PROCESO PRODUCTIVO DEL Dulce de leche.pptx

Descripcion de las etapas del proceso productivo del dulce de leche. Tratamiento de efluentes de la industria lactea.

1. PROCESO PRODUCTIVO DEL DULCE DE LECHE Instituto Superior de Formación Técnica N°196 Tecnicatura Superior en Higiene y Seguridad en el Trabajo Profesora: Barragan, Marcela Estudiantes: Bellines, Ruben Ritunnano, Lucia

2. DIAGRAMA DE FLUJO

3. DIAGRAMA DE FLUJO

4. Aspecto Impacto Efecto Uso de energía eléctrica Emisión de gases de efecto invernadero (GEI), dióxido de carbono y deterioro del medio ambiente. Negativo, reversible, bajo. Uso de energía térmica Afectan el entorno laboral, contribuyen a la contaminación del aire y al calentamiento global. Negativo, reversible, bajo. Uso de combustible Contribuye a la contaminación del aire, gases del efecto invernadero y calentamiento global. Negativo, reversible, bajo. Uso de agua Reducción de recursos hidrológicos potables limitados. Negativo, reversible, moderado. Entradas

5. Salidas Aspecto Impacto Efecto Generación de residuos orgánicos Uso, degradación y contaminación del terreno dependiendo del tipo de residuo, cantidad y tratamiento. Negativo, reversible, bajo. Generación de emisiones gaseosas Contribuye al efecto invernadero y el calentamiento global. Negativo, reversible, bajo. Generación de residuos sólidos asimilables a domiciliarios Uso, degradación y contaminación del terreno dependiendo del tipo de residuo, cantidad y tratamiento. Negativo, reversible, bajo. Generación de efluentes líquidos Varía dependiendo de la composición del efluente, como de su tratamiento. Alteraciones al ecosistema natural. Negativo, reversible, bajo.

6. Descripción de las etapas 1 RECEPCIÓN DE LA LECHE: La leche cruda es transportada en camiones cisternas desde el tambo a la planta.

7. 2 CONTROL DE MATERIA PRIMA: Se limpian las maquinarias, el sector de acoples y los tanques sisternas. La leche ingresa al tanque y se toman las muestras. Se realizan pruebas bacteriológicas.

8. 3 DESCARGA Y ACOPIO EN EL SILO: Trasvase de la leche cruda desde el tanque de transporte hacia el tanque sisterna.

9. 4 HIGIENIZADO: Eliminación de impurezas. Etapa de pasteurización: HTST (High Temperature Short Time) Esterilización. Control de los parámetros.

10. 5 ALMACENAMIENTO: en silos refrigerados. Filtración y evaporación del agua, eliminación de bacterias patógenas por efecto de la temperatura.

11. HIDRÓLISIS: proceso para minimizar los efectos alergénicos de la lactosa y para disminuir la carga contaminante. 6

12. AGREGADO DE INGREDIENTES: Se transporta la leche a los tanques de mezcla. Se empieza a calentar y se agrega bicarbonato de sodio neutralizante, luego azúcar. 7 8 CONCENTRACIÓN Y CONTROL : Para finalizar, se eleva la temperatura de la mezcla a 70ºC.

13. 9 HOMOGENEIZADO : la leche se somete a gran presión por unos tamices muy finos. Se reducen los glóbulos de grasa, haciéndolos diez veces más pequeños. Así la emulsión grasa se hace más estable y las grasas no se degradan. Se agregan jarabe de glucosa y esencia de vainilla. Este proceso hace que la leche se vea más blanca y tenga tendencia a hacer espuma.

14. 10 ENFRIAMIENTO : se utiliza como fluido refrigerante agua de pozo o de línea, hasta alcanzar una temperatura que oscila entre 50/70°C. El dulce ingresa a la máquina a unos 65ºC y es homogeneizado a una presión de 60 a 200 kg/cm2. por presión, para obtener un mayor brillo, textura y suavidad del producto deseado.

15. 11 FRACCIONA MIENTO: Para el envasado, el dulce de leche debe estar a unos 50/55°C. Se utilizan tambores de carton de 3 kg o potes plásticos de 250gr, 500gr o de 1kg. La maquina fraccionadora es automática, realiza el llenado y cierre de envases, el operador solo alimenta a la máquina con envases y tapas.

16. 12 PALETIZADO : El producto avanza a través de una cinta transportadora y el operario coloca los envases en una caja de cartón que ha sido previamente armada. La caja continúa deslizándose por la cinta transportadora donde en forma manual se produce el cierre. Luego se debe recepcionar las cajas, colocando la fecha con un sellador y proceder a su manipulación hasta colocarlas en un pallets.

17. 13 ALMACENAMIENTO : Los pallets son transportados por zorras mecánicas, hacia el depósito de productos terminados. Estos pallets se encuentran estibados en estanterías, separados por tipo de producto y fecha de elaboración.

18. 14 EXPEDICIÓN : Se realizan controles frecuentemente aleatorios con la finalidad de evaluar de que los parámetros del producto permanezcan estables. Humedad Relativa < 80% Temperatura < 30ºC Los camiones que se encargan de su distribución en distintos puntos del país.

19. TRATAMIENTO DE EFLUENTES IMPACTOS AMBIENTALES MÁS SIGNIFICATIVOS: Generación de efluentes con altas cargas orgánicas contaminantes . Utilización de agua : limpieza de la sala, equipos y maquinarias con detergentes clorados y ácido peracético para el desengrase de los elementos. MEDIDA PARA DISMINUIR EL CONSUMO DE AGUA: El agua de enfriamiento, una vez terminada la etapa de pasteurización, se puede reutilizar para la limpieza.

20. TRATAMIENTO DE EFLUENTES EFLUENTE LÍQUIDO DE LA INDUSTRIA LÁCTEA : Agua que se utilizó para la limpieza de salas y máquinas Suero de leche Agua de rebalse proveniente del enfriamiento Rebordes de queso Agentes de limpieza como detergentes alcalinos, ácidos y clorados.

21. TRATAMIENTO DE EFLUENTES TRATAMIENTO PRIMARIO : Promueve la sedimentación primaria, que puede ser un proceso físico o físico-químico, en el que se separan los sólidos en suspensión. El efluente pasa por un tanque en el que se separan los contaminantes por gravedad o mediante la adición de sustancias coagulantes, generando una corriente de efluente para ser tratado en el siguiente paso y lodo primario.

22. Tratamiento primario: Desengrase + tamizado + fisicoquímico + UF S istema de flotación por aire disuelto (DAF): recibe la dosificación de reactivos coagulante y floculante, previo ajuste de pH, seguido de un depósito de regulación. El efluente así tratado podrá someterse a un sistema de membranas de ultrafiltración que asegura la eliminación prácticamente total de aceites y grasas.

23. Tratamiento terciario: biorreactores de membrana (MBR) es una tecnología que combina el proceso de degradación biológica por lodos activados con una separación directa sólido-líquido gracias a la filtración por membrana.

24. Almacenamiento de sustancias peligrosas Exclusiva y señalizada. Piso sólido, lavable y no poroso. Estructura sólida, incombustible, con muros y techo livianos con resistencia la fuego. Ventilación natural o forzada Extintores bien ubicados, señalizados y en la cantidad necesaria Demarcación de pasillos con líneas amarillas. Almacenamiento ordenado sobre pallets o rack, segregados, independientes o separados según clasificación.

25. La sala de almacenamiento de sustancias peligrosas, debería encontrarse de forma aislada a las otras áreas y de forma que tenga ventilación e iluminación natural. Croquis de la planta de producción del Dulce de Leche: Sala de almacenamiento de Sustancias Peligrosas