Remanufactura de ingenieria

apuntes de cursos

1. FACULTAD DE ESTUDIOS
SUPERIORES
ARAGÓN














INGENIERÍA MECÁNICA



REINGENIERÍA DE MANUFACTURA
MECÁNICA



Apuntes de curso



Alumno: David Ricardo Fernández Cano V.

2. Reingeniería de Manufactura Mecánica
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Contenido

DIFERENCIA ENTRE REPARACIÓN Y REMANUFACTURA ...........................................................3
DEFINICIÓN DE SISTEMA DE MEDIDA.....................................................................................4
Ejemplo de sistema de medición .......................................................................................4
LEY FEDERAL SOBRE METROLOGÍA Y NORMALIZACIÓN (LFMN) ...............................................4
¿Cuál es el objetivo y los contenidos de la LFMN?...............................................................4
Desde el punto de vista de la remanufactura mecánica ¿Qué contenidos delimitan su
aplicación en la medición? ................................................................................................5
¿Cuáles son las obligaciones de un fabricante respecto de la LFMN en la manufactura de
productos? .......................................................................................................................5
¿Cómo se aplica la LFMN en proyectos de manufactura? ....................................................6
CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO ...................................................................................6
Gráficas para el control estadistico del proceso ..................................................................8
DIAGRAMAS DE CONTROL DE PROYECTOS: CURVAS DE PRODUCCIÓN ACUMULADA ................9
Curvas de producción acumulada ......................................................................................9
CONOCIMIENTOS NECESARIOS DEL DISEÑO MECÁNICO PARA SER UTILIZADOS EN LA
REMANUFACTURA.............................................................................................................. 12
Conocimientos específicos sobre el diseño mecánico........................................................ 14
ENSAMBLES MECÁNICOS .................................................................................................... 16
Ensamble buje o guía ...................................................................................................... 16
Realización del ensamble ................................................................................................ 17
Flecha o vástago ............................................................................................................. 18

3. Reingeniería de Manufactura Mecánica
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DIFERENCIA ENTRE REPARACIÓN Y REMANUFACTURA
Concepto de reparación: Se habla de reparación al proceso que tiene como objetivo
hacer que algún instrumento que ha sufrido de algún daño, vuelva a recobrar su efecto
de utilidad sobre algún trabajo en específico. Para poder realizar una reparación se
requiere de tener conocimientos acerca de su estructura, de su funcionamiento y de su
utilidad.
Concepto de remanufactura: Este proceso tiene por objetivo devolverle a un producto
que ha terminado su vida útil, condiciones comerciales y funcionales (incluyendo la
garantía) iguales a las de un producto nuevo. Algunos de los beneficios que se obtiene
con la remanufactura son la reducción de costos, ahorro de energía y ahorro de material.
El Instituto de Remanufactura de Estados Unidos considera que para que un producto
sea remanufacturado se deben de cumplir los aspectos mencionados a continuación:
1. La mayor parte de sus componentes provienen de un producto usado.
2. El producto usado es desmantelado para determinar las condiciones de sus
componentes.
3. Los componentes se limpian y se liberan de la corrosión.
4. Las partes desgastadas o dañadas son reparadas o restauradas.
5. Se realiza cualquier otro procedimiento para que los componentes queden aptos
para el trabajo.
6. Se reensambla el producto y se verifica que funcione como uno nuevo.
Diferencia entre reparación y remanufactura.
En este aspecto se puede considerar que la diferencia está en que el proceso de
remanufactura es más amplio e incluye a la reparación, además de que tiene el objetivo
de lograr que el objeto remanufacturado vuelva a tener la garantía de funcionamiento de
un objeto nuevo. En la reparación no se garantiza que el objeto reparado vuelva a tener
las condiciones de funcionamiento que un objeto nuevo, sino que tendrá capacidades
funcionales menores.
Referencias
 Salazar R. Enriqueta y otros. “Aspectos relevantes de la remanufactura”. Revista
Aristas: investigación básica y aplicada. UABC.

4. Reingeniería de Manufactura Mecánica
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DEFINICIÓN DE SISTEMA DE MEDIDA
Se considera sistema de medida al conjunto de procedimientos, equipos, operaciones,
instrumentos de medición, software, empleados, etc. que tienen la tarea de asignar un
número a cierta magnitud que se está midiendo. La medida obtenida debe de ser
independiente del observador y se debe de obtener de forma empírica (basada en el
proceso de medición), de forma que exista una relación entre las propiedades medidas y
las cantidades numéricas obtenidas del proceso.

Ejemplo de sistema de medición
Existen muchos ejemplos de sistemas de medición y de hecho la mayoría de los
instrumentos de medición pueden ser considerados como tales.
Por ejemplo el pirómetro es un instrumento que sirve para medir la temperatura de
cuerpos muy elevados, ya que permite realizar la medición sin estar en contacto con el
objeto a medir. Para ello se base en la radiación de los objetos calientes.
El sistema del pirómetro consta de un circuito con materiales semiconductores y
sensibles a la luz los cuales reciben la radiación luminosa de los objetos calientes y
generan una señal a un circuito electrónico, el cual puede leer esta corriente
transformándola en un valor visible. Debido a que tiene diversos componentes y tiene la
finalidad de medir se puede considerar que el pirómetro es un sistema de medida.

LEY FEDERAL SOBRE METROLOGÍA Y NORMALIZACIÓN (LFMN)
¿Cuál es el objetivo y los contenidos de la LFMN?
Los contenidos generales de esta norma tienen que ver con la regulación de las
actividades relativas a los procesos de metrología, normalización, certificación,
acreditación y verificación de las normas.
La norma tiene varios objetivos entre los que destacan los relativos a la metrología:
a) Establecer el sistema general de unidades de medida.
b) Aclarar los conceptos generales sobre metrología.
c) Establecer los requisitos para la fabricación, importación, reparación, venta,
verificación y uso de los instrumentos para medir y los patrones de medida.
d) Establecer la obligatoriedad de la medición en transacciones comerciales e
indicar el contenido neto en los productos envasados.
e) Instituir el Sistema Nacional de Calibración.
f) Crear el Centro Nacional de Metrología, como organismo técnico en la
metrología.
g) Regular las demás cuestiones relativas a la metrología.
En el caso de normalización, certificación, acreditación y verificación sus objetivos son:

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a) Fomentar la transparencia y eficiencia en la elaboración y observancia de
normas oficiales mexicanas y normas mexicanas;
b) Instituir la Comisión Nacional de Normalización para que coadyuve en las
actividades que sobre normalización.
c) Establecer un procedimiento uniforme para la elaboración de normas
oficiales mexicanas.
d) Promover la concurrencia de los sectores público, privado, científico y de
consumidores en la elaboración y observancia de normas oficiales mexicanas
y normas mexicanas.
e) Coordinar las actividades de normalización, certificación, verificación y
pruebas de laboratorio de las dependencias de administración pública
federal.
f) Establecer el sistema nacional de acreditamiento de organismos de
normalización y de certificación, unidades de verificación y de laboratorios
de prueba y de calibración.
g) En general, divulgar las acciones sobre normalización.

Desde el punto de vista de la remanufactura mecánica ¿Qué contenidos delimitan su
aplicación en la medición?
La norma delimita la metrología debido a que impone el sistema de unidades de medida
a utilizar, nos da los requisitos para la fabricación de los instrumentos de metrología y
de la misma forma está influyendo en aspectos relativos a la remanufactura, ya que en
los procesos de diseño mecánico, manufactura y remanufactura es inherente la
metrología.

¿Cuáles son las obligaciones de un fabricante respecto de la LFMN en la manufactura
de productos?
Esta ley genera varias disposiciones a tener en consideración por los fabricantes y/o
prestadores de servicios, entre las cuales se pueden mencionar las siguientes:
a) Requiere que los fabricantes de algún producto detecten las insuficiencias
metrológicas en sus instrumentos de medición y que opten por resolver estos
problemas de verificación y calibración para su correcto funcionamiento.
b) Para productos envasados deberán indicar la cantidad de materia o mercancía
que contengan a continuación de la frase contenido neto.
c) Se puede requerir de fabricantes la elaboración de ante proyectos de normas
oficiales mexicanas, recabando para esto las pruebas necesarias.
d) Exige de los fabricantes y prestadores de servicio mantener sistemas de control
de calidad compatibles con las normas aplicables, para lo cual deberán verificar
sistemáticamente las especificaciones del producto y su correspondiente proceso
de fabricación, utilizando para ello equipo de laboratorio adecuado; así como,
llevar a cabo un control estadístico de la producción.

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e) En caso de que los productos no reúnan las especificaciones correspondientes a
alguna determinada norma oficial mexicana, la autoridad prohibirá su
comercialización y los fabricantes, importadores y distribuidores serán
responsables de recuperar los productos.

¿Cómo se aplica la LFMN en proyectos de manufactura?
En lo relativo a la manufactura los temas más importantes que maneja la ley es acerca
del control de calidad. Indica que los productos son responsables de retirar sus propios
productos que no cumplan con las especificaciones de calidad. Para la verificación del
control de calidad esta también se realizara por parte de la autoridad correspondiente y
se realizaran pruebas en laboratorios, en la realización de estas prácticas podrán estar
presentes los fabricantes si lo desean.
Otro apartado de la ley trata acerca del premio nacional de calidad, el cual tiene el
objetivo de reconocer y premiar anualmente el esfuerzo de los fabricantes y prestadores
de servicios nacionales, que estén empeñados en mejorar constantemente la calidad de
sus productos y procesos industriales.
En cuanto a la observancia de las normas indica que los productores están obligados a
verificar sistemáticamente las especificaciones del producto o servicio, para lo cual
deberán utilizar equipo adecuado y suficiente de laboratorio y comprobar objetivamente
el cumplimiento de las disposiciones en este rubro mediante las pruebas de control de
calidad.
Referencias
 Ley Federal sobre Metrología y Normalización. Publicada en el diario oficial de
la federación el 1 de julio de 1992. Ultima reforma publicada en el diario oficial
de la federación el 18-12-2015.

CONTROL ESTADÍSTICO DEL PROCESO
Se entiende que cierto proceso está bajo control estadístico cuando este no tiene causas
asignables aparentes. El control estadístico se basa en el análisis de la información
aportada por el proceso para detectar la presencia de las causas asignables y
posteriormente se procede con la construcción de una grafica llamada grafica de control.
Si el proceso se encuentra bajo control estadístico es posible realizar una predicción del
intervalo en el que se encontrarán las características de la pieza fabricada.
Se debe de tener en cuenta que el proceso está sometido a un gran número de factores
variables que inciden sobre los productos (por ejemplo oscilaciones en la superficie de
cierta maquina utilizada, variaciones de temperatura y humedad ambiental, las distintas
condiciones introducidas por los operarios humanos, repetibilidad de la maquina

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utilizada, etc.) y que por tanto tienen una relación directa con la variabilidad que
presenta el resultado final del proceso de producción es decir, sobre el producto
fabricado. Cuando un proceso esta operado de forma que existen variaciones en todos
estos factores se puede lograr que ninguno de ellos tenga un efecto preponderante con
respecto a los demás, entonces se espera que las características del producto se
distribuyan de acuerdo a la distribución normal. A este conjunto de factores se les
denominan causas comunes.
Sin embargo, si accidentalmente incide un factor de forma preponderante con respecto
al resto, entonces se tendrá que el producto sufrirá un efecto proporcional a esta
preponderancia y por tanto, la distribución en las características de dicho producto no se
presentara como una distribución normal. En este caso se dice que se presenta una causa
especial o asignable.
Ejemplo si se utilizan materias primas para la fabricación de un lote homogéneo y
posteriormente se utiliza materia prima procedente de un lote distinto es probable que el
producto resultante tenga características significativamente distintas.
En inglés se abrevia SPC (Statistical Process Control) y se considera la aplicación de
técnicas estadísticas las cuales tienen el objetivo de determinar si el resultado de un
proceso concuerda con el diseño del producto o servicio correspondiente. Es aquí donde
intervienen las graficas de control y mediante estas es posible detectar productos
defectuosos. Además de esto la utilidad de las graficas de control se aplica cuando el
proceso de cierto producto ha sido modificado y por tanto, las características de los
productos se desviaran de sus especificaciones de diseño si no se toman las medidas
necesarias para corregir tal desviación.
También tienen el uso de servir como herramienta de información hacia la gerencia, ya
que gracias al control estadístico de los procesos los mandos de la empresa pueden estar
informados acerca de los cambios introducidos en los procesos de fabricación de sus
respectivas empresas y además, se puede analizar si estos cambios tuvieron
repercusiones favorables en la producción de ciertos diseños. Así por ejemplo es posible
detectar cambios en los procesos de producción por medio del control estadístico tales
como:
 Aumento repentino de producción defectuosa
 Disminución del número promedio de quejas por parte de los clientes
 Mediciones muy por debajo de la media en cierta dimensión de un producto
 Disminución del número de unidades desechadas en una maquina
Al igual que el control estadístico de procesos, la técnica del muestreo de aceptación es
otro enfoque de la administración de la calidad. Este muestreo se basa en la aplicación
de técnicas estadísticas para determinar si una cierta cantidad de mercancía o de un
producto que ya ha sido fabricado debe de aceptarse como valida o debe rechazarse,
basándose en la toma de muestras y en la inspección además del uso de gráficas
estadísticas o diagramas que ayudan a juzgar la calidad del proceso.

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Mediante el control estadístico de procesos esta dentro y el muestreo de aceptación se
puede observar si un cierto proceso está dentro de la variabilidad aleatoria permitida o
se ha salido de control debido a fallas que posiblemente sean asignables al proceso de
producción.
En la siguiente imagen se muestra distintos tipos de vasriaciones. En la figura a las
distribuciones siguen patrones muy distintos por lo que no se pueden considerare
propiamente como alguna clase de distribuciona diferencia del caso b en el cualse tienen
patrones masomenos estables. En el caso c se tiene variaciones conrespecto a la
tendencia centraldebido a causas comunes. En el inciso d se puede ver que la
distribucion se mantiene estable conrespecto al tiempo, por lo que es acilmente
predecible; a diferencia del inciso e, en la cual se tienen muestras que contienen
variaciones por causas asignables lo que convierte a la distribucion dificil de predecir.

Gráficas para el control estadistico del proceso
Gráfica R. esta es tambien llamada graficade rango. Para realizarla se resta la medicion
mas pequeña de la medicion mas grende qu se obtienede cada muestra.
Gráfica x. esta graficase realiza cuando las causas asignadas se han identificado pero la
variable aun se encuentra dentro del control estadístico.
Para contruir cualquiera de las dos anteriores gráficas se siguen los pasos:

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 Tener datos de medicion de calidad dela varialbe, por lo menos 20 muestras.
 Calcular rango por cada muestra.
 Determinar el conjunto de muestras.
 Se trazan rasgos de la muestra.
 Se calcula x en cada barra.
 Se deben de tener un control estadistico de lproceso y su variacion, se recolectan
Bibliografía
 Reyes A. Primitivo. Control estadístico del proceso.

 Guerrero P. Humberto. Control estadístico del proceso y seis sigma. McGraw
Hill.

DIAGRAMAS DE CONTROL DE PROYECTOS: CURVAS DE PRODUCCIÓN
ACUMULADA
En el control de proyectos se debe de administrar el principalmente el tiempo y el costo
del mismo y para la administración del tiempo se utilizan las siguientes técnicas de
programación:
 Diagrama de barras
 Curva de producción acumulada
 Método de la ruta critica
 Red de precedencias
 Técnica de revisión de evaluación programa
 Diagramas de tiempo y espacio
Curvas de producción acumulada
Estas curvas representan el avance acumulado del proyecto a través del tiempo. Para
realizar la curva se tiene que graficar considerando la producción en el eje de las
ordenadas contra la medida del tiempo en el eje de las abscisas, por lo tanto la pendiente
de la curva representa el número de unidades producidas en un tiempo determinado, lo
cual se conoce como tasa de producción.
Por lo general el inicio del proyecto se tiene una producción lenta debido a la
inicialización de las condiciones de trabajo, la organización y acoplamiento de los
trabajadores, instalación de equipos necesarios o almacenamiento de los materiales
necesarios. En la parte media del plazo de trabajo se encuentra la mayor tasa de
producción y esta vuelve a disminuir en la parte final del proyecto.
La gráfica de a continuación muestra el comportamiento típico de una curva de
producción acumulada.

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Es costumbre que estas curvas se apliquen a todo el proyecto en general, pero también a
lapsos de tiempo específicos. Por ejemplo suponiendo que se tiene un proyecto con
duración de un año, se puede realizar las curvas de manera mensual sumando el
porcentaje de todas las actividades que se realizaron durante ese mes.
Se puede utilizar el diagrama de barras para observar el avance de cada actividad con
respecto al tiempo, tal y como se muestra en la siguiente gráfica.

En esta gráfica se observa las comparaciones entre los avances reales de diferentes
actividades contra los avances planeados de los mismos. En este caso se tiene que las
actividades A y C sufren de retrasos, mientras que la actividad B tiene un avance más
allá de lo estimado.
Si se tiene en cuenta el costo total del proyecto se puede calcular el porcentaje de
avance de cada actividad y a partir de estos porcentajes se puede obtener la curva de
producción acumulada. De igual forma se pueden realizar curvas de producción que
comparen la producción planeada contra la producción real, como se muestra a
continuación:

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Las gráficas de control de actividad también se pueden realizar por actividades
separadas en lugar de considerarlas todas como un solo conjunto del proyecto completo.
Estas curvas son especialmente útiles cuando se tienen actividades en serie que
dependen unas de otras y su principal objetivo es controlar el desarrollo de estas
actividades de forma tal que el desarrollo real de una de ellas no vaya a interrumpir o
retrasar el desarrollo de otra. Es decir, si se tiene una actividad A debe de realizarse
siempre posteriormente a la actividad B, ya que de lo contrario o en caso de que la
actividad B alcance a la actividad A, esta última se tendrá que detener en espera de que
la actividad B le genere otra vez condiciones de trabajo.
En la siguiente imagen se presenta un proceso en el cual se realizan tres actividades,
mediante las curvas de producción acumulada de cada actividad. En ella se puede
apreciar que para que la segunda actividad tenga comienzo es necesario que hayan
transcurrido 3 semanas del comienzo de la primer actividad y de igual manera para el
tercer proceso, su inicio solo puede efectuarse 3 semanas después del inicio de la
segunda actividad.

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Los procesos de este tipo de proyectos deben de ser coordinados de tal forma que se
evite la intersección entre las diferentes curvas de producción, puesto que esto
implicaría un retraso de las actividades, como se muestra en la siguiente gráfica:

Se puede ver que en los puntos de intersección el proceso B no puede continuar con el
avance y por ello debe de esperar a que el proceso A le genere las condiciones
suficientes para continuar con su respectiva producción.

CONOCIMIENTOS NECESARIOS DEL DISEÑO MECÁNICO PARA SER
UTILIZADOS EN LA REMANUFACTURA
Los conocimientos que abarca el diseño mecánico son muy amplios y muy complejos abarcan
desde las teorías basadas en la mecánica del medio continuo hasta conocimientos de economía y
de marketing.
Si lo que se quiere es hacer una remanufactura de calidad se debe de tener en cuenta los
aspectos más generales sobre los cuales está fundamentado e diseño mecánico, así como
conocimientos específicos acerca de los principales elementos de máquinas.
Las premisas que definen al diseño mecánico son importantes de tener en cuenta, ya que estas
mismas pueden motivar a la remanufactura mecánica.
1.-Definir un problema con base en el reconocimiento de una necesidad y de la
definición de la misma en términos generales.
2.- Considerar diversas soluciones del problema y elegir la forma más optima. Los
estudios de factibilidad respaldados por investigación especial, según sea el caso, son
características de este paso del proceso.
3.- Realizar un modelo de la maquina o proceso seleccionado, estableciendo sus
características principales y permitiendo identificar sus especificaciones para las
componentes principales.

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4.- Se realiza el diseño de todas las componentes basándose en planos y en las
especificaciones acerca de los detalles técnicos.
Para poder llegar a los planos y esquemas finales es necesario que en el camino se
tomen diferentes decisiones basadas en principios científicos y en información empírica.
Sin embargo, se debe entender que la ciencia sólo puede establecer los límites dentro de
los cuales se enmarca el problema para tomar una decisión, o al menos aporta una
imagen estadística de los efectos de alguna decisión particular. Es por eso que en el
último momento. Por tanto, el juicio al tomar las decisiones es una de las características
sobresalientes de un buen proyectista.
Los siguientes son aspectos importantes para el desarrollo del diseño mecánico y que a
su vez deben de ser también motivos para los procesos de remanufactura.
Necesidad de realizar un diseño
Para esto se debe de identificar una necesidad básica, la cual se pueda satisfacer por
medio del diseño mecánico. Se debe complementar este planteamiento inicial con más
información sobre las restricciones y requerimientos particulares del problema.
Motivación
Es la razón que justifique el esfuerzo de emprender el proceso de diseño; generalmente
esa motivación es económica (explotación comercial de productos, innovación,
mejoramiento, productividad, eficiencia, etc.).
Creatividad
Es una componente necesaria para hallar soluciones alternativas e innovadoras a viejos
y nuevos problemas; es decir es el potencial de crear.
Conocimiento
Son necesarios los conocimientos científicos (teóricos), ingenieriles (aplicados) y
técnicos (prácticos y operativos) necesarios para abordar el problema particular; debido
a que no es posible contar con todos los conocimientos necesarios desde el principio se
debe de recurrir constantemente a fuentes de información, tanto científica y técnica
como comercial; igualmente es necesario contar con destrezas en el uso de herramientas
de cálculo, computación y modelación.
Recursos
Se refiere a las materias primas, insumos, locaciones, máquinas herramientas, procesos,
servicios industriales, recursos humanos (equipo interdisciplinario de ingenieros y
técnicos, operarios, profesionales de apoyo, etc.), tiempo y dinero con qué financiar
todo lo anterior. También se presenta la complejidad de la planeación, organización,
ejecución y control de los recursos, lo cual puede superar la dificultad del problema del
diseño en sí mismo.

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Conocimientos necesarios para el diseño mecánico
En cuanto a los conocimientos específicos para poder desarrollar el proceso de diseño se
trata de temas muy amplios que deben de ser abarcados para poder desarrollar proyectos
de manufactura y remanufactura.

Conocimientos específicos sobre el diseño mecánico
A continuación se presentan algunos ejemplos sobre los conocimientos necesarios para el
diseño mecánico.
Teorías de falla
Estas teorías estudian las condiciones de aplicación de esfuerzos que afectan los
elementos mecánicos de diseño y que por causa de estas los elementos quedan
inservibles debido a que se han deformado plásticamente, se presenta desgaste o
fractura.
Las teorías de falla tratan de describir las condiciones bajo las cuales puede fallar un
elemento mecánico. La falla de una pieza implica que los estados de esfuerzos aplicados
en un punto de la pieza superan cierta deformación del material; por lo que así la
suposición básica que constituye el marco de referencia para todas las teorías de falla es
que la falla se producirá cuando el esfuerzo principal máximo, alcance o supere el valor
del mismo parámetro obtenido en las pruebas de esfuerzos.
Las principales teorías de falla son las siguientes:
1. Teoría del esfuerzo normal máximo
2. Teoría del esfuerzo cortante máximo
3. Teoría de la energía máxima de distorsión
Estas teorías están fundamentadas en el estudio de los resultados de pruebas que se
realizan sobre probetas de cierto material a estudiar. Las pruebas más conocidas son las
pruebas de tensión simple y la prueba de compresión.

Diseño y transmisión de potencia mediante flechas

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El término de flechase utiliza principalmente en México para designar a cualquier barra
giratoria que transmite potencia entre sus extremos. En otros países se utiliza más el
término de flecha.
El diseño de ejes consiste básicamente en la determinación del diámetro correcto del eje
para asegurar rigidez y resistencia satisfactorias cuando el eje trasmite potencia en
diferentes condiciones de carga y operación. Los ejes tienen sección transversal circular
y pueden ser huecos o macizos.
Quizá la aplicación más importante de las flechas es transmitir potencia desde un
sistema que la produce como puede ser un motor eléctrico, una turbina de vapor o un
motor de combustión interna a un sistema que la consume como puede ser un generador
eléctrico, un compresor, las ruedas de un automóvil, etc.
Aun sin la presencia de carcas todos los ejes se deforman, por lo que otro aspecto a
tener en consideración sobre el diseño de ejes es el fenómeno de la deformación en las
velocidades críticas. La deformación, considerada como una función de la velocidad,
presenta sus valores máximos en las llamadas velocidades críticas, pero sólo Ia más baja
(primera) y ocasionalmente la segunda tienen importancia generalmente para el
proyecto de diseño.La magnitud de la deformación depende de la rigidez del eje y de
sus soportes, de la masa total del eje y de las partes que se le adicionan, del
desequilibrio de la masa con respecto al eje de rotación y del amortiguamiento presente
en el sistema.

Diseño de resortes
Las principales aplicaciones de los resortes e las maquinas son las de amortiguar
impactos y choques por carga, almacenar energía, mantener el contacto entre los
miembros de una máquina, para dispositivos de medición de fuerzas, para controles de
vibraciones. Para el diseño de este tipo de elemento de maquina se tiene que tomar en
consideración las relaciones entre fuerza, momento de torsión, deformación y esfuerzo.

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Un tipo de diseño de resorte que es muy ocupado en la actualidad es el resorte de
múltiples o de hojas semielípticas hojas El diseño de estos resortes se basa generalmente
en las relaciones de fuerza, deformación y esfuerzo que se aplican a vigas de resistencia
constante y espesor uniforme. Tales vigas son de perfil triangular.
Referencias
 Hamrock Bernard J., et al. Elementos de máquinas. Editorial Mc Graw Hill.
 Mott Robert L. Diseño de elementos de maquinas. Pearson education.
 Spotts M. F., et al. Elementos de máquinas. Mc Graw Hill.

ENSAMBLES MECÁNICOS
Ensamble buje o guía
El buje es un elemento mecánico cuya principal funciones la de absorber el impulso
axial que se puede presentar en un momento de torsión transmitido entre dos o más
elementos; de forma que se tenga un ensamble por fricción estática. El uso de estos
elementos mecánicos ayuda a tener una mayor seguridad y simplifica operaciones de
montaje y maquinado extra, que puede ser costosas como el ajuste y ejecución de
ranuras de cuñero.
Los elementos que conforman el buje de sujeción son dos anillos cortados, uno dentro
de otro, los cuales tienen caras de contacto cónicas, unidos por tornillos de fijación.

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Para su ensamble se aprietan los tornillos de forma intercalada, de forma que la
deformación radial determina una presión que permite asegurar perfectamente los
elementos a montar en la posición angular y axial requerida por el ensamble.
Sus principales aplicaciones se encuentran en los siguientes ensambles para
mecanismos:
 Árbol piñón
 Fijación de volantes
 Fijación de poleas para correas
 Engranajes
 Palancas
 Levas de disco
 Frenos de disco
 Tambores para bandas transportadoras
 Mandos para ascensores
Las maquinas que comúnmente ocupan esta parte son:
 Máquinas de elaboración de vidrio
 Máquinas para la elaboración de cerámica
 Empaquetadoras
 Bombas centrífugas
 Prensas
 Molinos
 Bicicletas
 Trituradoras
Realización del ensamble
En el ensamble de bujes guías se debe de tener una correcta instalación ya que su
ensamble incorrecto puede provocar desgaste prematuro, deslizamientos excesivos o
que se ocupen mayor número de lainas.
Durante el ensamble de esta parte se deben de seguir las consideraciones de precaución
siguientes:
 Utilizar prensa de tornillo.
 Asegurarse de que el buje este derecho.
 Asegurarse de que el buje no tenga grietas.
 No detener la presión en el buje, hasta que se encuentre en la posición correcta;
ya que, de lo contrario al volver a presionar el buje e quebrara.
A continuación se muestra un esquema con la representación básica del ensamble de un
buje para bomba centrífuga.

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Flecha o vástago
Los ensambles de flechas más importantes son aquellos encargados de transmitir la
potencia a partir de un sistema que la produce hacia un sistema que consume esa
potencia.
El sistema que produce la potencia suele ser comúnmente elementos tales como:
motores eléctricos, turbinas hidráulicas, motor de combustión interna, etc. Como
ejemplos de los sistemas que consumen esta potencia están: compresores, rueda de
automóvil, generadores eléctricos, compresores, etc.
Una flecha (también conocida como eje), puede ser un elemento rotatorio o
estacionario, el cual usualmente tiene una sección transversal circular con una longitud
de diámetro mucho más pequeña que en su longitud y generalmente tiene montados
elementos transmisores de potencia, tales como engranajes, levas, poleas, volantes, etc.
Las flechas pueden estar sometidas a diversos tipos de cargas, las cuales pueden ser de
torsión o flexión principalmente.
En la imagen de a continuación se muestra el eje para una turbina Peltón.

En el caso de los automóviles las flechas de cardan son las encargadas de transmitir la
potencia de la transmisión hacia la parte posterior del vehículo. Estas están conectadas
de forma que dependiendo de la sincronización que tienen será la potencia con la que se
mueva el automóvil; mientras que en la parte trasera del vehículo la flecha se conecta a
eje trasero. Gracias a este ensamble se transmite la potencia y el movimiento a las
ruedas en la parte trasera. En la siguiente imagen se muestra una flecha de cardan
trasera para camión.

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Otro tipo de flechas flexibles son aquellas que permiten la transmisión de potencia entre
dos puntos en los que los ejes de encuentran en distintos ángulos, por ejemplo en los
equipos para dentista o el caso de algunas herramientas manuales.
Referencias
 Nieto Q. Antonio J. Elementos de máquinas. Universidad de Castilla-La
Mancha.
 Manual de servicio técnico. Bombas Universal Mag Drive.
 Flechas de cardan partes y crucetas. Catálogo de aplicaciones 2004/2005. Spicer