Unidad 4 mantenimiento (1) fernando salazar rodriguez

unidad 4

1. INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE HUAUCHINANGO ADMINISTRACIÓN DEL MANTENIMIENTO. UNIDAD 4. SISTEMAS DE MANTENIMIENTO  ALUMNO: SALAZAR RODRIGUEZ FERNANDO Maestro. ING.JULIO CESAR MARTIEZ HERNANDEZ 26/ABRIL/2016

2. Introducción . El TPM es una filosofía de vida que se implemento originalmente en las empresas japonesas para afrontar la recesión económica que se estaba desarrollando en la década de los 70 y la competencia que se avecinaba de occidente. El TPM busca agrupar a toda la cadena productiva con miras a cumplir objetivos específicos y cuantificables. Uno de los objetivos que se busca cumplir en el TPM es la reducción de las pérdidas.

3. 4.1. Definición del MPT

4. TPM ( Total Productive Maintenance ), que traducido al español es Mantenimiento Productivo Total. Este es el sistema japonés de mantenimiento industrial desarrollado a partir del concepto de "mantenimiento preventivo" creado en la industria de los Estados Unidos.

5. LAS METAS DEL MANTENIMIENTO TPM Maximizar la eficacia de los equipos. Involucrar en el mismo a todos las personas y equipos que diseñan, usan o mantienen los equipos. Obtener un sistema de Mantenimiento Productivo para toda la vida del equipo. Involucrar a todos los empleados, desde los trabajadores a los directivos. P romover el TPM mediante motivación de grupos activos en la empresa. 

6. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL. Los objetivos que busca este mantenimiento son: Cero averías en los equipos. Cero defectos en la producción. Cero accidentes laborales. Mejorar la producción. Minimizar los costes.

7. Mejoras enfocadas o Kobetsu Káiser : son actividades que se desarrollan con la intervención de las diferentes áreas comprometidas en el procedo productivo, con el objeto de maximizar la Efectividad Global de Equipos, procesos y plantas; todo esto a través de un trabajo organizado en equipos funcionales e inter-funcionales que emplean metodología específica. Mantenimiento autónomo o Jishu Hozen : se fundamenta en el conocimiento que el operador tiene para dominar las condiciones del equipamiento , esto es, mecanismos, aspectos operativos, cuidados y conservación, manejo, averías, etc. Con este conocimiento los operadores podrán comprender la importancia de la conservación de las condiciones de trabajo, la necesidad de realizar inspecciones preventivas, participar en el análisis de problemas y la realización de trabajos de mantenimiento liviano.

8. 4.2. Las 6 grandes perdidas.

9. SEIS GRANDES PÉRDIDAS La mejora de la efectividad se obtiene eliminando las ”Seis Grandes Pérdidas” que interfieren con la operación, a saber: 1. Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas. 2. Puesta a punto y ajustes de las máquinas que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella. Por ejemplo, al inicio en la mañana, al cambiar de lugar de trabajo, al cambiar una matriz o hacer un ajuste. 3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por la operación de detectores, buzones llenos, obstrucciones en las vías, etc. 4. Velocidad de operación reducida, que produce pérdidas de tiempo al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso. 5. Defectos en el proceso, que producen pérdidas de tiempo al tener que rehacer partes de él o reparar piezas defectuosas o completar actividades no terminadas. 6. Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha blanca, periodo de prueba, etc.

10. PERDIDAS POR AVERÍAS La meta de cero averías: 1. Impedir el deterioro acelerado. 2. Mantenimiento de condiciones básicas del equipo. 3. Adherirse a las condiciones correctas de operación. 4. Mejorar la calidad del mantenimiento. 5. Hacer que el trabajo de reparación sea algo más que una medida transitoria. 6. Corregir debilidades del diseño. 7. Aprender lo máximo posible de cada avería.

11. PERDIDAS POR PREPARACION Y AJUSTE La meta de cero ajustes 1. Revisión de la precisión de montaje del equipo, plantillas y herramientas. 2. Promocionar la estandarización. PERDIDAS POR TIEMPOS MUERTOS Y PARADAS PEQUEÑAS La meta de cero tiempos muertos y paradas pequeñas 1. Hacer una observación cuidadosa de los que está pasando 2. Corregir defectos leves 3. Determinar las condiciones óptimas

12. PERDIDAS POR VELOCIDAD REDUCIDA L a meta de aumentar la velocidad del equipo 1. Aplicar las mismas acciones contra pérdidas de velocidad reducida que para eliminar averías. 2. Definir claramente la velocidad especificada (diseñada) 3. Establecer distintas velocidades para distintos productos. 4. Estudiar adecuadamente los problemas que surgen al operar con la velocidad especificada PERDIDAS DE ARRANQUE: PERDIDAS ENTRE LA PUESTA EN MARCHA Y LA PRODUCCION ESTABLE La meta de disminuir las perdidas de arranque 1. Observar cuidadosamente las condiciones al inicio de cada tanda de producción. 2. Evaluar la disponibilidad de herramientas, procedimientos, estabilidad del proceso, capacidad de los operadores, pruebas del producto, etc.

13. 4.3. Calcular la efectividad global del equipo .

14. La  OEE  ( Overall Equipment Effectiveness , o Eficiencia General de los Equipos ) es una relación porcentual que sirve para conocer la eficiencia productiva de la maquinaria industrial. La ventaja de la  OEE  respecto de otros cocientes es que cuantifica en un único indicador todos los parámetros fundamentales de la producción industrial: La disponibilidad, la eficiencia y la calidad. Para una industria, tener una  OEE  por ejemplo del 75%, significa que de cada 100 piezas buenas que la máquina podía haber fabricado, sólo se han producido 75. Efectividad global de los equipos .

15. OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad A partir de un análisis de los tres componentes que integran la  OEE , es posible conocer si lo que falta para el 100%, se ha perdido por la  no disponibilidad  (no se ha producido durante el tiempo que se debía estar produciendo), por la  baja eficiencia  (no se ha producido con la velocidad que se podía haber hecho), o por la  no calidad  (no se ha producido con la calidad que debía hacerse). Conceptualmente, la  OEE  es el resultado del producto de tres factores:

16. Hoy en día, la  OEE  se ha convertido es un estándar internacional reconocido por las principales industrias de todo el mundo. CLASIFICACIÓN El valor de la  OEE  permite clasificar una o más líneas, incluso toda una planta, respecto a otras consideradas excelentes, y proporciona una idea de cuales son los factores a mejorar para escalar posiciones en esta clasificación.

17. La  OEE  considera seis causas de pérdidas en el proceso de producción:

18. 4.4.Mantenimiento autónomo .

19. Comprende la participación activa por parte de los operarios en el proceso de prevención a los efectos de evitar averías y deterioros en las máquinas y equipos. Tiene especial trascendencia la aplicación práctica de las Cinco “S”. Una característica básica del TPM es que son los propios operarios de producción quieres llevan a término el mantenimiento autónomo , también denominado mantenimiento de primer nivel . Algunas de las tareas fundamentales son: limpieza, inspección, lubricación, aprietes y ajustes.

20. La cultura, una de las grandes barreras para el cambio. Los operadores que están acostumbrados a pensar “yo opero, tú arreglas” tendrán dificultades para aprender “yo soy responsable de mi propio equipo”. Todos los empleados deben estar de acuerdo en que los operarios de producción son responsables del mantenimiento de su equipo.

21. 4.5.Reducción continúa del tiempo de Preparación  de maquinaria y equipo .  

22. Por lo general es difícil establecer la productividad en mantenimiento debido a lo cambiante de las tareas requeridas y a la consecuente dificultad para establecer estándares. Sin embargo, es posible tener una idea aproximada de la productividad mediante técnicas estadísticas de las actividades de la planta. En sus formas más simples, dichas técnicas se basan en la determinación del tiempo que el personal de mantenimiento dedica directamente a tareas de atención o servicios a equipos e instalaciones.

23. 4.6. Tendencia a la Eliminación de Almacenes de Refacciones.

24. Al llevar a cabo el cumplimiento efectivo y satisfactorio de los programas de mantenimiento mínimos, pero eficientes, se trata ahora de eliminar los almacenes de refacciones, si bien esto será por siempre una utopía. Todo parte del nuevo modo de pensar que invade al planeta, en el cual no es tan importante la cantidad de un cierto concepto, o la cantidad de tiempo que se aplica una acción, sino en vez de lo anterior, la calidad de la acción aplicada. Esto permite que la eficiencia de la planta se incremente grandemente, al tiempo que el esfuerzo aplicado sea mínimo, en todos los aspectos, redundando esto último en el la máxima explotación de la infraestructura existente sin explotar radicalmente la misma.

25. De hecho, el objetivo implícito de la limpieza diaria es realmente poner al descubierto las anormalidades existentes en las instalaciones como en el equipo y maquinaria de manufactura. Del mismo modo, el objetivo implícito del mantenimiento predictivo y preventivo es reducir los plazos de aplicación de programas de mantenimiento correctivo, lo cual puede degenerar en paro o situación de emergencia.

26. 4.7. Control de existencias mínimas .

27. Como su nombre lo indica -y además es de lo más natural suponer-, el Control de Existencias Mínimas está enfocado a la conservación en los almacenes del departamento de mantenimiento, de lo más estrictamente necesario. ¿Por qué? pues la razón es tal vez más lógica que sencilla: Al no poder ser eliminados completamente los almacenes de refacciones, es un hecho que se cuenta con ellos en todo momento, pero, ¿Qué hay dentro de los almacenes? Una empresa no puede arriesgarse a tener demasiadas refacciones de cierto tipo, porque no se utilizan y se corre el peligro de que se echen a perder por estar almacenadas durante mucho tiempo.

28. Conclusión. La implementación de un sistema de Control de Existencias Mínimas es, a últimas fechas, parte integral de una empresa que mantiene en constante implementación los conceptos de calidad y excelencia, por lo cual no es raro que se empleen este tipo de programas en ellas. Un aspecto muy importante que debe cuidarse es que no debe haber superávit de existencias en el almacén y, desde luego, mucho menos déficit. Por último, este tipo de actividades es parte del programa de Mantenimiento Productivo Total.