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Simulación de sistemas

1. FACULTAD DE INGENIERÍA     Titulo: EJECUCIÓN DE PROMODEL PARA ENCONTRAR FALLAS EN EL PROCESO DE FABRICACIÓN PERNOS   Docente: ING. Ucañan Leyton, Roger Eugenio Integrantes: Grupo 2 Valdivia Rojas, Isabel Kimberley - N00154349 Sánchez Valverde, Karina Alexandra - N00271632 Tello Tejada, Alfonso Luis - N00150176 Cerdan Huicho, Roy Antony– N00364657     Lima - Perú

2. Introducción IMPORT AGAR S.A.C., empresa del rubro metalmecánico, enfrenta una problemática crítica en su proceso de roscado: la rotura frecuente de peines. Este problema técnico afecta directamente la productividad, provoca paradas no planificadas de 40 minutos por evento y compromete la entrega a clientes del sector minero. La propuesta de mejora planteada se centrará en la implementación de estrategias específicas para minimizar los tiempos de parada de la máquina roscadora, abordando desde la selección y manejo del hilo, hasta los ajustes en los parámetros de operación y el mantenimiento preventivo y predictivo.

3. 2. Situación actual de la empresa 2.1. Descripción de la empresa, rubro, principales productos Razón Social : IMPORT AGAR S.A.C. – Lima, Perú. Rubro : Producción de anclajes industriales (ASTM F1554 gr. 36, 55, 105). Clientes : CUMBRA, COSAPI, INTIPUNKU, SACYR, entre otros. Visión : Liderar el mercado de sujeciones mineras. Valores : Calidad, integridad, responsabilidad social, trabajo en equipo.

4. Productos Principales: Pernos de anclaje (tipo L, J, U, rectos). Varillas roscadas y pernos especiales ASTM A193 B7 . Tuercas y arandelas industriales . Acabados : negro, galvanizado en caliente y zincado. Pernos de anclaje

5. 3. Formulación de la problemática para ProModel Simulación de la estación de roscado en la línea de producción de pernos con y sin mantenimiento preventivo del peine. Objetivo del ejercicio: Simular la línea de producción de pernos para: Evaluar el impacto de las paradas por rotura del peine en la estación de roscado. Comparar la productividad diaria entre: Escenario A: sin cambio preventivo de peine (ocurren paradas). Escenario B: con cambio preventivo cada 650 unidades (no ocurren paradas imprevistas).

6. 4. Solución propuesta   Implementación de un Mantenimiento Preventivo del Peine de Roscado Descripción: Cambiar los peines de roscado cada 650 unidades producidas, antes de que ocurra una rotura inesperada. Esta acción forma parte de una estrategia de mantenimiento preventivo programado, que se basa en el análisis del ciclo de vida útil de los componentes críticos.   Comparación de Escenarios (como en ProModel):

7. 4. Solución propuesta   Beneficios del Escenario B (con mantenimiento preventivo):   Reducción del tiempo de inactividad a cero. Mayor productividad diaria: se aprovechan más minutos del turno operativo. Menor estrés en la planificación de producción. Evita retrabajos y desperdicio de materia prima. Mejora la vida útil del equipo y reduce el desgaste no planificado. Favorece la implementación de una cultura de mejora continua (PDCA, Kaizen).

8. 5. Conclusiones Causa crítica identificada La rotura recurrente del peine en la máquina roscadora constituye el principal cuello de botella en la línea de producción de pernos. Impacto cuantificable en la producción Las paradas no programadas por rotura del peine (1–2 veces por turno, 40 minutos cada una) reducen la productividad diaria hasta en un 25 %. Ventajas de la simulación con ProModel La simulación permitió visualizar con claridad los efectos del mantenimiento preventivo frente al correctivo Rentabilidad de implementar mantenimiento preventivo El cambio preventivo del peine cada 650 unidades eliminan paradas imprevistas, permite una planificación estable, y mejora la calidad del producto al mantener los parámetros de roscado estables.

9. 6. Recomendaciones Implementar un programa de mantenimiento preventivo del peine de roscado. Desarrollar un sistema de control visual o digital. Capacitar al personal de producción y mantenimiento.   Documentar y estandarizar el procedimiento de cambio de peine.  Registrar y analizar las causas de fallas anteriores. Evaluar el uso de sensores o monitoreo de vibraciones.

10. GRACIAS