TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE& Management.ppt

TPM八大支柱之自主保全

1. ETPM
1
人
的體質改善
設備
的體質改善
因應ＦＡ /ＣＩＭ時代的人員培育
ㄅ.操作人員：自主保養的能力
ㄆ.保養人員：高精密設備的保養能力
ㄇ.生技人員：免保養的設備計劃能力
１.現存設備的體質改善以達成設備效率化
２.新設備ＬＣＣ設計及導入早期正常生產
企 業 的 體 質 改 善
經由人及設備的體質改善達成企業的體質改善

2. ETPM
2
培育業務專精的人材
及確實遵守決定的事
想
法
基本教育
ＴＰＭ教育
目 的
提昇操作人員維持設備性能之技能
展開自主保養及計劃保養之保養人員教育
強化業務效率提昇之手法及教育能力
教育的重點主題
保養人員
設計人員
專門保養教育
自主保養教育
公司內教育課程建立
國家機械相關技能檢定
各種保養技能研修
公司內部技能檢定
總點檢教育
電氣保養課程
量測保養課程
機械整備課程
生產設備整備課程
油壓課程
空壓課程
設備診斷技術課程
課 程 名 稱
生產現場
ＴＰＭ在保養教育的思考方向

3. ETPM
3
自主保養基本步驟自主保養基本步驟
第一步驟第一步驟 ::初期清掃初期清掃 (INITIAL CLEAN-UP)
第二步驟第二步驟 ::問題發生源及清掃、給油困難個所之改善問題發生源及清掃、給油困難個所之改善
(MEASURE AGAINST SOURCES OF OUTBREAKS)
第三步驟第三步驟 ::清掃及潤滑標準的建立清掃及潤滑標準的建立
(FORMULATION OF CLEAN UP AND LUBRICATION STANDARDS)
第四步驟第四步驟 ::總點檢總點檢(OVERALL CHECK-UP)
第五步驟第五步驟 ::自主點檢自主點檢 (AUTONOMOUS CHECK-UP)
第六步驟第六步驟 ::整理、整頓整理、整頓 (ORDERLINESS)
第七步驟第七步驟 ::自主管理自主管理 (ALL-OUT AUTONOMOUS MANAGEMENT)

4. ETPM
4
55S AND SELF-MAINTENANCES AND SELF-MAINTENANCE
SEIRISEIRI
SEITONSEITON
SEISOSEISO
SEIKETSUSEIKETSU
SHITSUKESHITSUKE
INITIAL CLEAN-UPINITIAL CLEAN-UP
MEASURE AGAINST MEASURE AGAINST
SOURCES OF OUTBREAKSSOURCES OF OUTBREAKS
FORMULATION OF CLEAN UPFORMULATION OF CLEAN UP
AND LUBRICATION STANDARDSAND LUBRICATION STANDARDS
OVERALL CHECK-UPOVERALL CHECK-UP
AUTONOMOUS CHECK-UPAUTONOMOUS CHECK-UP
ORDERLINESSORDERLINESS
ALL-OUT AUTONOMOUSALL-OUT AUTONOMOUS
MANAGEMENTMANAGEMENT

5. ETPM
5
自主保養七步驟的目標
第一步驟：初期清掃
第二步驟：污染發生源對策
清掃‧點檢困難部位對策
第三步驟：製作自主保養暫行基準
第四步驟：總點檢
第五步驟：自主點檢
第六步驟：整理、整頓（標準化）
第七步驟：自主管理的徹底化
●培養洞察不正常的能力
●培養改善不正常的能力
●自己能作成基準書
●自己決定應遵守的事項
●瞭解設備的機能構造
●學習保養技能
●整理不使設備發生不良的條件
並推行其維持管理

6. ETPM
6
自主保養活動的目標
改善活動 (設備問題點的復原 )
實現設備應有形態
防止劣化的活動
人員意識改革
●劣化的復原
●基本條件整合
●正確的操作
●日常點檢
●小集團活動
●保養技能教育
培養發現異常能力
培養條件設定能力
培養維持管理能力
培養處理、復原能力
對設備知識專精的作業人員
自己的設備自己維護

7. 自主保養活動
自主保養的三大法寶
 活動看板
 小組會議
 重點教育 (ONE POINT LESSON)

8. ETPM
8
One Point Lesson
主題 小油杯的點檢 類型安全自主保養 5S品質
略圖：
日期
學
習
者
說明： 小油杯：
1.查看有無杯蓋
如果沒有杯蓋，則粉塵易掉入而引
起作動不良
2.查看有無
芯線
如果沒有
芯線，則由很容易一下子就流光光。
杯蓋
沒有
棉芯
粉塵掉入
沒有杯蓋
× ×

9. ETPM
9
One Point Lesson
主題 蛋
的保存方式
類型安全自主保養 5S品質
略圖：
日期
學
習
者
說明：
蛋
保存的時候：
1.大
頭在上，尖頭朝下
因
為蛋頭大的一方有氣體 室，所以蛋黃即使上浮，
也
不會粘住蛋殼 ，這樣可以使蛋更新鮮。
大
頭在上
O
尖頭
向下

10. ETPM
10
設備的維護
觀念
自己的設備‧自己
來維護
培育
出對設備專精的人 才
防止劣化 發現劣化‧測
試劣化
改善劣化
基本條件整備
(清掃‧給油‧
鎖緊
)
正確操作
正確
運轉、交替
記錄
不適當資料
日常點檢
以五
感檢測
發現
潛在缺陷
早期發現不正常
與迅速
處置
處理不正常
小整備
(簡單零
件替換及應急處置
)
援助突
發性修理
排除
人為的強制劣化
發現異常的原因主源
防止問題
於未然
提
升生產性
有活力的作業場所

11. ETPM
11
自主保養的推展方法
● 階段式進
行
● 示範
設備的選定
● 示範單
位的選定
● 橫
向展開

12. ETPM
12
自主保養活動的步驟
Autonomous inspection
General inspection
Development of cleaning
and lubrication standards
Countermeasures for the
cause & effect of dir dust
Initial cleaning

13. ETPM
13
自主保養七步驟 步驟一：初期清掃
●清掃
就是點檢
目的


以設備
為主體，將其垃圾、灰塵、油污、 切削屑等，一併掃除乾淨


透過
清掃將潛在缺陷找出並處理


拆除
不要、不急著使用的物品與設備的簡單化

14. ETPM
14

15. ETPM
15
自主保養七步驟步驟二：發生源、困難部位對策
目的


消除廢棄物
、塵埃、污垢的發生源及防止 飛散，改善清掃、點檢、
給油、
鎖緊螺栓之困難部位， 謀求
縮短
作業時間
。


學習改善設備的思考方法，以提高實質
上的效果。

16. ETPM
16
自主保養七步驟 步驟三：製作自主保養暫定基準
目的


改善
垃圾、塵埃、污垢的發生源及防止 飛散，改善清掃、點檢、
給油、
鎖緊螺栓之困難部位， 謀求
縮短
點檢時間
。


學習改善設備的想法，以提高實質
上的效果。

17. ETPM
17
Ｓ
ＴＥＰ３
自主保養基準的作成
設備
系統
• 空壓
系統
• 潤滑
系統
• 油壓
系統
 驅
動傳動系統
 運轉系統
 電
裝控制系統

18. ETPM
18
自主保養七步驟 步驟四：總點檢
目的


依照
點檢手冊 ，提昇技能水準。


由
單體機械總點檢的實 施，找出設備細微缺陷，並予以復原，
使設備
回復到原有的狀態。


把
設備改善成 容易點檢，同時徹底實施目視管理。
實
施點檢技能教育

19. ETPM
19

20. ETPM
20

21. ETPM
21
生產部門保全
道場技能教育實 施計畫表
●實
施目的：
為
有效提昇本公司員 工對機械設備本體及 周邊設備機構能有 充分認識
,

以達成
「自己的設備自己 來維護」這種基本理想
,

因
此
,

擬
在本期
實
施一系列自主保全之基本技能教育 訓練。
●預
期效果：
有效
降低設備常態性 故障
50%以
上
,

減少
設備維修 工時
,

並
延長設備部品之 壽命。
●實
施對象：
製造本部
中壢工場及新竹工場之班組長。
●實
施日程：
日 程
場
別
４ ５ ６ ７ ８ ９ １
０
１１
1995
１
９９５年
4月7日
　
ＴＰＭ推 進課
中
壢
工
場
新
竹
工
場
空氣壓
空氣壓
油壓
電氣
點檢 改善
油壓
電氣
點檢 改善
點檢 改善
點檢 改善
●預估費用
：
：代
表每梯次
4小時
1
.
中壢工
場
14梯次,

計56小時
。
2
.
新
竹工場
7梯次,

計28小時
。
合計：84小時
講師費每
小時
200元,

合計16800元
另,

講義編寫費用每份概估 2500元,
共
五份
,

合計12500元。

以
上合計
29300元
４月
２１－２２日
１
４人
１
９人
５月
１１－１２日
５月９－
１０日
１
８人
４月
１９－２０日
２２人
６月６－９
日

22. ETPM
22
自主保養七步驟 步驟四：總點檢
目的


依照
點檢手冊實施點檢技能教育，提昇技能 水準。


由
單體機械總點檢的實 施，找出設備細微缺陷，並予以復原，
使設備
回復到原有的狀態。


把
設備改善成 容易點檢，同時徹底實施
目
視管理。

23. ETPM
23
點檢
視線
CHECK LINE

24. ETPM
24

25. ETPM
25
備品
架

26. ETPM
26
自主保養七步驟 步驟五：自主點檢
目的


透過
實施製造程序的性能、操作 調整法、異常處 置法的教育訓練，
培養精
於製程的操作人員，以提高操作 信賴度。


把
機械別的清掃點檢暫行基準 併入以製程、 區域為單位的定期點檢，
更換
基準以避免點檢的重 覆或遺漏，縮短點檢時間。

27. ETPM
27
自主保養七步驟 步驟六：整理、整頓
目的


確實實
施自主保養，明 訂系統流程以確保品質 水準及安全。


改善製程
轉換之準備時間及半成品庫存量。


確立現場
物流及備品、工具、半成品、成品 資料等之自主管理體 制。
●標準化

28. ETPM
28
自主保養七步驟 步驟七：自主保養的徹底化
目的


配
合公司工廠的目標推展活動，以 求改善的定常化， 從現場排除
浪費
，以推展降低成本活動。


確實
記錄ＭＴＢＦ等保養記錄，並加以分析，以求更進一步改善
設備
。

29. 效率化的個
別改善
●損失
明確化
●組成改善小組
●運用
手法分析解決
●結
合標準化實 施

30. ETPM
30
作業LOSS(操業
度
LOSS) :無
負荷時間、朝會、清掃時 間
----

LOSS時
間
*(折舊費/作業時
間
)
SD LOSS : 計劃保養的時
間
----

LOSS時
間
*(折舊費/作業時
間
)
工
程變換
LOSS(段取LOSS):工
程變換、調整時間
----

LOSS時
間
*[(固
定費
+變
動人件費
)-(作業LOSS+SD LOSS)] /負荷
時間
刃具LOSS : 刃具交換
時間
----

LOSS時
間
*[(固
定費
+變
動人件費
)-(作業LOSS+SD LOSS)] /負荷
時間
量產開
始
LOSS(立
上
LOSS) :開
始生產至良品產生之時 間
----

LOSS時
間
*[(固
定費
+變
動人件費
)-(作業LOSS+SD LOSS)] /負荷
時間
故障LOSS :10 分鐘
以上的故障停止時間
----

LOSS時
間
*[(固
定費
+變
動人件費
)-(作業LOSS+SD LOSS)] /負荷
時間
小
停止、空轉
LOSS :未
滿
10分鐘
之停止時間
----

LOSS時
間
*[(固
定費
+變
動人件費
)
-(作業LOSS+SD LOSS+工
程變換
LOSS+刃具LOSS+量產開
始
LOSS+故障LOSS)] /稼
動時間
速度低下 LOSS :設定
與實績的工數差
----

LOSS時
間
*[(固
定費
+變
動人件費
)
-(作業LOSS+SD LOSS+工
程變換
LOSS+刃具LOSS+量產開
始
LOSS+故障LOSS)] /稼
動時間
工
程不良及修整
LOSS :不良品修整時
間
----

LOSS時
間
*[(固
定費
+變
動人件費
)
-(作業LOSS+SD LOSS+工
程變換
LOSS+刃具LOSS+量產開
始
LOSS+故障LOSS+小
停止
LOSS+速度低下 LOSS)]
/實質(正
味
)稼
動時間
管理LOSS : 等
待指示、等待材料之時間
----

LOSS時
間
*變
動人件費
/負荷工
時
動作LOSS : 步行動作的
浪費、
SKILL差

----

LOSS時
間
*變
動人件費
/負荷工
時
編
成
LOSS :LINE 平衡
、手持物等待操作
----

LOSS時
間
*變
動人件費
/負荷工
時
測定
調整
LOSS :測定
調整時間
----

LOSS時
間
*變
動人件費
/負荷工
時
自動化
置換
LOSS :自動化計劃
未實施之部分
----

自動化計劃效果
額
(以
變動人件費為計算對象
)
能源LOSS : 省
能源計劃 未實施之部分
----

省
能源計劃效果 額
(以
支付電費為計算對象
)
成品率LOSS(材
料步留
LOSS):製品量與
投入量之差
----

材
料單價
*(投
入重量
-製品重量 )-廢
鐵、廢料之金額
型‧
治工具
LOSS :設定基準生產量
未達成分
----

折舊單
價
*(基準生產量 -實
績生產量
)
仕
損
LOSS : 仕
損費
----

仕
損費
半
成品在庫
LOSS(仕掛
在庫
LOSS):半
成品在庫維持費用
----

在
庫金額
*18
.5%/12
個
月
製品在
庫
LOSS :製品在
庫維持費用
----

在
庫金額
*18
.5%/12
個
月
市
場抱怨
LOSS :市
場抱怨費
----

市
場抱怨費
２１大Ｌ
ＯＳＳ定義及計算式
僅供討論參
考
嚴禁
ＣＯＰＹ

31. 1
.
作業LOSS(操業
度
LOSS) : 無
負荷時間、朝會、清掃時 間
2
.
SD LOSS : 計劃保養的時
間
3
.
工
程變換
LOSS : 工
程變換、調整時間
4
.
刃具LOSS : 刃具交換
時間
5
.
量產開
始
LOSS : 開
始生產至良品產生之時 間
6
.
故障LOSS : 10 分鐘
以上的故障停止時間
7
.
小
停止、空轉
LOSS : 未
滿
10分鐘
之停止時間
8
.
速度低下 LOSS : 設定
與實績的工數差
9
.
工
程不良及修整
LOSS : 不良品修整時
間
10
.
測定
調整
LOSS : 測定
調整時間
11
.
管理LOSS : 等
待指示、等待材料之時間
效率化的個
別改善
損
失 明 確 化

32. 12
.
動作LOSS : 步行動作的
浪費、
SKILL差
13
.
編
成
LOSS : LINE 平衡
、手持物等待操作
14
.
自動化
置換
LOSS : 自動化計劃
未實施之部分
15
.
能源LOSS : 省
能源計劃未實施之部分
16
.
成品率LOSS(材
料步留
LOSS) : 製品量
與投入量之差
17
.
型
˙治工具
LOSS : 設定基準生產量
未達成分
18
.
仕
損
LOSS : 仕
損費
19
.
半
成品在庫
LOSS : 半
成品在庫維持費用
20
.
製品在
庫
LOSS : 製品在
庫維持費用
21
.
市
場抱怨
LOSS : 市
場抱怨費
效率化的個
別改善
損
失 明 確 化

33. ETPM
33
ＴＰＭ小集團活動發
表

34. ETPM
34
改善實
物說明

35. ETPM
35
故障
品及問題解 析實物展示