Tipos de procesos de manufactura de engranes

Maestría en Administración de Procesos Industriales

1. Catedrático:
Mtro. José Manuel González Padrón



Materia:
Sistemas de Manufactura



Actividad 2:
Procedimiento para la fabricación de engranes de al menos 4
procesos de manufactura diferentes.



Presenta Equipo No. 03:
Lic. Yuliana del Carmen Hernández Hernández
Lic. Ana Karen Pérez Martínez
Ing. José Manuel de la Cruz Castro
Ing. Juan Francisco de la Cruz Castro
Lic. Rafael Hernández Cruz




Villahermosa, Tabasco. 23/06/2016

UNIVERSIDAD VALLE DEL GRIJALVA
CAMPUS VILLAHERMOSA
MAESTRIA EN ADMINISTRACION DE PROCESOS INDUSTRIALES

2. CONTENIDO

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 3
MODELO DE ENGRANAJE ANALIZAR .............................................................................. 4
PROCESOS DE MANUFACTURA DEL ENGRANAJE ....................................................... 7
MATERIAL UTILIZADO EN CADA PROCESO .................................................................... 8
PROCESOS MÁS COMUNES PARA LA FABRICACIÓN DE ENGRANE ........................11
FABRICACIÓN DE ENGRANES SIN ARRANQUE DE VIRUTA ........................................15
PRODUCCIÓN DE ENGRANAJES POR TALLADO ..........................................................16
ANÁLISIS DEL PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE ENGRANES .........................18
CONCLUSIÓN.......................................................................................................................20
BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................................21

3. 3

INTRODUCCIÓN

En el presente trabajo se hace un análisis de los procedimientos para la fabricación de
engranes, se hallaran una variedad de procesos de manufactura diferentes. Todo esto
abarcando desde el uso de material que se utiliza para su fabricación en cada técnica.

Por otra parte se presentaran los procesos más comunes para la fabricación del engrane.
Así como también la manera en que influye el material en cada manufactura, y conocer el
tipo de engrane que se elaboró en cada proceso.
Se anexa un lay out como propuesta de la mejora del proceso de manufactura para la
elaboración de engranes.

4. 4

Engranaje, es un sistema que utiliza ruedas con
dientes en su periferia para transmitir
movimientos giratorios o circulares. La aplicación
más común es la de trasferir el movimiento
desde el eje de la fuente principal, la cual puede
ser un motor, hasta otro eje de salida que es
quien realizara el trabajo para el que ha sido
ideada la máquina.
MODELO DE ENGRANAJE ANALIZAR
Piñones
Así como la rueda revolucionó la historia del hombre, el piñón cambió la historia de la
máquina-herramienta, mejorando velocidad y potencia, ampliando sus aplicaciones e
influyendo en su evolución. Hoy su utilidad es infinita: puede ser, la esencia de un reloj
mecánico o la pieza clave de cualquier sistema de velocidades.

Su definición, es una rueda o cilindro dentado que engrana en otra mayor formando un
mecanismo para la transmisión del movimiento a un eje. Se presenta de variadas formas y
materiales, construidos a través de diferentes procesos de moldeo, tratamiento y
mecanizado.

La combinación de dos o más piñones se llama engranaje y el conjunto de dos o más
engranajes, se llama tren de engranajes. Estos sistemas se utilizan sobre todo para
transmitir movimiento giratorio, pero usando piñones apropiados y piezas dentadas planas,
puede transformar movimiento alternativo adelante y atrás en giratorio y viceversa. Un
engranaje básico está formado por dos ruedas dentadas: la mayor denominada corona, y
la menor, piñón. (S. Kalpakjian, 2008)

Clasificación
Generalmente está dada por dos tipos de piñones: rectos y de transmisión por cadena. Los
primeros consisten en una rueda con dientes paralelos al eje tallados en su perímetro que
transmiten movimiento giratorio entre dos ejes paralelos, son engranajes sencillos, donde
el eje impulsado gira en sentido opuesto al eje impulsor. Según la forma de los dientes se
clasifican en:

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Helicoidales: los dientes de estos engranajes no son paralelos al eje de la rueda dentada,
sino que se enroscan en torno al eje en forma de hélice. Estos engranajes son apropiados
para grandes cargas porque los dientes encajan formando un ángulo agudo mayor de 0º y
menor de 90º en lugar de un ángulo recto, de 90º. Tienen un funcionamiento relativamente
silencioso. Se utilizan en las transmisiones posteriores de camiones y automóviles.
Representan una forma desarrollada de transmisión, capaz de aportar formas y resistencias
imposibles de obtener con los engranes rectos.

Cónicos: los engranajes cónicos, así llamados por su forma, tienen dientes rectos con un
determinado ángulo y se emplean para transmitir movimiento giratorio entre ejes no
paralelos. Están construidos de tal modo que si sus ejes se prolongaran, se encontrarían
en un punto o vértice común. Pueden tener dientes rectos, en arco o en espiral,
dependiendo las condiciones de trabajo y trazado.

Engranajes cilíndricos: se fabrican a partir de un disco cilíndrico cortado de una plancha
o de un trozo de barra maciza redonda. Este disco se lleva al proceso de fresado, en donde
se retira material para formar los dientes. La fabricación de estos engranajes es la más
simple, por lo tanto reduce sus costos. Los engranajes cilíndricos se aplican en la
transmisión entre ejes paralelos que se cruzan.
A su vez los engranajes cilíndricos se clasifican en:
a. Engranajes cilíndricos helicoidales: son aquellos en donde se forma un ángulo entre el
recorrido del diente y el eje axial, con el fi n de asegurar una entrada progresiva del contacto
entre diente y diente. En estos engranajes se reduce el ruido y se aumenta la resistencia
de los dientes. Estos engranajes se utilizan generalmente en las cajas reductoras de
velocidades en automóviles.
b. Engranajes cilíndricos bi-helicoidales: cumplen la función de dos engranajes helicoidales.
Poseen las ventajas de los cilíndricos helicoidales, o sea bajo ruido y alta resistencia. Al
igual que los engranajes helicoidales se utilizan en las cajas de reducción donde se requiere
bajo ruido. Ejemplo: reductores de plantas de procesamiento de cemento.
c. Engranaje cilíndrico recto: es el engranaje donde la sección de corte se mantiene
constante con respecto al eje axial. Es el engranaje más sencillo de fabricar y el más
antiguo. Actualmente se utilizan poco, ya que generan mucho ruido. Se encuentran en
molinos de caña de azúcar, y en prensas mecánicas.

6. 6

Sin fin y corona: permiten la transmisión de potencia sobre ejes perpendiculares. Es un
caso extremo de engranajes hipoidales, ya que está descentrado al máximo. Se aplica para
abrir puertas automáticas de casas y edificios, su aplicación más común es en los
reductores de velocidad o motor reductores. Poseen además un bajo costo y son auto
bloqueantes. Es decir que es imposible mover el eje de entrada a través del eje de salida.

Transmisión por cadena: básicamente es una rueda dentada en la cual engrana o caza
la cadena para transmitir la fuerza al eje. Lo característico de la forma del diente es su fondo
en medio círculo para que en este sienten los rodillos de la cadena. Allí el piñón que da la
fuerza es el “conductor” y el “conducido” el que recibe la fuerza y que en general es el más
grande. El ejemplo más sencillo es el mecanismo de transmisión de las bicicletas. (Fred E.
Meyers, 2006)

Su nomenclatura está asociada al número de la cadena que debe engranar, el tipo de
manzana con la que está construido y por último al número de dientes así: 60B18 significa
cadena número 60, manzana B y 18 dientes. Generalmente el orificio central de estos
piñones es pequeño y está diseñado para ser agrandado al diámetro requerido.
Los hay de varios tipos y estilos dependiendo del fabricante. Los más conocidos son:

Tipo A: es un disco dentado sin manzana alguna y fabricado con un hueco central pequeño.
Se fabrica hasta las 23 pulgadas (584mm) y en mayores diámetros si es necesario.

Tipo B: son macizos y enterizos con manzana hasta 140mm. Y dobles o triples de dos o
tres hileras de dientes.

Tipo C: son similares al tipo B pero se diferencian de ellos por tener manzana a ambos
lados.

Tipo D: la corona dentada y su montura son enterizas. Son económicas porque cuando se
presenta desgaste, se remplaza solamente la corona. La limitante es que no es viable para
pequeños diámetros. (Rojas, 2008)

7. 7

PROCESOS DE MANUFACTURA DEL ENGRANAJE
Fabricación y Tratamiento
Diseñar, proyectar y escoger una transmisión de potencia con piñones requiere tener en
cuenta varios factores: los caballos de fuerza a transmitir, potencia, revoluciones por minuto
del piñón conductor, las revoluciones por minuto requeridas del piñón conducido, el
diámetro del eje del motor en el que va montado el piñón conductor, el tipo de fuerza a
transmitir, el tipo de máquina a operar, los caballos de fuerza que la máquina consume al
operar, la posición de la transmisión, la distancia entre los centros de los ejes, el diámetro
del eje del piñón conducido, las limitaciones de espacio o campo operativo, el número de
horas continúas de trabajo y las condiciones ambientales a las cuales va a estar sometida
la pieza.

Después de su concepción, y dependiendo del material su fabricación contempla varias
etapas: para elaborar y formar los dientes se utilizan distintos procesos entre los cuales
están el colado en arena, moldeo en máscara, fundición por revestimiento, colada en molde
permanente, colada en matriz o fundición centrífuga. También se puede utilizar la
pulvimetalurgia (metalurgia de polvos) o extrusión para luego ser mecanizado.
Uno de los métodos más usados es el formado en frío donde unas matrices giran y moldean
los dientes. La calidad y propiedades del material son muy buenas con este método, ya que
no hay afectación por efectos de la temperatura. Posteriormente para darle el acabado final
se maquina por fresado, cepillado o formado con sinfín, bruñido, esmerilado o pulido con
rueda.

Un engranaje se puede mecanizar en una fresadora universal con la ayuda de un plato
divisor, si es un engranaje recto, o de una transmisión cinemática si es un engranaje
helicoidal, pero este medio de mecanizado apenas se utiliza porque es muy lento y se
obtiene mala calidad del trabajo. Para la producción en serie de piñones se utiliza
maquinaria especial: talladoras de fresa madre, la cual mediante un movimiento
sincronizado de corte ranura los dientes al mismo tiempo, se pueden tallar todas las formas
de engranajes cilíndricos o helicoidales en cualquier material.
Hasta este punto se realiza el mecanizado de la pieza en su forma, pero es necesario
aplicarle algunos tratamientos para darle características de dureza y resistencia a los
dientes según sea la necesidad así:

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Carburizado: es uno de los más usados, el engrane cortado se coloca en un medio
carburizante y se calienta la capa superficial de los dientes del engranaje que absorbe el
carbono, el cual penetra para dar la profundidad de endurecido requerida.

Nitrurado: encargado de darle un endurecimiento superficial aplicado a engranajes de
acero aleado. Se efectúa mediante gas de amoniaco descompuesto en nitrógeno atómico
e hidrógeno sobre la superficie del acero. La zona que no va a ser nitrurada debe ser
cubierta con placas de cobre, antes de ser calentado a 538º centígrados aproximadamente.

Endurecimiento por inducción: dado por medio de corrientes alternas de alta frecuencia
y un temple controlado por medio de un baño de rocío. Antes del endurecimiento por
inducción el disco del engranaje se trata térmicamente.

Endurecido con flama: dando un endurecimiento superficial por medio de una flama
oxiacetilénica con quemadores especiales. Básicamente es el método por el cual se hace
un endurecimiento de la superficie al calentar el metal con una flama de alta temperatura,
seguida por un proceso de templado. (Rojas, 2008)

MATERIAL UTILIZADO EN CADA PROCESO
Materiales para la fabricación de engranes
Los primeros engranajes de acuerdo a la literatura antigua estaban hechos de madera,
aunque es muy difícil llegar a saber qué tipo de madera utilizaron puesto que este es un
material que se degrada fácilmente y las evidencias son nulas, por este motivo vamos a
remitirnos a los materiales actuales.

Los engranajes pueden fabricarse de muchos materiales teniendo en cuenta el uso que van
a tener, desde el punto de vista mecánico hay gran variedad de propiedades en los
materiales que influyen en la decisión a la hora de elegir, pero quizás las dos propiedades
más sobresalientes son: la resistencia y la durabilidad. Sin embargo hay que tener muy en
cuenta también que recursos se posee a la hora de fabricarlos, puesto que habrá materiales
cuyas propiedades presenten más o menos ventajas dependiendo de variables como los
costos, la maquinaria para moldeo, Etc.

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A continuación se mencionan algunos materiales con los cuales se fabrican los engranajes
en la actualidad

Acero endurecido en forma superficial
Los dientes de engranaje endurecidos mediante flama y por inducción, implican el
calentamiento a nivel local de la superficie del engranaje a altas temperaturas sean por
medio de flama o bobinas de inducción eléctrica.
Debido a que estos procesos recurren a la capacidad inherente de los aceros para ser
endurecidos, debe especificar un material que puede endurecerse a estos niveles. Por lo
regular, el Acero al medio carbono, tiene de 0.30% a 0.60% de C. Generalmente se utiliza
en aplicaciones que requieren una mayor resistencia que la disponible en los aceros al bajo
carbono, como en maquinaria, partes de equipos automotores y agrícolas (engranes, ejes,
bielas, cigüeñales), equipo ferroviario y partes de maquinaria para el trabajo de los metales.

Carbonización y nitruración
La carbonización produce una dureza superficial de 55 a 64 HRC y da por resultado una de
las durezas más considerables de uso común para engranajes. Mediante la nitruración se
obtiene una superficie muy dura pero muy delgada (aprox. 0.6mm).

Hierro fundido y bronce como materiales para fabricar engranajes
Tres tipos de hierro que se emplean para fabricar engranajes son: hierro gris fundido, hierro
nodular conocido también como hierro dúctil y el hierro maleable. Se debe tener en cuenta
que el hierro gris es quebradizo, por tanto, hay que tener cuidado cuando sea probable que
se presente carga por choque. El hierro dúctil austemperado se utiliza en algunas
aplicaciones importantes en la industria automotriz, sin embargo, los valores de esfuerzo
permisible estandarizados aún no se han especificado. En lo que a los bronces se refiere,
hay cuatro tipos que se utilizan para fabricar engranajes: bronce con fosforo o estaño,
bronce con manganeso, bronce con aluminio y bronce con sílice. Casi todos los bronces
son fundidos, sin embargo, se puede disponer de algunos forjados. La resistencia a la
corrosión buenas propiedades en cuanto a desgaste y coeficientes de fricción bajos son
algunas razones para optar por los bronces para fabricar engranajes

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Materiales plásticos para engranajes
Los plásticos se desempeñan bien en aplicaciones donde se desea peso ligero, operación
silenciosa, baja fricción, resistencia a la corrosión aceptable y buenas propiedades en
cuanto a desgaste.
Debido a que las resistencias son significativamente más bajas que las de casi todos los
materiales metálicos para fabricar engranajes, los plásticos se emplean en dispositivos que
se someten a cargas ligeras. A menudo, los materiales plásticos pueden moldearse para
darles su forma final sin el maquinado subsecuente lo cual representa ventajas en lo relativo
al costo.
Algunos de los materiales plásticos que se utilizan para fabricar engranajes son:
 Fenólico (baquelita)
 Poliamida
 Poliéster
 Policarbonato
 Acetal, etc.
Estos y otros plásticos pueden fabricarse mediante muchas fórmulas y pueden rellenarse
con gran variedad de productos para mejorar resistencia al desgaste, resistencia al impacto,
límite de temperatura, moldeabilidad y otras propiedades.

Materiales de piñones
Los piñones se fabrican hoy en distintos materiales. El más común es el acero de medio
carbono, pero se emplea también el bronce para piezas del engranaje en el caso del sinfín-
corona, el plástico es utilizado en mecanismos con pocas exigencias de transmisión de
potencia.
Los piñones plásticos son fabricados por varios procedimientos entre los que se encuentra
el método el mecanizado por arranque de virutas y el moldeo, esta última se hace por
inyección y es la más utilizada por los buenos resultados de calidad en las piezas.
Los engranajes de plástico de ingeniería son preferidos por su bajo nivel de ruido, la
posibilidad de su uso en ambientes secos, húmedos o polvorientos, su buena resistencia al
deterioro y a la abrasión, el bajo costo de fabricación, bajo peso específico, resistencia a
los golpes, tolerancias dimensionales menos críticas y una función de punto débil para
prevenir daños a partes costosas del equipo.
En el caso de los aceros para la producción de piñones se cuenta con una amplia gama
ajustada de acuerdo a la necesidad de cada maquinaria o uso.

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PROCESOS MÁS COMUNES PARA LA FABRICACIÓN DE ENGRANE
La producción de partes exige una extensa variedad de procesos de manufactura en
continua expansión, y por lo general hay más de un método de manufactura para una parte
a partir de un material dado. Las categorías de dichos métodos son las siguientes, y se
encuentran referidas a las partes correspondientes en el texto e ilustradas con ejemplos
para cada una de ellas:

 Fundición: De molde desechable y
de molde permanente; figura 1.

 Formado y moldeado: Laminado,
forjado, extrusión, estirado o
trefilado, formado de lámina,
metalurgia de polvos y moldeo;
figuras 2 a 4.

 Maquinado: Torneado, mandrinado,
taladrado, fresado, cepillado,
escariado y rectificado, maquinado
ultrasónico, maquinado químico,
eléctrico y electroquímico; y
maquinado por rayo de alta energía;
figura 5; esta categoría también
incluye el micromaquinado, para
producir partes de ultraprecisión.
Figure 1 Esquemas de diversos procesos de fundición.

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 Nanofabricación: Es la
tecnología más avanzada, capaz de
producir partes con dimensiones en el
nivel nano (una milmillonésima);
típicamente comprende procesos
como técnicas de ataque, haces de
electrones y rayos láser. Las
aplicaciones actuales son la
fabricación de siste mas
microelectromecánicos (MEMS) y
sistemas nanoelectromecánicos
(NEMS), que funcionan en la misma
escala que las moléculas biológicas.

La selección de un proceso particular
de manufactura, o de una secuencia de
procesos, depende no sólo de la forma
a producir, sino también de factores
relativos a las propiedades de los
materiales. Por ejemplo, los materiales
frágiles y duros no se pueden moldear
y tampoco se les puede dar forma
fácilmente, aunque se pueden fundir,
maquinar o rectificar. Los metales a los que se ha dado forma a temperatura ambiente se
vuelven más fuertes y menos dúctiles que como eran antes de procesarlos, y por lo tanto
requieren mayores fuerzas y son menos formables durante el procesamiento posterior
(secundario).

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Figure 2 Esquemas de diversos procesos de formado de hojas metálicas.

Cada proceso de manufactura tiene sus propias ventajas y limitaciones, capacidades de
producción y costos de productos. A menudo los ingenieros de manufactura se ven
obligados a buscar nuevas soluciones a problemas de manufactura y de reducción de
costos. Por ejemplo, las partes fabricadas con hojas metálicas suelen cortarse y fabricarse
mediante herramientas mecánicas comunes, troqueles y matrices. Aunque aún se utilizan
ampliamente, algunas de estas operaciones están siendo reemplazadas por técnicas de
corte con láser (fig. I.8), cuya trayectoria se puede controlar, incrementando así la
capacidad para producir una amplia variedad de formas con precisión, repetitiva y
económicamente, y eliminando la necesidad de troqueles y matrices. Sin embargo, como
era de esperarse, la superficie producida por el troquelado tiene características diferentes
de las producidas por el corte con láser.

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Figure 3 Esquemas de diversos métodos de procesamiento de polímeros.

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Figure 4 Esquemas de diversos procesos de maquinado y acabado.

FABRICACIÓN DE ENGRANES SIN ARRANQUE DE VIRUTA
Proceso por fundición
La fabricación de los dientes del engranaje por fundición se realiza por varios
procedimientos, entre los cuales se encuentran: colado en arena, moldeo en cascara,
fundición por revestimiento, colada en molde permanente, colada en matriz.

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Proceso por troquelado
Este tipo de procedimiento para obtención de ruedas dentadas tiene aplicación bastante
limitada en el entorno industrial.
Normalmente se fabrican así, grandes series de ruedas dentadas de características
mecánicas bajas y de limitada precisión.

Proceso por pulvimetalurgia
pulvimetalurgia se encarga de fabricar piezas de formas complejas con excelentes
tolerancias y de alta calidad de forma relativamente barata. En resumen, la pulvimetalurgia
toma polvos metálicos con ciertas características como tamaño, forma y empaquetamiento
para luego crear una figura de alta dureza y precisión. Los pasos claves que incluye son: la
compactación del material polvo y la subsiguiente unión termal de las partículas por medio
de la sinterización.

Extrusión
En este procedimiento se requieren las herramientas de menor costo para la producción en
masa de engranes y ofrece una versatilidad extraordinaria, ya que por este método puede
producirse casi cualquier forma deseada. Como lo indica el nombre mismo este
procedimiento, el material tiene que pasar a través de varias matrices en donde la última
de estas tiene la forma exacta del acabado final del engrane correspondiente y una vez que
el material va pasando por esta serie de dados, puede decirse que se le va exprimiendo,
para darle la forma de la herramienta.

PRODUCCIÓN DE ENGRANAJES POR TALLADO
Los procedimientos de tallado de ruedas dentadas consisten en la utilización de una
herramienta de corte para efectuar el tallado de los dientes de los engranajes a partir de un
cilindro base. Los dientes de los engranajes se mecanizan por fresado, cepillado o formado
con sin fin y pueden ser acabados por cepillado, bruñido, esmerilado o pulido con rueda
Los procedimientos de producción de engranajes por talla se dividen, a su vez, en dos
grupos: Procedimiento de talla por reproducción o copia, Procedimiento de talla por
generación. En los procedimientos de tallado de ruedas dentadas por reproducción, el
borde cortante de la herramienta es una copia exacta de cierta parte de ella (por ejemplo,
del hueco entre dientes Contiguos). Como consecuencia de ello, los métodos de talla por
reproducción precisan de un número elevado de herramientas ya que, incluso para fabricar

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ruedas dentadas con el mismo hace falta una herramienta para cada número de dientes,
puesto que el hueco interdental varia. Hay que distinguir dos procedimientos, según la
máquina herramienta utilizada.
Cepillado
La herramienta, en la sección perpendicular a la dirección de su movimiento tiene perfiles
cortantes, que se corresponden perfectamente con el contorno del hueco interdental del
engranaje a tallar.
Actualmente se suele emplear para dientes no normalizados por lo que se encuentra cada
vez más en desuso.

Fresado
Es un método muy difundido, similar a la talla por cepillado, pero en lugar de una cuchilla
con una forma determinada se utiliza como herramienta una fresa especial estandarizada
la "fresa de modulo" cuyos dientes tienen perfiles idénticos a la forma del hueco interdental
que se persigue.

Procesos de acabado superficial
Rectificado
Para realizar este proceso habrá que hacer un tratamiento a la pieza con anterioridad para
lograr una alta dureza y así poder resistir enormes cargas aplicadas, los engranajes sufren
grandes distorsiones inadmisibles desde el punto de vista de operación en su aplicación
final, que no pueden ser eliminadas con maquinas
Talladoras de Engranajes Dichas distorsiones, se eliminan en máquinas especiales
rectificadoras de engranajes de muy alto costo, y se puede realizar por rectificación por
generación y rectificación de perfiles O con una capa galvanizada, obteniéndose una
precisión dimensional muy alta del orden de 5 am (0.005 mm o 0.0002”) y excelentes
acabados superficiales del orden de 0.4 am (0.0004 mm o 0.00002”).

Pulido
Se debe utilizar el pulido para dar la forma final a los dientes después del termo tratamiento.
Se pueden corregir los errores de distorsión debidos al templado. (Jose Cenobio, 2007)

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ANÁLISIS DEL PROCEDIMIENTO DE FABRICACIÓN DE ENGRANES
¿Qué tipos de materiales se utilizaron en cada proceso?
R = Aceros endurecidos en forma superficial, acero al carbón, hierro fundido y bronce como
materiales,

¿Cuáles son los procesos más comunes para la fabricación de engranes?
R= Fresado, fundición, troquelado, pulvimetalurgia extrusión.

¿Cómo creen que influya el material usado en el proceso de fabricación del engrane?
R= Las ruedas dentadas pueden fabricarse de una variedad de materiales muy extensa
para obtener las propiedades adecuadas según el uso que se les va a dar. Desde el punto
de vista de diseño mecánico, la resistencia y la durabilidad, es decir la resistencia al
desgaste, son las propiedades más importantes. Sin embargo, el diseñador deberá
considerar la capacidad para fabricar el engranaje, tomando en cuenta todos los procesos
de fabricación que intervienen desde la preparación del disco para el engrane, pasando por
la formación de los dientes del engranaje hasta el ensamble final de este en una máquina,
otras consideraciones importantes que deben tomarse en cuenta es peso, resistencia a la
corrosión, ruido.

¿Qué tipo de engrane se fabricó en cada procedimiento?
R= Los tipos de engranes fueron transmisión mediante cadena o polea dentada
(mecanismo piñón cadena, polea dentada), engranaje helicoidal, cilíndricos, Ejes paralelos,
ejes perpendiculares, por aplicaciones especiales (planetarios, interiores, de cremallera).

¿Cuáles son las prioridades estructurales finales del engrane en cada proceso?
R= La dureza y la resistencia son importantes en relación con la dureza y resistencia del
material de la pieza de trabajo a maquinar. La resistencia al impacto es importante para
producir cortes interrumpidos en el maquinado, como en el caso del fresado. La temperatura
de fusión del material para herramientas es importante contra las temperaturas
desarrolladas en la zona de corte. Las propiedades físicas de conductividad térmica y
coeficiente de dilatación térmica son importantes para determinar la resistencia a la fatiga
térmica y al impacto térmico de los materiales para herramientas.

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¿Cuál es la importancia que tiene el material para la fabricación de engranes y sobre que
otros factores tomarían en cuenta para mejorar el proceso de manufactura para le
elaboración de engranes?
R= lo que se busca es obtener la pieza a elaborar con las mejores estándares de calidad
que ella se establece como la resistencia, dureza, densidad, diseño del engranaje, y eso
permite que como empresa se cumpla con los objetivos de venta considerando las
exigencias del cliente.

LayOut para la propuesta de mejora del proceso de manufactura para la elaboración de
engranes:
Engranajes del Sureste SA de CV Almacén Tratamiento térmico



























Torneado Fresado
Torneado
Duro
Rectificado

De acuerdo al LayOut para la fabricación de engranes la mejora seria la inspección de
calidad de la pieza ya que es importante la dureza y resistencia del mismo, considerando
que entre más exigencia del cliente sea mayor es la calidad del producto. Las áreas que se
enmarcan son torneadas, fresado, torneado duro, tratamiento térmico, rectificado, y
almacén.

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CONCLUSIÓN
Los engranajes son, en general, cilindros con resaltos denominados dientes, conformando
ruedas dentadas, las que permiten, cuando giran, transmitir el movimiento de rotación entre
sus árboles o ejes colocados a una distancia relativamente reducida entre sí.

Es muy importante el material para la producción de engranes, ya que de ello depende el
precio y su confiabilidad con el cliente, además de que dependerá del uso final que se dará.
Se tienen que tomar en cuenta otros factores para mejorar el proceso de manufactura para
le elaboración de engranes, ya que la parte el costo de su elaboración se debe tomar en
cuenta así como el no tener desperdicios de material. Prevenir todos los factores internos
y externos que se puedan suscitar en la industria.

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BIBLIOGRAFÍA

 Fred E. Meyers, M. P. (2006). Diseño de instalaciones de manufactura y manejo de
materiales. Mexico: Pearson Educacion.
 Jose Cenobio, D. J. (2007). Ingenieria del procesamiento de materiales. Mexico: Instituto
Politecnico Nacional.
 Rojas, M. C. (2008). Piñones Diente por diente y vuelta por vuelta. Metal actual, 44-50.
 S. Kalpakjian, S. S. (2008). Manufactura, Ingenieria y Tecnologia. Mexico: Pearson
Educacion.