SISTEMAS DE APOYO CRITICO EN LA INDUSTRIA FARMACEUTICA

SISTEMAS DE APOYO CRITICO

1. PROYECTO: DISEÑO DE SISTEMAS DE APOYO CRÍTICO PARA UNA PLANTA FARMACÉUTICA UNIPROPÓSITO DEDICADA A LA PRODUCCIÓN DE SÓLIDOS ORALES LABORATORIOS FARMACEUTICOS CLAMAR S.A AUTORES: CLARES AJATA JHOSELYN MARISCAL FLORES WALDEMAR

2. INTRODUCCIÓN La industria farmacéutica exige altos estándares de calidad, seguridad y eficacia en todos sus procesos de producción. Para lograr estos objetivos, es fundamental contar con sistemas de apoyo crítico que garanticen condiciones ambientales controladas, suministro de servicios confiables y cumplimiento normativo. Este proyecto plantea el diseño integral de dichos sistemas para una planta farmacéutica unipropósito enfocada exclusivamente en la producción de formas farmacéuticas sólidas orales, tales como comprimidos y cápsulas.

3. Objetivos Específicos: Analizar los requerimientos normativos y técnicos para cada sistema de apoyo crítico. Diseñar un sistema HVAC que garantice la clasificación adecuada de áreas limpias y condiciones ambientales estables . Implementar un sistema de generación y distribución de agua purificada conforme a los estándares de la USP. Diseñar un sistema de generación de vapor farmacéutico para procesos de limpieza y esterilización. Incorporar un sistema de aire comprimido de calidad farmacéutica para el funcionamiento de equipos y procesos de producción. Definir el plan de validación de cada sistema, conforme al ciclo de vida del producto. Diseñar e implementar sistemas de apoyo crítico (HVAC, agua farmacéutica, vapor limpio y aire comprimido) que aseguren el cumplimiento de los requisitos de Buenas Prácticas de Manufactura (GMP) en una planta farmacéutica unipropósito dedicada a la producción de sólidos orales. Objetivo General: OBJETIVOS DEL PROYECTO

4. JUSTIFICACION DEL PROYECTO DISEÑO El diseño y control de los sistemas de apoyo crítico son fundamentales para evitar la contaminación de productos farmacéuticos, asegurar la trazabilidad, controlar variables críticas y cumplir con la normativa internacional. FUNCIONAMIENTO La ausencia de estos sistemas o su funcionamiento inadecuado representa un riesgo para la salud del paciente, puede derivar en desviaciones críticas, retiradas del mercado y sanciones regulatorias. ACTUALIZACION Además, la creciente demanda de productos farmacéuticos con altos estándares de calidad requiere plantas modernas, eficientes y capaces de asegurar una producción continua y validada.

5. ALCANCE DEL PROYECTO Este documento abarca el diseño conceptual y funcional de los sistemas de apoyo crítico, de una planta farmacéutica unipropósito orientada exclusivamente a la producción de sólidos orales, incluyendo comprimidos simples, recubiertos y cápsulas duras desde la definición de requerimientos hasta los parámetros de diseño, criterios de monitoreo, validación y documentación.

6. ANTECEDENTES - MARCO TEORICO La implementación de sistemas de apoyo crítico en la industria farmacéutica surgió como una respuesta directa a la necesidad de garantizar la calidad, seguridad y eficacia de los productos farmacéuticos, así como para cumplir con las exigencias regulatorias y normativas internacionales como las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP).

7. CRITERIOS PARA LA APLICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE APOYO CRITICO: Control de contaminación: Cumplimiento regulatorio: Consistencia del producto Seguridad del paciente: Mejora de la eficiencia operativa: Los sistemas críticos como aire comprimido, agua purificada, vapor limpio y HVAC se implementaron para evitar la contaminación microbiológica, cruzada o particulada, especialmente en áreas clasificadas (salas limpias). Esto asegura que los productos no se vean comprometidos durante su fabricación. Normativas como las GMP (Good Manufacturing Practices), FDA 21 CFR y ISO 14644, exigen el control riguroso de variables críticas del entorno de producción.y los sistemas de apoyo crítico permiten cumplir estos estándares. La variabilidad en los procesos sin controles adecuados puede provocar productos fuera de especificación. Los sistemas críticos estabilizan las condiciones ambientales y de proceso, asegurando lotes reproducibles y homogéneos. Un fallo en los sistemas de soporte puede poner en riesgo la inocuidad del medicamento, lo que afecta directamente a los pacientes. Por eso, se adoptaron sistemas diseñados con redundancia, monitoreo continuo y alarmas de desviación. Además de proteger el producto, estos sistemas ayudan a optimizar los procesos, reducir desperdicios, minimizar tiempos de inactividad y facilitar la validación continua Auditorías y trazabilidad: Los sistemas críticos están diseñados con monitoreo en tiempo real y registro de datos, lo cual es vital para la trazabilidad, la investigación de desviaciones y el cumplimiento durante auditorías de entidades regulatorias

8. ENTRE LAS NORMATIVAS MÁS RELEVANTES SE ENCUENTRAN: ·GMP (God Manufacture Practice): Las Buenas Practicas de Manufactura ·FDA CFR 21 Part 210 y 211: Requisitos legales para instalaciones y procesos de fabricación. ·OMS (TRS 1019): Buenas prácticas para la fabricación de medicamentos. ·ISO 14644-1: Clasificación de áreas limpias según concentración de partículas. ·USP <1231>: Requisitos del agua utilizada en la fabricación de productos farmacéuticos. ·ISPE Baseline Guides: Documentos técnicos de referencia para el diseño de sistemas de soporte crítico. El cumplimiento de estas normas es obligatorio para la comercialización de productos farmacéuticos en mercados internacionales, y su aplicación impacta directamente en la calidad del producto final.

9. DISTRIBUCION DE AREAS

10. Plano con dimensiones generales de la Planta Farmacéutica Uniproposito

11. DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE APOYO CRÍTICO Componentes principales: ·Unidades manejadoras de aire (UMA). ·Filtros prefiltrantes, intermedios y HEPA. ·Conductos de distribución en acero inoxidable o aluminio con tratamiento sanitario. ·Sensores para monitoreo de variables críticas. ·Válvulas VAV/CAV para control de flujo y presión. Sistema HVAC Objetivo: Garantizar condiciones ambientales adecuadas de temperatura, humedad, renovación de aire y presión diferencial, que aseguren la clasificación de áreas limpias y eviten contaminaciones cruzadas. Parámetros de diseño: ·Clases ISO 8, ISO 7 e ISO 5 dependiendo de la etapa del proceso. ·Diferenciales de presión de +10 a +20 Pa entre áreas - Recambios de aire: 20 a 60 veces por hora. ·Humedad relativa: 35-60% y temperatura: 20-25 ºC Monitoreo: ·Monitoreo continuo con sistemas propios ·Alarmas por desviaciones de presión, temperatura o partículas. ·Registros automáticos y validación periódica del sistema

12. Diagrama de flujo funcional del sistema HVAC

13. Objetivo: Proveer agua purificada de alta calidad para limpieza, formulación y operación de equipos, cumpliendo con las especificaciones de la USP y normas GMP. Sistema de Agua Farmacéutica Componentes principales: Sistema de pretratamiento: - filtros de sedimentos, - fltración por carbón activado - ablandadores, - Osmosis inversa en dos etapas Electrodeionización (EDI) para eliminar sales residuales Tanques sanitarios con agitación y control de temperatura Sistema de distribución con retorno caliente (loop recirculado a 80 ºC) Parámetros de diseño y criterios de aceptación: Conductividad: <1.3 µS/cm (a 25 ºC) TOC: <500 ppb Recuento microbiológico: <100 UFC/mL Material de tuberías: acero inoxidable 316L, pulido electrolítico Monitoreo: Sensores en línea para TOC y conductividad Alarmas por desviación de parámetros críticos Muestreo microbiológico y fisicoquímico según plan de control de calidad

14. Esquema detallado de generación y loop de agua purificada

15. Objetivo: Proveer vapor limpio de alta calidad para procesos de limpieza en sitio (CIP), esterilización y calefacción de equipos en contacto con producto. Sistema de Vapor Farmacéutico Componentes principales: Generador de vapor limpio con agua purificada como insumo Separador de gotas y trampa de vapor Tuberías sanitarias con pendiente hacia drenaje Purga automática y monitoreo continuo Parámetros de diseño y criterios de aceptación: Presión de operación: 2.5 a 3.5 bar Vapor libre de no condensables, pirogénicos y aceite Cumplimiento con norma EN 285 y HTM 2010 Monitoreo: Análisis de calidad de vapor: contenido de humedad, endotoxinas Control de temperatura y presión en cada punto de uso.

16. Objetivo: Suministrar aire comprimido limpio, seco y libre de contaminantes para accionar equipos neumáticos y procesos que requieren aire en contacto indirecto y directo con el producto. Sistema de Aire Comprimido Componentes principales: Compresores sin aceite Filtros coalescentes, desodorizantes y microbiológicos Secadores por adsorción Red de distribución en acero inoxidable sanitariamente diseñada. Parámetros de diseño y criterios de aceptación: Punto de rocío: -40 ºC Contenido de aceite: <0.01 mg/m3 Nivel de partículas: Clase 1 según ISO 8573-1. Monitoreo: Muestreo periódico en puntos de uso Control de presión, flujo y contaminantes online Análisis microbiológico bajo metodología USP.

17. La estrategia de validación se basa en: DQ (Design Qualification): Verifica que el diseño del sistema cumple con las especificaciones técnicas y normativas. IQ (Installation Qualification): Confirma que todos los componentes han sido instalados correctamente, según planos y manuales. OQ (Operational Qualification): Evalúa el funcionamiento del sistema bajo condiciones simuladas. PQ (Performance Qualification): Comprueba que el sistema opera de forma constante bajo condiciones reales de uso. Se deben documentar todos los resultados, establecer desviaciones y aprobar los sistemas antes de su liberación para uso productivo. VALIDACIÓN Y CALIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS DE APOYO CRÍTICO