Proceso de fabricacion de sanitarios

Fabricacion de saNITARIOS

1. PROCESO DE FABRICACION DE SANITARIOS

EXPLOTACION DE ARCILLAS.-
 Extraccion de la materia prima (arcillas) de la zona norte y centro (Trujillo,
Cajamarca) de nuestro país
 Para la preparación de la barbotina el 91% de los insumos son nacionales
(arcillas, caolines, feldespato, bentonita)
 Evaluacion de propiedades físicas en laboratorio de control de calidad. Si esta
Ok se realiza homogenización del composito, luego son trasladados a los boxes
de almacenamiento.
PREPARACION DE LA PASTA.-
 Se toma la materia prima de los boxes, el cual es llevado a las
CHANCADORAS.
Chancadora Nº1.- Molino de martillo deja polvo las arcillas y caolines.
Chancadora Nº2.- Se encarga de triturar las arcillas duras.
 Despues del proceso de molienda y trituración son llevados a los SILOS DE
ALMACENAMIENTO, capacidad de 70 a 80Tn (según el volumen de la
materia).
 Se pesan los materiales nacionales (arcillas y caolines) según la formulación y
son llevados a los POZOS DE DISPERSION. Agitacion de 03 a 04 horas, luego
control de temperatura (ºc) y viscosidad (viscosímetros OWERSING).
 Sila barbotina esta optima, es bombeada (bombas neumáticas WILDEM M-15) a
los POZOS DE SUSPENSION, previo tamizado por MALLA Nº14. Se
encuentra en constante agitación.
 Luego son bombeados a los DOSIFICADORES quienes alimentan a los 08
molinos (capacidad de cada molino 2294 litros). Aquí se agrega recién los
insumos importados junto con el FELDESPATO CP-10, SILICATO, CAOLINS
IMPORTADOS, ARCILLAS Y CANTO RODADO (PIED RA). Tiempo de
molienda de 2.0 a 2.5 hras.
 Se le agrega mas agua y/o silicato según la densidad de la suspensión
(DENSIDAD= 1824-1826 GR/LT.)
 Luego de ser liberado, se descarga por aire comprimido a una de las POZAS
INTERMEDIAS. En una de ellas se descarga los 08 molinos + 8500 kg de
SCRAP (descarte en crudo de los sanitarios).
 Despues se bombea a los POZOS FINALES o BALSAS MADRES (Capacidad
66000 litros), pero antes es tamizado por 02 mallas Nº50 Y/O 70, para lueho ser
enviado a la sección COLAJE y planta 2.
 Consumo arcillas mensual >> 3000 TN
 1PSI = 14.5LB // 1LB= 0.4539KG.

2. MATRICERIA.-
 Se encarga de armar, preparar y desarrollar los moldes utilizando RESINA
ACRILICA. Luego son llevados a la sección MOLDELERIA.

PROCEDEMIENTO
1. Se realiza el modelo en yeso.
2. Se prepara el molde en yeso.
3. Se arma la matriz en resina con otros insumos (arena y cuarzo
granulado). Tambien se utiliza UREOL (facilita el desmoldado de
los cuerpos)

MOLDELERIA.-
 Aquí se utiliza las matrices para poder realizar los moldes de yeso en baterías
para ser utilizadas en COLAJE.
 Preparacion del yeso>> Consistencia = 1/1.28 (1lt de agua x 1.28 kg de yeso)
 Algunos moldes tienen guias y centradores de bronce, su secado se realiza a
través de succion del agua.
 Los que tienen varillas de bronce, se hace secar en un sistema de secado por aire
comprimido por espacio de 15min.
 Despues de esto se pasa al desmoldado obteniendo el molde para un futuro
sanitario.
 Secador >> Temperatura =70º/ Resistencia= 76hrs/ Capacidad= 140 moldes x
ciclo (76hrs)
 Produccion= 120 moldes en los tres turnos.

Preparacion del Esmalte.-
 Principales insumos:
1. Feldespato CP-101
2. Silice las camelias
3. Carbonato de calcio
4. Oxido de zinc
5. Zircosil five
6. Pigmentos de ferro Mexico
 Se realiza el control reologico (comportamiento del esmalte a través del tiempo),
pasando luego a una balsa.
 Se realizan aplicaciones para luego ser quemadas en el horno y comparar la
tonalidad.
 Una vez liberado se tamiza por MALLA Nº150, y después por un electroimán,
para retirar los grumos y partículas de fierro respectivamente.
 Se ajusta la densidad y viscosidad antes de ser llevado a producción.
 Capacidad Molino = 1000 kg o 800 L
 Tiempo de Molienda = 01 hr. 30 min.

3. COLAJE.-
 La barbotina pasa de la BALSA MADRE a la BALSA DE
HOMOGENEIZACION >> REGULACION DE DENSIDAD Y
VISCOCIDAD.
 TEMPERATURA AMBIENTE = DE 30 A 35ºC (para acelerar el secado de los
moldes).
 PREPARACION DE AGUA TURBIA(25% PASTA + 75% DE AGUA), para
corregir detalles que presente el colado.
 Se llena los moldes de yeso por medio de unas mangueras, posteriormente se
realiza el drenaje y vaciado de la barbotina, según parámetros de tiempo que
necesite.
BATERIAS>> de 30 a 45 min(espesor)
MOLDES GRANDES>> de 60 a 90 min. (espesor)
 Presion para el llenado de barbotina>> 6lb
 Reposo de desmolde = de 60 a 90 min. Para siguiente colada
 Algunos colados se realizan en dos partes (one piece) y se pega con MUGA
(pasta batida + recorte de la misma barbotina)
 % de humedad x pieza = 20% (aprox.)
 Al desmoldar se revisa primero los agujeros, luego los laterales y por ultimo las
tapas superior y posterior.
 Presencia de ventiladores en los ambientes para acelerar el secado de los moldes
de yeso>> El producto se protege con mantas para evitar la presencia de
rajaduras.
 24 hras después, pasa al área de PRE-SECADO.
 01 Molde yeso = 70 coladas aproximadamente.
 Produccion diaria = 4500 piezas. >> Considerando el segundo horno se llegaría
a 9000 piezas.
 Produccion promedio x operario >> 16 piezas.
 Produccion = 1º turno al 100% en 8 hras / 2º turno al 20% en 8 hrs.



SECADO.-
 Presenta 04 equipos THERMIC y 02 POPPI.
 Temperatura máxima = 90ºc.
 Capacidad = 24 coches.
 Tiempo de residencia = de 10.5 a 12 hras.
 % de humedad = Menor a 1.0%

4. PULIDO Y BARNIZADO.-
 Uso de esponjas FIBRACO de color azul (mas abrasivo) para eliminar las
imperfecciones pronunciadas y la SCOTH BRITE mas suave para dar los
últimos retoques o acabado antes del esmaltado.
 PRODUCCION = 180 piezas x persona >> 48 operarios diarios x 180 piezas =
8640 piezas.
 Para la aplicación del esmalte, en algunos casos se humedece un poco ( con una
esponja) los bordes y filos para evitar el defecto de recogido en la quema.
 PRINCIPALES DEFECTOS:
Recogidos, exceso de esmalte, falta de esmalte, manchas de otro esmalte, etc.

HORNO.- SITI (ITALIA) adquirido en el 2004
 Camara Pre-horno = Temp. 210ºc x 02 hrs >> inyecta aire caliente.
 Longitud = 21.0m ( 10 modulos x 2.1 m)
 Porcentaje de humedad antes de ingreso al horno = 0.5 a 0.6 %
 Ingreso de vagonetas al horno = cada 12 min.
 Temperatura máxima = 1215ºc
 Capacidad = 60 vagonetas dentro del horno (120 x dia)
 Longitud = 86.1 m (41 modulos x 2.1m )
 Residencia: 12 hras
 Combustible: gas natural
 Contraccion = 12%
 Quema = 3800 piezas diarias // 190000 piezas mensuales
 % de quiebra = 4.3% ( de 150 a 180 piezas)
 90000 piezas mensuales

CLASIFICADO.-
 Los sanitarios que presentan rajaduras fuertes o defectos notorios, son
desechados (quiebra), mientras que los sanitarios que presentan algunos defectos
leves, son retocados. Los controles básicos de un sanitario son el aspecto
estético, funcional y dimensional.

CONTROL DE CALIDAD. -
 Se toman muestras al azar para realizar las pruebas de SIFONAJE con algunos
implementos para observar el funcionamiento correcto ( uso de esferas y
esponjas).
 En el caso de los One piece se evalua todas las piezas, sin excepción.
 Certificaciones >> IAPMO (USA) / CSA (CANADA)
 Norma americana >> ANSI
 Produccion 2004 >> 40000 piezas
 Produccion 2009 >> 240000