1- Poca utilización del mantenimiento
Predictivo.
2- Empleo de cálculos técnicos
estadísticos para el mantenimiento
Preventivo.
3- Empleo del mantenimiento
Correctivo sólo en la ocurrencia
aleatoria de fallos

28. Mantenimiento 28
Diferenciación de las
máquinas , Categoría C:
Objetivo: Reducir al mínimo los
costos de mantenimiento.
1- Mantenimiento Predictivo
anulado.
2- Mantenimiento Preventivo sólo el
que indique el fabricante.
3- Mantenimiento Correctivo a la
ocurrencia de fallos

29. Mantenimiento 29
La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de esta forma al
valorarse los 11 criterios, la categoría seleccionada será la que alcance
mayor puntuación.

Identificación de
Categorías
N°CRITERIO A B C
1Intercambiabilidad :Irremplazable Remplazable Intercambiable
2Importancia
Productiva:
Imprescindible Limitante Convencional
3Régimen de
operación:
Prod. ContinuaProd. De Series Prod. Alternativa
4Nivel de Utilización:Muy Utilizable Medio Utilizable Esporádica
5Precision: Alta Mediana Baja
6Mantenibilidad: Alta ComplejidadMedia ComplejidadBaja Complejidad
7Conservabilidad: Cond. EspecialesEstar Protegido Cond. Normales
8Automatización: Muy Automático Semi Automático Mecánico
9Valor de la
Máquina:
Alto Medio Bajo
10Aprovisionamiento: Malo Regular Bueno
11Seguridad: Muy Peligrosa Medio Peligrosa Sin peligro

30. Mantenimiento 30
Planeamiento del
Mantenimiento
Confiabilidad
Mantenibilidad
Disponibilidad
Función de equipos
Criterios de mantenimiento

31. Mantenimiento 31
Estableciendo Políticas de
Mantenimiento
Tipo de mantenimiento a efectuar
Nivel de correctivo, preventivo,
predictivo
Reformas necesarias
Recursos humanos necesarios,
estructura
Nivel de subcontratación
Stock de repuestos
Centralización / Descentralización

32. Mantenimiento 32
En que pensar al establecer
Criterios de Mantenimiento
 Es diagnosticable.
 El nivel del personal es alto.
 Hay posibilidad de análisis estadístico de
fallas.
 Alto costo de estadía por reparación.
 Existen sistemas de repuestos
 Existen máquinas sustitutas.
 El arme, desarme y ajuste es complejo.
 Necesidad sistemática de lubricación y
ajuste.
 El tiempo medio de reparación es grande.
 El mantenimiento Programado eleva la
eficiencia del equipo.

33. Mantenimiento 33
Mantenimiento en la
Empresa
Orientación a los negocios
Aporte a la competitividad
Asegura la confiabilidad de los activos
físicos
Construye calidad
Cuida la seguridad y el medio ambiente
Mejoras técnicas
Nuevas instalaciones
Mejora continua

34. Mantenimiento 34
Dependencia Jerárquica
DIRECCIÓN
PRODUCCIÓN
MANTENIMIENTO
Fig. 3
FABRICACIÓN
MANTENIMIENTO OPERACIONES
Fig. 4

35. Mantenimiento 35
Centralización jerárquica
Optimización de medios
Mejor dominio de los costos
Procedimientos homogéneos
Implementación de mejores
prácticas
Seguimiento homogéneo de
máquinas y averías
Mejor gestión del personal

36. Mantenimiento 36
Descentralización geográfica
Delegación de actividades a los
jefes de áreas
Mejora de las relaciones con
producción
Eficiencia y rapidez
Mejora de la comunicación
Integración de equipos polivalentes
interdisciplinarios

37. Mantenimiento 37
Descentralización Geográfica
Centralización Jerárquica
DIRECTOR DE FÁBRICA
ADMINISTRACIÓN TÉCNICO COMERCIAL
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO
PLANIFICACIÓN/
ESTUDIOS
EJECUCIÓN
INGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO
TALLER CENTRAL
PLANTAS
UNIDAD 1
PLANTAS
UNIDAD2
PLANTAS
UNIDAD 3
ZONA1
(Incompleto)
ZONA3
ZONA2
Fig. 5

38. Mantenimiento 38
Devenir del Mantenimiento
en Argentina.
Mercado cerrado
Proteccionismo
Falta de competencia
Clientes cautivos
Mantenimiento a la rotura
Falta de tiempo
Presión para cumplir plan de
producción
Reparaciones defectuosas
Repuestos no apropiados

39. Mantenimiento 39
Devenir del Mantenimiento
en Argentina.
Planificación
Planes de lubricación
Inspecciones programadas
Registros
No aparecía claramente la inversión
en mantenimiento como productiva

40. Mantenimiento 40
Devenir del Mantenimiento
en Argentina.
Apertura de mercados
Cambio de cultura
Mayor valor económico del Cliente
Empiezan a perderse negocios por
demoras en las entregas
Procesos complejos
Calidad

41. Mantenimiento 41
Devenir del Mantenimiento
en Argentina.
Calidad
Procesos automatizados y complejos
Aseguramiento de la producción
Líneas de mayor costo inicial,
complejidad y confiabilidad

42. Mantenimiento 42
Devenir del Mantenimiento
en Argentina.
Mantenimiento Preventivo
Evita paradas no programadas
Aumenta la Confiabilidad
Rutinas derivadas de planes de
lubricación
Mantenimiento de ocasión

43. Mantenimiento 43
Devenir del Mantenimiento
en Argentina.
Eficiencia
Cumplimiento de entregas
Calidad
Preservación del medio ambiente
Ahorro energético

44. Mantenimiento 44
Devenir del Mantenimiento
en Argentina.
Evolución del Preventivo
Mediciones de estado y condición
Mantenimiento Predictivo
Calidad
Eficiencia

45. Mantenimiento 45
Devenir del Mantenimiento
en Argentina.
Globalización
Empresas de clase mundial
Mantenimiento de clase Mundial
Producción y Mantenimiento Juntos
Herramientas de gestión

46. Mantenimiento 46
Devenir del Mantenimiento
en Argentina.
Fluctuaciones de los mercados
Dificultades financieras
Disminución de recursos de
mantenimiento
Peligro de la Calidad
Producto y Cliente
Desconocimiento del alto costo del
Mal Mantenimiento

47. Mantenimiento 47
Conclusión:
Mantenimiento Planificado
Herramientas de Mantenimiento
Políticas de Mantenimiento
Políticas de stock
Recursos Humanos
Herramientas de gestión
Indicadores, gestión por indicadores

48. Mantenimiento 48
Herramientas de Gestión
TPM Mantenimiento Productivo Total
RCM Mantenimiento Basado en la
Confiabilidad
BCM Mantenimiento Basado en el
Negocio
PCM Mantenimiento Basado en la
Gente
RBM Mantenimiento Basado en el
Riesgo

49. Producción
Calidad
Cliente
Seguridad
Medio Ambiente
Rentabilidad
Mejora Continua

50. Mantenimiento 50
MANTENIMIENTO
PLANIFICADO

51. Mantenimiento 51
Mantenimiento Planificado
Modelización
Plan
Programa
Registros
Revisión

52. Mantenimiento 52
Modelización
Localizaciones
Objetos de Mantenimiento
Tareas
Solicitudes de Servicio
Ordenes de trabajo
Requisiciones
Recursos Humanos

53. Mantenimiento 53
Localizaciones
Estructura de árbol
Edificio
Cuerpo
Piso
Local
Sublocalización

54. Mantenimiento 54
Objetos De Mantenimiento
Todo aquello que involucre, consuma o
modifique algún tipo de recurso de
mantenimiento.
Lógicos
Físicos
Componentes
Partes
Repuestos
Relación de equipos

55. Mantenimiento 55
Tareas
Procedimientos e Instructivos
Notas de Seguridad
Límites y Restricciones
Puntos de Control
Criterios de Aceptación y Rechazo
Frecuencia

56. Mantenimiento 56
Solicitud De Servicio
Solicitud de ejecución de acción
Clientes internos → Mantenimiento
Mantenimiento → Servicios de Terceros

57. Mantenimiento 57
Ordenes De Trabajo
Compromiso contraído para la ejecución de
un trabajo
Tipo:
Preventiva
Correctiva
Predictiva
Origen:
Orden de Servicio
Tareas
Objeto:
Localización
Objeto De Mantenimiento

58. Mantenimiento 58
Orden De Trabajo
Instructivo
Datos del momento de ejecución
Responsable
Límites y Restricciones
Cliente
Notas de seguridad
Avisos, atención, varios

59. Mantenimiento 59
Orden De Trabajo
Materiales y Suministros (Previstos/Usados)
Personal (Previsto/Empleado)
Horas (Previstas/Usadas)
Herramientas
Dispositivos
Instrumentos
Coordinación

60. Mantenimiento 60
Orden De Trabajo
Conclusiones:
Reflejo de la realidad
Actualización de Medidores
Necesidades
Inconvenientes
Propuestas de Mejora
Que destacar para que la próxima vez
sea mejor, mas sencillo, menos tiempo,
etc.

61. Mantenimiento 61
Registros
Evidencia objetiva de que algo se
realizo, en un momento dado, de
acuerdo a un procedimiento.

62. Mantenimiento 62
Revisión
Generación de Requisiciones
Modificación de Procedimientos
Modificación de Instructivos
Modificación de Frecuencias
Modificación de Necesidades
Nuevos Límites y Restricciones
Necesidades de coordinación
Notas de seguridad

63. Mantenimiento 63
Mantenimiento
Centrado en la
Confiabilidad
MCC

64. Mantenimiento 64
Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad MCC
Metodología para determinar
sistemáticamente que debe hacerse
para asegurar que los activos
continúen haciendo lo requerido por el
usuario en el contexto operacional
presente.
Valor Standard de funcionamiento.
Capacidad y confiabilidad de diseño inherentes.

65. Mantenimiento 65
Mantenimiento Centrado
en la Confiabilidad MCC
Análisis enfocados en las funciones
Calidad inherente al proceso
Equipos naturales de trabajo
Operaciones
Mantenimiento
Especialistas
Técnicos
Facilitador

66. MCC
Equipos naturales de trabajo
Ruptura de los esquemas tradicionales de
trabajo de mantenimiento
Facilitadores:
Aplicar MCC Correctamente
Lograr consenso general en el grupo
No ignorar componentes o equipos críticos
Progreso razonable de las reuniones
Documentación y registro de las actividades
Auditores:
Revisión
Evaluación
Mantenimiento 66

67. MCC, el equipo de trabajo
Alineación, Compromiso, misión y visión
compartidas
Coordinación, roles y responsabilidades claras.
Desempeño de equipo.
Comprensión, objetivos metas e hitos claros y
compartidos
Respeto, verdadero aprecio por el otro
Apertura, Quién necesita participar?, a quién se
debe informar?
Confianza, Los demás van a desempeñar sus
responsabilidades de manera óptima
Mantenimiento 67

68. Las 7 preguntas del MCC
Cuál es la función del Activo?
De qué manera puede fallar?
Qué origina la falla?
Que pasa cuando falla?
Importa si falla?
Puede hacerse algo para prevenir la falla?
Que pasa si no podemos prevenir la falla?
Mantenimiento 68

69. MCC Herramientas Clave
AMEF
Análisis de los Modos y Efectos de Falla
Permite identificar los modos y efectos de fallas
de cada activo dentro de su contexto operacional.
Árbol lógico de decisión
Permite seleccionar de forma óptima las actividades
de mantenimiento, según la filosofía del MCC.
Análisis de Causa Raíz
Permite identificar las verdaderas causas que
originan los problemas, corregidas las cuales, se
evitarán las apariciones de los mismos.
Mantenimiento 69

70. Mantenimiento 70
Administración del Equipo
Los métodos de análisis más
comunes para encontrar las causas
de una falla son:
5 por qués ?
Espina de Pescado
8 D's
Después del análisis el grupo define
quién hace qué y para cuándo.

71. Mantenimiento 71
Metodo de los 5 por qués
Consiste en definir la falla.
Preguntarse por qué ? sucede.
Continuar preguntandose por qué ?
hasta encontrar respuesta clara
No detenerse antes de 5 por qués
Si después de 5 por qués no se
encuentra solución, se recomienda
usar otro método.

72. Mantenimiento 72
Método de espina de
Pescado
Primero se debe definir el problema.
Mediante una “lluvia de ideas” se
agregan las posibles causas al
diagrama.
Se descartan una a una, hasta sólo
dejar las más probables y se hacen
pruebas para encontrar la causa
real.

73. Mantenimiento 73
Método de espina de Pescado

74. Mantenimiento 74
Método de las 8 Disciplinas
Método de las 8 Disciplinas.
Discútalo en equipo.
Describa la falla
Implemente y verifique las acciones de
contención.
Definir y verificar TODAS las causas de
fondo.
Elija y verifique las acciones correctivas
permanentes.
Implemente acciones correctivas
permanentes.
Prevenga la repetición del problema.
Felicite a su equipo.

75. Mantenimiento 75
Mantenimiento
Productivo
Total

76. Mantenimiento 76
TPM
El papel del Mantenimiento Productivo no es
simplemente mantener el equipo operando;
sino mejorarlo.
Esto significa reducir el tiempo de ciclo,
paros, simplificar cambios de herramienta,
reducir rechazos etc.
A este Mantenimiento se le llama Total
porque involucra a todas las personas que
trabajan con el equipo (tecnicos,
operadores, supervisores, ingenieros, etc.)
en un grupo que se dedica a mejorarlo

77. Mantenimiento 77
TPM :
“ Grupos de trabajo autónomos y
multidisciplinarios que trabajan
juntos para mejorar la efectividad de
los equipos y de los procesos dentro
de su Area de trabajo”

78. Mantenimiento 78
Estado Básico del Equipo
 Observación
 Limpieza es Inspección
 Lubricación
 Fuentes de Contaminación
 Fábrica Visual

79. Mantenimiento 79
Los tres primeros pasos
del TPM en todos los
equipos del área
1Limpieza es inspección
2Estándares de limpieza y lubricación
3Eliminar fuentes de contaminación

80. Mantenimiento 80
La limpieza es inspección
Primero debemos limpiar bien el
equipo.
Limpiar es inspeccionar, implica
ponerle más atención al equipo y
nos puede revelar problemas que
no se detectarían con una simple
inspección visual.

81. Mantenimiento 81
Limpiar sirve para:
Reducir el índice de accidentes.
Mejorar la calidad de vida en el
trabajo.
Identificar los lugares de difícil acceso,
lubricación e inspección.
Mejorar la calidad de las inspecciones

y reparaciones

82. Mantenimiento 82
Organización y limpieza
Las claves para lograr estas condiciones son
conocidas como las 5 “S” :
Organizar (SEIRI) : clasificar lo que no sirve (tarjeta
roja)
Ordenar (SEITON) : establecer un lugar para cada
cosa
Limpiar (SEISO) : limpiar el area de basura, racks
inútiles, tambores, etc.
Estandarizar (SEIKETSU) : respetar los estandares
fijados en los carteles de maximo-minimo, colores,
etc.
Mantener (SHITSUKE) : Disciplina, mantener al area
en condiciones y mejorarla.

83. Mantenimiento 83
Eliminacion de fuentes de
contaminación
Eliminando las pérdidas evitamos accidentes y no
contaminamos el entorno.
No se acumula ni se adhiere el polvo y la suciedad por
lo que se reduce el tiempo de limpieza requerido..
Las pérdidas (aire, gas, agua, aceite, granalla, polvo,
arena,etc.) no son la única fuente de contaminación, un
rack mal colocado “contamina” la zona de movimiento,
basura fuera de lugar, dispositivos fuera de posición
“contaminan” no solo el tránsito sino también dan mal
aspecto al área.
Si no podemos eliminarlas pongamos medios para su
control como:
Canales
Protecciones
Recipientes
Lugares difíciles de alcanzar

84. Mantenimiento 84
Inspección general
Todos los miembros del grupo deberán
conocer los componentes fundamentales de
sus equipo.


También es importante que sepan
como detectar los deterioros y
fallas potenciales antes de que sean
graves.
Estándares conocidos y uniformes de
aceptación y rechazo

85. Mantenimiento 85
Procedimiento de
Inspección
En este paso el objetivo es encontrar y
corregir problemas menores por medio
de inspecciones diarias.
El grupo desarrolla una lista de
verificación diaria, en la que incluye los
puntos claves a revisar de la
máquina.
Una herramienta que nos ayuda a
efectuar estas revisiones es el
concepto de Manejo Visual.

86. Mantenimiento 86
Manejo Visual
Es un sistema de información rápida
y eficiente.
Nos ayuda a distinguir claramente
entre lo que es normal y lo anormal.
Promueve la prevención de
problemas.
Generalmente usa:

colores, límites,
flechas,
marcas,
letreros etc.

87. Mantenimiento 87
Procedimiento de Inspección
Actualización del Listado de Inspecciones del
Mantenimiento Preventivo.
El grupo deberá revisar las inspecciones y sus
frecuencias para modificarlas de acuerdo a la
experiencia de trabajo.
Las modificaciones se deberán dar de alta en el
Depto. de Mantenimiento Preventivo.

88. Mantenimiento 88
Gráfico de Paradas Semanal
Las fallas contenidas en los registros se
deberán pasar al gráfico de parada
semanal.
Usando el gráfico será más fácil identificar
las fallas que contribuyen a un mayor
tiempo de parada del equipo.
Este gráfico se deberá hacer cada semana
y se revisará en las reuniones del grupo.
Se deberá hacer una lista de refacciones
más comunes de la máquina y tenerla a la
mano.
Esto nos ayudará a reducir los tiempos de
parada del equipo.

89. Mantenimiento 89
Las 7 Grandes Pérdidas que
descubre el TPM
Paradas de Equipos
Ajustes, Preparación y set up
Defectos de Calidad
Fallas en dispositivos
Fallas en el arranque
Velocidad reducida
Paradas Menores

90. Mantenimiento 90
OEE :
Sistema de Medición del TPM
P a r a d a s M e n o r e s
I d e n t i f i c a b l e s
A v e r í a s d e l
E q u i p o
P é r d i d a s p o r a r r a n q u e
p u e s t a a p u n t o y a j u s t e s
P é r d i d a s p o r
h e r r a m i e n t a s / d i s p o s i t i v o s
D i s p o n i b i l i d a d
P é r d i d a s p o r
v e l o c i d a d r e d u c i d a
P é r d i d a s p o r
p a r a d a s m e n o r e s
V e l o c i d a d d e l e q u i p o
P é r d i d a s p o r d e f e c t o s
d e c a l i d a d e n p r o c e s o s
P é r d i d a s p o r a r r a n q u e
C a l i d a d
O . E . E .
( E f i c a c i a T o t a l d e l E q u i p o )

91. Mantenimiento 91
Administración del Equipo
Usos del O. E. E.
Análisis de Tendencias
Análisis de Problemas
Focalizar las activades de los Grupos
de Trabajo
Aplicar el Concepto de las 7 Grandes
Pérdidas que descubre el TPM.

92. Mantenimiento 92
Administración del Equipo
Eliminación de fallas.
Primero, utilizando un gráfico de
paradas vamos a escoger la falla que
provoca más tiempo perdido.
Después empieza el análisis de las
causas de falla.

93. Mantenimiento 93
Gracias.
Lic. Pablo D. Polti
[email protected]
Bibliografía:
•Modelos mixtos de confiabilidad
José Luis Améndola
•Administración moderna de mantenimiento.
Lourival Augusto Tavares
•Mantenimiento, su implementación y gestión.
Leandro Daniel Torres
•Técnicas de mantenimiento industrial.
Juan Díaz Navarro
www.mantenimientomundial.com
www.ceroaverias.com